IT201800009976A1 - Sistema di posizionamento di un telaio mobile, particolarmente un telaio per il supporto di scocche di autoveicolo, in una stazione di lavorazione - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:

“Sistema di posizionamento di un telaio mobile, particolarmente un telaio per il supporto di scocche di autoveicolo, in una stazione di lavorazione”

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell'invenzione

La presente invenzione si riferisce ai sistemi di posizionamento di telai mobili per il supporto di scocche di autoveicolo (comunemente noti come “pallet”) in una stazione di lavorazione, in cui in particolare il telaio mobile viene posizionato rispetto a un telaio fisso facente parte della stazione stessa e fungente da supporto per il telaio mobile. In particolare, l'invenzione è stata sviluppata con particolare riferimento ai sistemi di posizionamento per pallet utilizzati nelle stazioni di lavorazione di un impianto di lastratura.

Tecnica nota

Negli impianti di produzione e assemblaggio di autoveicoli vi è la necessità di movimentare le scocche di autoveicolo in via di definizione o già parzialmente assemblate attraverso le stazioni di saldatura e le successive stazioni di lavorazione in modo da completare l'assemblaggio secondo la sequenza imposta a progetto.

Le linee di produzione attuali sono tuttavia concepite in modo sostanzialmente rigido rispetto alla movimentazione di telai mobili o pallet per il supporto di scocche di autoveicolo, in quanto la movimentazione è affidata in via esclusiva a sistemi di convogliamento a pavimento, i quali posizionano automaticamente il telaio mobile in stazione di lavorazione.

Le operazioni di posizionamento e di rifermentazione geometrica sono dunque caratterizzate da un’elevatissima precisione e ripetibilità. Volendo schematizzare il più possibile la situazione, le soluzioni note sono concepite in modo tale per cui il sistema di movimentazione e il sistema di posizionamento dei telai mobili abbiano precisioni di posizionamento sostanzialmente comparabili o comunque compatibili.

Tuttavia, gli inventori hanno osservato come potrebbero trarsi significativi vantaggi dal ripensamento delle strutture di linea e in particolare dall'eliminazione delle strutture interrate e delle strutture disposte in posizione aerea in quanto ciò è suscettibile di ridurre i requisiti dell'edificio industriale che ospita lo stabilimento, ampliando conseguentemente la scelta dei fabbricati.

In particolare, così facendo viene meno la necessità di realizzare opere civili per l'interramento delle strutture di linea necessarie al funzionamento dei convogliatori a pavimento, e viene altresì meno la necessità di scegliere o costruire edifici la cui volta sopporti un elevato carico ai nodi.

Nell’ottica di ridisegnare un impianto industriale con il presupposto dell’eliminazione delle strutture interrate, una possibilità molto interessante è costituita dalla movimentazione di telai mobili di supporto di scocche di autoveicolo mediante dispositivi di movimentazione autonomi, quali ad esempio i c.d. AGV (Automated Guided Vehicle), i quali possono trasportare i telai mobili/pallet attraverso lo stabilimento seguendo traiettorie predeterminate, e possono altresì posizionare il pallet in corrispondenza di una stazione di lavorazione.

La tecnica nota offre a riguardo numerosissimi esempi di linee di produzione di autoveicoli in cui i pallet di supporto per scocche di autoveicolo sono movimentate tramite veicoli AGV. Nelle soluzioni note, generalmente ogni AGV trasporta un singolo pallet per l’intero ciclo di lavorazioni cui la scocca deve esser sottoposta.

Se l’utilizzo di soluzioni di movimentazione basata su veicolo AGV da un lato consente di fare a meno delle opere civili per l'interramento del sistema di movimentazione e di guida dei convogliatori a pavimento, dall'altro lato sconta prestazioni molto inferiori in termini di precisione di posizionamento. Questo divario prestazionale è dovuto principalmente al fatto che un movimentatore automatico quale un veicolo AGV soffre di scarsissima ripetibilità rispetto all’operazione di ingresso e posizionamento rispetto a una stazione fissa. Dunque il telaio mobile (pallet) portato dal veicolo in questione giungerà in stazione con un errore di posizionamento di uno o due ordini di grandezza superiore agli errori ammessi per il corretto svolgimento delle lavorazioni sulla scocca del veicolo.

Inoltre, siccome nelle soluzioni note ciascun veicolo è generalmente associato a uno e un solo telaio mobile/pallet, il numero di veicoli automatici da impiegarsi nello stabilimento è suscettibile di raggiungere livelli tali da rendere impraticabile una gestione efficiente dei percorsi, oltre a incrementare notevolmente l’investimento necessario per attrezzare un impianto industriale.

Scopo dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione è quello di risolvere i problemi tecnici precedentemente menzionati. In particolare, lo scopo dell'invenzione è quello di fornire un sistema di posizionamento di un telaio mobile rispetto a un telaio fisso – quest’ultimo associato a una stazione di lavorazione - che consenta di operare con tolleranze di posizionamento molto ridotte e compatibili con le lavorazioni su una scocca di autoveicolo pur utilizzando un dispositivo di movimentazione a bassa precisione.

Sintesi dell'invenzione

Lo scopo della presente invenzione è raggiunto da un sistema di posizionamento, da un elemento ricevente, da una stazione di lavorazione, e da un procedimento aventi le caratteristiche delle rivendicazioni annesse, le quali formano parte integrante dell'insegnamento tecnico qui somministrato in relazione all'invenzione.

Breve descrizione delle figure

L’invenzione sarà ora descritta con riferimento alle figure annesse, provviste a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica di un sistema di posizionamento in base all’invenzione, raffigurato con componenti separati,

- la figura 2 è una vista prospettica di un componente del sistema di figura 1, illustrato in parziale trasparenza,

- la figura 3 è una vista in pianta del componente di figura 2,

- le figure 3A e 3B sono viste in sezione secondo le tracce A-A e B-B di figura 3,

- la figura 4 è una vista schematica corrispondente alla figura 3,

- la figura 5 è una vista prospettica di un telaio fisso per supporto di scocche di autoveicolo equipaggiato con un sistema di posizionamento in base all’invenzione, - la figura 6A è una vista schematica di un dispositivo di movimentazione per il telaio di figura 6B, la figura 6B è una vista prospettica di un telaio mobile associato a una stazione di lavoro e configurato per il supporto del telaio fisso di figura 5, mentre le figure 6C e 6D illustrano una possibile realizzazione di un dispositivo di svincolo applicabile al dispositivo di movimentazione e/o al telaio di figura 6B,

- le figure 7 e 8 illustrano una sequenza di rilascio del telaio mobile di figura 6B sul telaio fisso di figura 5,

- la figura 9 è una vista di dettaglio secondo la freccia IX di figura 8, mentre la figura 8A illustra una variante del sistema di posizionamento di figura 1, sempre in base all’invenzione,

- le figure 10, 11, 12 illustrano – in una sezione secondo la traccia A-A di figura 3, una sequenza di posizionamento del telaio mobile rispetto al telaio fisso eseguita mediante il sistema di posizionamento in base all’invenzione,

- le figure 10A, 11A, 12A sono viste schematiche in pianta corrispondenti alle condizioni delle figure 10, 11, 12,

- le figure 13A e 13B sono viste in sezione secondo le tracce A-A e B-B di figura 14, ove le figure 13 e la figura 14 illustrano un’ulteriore forma di esecuzione dell’invenzione,

- la figura 15 illustra una vista schematica in pianta analoga a quella della figura 4, ma riferita all’ulteriore forma di esecuzione,

- le figure 16, 17, 18 illustrano – in una sezione secondo la traccia A-A di figura 14, una sequenza di posizionamento del telaio mobile rispetto al telaio fisso eseguita mediante il sistema di posizionamento in base all’ulteriore forma di esecuzione dell’invenzione,

- le figure 16A, 17A, 18A sono viste schematiche in pianta corrispondenti alle condizioni delle figure 16, 17, 18,

- le figure 19, 20, 21 illustrano differenti configurazioni di posizionamento del sistema di posizionamento in base all’invenzione su un telaio fisso.

Descrizione particolareggiata

Il numero di riferimento 1 in figura 1 indica nel complesso un sistema di posizionamento di un telaio mobile rispetto a un telaio fisso in base all'invenzione. Il sistema 1 comprende un elemento ricevente 2 configurato per il collegamento a uno fra il telaio mobile e il telaio fisso, e perno 4 configurato per il collegamento all'altro fra detti telaio mobile e telaio fisso. Il perno 4 è configurato per l'accoppiamento entro l’elemento ricevente 2 lungo una direzione di accoppiamento definita da un asse principale Z2 dell’elemento ricevente 2.

In particolare, l’asse Z2 è un asse longitudinale di un orifizio O dell’elemento ricevente 2, dove il termine longitudinale qui è da intendersi unicamente con riferimento all’elemento ricevente 2 e non con riferimento al sistema cartesiano X-Y-Z che è illustrato nelle figure, il quale è coerente in tutte le figure e si applica a una stazione di lavorazione in base all'invenzione. Il sistema X-Y-Z individua le tre direzioni spaziali notevoli: longitudinale (X), trasversale (Y), verticale (Z).

Con riferimento alle figure 1, 2, 3, 4, l’elemento ricevente 2 comprende una prima corona di rulli 8 e una seconda corona di rulli 10, in cui le due corone di rulli 8, 10 sono preferibilmente disposte coassiali all’asse Z2 e sono disposte in modo tale per cui i rulli della prima corona 8 sono alternati ai rulli della seconda corona 10, in modo tale per cui un rullo 8 della prima corona è compreso fra due rulli 10 della seconda corona e viceversa.

I rulli della corona 8 hanno asse di rotazione γ8 mentre i rulli della corona 10 hanno asse di rotazione γ10, in cui gli assi di rotazione γ8 e γ10 appartengono a piani ortogonali all'asse principale Z2, e preferibilmente appartengono al medesimo piano XY ortogonale all'asse Z2. In talune forme di esecuzione, gli assi γ8 appartengono a un primo piano ortogonale all’asse Z2, mentre gli assi γ10 appartengono a un secondo piano ortogonale all’asse Z, distanziato longitudinalmente da esso (ad esempio, nella vista di figura 1 il piano cui appartengono gli assi γ10 è al di sopra del piano cui appartengono gli assi γ8.

I rulli 8 e i rulli 10 vanno a definire funzionalmente l'orifizio O, come ben visibile in figura 3. In tal modo, l'orifizio O ha forma pseudo poligonale che deriva dalla disposizione delle superfici periferiche (di rotolamento) dei rulli 8, 10 (e degli assi γ8 e γ10, per conseguenza) in posizione di tangenza a rispettive circonferenze.

In particolare, con riferimento alla figura 4, i rulli della prima corona 8 hanno superfici periferiche (di rotolamento) disposte tangenti a una prima circonferenza C8 con centro sull'asse Z2, mentre le superfici esterne dei rulli della seconda corona 10 sono disposte tangenti a una seconda circonferenza C10, sempre con centro sull’asse Z2, in cui il diametro della circonferenza C8 è inferiore al diametro della circonferenza C10.

Inoltre, con riferimento alla figura 4, gli assi γ8 sono disposti in posizione tangente rispetto a una circonferenza C8*, mentre gli assi γ10 sono disposti in posizione tangente rispetto a una circonferenza C10*, di diametro superiore alla circonferenza C8*.

Avendo i rulli 8, 10 preferibilmente il medesimo diametro, in ragione delle circostanze di cui sopra la protrusione radiale di essi all'interno dell'orifizio O è maggiore per i rulli 8, mentre i rulli 10 sono disposti con le superfici periferiche (di rotolamento) più arretrate rispetto alle superfici dei rulli 8, per ragioni che diverranno chiare nella descrizione che segue. Inoltre, in ragione della disposizione preferibilmente alternata dei rulli 8, 10, da luogo a un’alternanza di protrusioni radiali delle superfici periferiche (di rotolamento).

Nella forma di esecuzione preferita dell'invenzione qui illustrata la prima corona di rulli comprende quattro rulli 8 angolarmente equispaziati (quindi a 90°, con disposizione a crociera) e la seconda corona di rulli comprende altresì quattro rulli 10 angolarmente equispaziati (quindi a 90°, con disposizione a crociera). Le due corone hanno la disposizione preferita alternata dei rulli 8, 10, in cui la prima corona di rulli 8 e la seconda corona di rulli 10 sono disposte angolarmente sfasate di 45° fra loro. In questo modo la disposizione dei rulli 8, 10 è distribuita a intervalli regolari di 45° attorno all’asse Z2.

In tale disposizione, come visibile in figura 4, le corone di rulli 8 e 10 sono di fatto disposte in modo tale per cui i rispettivi assi γ8, γ10 - quando prolungati -danno origine a una figura ottagonale, ed è inoltre pseudoottagonale la figura definita in pianta dall’inviluppo delle superfici periferiche (di rotolamento) dei rulli 8, 10 affacciate a definire l’orifizio O (che ha quindi esso stesso la forma pseudo-ottagonale).

Si noti peraltro che la medesima alternanza di protrusioni delle superfici esterne dei rulli 8, 10 può essere ottenuta anche in modo diverso. Ad esempio, è possibile disporre gli assi γ8, γ10 in posizione tangente alla medesima circonferenza e variare la protrusione semplicemente dotando i rulli 8 di un diametro maggiore rispetto ai rulli 10.

Con riferimento alla figura 1 e alle figure 10, 11, 12, l'elemento a perno 4 comprende una prima porzione rastremata 14 e una seconda porzione cilindrica 16, entrambe sviluppate coassialmente a un asse longitudinale Z4 del perno (il termine longitudinale è qui inteso con riferimento al solo perno, e non al sistema di riferimento XYZ delle figure). La porzione rastremata 14 ha preferibilmente geometria conica che termina in corrispondenza di una prima estremità (libera) R14 di forma, e si estende per una lunghezza assiale L14 fino alla porzione cilindrica 16.

La porzione cilindrica 16 si sviluppa per un’estensione assiale L16 e il rapporto L14/L16 è dimensionato in modo tale per cui quando il perno 4 è completamente entro l'orifizio O i rulli della prima corona 8 fanno riscontro sulla superficie cilindrica 16, leggermente sopra l'interfaccia con la superficie 14 (vedi figura 12). Il rapporto L14/L16 dipende dall’entità dell’errore di posizionamento che è richiesto di recuperare (come pure il numero dei rulli 8, 10). La dimensione L16 dipende dalla lunghezza necessaria per impegnare i rulli 8, 10 e dall’altezza complessiva dell’elemento ricevente 2. La dimensione dei rulli 8, 10 dipende dal carico da sopportare in fase di introduzione del perno 4.

Si tenga presente che in forme di esecuzione alternative la porzione rastremata 14 può esibire una diversa geometria che comporti una riduzione di diametro verso l'estremità R14 del perno 4. Ad esempio possono essere previsti profili parabolici o anche profili circolari ad ampio raggio.

L'elemento a perno 4 è configurato per essere connesso al telaio fisso o al telaio mobile in corrispondenza di una seconda estremità H4 che è adiacente alla porzione cilindrica 16, mentre l'estremità R14 costituisce l’ estremità libera del perno 4 configurata per incontrare per prima l'orifizio O e i rulli delle corone 8, 10 lungo la direzione di accoppiamento Z2.

Con riferimento alle figure 5 a 9, il numero di riferimento 100 indica nel complesso una stazione di lavorazione in base a una forma di esecuzione preferita dell'invenzione. La stazione 100 comprende una telaio fisso 102 e un telaio mobile 103 (c.d. pallet), in cui il telaio mobile è selettivamente accoppiabile su e rimovibile da il telaio fisso 102. Le direzioni longitudinale X, trasversale Y e verticale Z si applicano direttamente alla stazione 100 e al telaio 102. Per quanto concerne il telaio 103, se esso è riferito rispetto al medesimo sistema di riferimento le direzioni sono le medesime, mentre se si fa riferimento a una terna cartesiana locale, allora le direzioni locali del telaio 103 coincidono con quelle X-Y-Z del telaio 102 e della stazione 100 – come si vedrà – solo quando il telaio 103 è accoppiato e posizionato sul telaio 102.

Il telaio mobile/pallet 103 è prelevabile dal telaio 102 e rilasciabile su di esso (in funzione delle esigenze e/o della fase del ciclo di lavorazione considerata) mediante un dispositivo di movimentazione V – schematicamente illustrato in figura 6A. Di preferenza, il dispositivo di movimentazione V è un veicolo a guida automatica/autonoma c.d. “AGV” (Automated Guided Vehicle).

Con riferimento alla figura 5, il telaio fisso 102 è un telaio fisso a pavimento configurato per il supporto del telaio mobile 103. Il telaio fisso 102 comprende una prima sponda laterale 104, una seconda sponda laterale 106 e una pluralità di supporti 108 che sono configurati per sostenere il telaio mobile 103 quando poggiato sulle sponde 104, 106, e che sono configurati per fornire un riferimento di posizione al telaio 103 lungo l'asse verticale Z rispetto al pavimento (riferimento Z=0).

I supporti 108 sono portati da mensole 110, 112, 114, le quali differiscono sostanzialmente per il tipo di equipaggiamento di cui sono dotate. Con riferimento alla figura 5 le mensole 110 sono mensole di supporto verticale, e in quanto tali sono dotate del solo supporto 108 per sostenere verticalmente il telaio 103.

La mensola 112 è una mensola di riferimento di posizione triassiale, in quanto essa comprende un supporto 108 per fornire il riferimento di posizione lungo l'asse verticale Z e un elemento ricevente 2 configurato per fornire il riferimento di posizione lungo gli assi longitudinale X e trasversale Y, come verrà dettagliato nel seguito. I rulli della prima corona 8 e i rulli della seconda corona 10 hanno la disposizione preferita illustrata in figura 4, con quattro rulli 8 a 90° fra loro, e quattro rulli 10 a 90° fra loro, e sfasati di 45° rispetto ai rulli 8.

La mensola 114 è invece configurata per fornire un riferimento di posizione bi-assiale, in quanto essa reca un supporto 108 per il posizionamento verticale e un ulteriore elemento ricevente 2 è configurato per essere impegnato da un perno 4’ portato dal telaio mobile 103. Il perno 4’ è illustrato in figura 8A in combinazione con l’elemento ricevente 2, e tutti i riferimenti identici a quelli già utilizzati indicano i medesimi oggetti. Si osserverà quindi come il perno 4’ sia sagomato identicamente al 4, con l’aggiunta di due spianature F in posizione diametralmente opposta e allineata lungo l'asse longitudinale X, in modo tale per cui il riscontro fra il perno 4’ e i rulli dell’elemento ricevente 2 possa avvenire soltanto lungo la direzione trasversale Y quando il perno 4’ si trova nell’orifizio O. le spianatura F si estendono per una lunghezza assiale LF che copre almeno l’intera lunghezza L16, e opzionalmente parte della lunghezza L14.

Con riferimento alla figura 6A, il dispositivo di movimentazione V è, come accennato, preferibilmente un veicolo AGV configurato per la movimentazione autonoma a pavimento del telaio 103 (per tale ragione il dispositivo V verrà sovente indicato, in modo intercambiabile, come “veicolo V”), che all’uopo viene sopportato sul dorso del veicolo V. Il dorso del veicolo V corrisponde a una porzione sommitale del veicolo stesso, che è configurato per la presa in carico del telaio 103 e – per ragioni che verranno rese chiare nel seguito – per la movimentazione verticale del telaio 103.

Con riferimento alla figura 6B, il telaio 103 comprende due longheroni 116 estendentisi lungo una direzione longitudinale X e una pluralità di traverse 118, alcune delle quali portanti supporti 120 orientati lungo l'asse verticale Z per una scocca di autoveicolo. Il longherone 116 è configurato per poggiare sulla sponda 104 del telaio fisso 102, sulla quale sono provviste le mensole 112 e 114, ed è all’uopo dotato di un perno 4 e un perno 4’ in posizione longitudinalmente spaziata. I perni 4 e 4’ sono coperti da uno schermo 122.

Come visibile in figura 9, quando l'elemento a perno 4 o 4’ è ricevuto nel rispettivo elemento ricevente 2, 2’ lo schermo 122 avvolge completamente l’elemento ricevente in modo da prevenirne l'esposizione all'esterno.

Inoltre, in una forma di esecuzione preferita il telaio 103 e il dispositivo di movimentazione V sono essi stessi equipaggiati con un dispositivo di posizionamento 1, ove in particolare l’elemento ricevente 2 si trova in posizione rovescia sul telaio 103, mentre il perno 4 si trova sul veicolo V, con l’estremità R14 rivolta verso l’alto. Il dispositivo di accoppiamento 1 fra il veicolo V e il telaio 103 consente di mantenere l’accoppiamento fra veicolo V e telaio 103 durante il movimento del veicolo V, e consente altresì di assecondare le operazioni di presa in carico del telaio 103 dal telaio 102, e rilascio del telaio 103 sul telaio 102. Inoltre, sempre di preferenza il veicolo V è equipaggiato con un dispositivo di svincolo comprendente ad esempio una piastra a rulli o a sfere che consente di abilitare un movimento relativo del telaio 103 rispetto al veicolo V in corrispondenza dell’interfaccia (meccanica) fra di essi, rendendo il primo flottante durante i transitori di presa in carico e di rilascio. Un esempio di dispositivo di svincolo applicabile al veicolo V e/o al telaio 103 è illustrato nella figure 6C (posizione) e 6D (dettaglio). Il dispositivo di svincolo in questione è associato al riferimento FL e comprende una pluralità di elementi volventi BB qui realizzati come sfere folli. Nella forma di esecuzione qui illustrata il veicolo V è attrezzato con quattro gruppi FL (disposti in prossimità di quattro angoli opposti del veicolo V) di cinque sfere BB disposte a quinconcia come illustrato nella figura 6D. preferibilmente, le sfere BB sono portate da una piastra di supporto SP che reca anche le sedi per le sfere BB, a sua volta preferibilmente montata su una sede specificamente predisposta sul veicolo V. Si tenga presente, tuttavia, che il numero e la disposizione dei gruppi FL e delle sfere BB può essere variato in funzione delle esigenze, così come è possibile disporre i dispositivi di svincolo FL sul telaio 103 (con sfere BB orientate verso il veicolo V) oppure ancora è possibile adottare disposizioni ibride in cui una parte dei dispositivi di svincolo FL è disposta sul veicolo V, mentre un’altra parte è disposta sul telaio 103.

A livello generale, rientra nell’ambito dell’invenzione la predisposizione di un dispositivo di svincolo all’interfaccia fra il dispositivo di movimentazione V (quale che esso sia) e il telaio mobile 103 che viene manipolato dal dispositivo di movimentazione V. Il dispositivo di svincolo preferibilmente comprende uno o più elementi volventi in grado di abilitare il movimento relativo richiesto in corrispondenza dell’interfaccia stessa, e può essere provvisto tanto sul telaio mobile 103 quanto sul dispositivo di movimentazione V (anche in combinazione, come visto).

Questo significa che quando il dispositivo di movimentazione V è realizzato come veicolo a guida autonoma, esso può al limite essere di tipo completamente convenzionale, ossia privo del dispositivo di svincolo. Quest’ultimo può essere installato a bordo del telaio 103 in forma di schiere di elementi volventi (ad esempio).

Inoltre, per talune applicazioni, anche non necessariamente legate all’ambito autoveicolistico (industria della logistica e della grande distribuzione, ad esempio), qualora il carico gravante sul telaio 103 sia basso, il dispositivo di svincolo può essere realizzato anche senza l’utilizzo di elementi volventi, ma facendo affidamento su uno o più settori o elementi di materiale a basso coefficiente di attrito (radente).

Con il supporto delle figure 7, 8 e 10 a 12 verrà ora descritta una sequenza di accoppiamento fra il telaio mobile 103 e il telaio fisso 102 in cui viene contemporaneamente eseguito un riferimento di posizione del telaio 103 rispetto al telaio 102 nella stazione di lavoro 100.

Con riferimento alle figure 7 e 8, il dispositivo di movimentazione (veicolo) V è configurato per il prelievo o il rilascio del telaio mobile 103 rispetto al telaio fisso 102 nella stazione 100, in modo da posizionare in stazione una scocca di autoveicolo che deve essere sottoposta a lavorazioni, ad esempio di saldatura. Grazie alla predisposizione del sistema di posizionamento 1, è possibile posizionare accuratamente la scocca del veicolo relativamente alla stazione di lavorazione 100 (ossia rispetto al telaio 102) in modo completamente automatico e puramente meccanico.

In particolare, con riferimento al sistema di posizionamento 1, il dispositivo di movimentazione V è configurato per realizzare un accoppiamento dell'elemento a perno 4, 4’ entro il corrispondente elemento ricevente 2 all'atto del rilascio del telaio mobile 103 sul telaio fisso 102, e per realizzare un’estrazione dell'elemento a perno 4, 4’ dal corrispondente elemento ricevente 2 all'atto del prelievo del telaio mobile 103 dal telaio fisso 102.

Siccome le direzioni di accoppiamento Z2 sono orientate lungo l'asse verticale Z, ciò fisicamente è realizzato mediante un movimento verticale (ossia comprendente almeno una componente verticale) del telaio mobile 103 rispetto al telaio fisso 102.

Per tale ragione, come accennato, il veicolo V è configurato sostanzialmente come un piattaforma mobile verticalmente in modo da assecondare le variazioni di quota del telaio 103 necessarie a completare le operazioni di cui sopra. Durante il movimento verticale del telaio 103, le variazioni di quota suddette realizzano anche il disimpegno o l’impegno del perno 4 sul veicolo V entro l’elemento ricevente 2 sul telaio 103.

Con riferimento alle figure 5 e 7, il telaio fisso 102 comprende una sezione di ingresso IN, una sezione di uscita OUT, e una piazzola P (indicata schematicamente con linea a tratto e punto) disposta fra le sezioni di ingresso e di uscita IN, OUT e fra le sponde 104, 106. Si osservi che i termini “stazione di ingresso” e “stazione di uscita” corrispondono unicamente a una prescrizione funzionale. Il veicolo V può entrare in stazione in qualsiasi verso di marcia, per cui può accadere che ciò che funzionalmente corrispondeva a una “stazione di ingresso” in un ciclo di lavoro precedente, possa diventare una “stazione di uscita” per un ciclo di lavoro successivo.

La piazzola P è intesa come un'area di manovra per il dispositivo di movimentazione/veicolo V, ossia un'area in corrispondenza della quale il dispositivo di movimentazione/veicolo V arriva, staziona o in generale interagisce per il tempo necessario a rilasciare il telaio 103 sul telaio 102 o a prelevare il telaio 103 dal telaio 102, per poi abbandonarla uscendo attraverso la sezione di uscita OUT.

Come visibile in figura 7, quando l'operazione da eseguire è un rilascio del telaio mobile 103 (sopportante una scocca di autoveicolo, qui non illustrata per meglio lasciar intravedere gli altri componenti) sul telaio fisso 102, il dispositivo di movimentazione/veicolo V fa ingresso nella piazzola P attraverso la sezione di ingresso IN.

Il sistema di guida automatica del dispositivo di movimentazione/veicolo V è configurato affinché esso si arresti nella piazzola P posizionando il telaio mobile 103 rispetto al telaio fisso 102 in modo che il perno 4 venga a trovarsi sostanzialmente in corrispondenza dell'orifizio O del rispettivo elemento ricevente 2, e il perno 4’ in corrispondenza dell’orifizio O del rispettivo elemento ricevente 2.

Il dorso del veicolo V è in questa fase mantenuto in posizione sollevata rispetto al telaio 102, e in particolare in posizione tale per cui le estremità inferiori del telaio 103 siano al di sopra del filo dei supporti 108 e i perni 4, 4’ si trovino al di sopra del filo degli elementi riceventi 2. Diversamente sarebbe impossibile anche solo l’ingresso del veicolo V nella piazzola P, oltre che il posizionamento del telaio 103 nella posizione preliminare richiesta.

Con riferimento alla figura 10 e alla figura 10A, in ragione della (relativamente) scarsa precisione di posizionamento del dispositivo di movimentazione/veicolo V rispetto al telaio 102, anche avendo un posizionamento ad alta ripetibilità del telaio 103 sul dispositivo di movimentazione/veicolo V il telaio 103 giunge con i perni 4, 4’ disallineati rispetto alla direzione di accoppiamento Z2 dell’elemento ricevente corrispondente. Senza il dispositivo di posizionamento 1 il rilascio del telaio 103 sul telaio 102 avverrebbe con il primo in posizione completamente fuori tolleranza lungo l’asse trasversale Y e lungo l’asse longitudinale X (in Z il riferimento è comunque fornito dai supporti 108, ma questo chiaramente non è sufficiente).

A riguardo, la figura 10 e la figura 10A illustrano una possibile condizione di partenza delle operazioni di rilascio del telaio mobile 103 sul telaio fisso 102, in particolare una condizione in cui il dispositivo di movimentazione V è giunto sulla piazzola P con un posizionamento tale per cui l'asse Z4 del perno 4 presenta uno scostamento ΔX longitudinale e ΔY trasversale rispetto all'asse Z2 dell’elemento ricevente 2 (si immagini, anche se non illustrata per ragioni di economia, una situazione quasi analoga per il perno 4’: gli scostamenti possono essere diversi, naturalmente, ma la situazione concettualmente p la medesima).

Con riferimento alle figure 11, 11A, il telaio 103 viene movimentato in direzione verticale Z riducendone la quota e avvicinandolo al telaio 102.

Questo incoraggia l'ingresso del perno 4 entro l'orifizio O dell’elemento ricevente 2, e l’ingresso del perno 4’ entro l’orifizio O dell’ulteriore elemento ricevente 2.

A riguardo, la presenza di una doppia corona di rulli, ossia la corona 8 e la corona 10, agevola le operazioni di posizionamento annullando il rischio di impuntamenti. Infatti, con riferimento alla figura 11, la porzione rastremata 14 può fare agevolmente riscontro sui rulli della prima corona 8 e/o sui rulli della prima corona 10 in funzione degli scostamenti longitudinali e trasversali, facendo migrare il telaio 103 in direzione longitudinale e/o trasversale per annullare gli scostamenti ΔX e ΔY man mano che il movimento verticale di discesa del telaio 103 procede.

Gli scostamenti ΔX’, ΔY’ visibili in figura 11A sono di entità ridotta rispetto gli scostamenti ΔX e ΔY in quanto il perno 4 è guidato da un rullo 10 e/o da un rullo 8 verso la posizione di collimazione fra gli assi Z2 e Z4.

In base all'invenzione, i rulli della prima corona 8 sono configurati per fornire il posizionamento longitudinale e trasversale finale, e all’occorrenza per guidare il perno 4 durante il transitorio di rilascio del telaio 103, mentre i rulli della corona 10, radialmente più arretrati, sono configurati unicamente per agevolare le operazioni di centraggio del perno 4 durante il transitorio di rilascio, ma non intervengono nel posizionamento finale in quanto radialmente più arretrati. In altre parole, durante il transitorio possono essere attive entrambe le corone di rulli per agevolare quanto più possibile il centraggio del perno 4 nell’orifizio O, mentre nella condizione finale di accoppiamento del perno 4 entro l’orifizio O intervengono (o meglio interagiscono) i soli rulli 8.

Proprio per tale ragione è da ritenersi preferita la forma di esecuzione delle figure, in cui i rulli 8 (nel numero di quattro) sono a coppie allineati lungo le direzioni longitudinale e trasversale, mentre i rulli 10 sono allineati lungo direttrici a 45° rispetto alla trasversale e alla longitudinale in modo da fungere da guida ulteriore nel caso di recupero di scostamenti ΔX, ΔY con componenti del medesimo ordine di grandezza nell’una e nell’altra direzione (X e Y).

Se il dispositivo di movimentazione/veicolo V è provvisto del summenzionato dispositivo di svincolo, quando il telaio 103 viene rilasciato sul telaio 102 e il dispositivo di movimentazione V viene progressivamente scaricato del peso del telaio 103 è possibile abilitare un movimento relativo, in direzione trasversale e/o longitudinale fra il telaio 103 e il dispositivo di movimentazione V che asseconda il recupero degli scostamenti ΔX e ΔY.

Anche il complesso di elemento ricevente 2 e perno 4 disposto all’interfaccia fra il telaio 103 e il veicolo V asseconda il rilascio del telaio 103 e il recupero degli scostamenti ΔX e ΔY, mantenendo comunque una minima condizione di vincolo (mobile) fra il veicolo V e il telaio 103 man mano che il rilascio procede, in modo da evitare repentini movimenti del telaio 103 rispetto al veicolo (resi più probabili se è previsto un dispositivo di svincolo).

Semplicemente, all'opposto rispetto a quanto accade all’interfaccia fra il telaio 103 e il telaio 102, man mano che il telaio 103 passa dall'essere supportato dal veicolo V all'essere supportato dal telaio 102 il perno 4 sul veicolo V progressivamente si svincola dall’elemento ricevente 2 sul telaio 103 venendo guidato senza impuntamenti dalle due corone di rulli 8, 10.

La condizione di accoppiamento finale è visibile in figura 12, dove si può osservare come al termine del movimento relativo fra la porzione rastremata 14 e i rulli 8, 10 che ha portato alla collimazione degli assi Z2, Z4, è la porzione cilindrica 16 a risiedere fra i rulli 8, 10 e a riscontrare i medesimi, con i rulli 8 che fanno riscontro sulla superficie della porzione 16 in posizioni diametralmente opposte (al netto dei giochi di inserimento inevitabili) lungo l’asse X e lungo l’asse Y posizionando quindi con elevata precisione il telaio 103 rispetto al telaio 2 sia in direzione trasversale, sia in direzione longitudinale. In particolare, la coppia di rulli 8 allineati lungo la direzione X posiziona il telaio 103 longitudinalmente, mentre la coppia di rulli 8 allineati lungo la direzione Y posiziona il telaio 103 trasversalmente.

Contemporaneamente alla sequenza delle figure 10 a 12, la medesima sequenza di operazioni interessa, mutatis mutandis, anche il perno 4’ e l’elemento ricevente 2 corrispondente, con l'unica eccezione dovuta al fatto che in questo caso la condizione finale di accoppiamento fra il perno 4’ e l’elemento ricevente 2 non prevede contatto con i rulli 8 in direzione longitudinale a causa delle spianature F, in modo da evitare condizioni di vincolo iperstatico longitudinale per il telaio 103 rispetto al telaio 102. Trasversalmente invece non si ha alcuna iperstaticità nel vincolo poiché i perni 4 e 4’ si trovano in corrispondenza di estremità opposte del telaio 103, per cui occorre fissare trasversalmente la posizione dell’una e dell’altra estremità.

Si osservi inoltre che nella condizione finale di accoppiamento non si ha alcun supporto di peso in direzione verticale da parte dell’elemento ricevente 2 e del perno 4 poiché la funzione di supporto e posizionamento verticale è unicamente demandata ai supporti 108.

Una volta che il rilascio sia concluso con la condizione illustrata in figura 12, il dispositivo di movimentazione V può riprendere il moto dalla piazzola V e abbandonare la stazione 100 attraverso la stazione di uscita out.

Nell’operazione inversa, ossia di prelievo del telaio 103 dal telaio 102 mediante il veicolo V, il dispositivo di movimentazione V fa ingresso attraverso la stazione IN, si posiziona nella piazzola P al di sotto sotto del telaio 103 e procede a una elevazione progressiva della superficie sommitale per prendere progressivamente in carico il telaio 103.

In questo caso, la presenza della piastra di svincolo e del medesimo sistema di posizionamento 1 fra telaio 103 e veicolo V consente di compensare all'inverso le differenze di posizionamento fra il dispositivo V e il telaio 103 quando supportato dal telaio 102. È come sempre il veicolo V a giungere in stazione 100 con una posizione non ottimale rispetto a quella del telaio 103 (qui non più una posizione obiettivo, ma una posizione di fatto): se nell’operazione di rilascio il telaio 103 deve compensare gli scostamenti rispetto a una posizione obiettivo sul telaio 102, nell’operazione di prelievo il telaio 103 deve compensare gli scostamenti rispetto alla posizione di accoppiamento con il veicolo V, in particolare con la posizione di accoppiamento con il perno 4 sul veicolo V.

A tal riguardo, è questa volta il perno 4 sul veicolo V a impegnare progressivamente l’elemento ricevente 2 sul telaio 103 mentre i perni 4 e 4’ progressivamente si svincolano agli elementi riceventi 2 e 2’ sul telaio 102. In questa fase è il perno 4 sul veicolo V con il rispettivo elemento ricevente 2 sul telaio 103 a fungere da elemento di centraggio, mentre i perni 4 e 4’ a estremità opposte del telaio 103 rimangono fondamentalmente passivi o poco più.

Di nuovo, qualora presente il dispositivo di svincolo sul veicolo V migliora l’assecondamento dei movimenti relativi fra telaio 103 e veicolo V, questa volta in una condizione più gravosa poiché il carico sul veicolo V aumenta mentre procede l’operazione.

Grazie al sistema di posizionamento 1 in base all'invenzione è possibile quindi conciliare le esigenze e le prestazioni di posizionamento di oggetti anche molto diversi fra loro, in modo completamente automatico e puramente meccanico, senza necessità di interventi diversi dalle semplici azioni di presa in carico e di rilascio del telaio 103 stesso. Diviene dunque possibile sfruttare l’estrema flessibilità offerta da dispositivi di movimentazione quali i veicolo AGV all’interno di uno stabilimento: i percorsi di flusso dei telai 103 possono essere stabiliti con maggiore flessibilità rispetto a quanto accade con i movimentatori in fossa, e può beneficiarsi di una maggiore flessibilità nella messa in opera dell’impianto industriale.

La forma del perno 4 e la predisposizione di una doppia corona di rulli, in cui una delle due corone svolge unicamente funzioni di invito/ centraggio del perno (la corona 10) e l'altra corona svolge ambedue le funzioni di invito e di riferimento di posizione (la corona 8) assicura che qualunque sia il disallineamento fra gli assi Z4 e Z2, questo possa essere assorbito e azzerato senza impuntamenti di sorta, e senza necessità di correzioni esterne in modo completamente automatico e puramente meccanico.

Peraltro, si osservi, la configurazione perni/elementi riceventi qui illustrata può essere ricombinata in funzione delle esigenze. Ad esempio, gli elementi riceventi fissati al telaio 102 e intesi per l’accoppiamento con i perni 4 e 4’ sul telaio 103, possono essere spostati sul telaio 103 in posizioni omologhe, e i perni 4, 4’ possono conseguentemente essere montati sul telaio 102. Anche l’elemento ricevente sul telaio 103 in posizione centrale per l’accoppiamento col perno 4 sul veicolo V può essere installato sul veicolo V, con il perno riposizionato sul telaio 103. Possono anche essere utilizzati schemi ibridi, in cui il telaio 103 presenta il perno 4 e l’elemento ricevente 2 inteso per l’accoppiamento col perno 4’ sul telaio 102, o viceversa.

Ciò in definitiva apre alla possibilità di realizzare impianti industriali in cui la movimentazione dei telai 103 possa avvenire su pavimenti privi di fosse o di strutture di terra che ospitino opere civili di guida, consentendo quindi – idealmente - di mettere in opera un impianto industriale in un qualsiasi edificio che sia dotato di una copertura, anche un edificio prefabbricato non espressamente concepito per ospitare un impianto di assemblaggio.

Il numero di riferimento 200 nelle figure 13A, 13B indica nel complesso un sistema di posizionamento di un telaio mobile rispetto a un telaio fisso in base a un’ulteriore forma di esecuzione dell'invenzione. Il sistema 200 comprende un elemento ricevente 202 configurato per il collegamento a uno fra il telaio mobile 103 e il telaio fisso 102, e un perno 204 configurato per il collegamento all'altro fra detti telaio mobile 103 e telaio fisso 102. Il perno 204 è configurato per l'accoppiamento entro l’elemento ricevente 202 lungo una direzione di accoppiamento definita da un asse principale Z202 dell’elemento ricevente 200.

In particolare, l’asse Z202 è un asse longitudinale di un orifizio O dell’elemento ricevente 202, dove il termine longitudinale qui è da intendersi unicamente con riferimento all’elemento ricevente 202 e non con riferimento al sistema cartesiano X-Y-Z che è illustrato nelle figure, il quale è coerente in tutte le figure e – come detto - si applica alla stazione di lavorazione 100. Con riferimento alle figure 13A, 13B, 14, 15, l’elemento ricevente 202 comprende un’unica corona di rulli 208 disposta coassiale all’asse Z202.

I rulli della corona 208 hanno asse di rotazione γ208, in cui – per confronto con l’elemento ricevente 2 - gli assi di rotazione γ208 risiedono su una circonferenza C208* omologa della circonferenza C8 e appartengono a piani ortogonali all'asse principale Z202, e preferibilmente appartengono al medesimo piano XY ortogonale all'asse Z202.

I rulli 208 vanno a definire funzionalmente l'orifizio O, come ben visibile in figura 14. In tal modo, l'orifizio O ha forma pseudo poligonale (qui pseudo-ottagonale) che deriva dalla disposizione delle superfici periferiche (di rotolamento) dei rulli 208, in posizione di tangenza a una circonferenza C208 con centro sull'asse Z2 e omologa della circonferenza C8,

Avendo i rulli 208 il medesimo diametro la protrusione radiale di essi all'interno dell'orifizio O è costante: questa è la principale differenza rispetto all’elemento ricevente 2.

Nella forma di esecuzione preferita dell'invenzione qui illustrata la corona di rulli comprende quattro primi rulli 208 angolarmente equispaziati (quindi a 90°, con disposizione a crociera) e quattro secondi rulli 208 angolarmente equispaziati (quindi a 90°, con disposizione a crociera), in cui la disposizione dei primi rulli è sfasata di 45° rispetto alla disposizione dei secondi rulli attorno all’asse Z202.

In tale disposizione, come visibile in figura 4, i rulli 208 sono di fatto disposti in modo tale per cui i rispettivi assi γ208 - quando prolungati - danno origine a una figura ottagonale, ed è inoltre pseudo-ottagonale la figura definita in pianta dall’inviluppo delle superfici periferiche (di rotolamento) dei rulli 208 affacciate a definire l’orifizio O (che ha quindi esso stesso la forma pseudo-ottagonale, come già osservato).

Con riferimento alle figure 13A, 13B e alle figure 16, 17, 18, il perno 204 comprende una prima porzione rastremata 214 e una seconda porzione prismatica 216, entrambe sviluppate coassialmente a un asse longitudinale Z204 del perno (il termine longitudinale è qui inteso con riferimento al solo perno, e non al sistema di riferimento XYZ delle figure). La porzione rastremata 214 ha preferibilmente geometria conica che termina in corrispondenza di una prima estremità (libera) R214 di forma, e si estende per una lunghezza assiale L214 fino alla porzione prismatica 216. La porzione prismatica 216 ha sezione poligonale di forma omologa alla disposizione dei rulli 208. Nella forma di esecuzione qui illustrata la porzione 216 comprende quattro facce 216C ortogonali fra loro e ortogonali a coppie rispetto all’asse X e all’asse Y, e quattro facce 216P pure ortogonali fra loro e ortogonali a coppie alle bisettrici dei quadranti del piano XY. Le facce 216C sono disposte quindi alternate alle facce 216P. L’inviluppo delle facce 216C e 216P è una figura ottagonale irregolare in cui (figure 16A, 17A, 18A) la distanza fra le facce 216C e 216P è variabile attorno all’asse Z204 in funzione della faccia considerata. In particolare una distanza radiale AC associata alle facce 216C ha lunghezza maggiore di una distanza radiale AP associata alle facce 216P. In altre parole, le facce 216P hanno una protrusione radiale inferiore rispetto a quella che avrebbero nel caso fossero parte di una figura ottagonale regolare, e ad ogni modo tale per cui – con riferimento in particolare alla figura 18A – quanto il perno 204 è completamente entro l’orifizio le facce 216P non toccano le superfici periferiche dei rulli 208 affacciati ad esse. La porzione prismatica 216 si sviluppa per un’estensione assiale L216 e il rapporto L14/L16 è dimensionato in modo tale per cui quando il perno 4 è completamente entro l'orifizio O i rulli 208 fanno riscontro sulla superficie cilindrica 16, leggermente sopra l'interfaccia con la superficie 14 (vedi figura 12). Come già osservato rispetto al sistema 1, il rapporto L214/L216 dipende dall’entità dell’errore di posizionamento che è richiesto di recuperare (come pure il numero dei rulli 208). La dimensione L216 dipende dalla lunghezza necessaria per impegnare i rulli 208 e dall’altezza complessiva dell’elemento ricevente 202. La dimensione dei rulli 208 dipende dal carico da sopportare in fase di introduzione del perno 204.

Si tenga presente che in forme di esecuzione alternative la porzione rastremata 14 può esibire una diversa geometria che comporti una riduzione di diametro verso l'estremità R14 del perno 4. Ad esempio possono essere previsti profili parabolici o anche profili circolari ad ampio raggio.

L'elemento a perno 204 è configurato per essere connesso al telaio fisso o al telaio mobile in corrispondenza di una seconda estremità H4 che è adiacente alla porzione prismatica 216, mentre l'estremità R214 costituisce l’ estremità libera del perno 204 è configurata per incontrare per prima l'orifizio O e i rulli 208 lungo la direzione di accoppiamento Z202.

Dunque può affermarsi che le forme di esecuzione 1, 200 presentino la comune caratteristica di un elemento ricevente 2, 202 che presenta almeno una corona di rulli sviluppantesi attorno a un asse longitudinale Z2, Z202 e definente l’orifizio O, e in cui una distanza (in direzione radiale) fra superfici periferiche dei rulli dell’almeno una corona e il perno 4, 204 quando quest’ultimo è ricevuto (in particolare ricevuto completamente) nell’orifizio O è variabile procedendo attorno all’asse principale Z2, Z202. Inoltre, in ambedue le forme di esecuzione 1, 200 quando il perno 4, 4, 204 è ricevuto (in particolare ricevuto completamente) nell’orifizio O esiste almeno un’area di contatto fra un rullo dell’almeno una corona di rulli 8, 10 o 208 e la seconda porzione 16 (cilindrica), 216 (prismatica) del perno 4, 204).

Nel caso del sistema di accoppiamento 1 la variabilità della distanza radiale è dovuta alla diversa protrusione radiale dei rulli delle corone 8, 10, e in particolare alla tangenza delle superfici di rotolamento di essi a circonferenze concentriche C8, C10 aventi diametro differente. Dunque l’almeno un’area di contatto sopra evocata corrisponderà a un’area di contatto fra un rullo della corona 8 e la porzione 16. Nel caso del sistema di accoppiamento 200 la variabilità è – al contrario – dovuta alla differente protrusione radiale delle superfici 216P, 216C rispetto all’asse Z204, e in particolare alla differenza di lunghezza fra la distanza AP e la distanza AC. Dunque l’almeno un’area di contatto corrisponderà a un’area di contatto fra una faccia 216C e un rullo 208 ad essa affacciato.

Il sistema 200 può equipaggiare una stazione 100, così come tutte le applicazioni evocate nella relativa descrizione (anche non autoveicolistiche) in modo analogo a quanto descritto per il sistema 1. A beneficio della completezza della presente descrizione, verrà ora descritta con il supporto delle figure 16 a 18 una sequenza operativa che coinvolge il sistema di posizionamento 200.

Con riferimento alla figura 16 e alla figura 16A, in ragione della (relativamente) scarsa precisione di posizionamento del dispositivo di movimentazione/veicolo V rispetto al telaio 102, anche avendo un posizionamento ad alta ripetibilità del telaio 103 sul dispositivo di movimentazione/veicolo V il telaio 103 giunge con il perno 204, disallineato rispetto alla direzione di accoppiamento Z202 dell’elemento ricevente corrispondente. Senza il dispositivo di posizionamento 200 il rilascio del telaio 103 sul telaio 102 avverrebbe con il primo in posizione completamente fuori tolleranza lungo l’asse trasversale Y e lungo l’asse longitudinale X (in Z il riferimento è comunque fornito dai supporti 108, ma questo chiaramente non è sufficiente). Per quanto concerne il perno 4’, esso può equipaggiare il telaio 103 (in accoppiata con l’elemento ricevente 2) anche nel caso in cui il primo perno sia un perno 204, ma è possibile prevedere un perno 204’ in accoppiata con l’elemento ricevente 202 in cui le facce 216C allineate lungo l’asse X e ortogonali ad esso sono ulteriormente arretrate, ad esempio fino ad avere distanza radiale dall’asse Z204 pari alla distanza AP od anche inferiore.

A riguardo, la figura 16 e la figura 16A illustrano una possibile condizione di partenza delle operazioni di rilascio del telaio mobile 103 sul telaio fisso 102, in particolare una condizione in cui il dispositivo di movimentazione V è giunto sulla piazzola P con un posizionamento tale per cui l'asse Z204 del perno 204 presenta uno scostamento ΔX longitudinale e ΔY trasversale rispetto all'asse Z202 dell’elemento ricevente 202 (si immagini, anche se non illustrata per ragioni di economia, una situazione quasi analoga per il perno 4’/204’: gli scostamenti possono essere diversi, naturalmente, ma la situazione concettualmente è la medesima).

Con riferimento alle figure 17, 17A, il telaio 103 viene movimentato in direzione verticale Z riducendone la quota e avvicinandolo al telaio 102.

Questo incoraggia l'ingresso del perno 204 entro l'orifizio O dell’elemento ricevente 202, e l’ingresso del perno 4’/204’ entro l’orifizio O dell’ulteriore elemento ricevente 2/202.

A riguardo, la presenza della porzione prismatica 216 che garantisce in combinazione con la porzione rastremata 214 agevola le operazioni di posizionamento annullando il rischio di impuntamenti. Infatti, con riferimento alla figura 17, la porzione rastremata 214 può fare agevolmente riscontro sui rulli 208 – sia quelli affacciati alle superfici 216P, sia quelli affacciati alle superfici 216C -in funzione degli scostamenti longitudinali e trasversali, facendo migrare il telaio 103 in direzione longitudinale e/o trasversale per annullare gli scostamenti ΔX e ΔY man mano che il movimento verticale di discesa del telaio 103 procede.

Gli scostamenti ΔX’, ΔY’ visibili in figura 17A sono di entità ridotta rispetto gli scostamenti ΔX e ΔY in quanto il perno 204 è guidato da uno o più rulli 208 verso la posizione di collimazione fra gli assi Z202 e Z204.

In base all'invenzione, le facce 216C sono configurate per fornire il posizionamento longitudinale e trasversale finale, e all’occorrenza per guidare il perno 204 durante il transitorio di rilascio del telaio 103, mentre le facce 216P, radialmente più arretrate, non intervengono nel posizionamento finale in quanto non configurate per contattare le superfici di rotolamento dei rulli 208 ad essi affacciati.

In altre parole, durante il transitorio possono essere attive entrambe le disposizioni di rulli 208, sia quella allineata a coppia lungo le direzioni X e Y, sia quella allineata lungo le bisettrici dei quadranti del piano X-Y, e la porzione rastremata 214, mentre nella condizione finale di accoppiamento del perno 204 entro l’orifizio O intervengono (o meglio interagiscono) i soli rulli affacciati alle facce 216C (facce di centraggio), e le facce 216P evitano – grazie alla loro posizione – di avere un contatto a tutto tondo attorno al’asse Z202, che potrebbe generare puntamenti o interferenze.

Se il dispositivo di movimentazione/veicolo V è provvisto del summenzionato dispositivo di svincolo, quando il telaio 103 viene rilasciato sul telaio 102 e il dispositivo di movimentazione V viene progressivamente scaricato del peso del telaio 103 è possibile abilitare un movimento relativo, in direzione trasversale e/o longitudinale fra il telaio 103 e il dispositivo di movimentazione V che asseconda il recupero degli scostamenti ΔX e ΔY.

Anche il complesso di elemento ricevente 202 e perno 204 disposto all’interfaccia fra il telaio 103 e il veicolo V asseconda il rilascio del telaio 103 e il recupero degli scostamenti ΔX e ΔY, mantenendo comunque una minima condizione di vincolo (mobile) fra il veicolo V e il telaio 103 man mano che il rilascio procede, in modo da evitare repentini movimenti del telaio 103 rispetto al veicolo (resi più probabili se è previsto un dispositivo di svincolo).

Semplicemente, all'opposto rispetto a quanto accade all’interfaccia fra il telaio 103 e il telaio 102, man mano che il telaio 103 passa dall'essere supportato dal veicolo V all'essere supportato dal telaio 102 il perno 204 sul veicolo V progressivamente si svincola dall’elemento ricevente 202 sul telaio 103 venendo guidato senza impuntamenti dalla corona di rulli 208.

La condizione di accoppiamento finale è visibile in figura 18, 18A, dove si può osservare come al termine del movimento relativo fra la porzione rastremata 214 e i rulli 208 che ha portato alla collimazione degli assi Z2, Z4, è la porzione prismatica 216 a risiedere fra i rulli 208 con le facce 216P a riscontrare i medesimi in posizioni diametralmente opposte (al netto dei giochi di inserimento inevitabili) lungo l’asse X e lungo l’asse Y posizionando quindi con elevata precisione il telaio 103 rispetto al telaio 102 sia in direzione trasversale, sia in direzione longitudinale. In particolare, la coppia di rulli 208 allineati lungo la direzione X posiziona il telaio 103 longitudinalmente, mentre la coppia di rulli 208 allineati lungo la direzione Y posiziona il telaio 103 trasversalmente.

Contemporaneamente alla sequenza delle figure 10 a 12, la medesima sequenza di operazioni interessa, mutatis mutandis, anche il perno 4’/204’ e l’elemento ricevente 2/202 corrispondente, con l'unica eccezione dovuta al fatto che in questo caso la condizione finale di accoppiamento fra il perno 4’/204’ e l’elemento ricevente 2/202 non prevede contatto fra il perno 4’, 204’ e i rulli 8, 208 in direzione longitudinale X a causa delle spianature F o delle facce ulteriormente arretrate, in modo da evitare condizioni di vincolo iperstatico longitudinale per il telaio 103 rispetto al telaio 102. Trasversalmente invece non si ha alcuna iperstaticità nel vincolo poiché i perni 204 e 4’/204’ si trovano in corrispondenza di estremità opposte del telaio 103, per cui occorre fissare trasversalmente la posizione dell’una e dell’altra estremità.

Si osservi inoltre che nella condizione finale di accoppiamento non si ha alcun supporto di peso in direzione verticale da parte dell’elemento ricevente 202 e del perno 204 poiché la funzione di supporto e posizionamento verticale è unicamente demandata ai supporti 108.

Una volta che il rilascio sia concluso con la condizione illustrata in figura 18, il dispositivo di movimentazione V può riprendere il moto dalla piazzola V e abbandonare la stazione 100 attraverso la stazione di uscita out.

Nell’operazione inversa, ossia di prelievo del telaio 103 dal telaio 102 mediante il veicolo V, il dispositivo di movimentazione V fa ingresso attraverso la stazione IN, si posiziona nella piazzola P al di sotto del telaio 103 e procede a una elevazione progressiva della superficie sommitale per prendere progressivamente in carico il telaio 103.

In questo caso, la presenza della piastra di svincolo e del medesimo sistema di posizionamento 200 fra telaio 103 e veicolo V consente di compensare all'inverso le differenze di posizionamento fra il dispositivo V e il telaio 103 quando supportato dal telaio 102. È come sempre il veicolo V a giungere in stazione 100 con una posizione non ottimale rispetto a quella del telaio 103 (qui non più una posizione obiettivo, ma una posizione di fatto): se nell’operazione di rilascio il telaio 103 deve compensare gli scostamenti rispetto a una posizione obiettivo sul telaio 102, nell’operazione di prelievo il telaio 103 deve compensare gli scostamenti rispetto alla posizione di accoppiamento con il veicolo V, in particolare con la posizione di accoppiamento con il perno 204 sul veicolo V.

A tal riguardo, è questa volta il perno 204 sul veicolo V a impegnare progressivamente l’elemento ricevente 202 sul telaio 103 mentre i perni 204 e 4’/204’ progressivamente si svincolano agli elementi riceventi 2 e 2’/202 sul telaio 102. In questa fase è il perno 204 sul veicolo V con il rispettivo elemento ricevente 202 sul telaio 103 a fungere da elemento di centraggio, mentre i perni 204 e 4’/204’ a estremità opposte del telaio 103 rimangono fondamentalmente passivi o poco più.

Di nuovo, qualora presente il dispositivo di svincolo sul veicolo V migliora l’assecondamento dei movimenti relativi fra telaio 103 e veicolo V, questa volta in una condizione più gravosa poiché il carico sul veicolo V aumenta mentre procede l’operazione.

Con riferimento in fine alle figure 19, 20, 21, sono ivi illustrate tre possibili disposizioni dei sistemi di accoppiamento 1, 200 sul telaio mobile 103 alla luce delle considerazioni esposte nella descrizione che precede.

Come si è visto, la necessità è quella di evitare schemi di vincolo iperstatico: ciò si traduce nel vincolare globalmente tre gradi di libertà nel piano XY in corrispondenza di almeno due punti (tre al massimo). Nella soluzione già descritta, corrispondente allo schema di figura 19, due sistemi di posizionamento in base all’invenzione sono allineati lungo un’unica direttrice parallela a un lato lungo L del telaio 103, in cui un primo sistema di posizionamento 1, 200 (identificato inoltre dalla cifra I) impone il riferimento di posizione lungo le coordinate X e Y in corrispondenza di quello che in figura è l’angolo superiore destro (testimoniato dal riferimento combinato X, Y) e un secondo sistema di posizionamento 1, 200 (identificato dalla cifra II) impone il riferimento di posizione lungo la sola direzione Y (di nuovo come testimoniato dal riferimento). Dunque il primo sistema di posizionamento vincola due gradi di libertà, mentre il secondo sistema di posizionamento vincola un solo grado di libertà (il sistema di posizionamento tratteggiato identificato dalla cifra III è quello all’interfaccia con il dispositivo di movimentazione V).

Nello schema di figura 20, la distribuzione dei vincoli sui gradi di libertà è la medesima (due e uno, rispettivamente), ma in questo caso il sistema di posizionamento II che blocca un solo grado di libertà è disposto all’estremità opposta di un lato corto l rispetto al caso di figura 19, ferma restando la disposizione in posizione di estremità opposta rispetto al primo dispositivo di posizionamento I lungo il lato L.

Infine, nello schema di figura 21 i sistei di posizionamento I, II sono disposti allineati lungo un asse parallelo a un lato corto l. In questo caso la distribuzione dei gradi di libertà vincolati è la medesima (due e uno), ma il sistema II impone il riferimento di posizione lungo l’asse X.

Naturalmente, i particolari di realizzazione e le forme di esecuzione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato, senza per questo uscire dall’ambito della presente invenzione così come definita dalle rivendicazioni annesse.

Claims (31)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema (1; 200) per il posizionamento di un telaio mobile (103), particolarmente un telaio per il supporto di scocche di autoveicolo, rispetto a un telaio fisso (102), comprendente: - un elemento ricevente (2; 202) configurato per il collegamento a uno di detti telaio mobile (103) e telaio fisso (102), detto elemento ricevente (2; 202) avendo un orifizio (O) con un asse principale (Z2; Z202) definente una direzione di accoppiamento, - un perno (4, 4’; 204, 204’) configurato per il collegamento all’altro di detti telaio mobile (103) e telaio fisso (102), e configurato per l’accoppiamento entro detto elemento ricevente (2; 202) nella direzione di accoppiamento (Z2; Z202), in cui: - il perno (4, 4’; 204, 204’) comprende una prima estremità (H4) e una seconda estremità (R14), la prima estremità (H4) essendo configurata per il collegamento all’altro di detti telaio mobile (103) e telaio fisso (102), e la seconda estremità (R14) essendo un’estremità libera, il perno (4, 4’; 204, 204’) comprendendo inoltre una prima porzione rastremata (14; 214) estendentesi in corrispondenza di detta seconda estremità (R14; R214) e una seconda porzione (16, 216), - l’elemento ricevente (2; 202) comprende almeno una corona di rulli con assi di rotazione (γ8, γ10; γ208) appartenenti a un piano ortogonale a detto asse principale (Z2), detta almeno una corona di rulli (8, 10; 208) definendo detto orifizio (O), e - in cui quando il perno (4, 4’; 204, 204’) è ricevuto in detto orifizio (O) una distanza fra superfici periferiche dei rulli di detta almeno una corona di rulli (8, 10; 208) e detta seconda porzione (16; 216) del perno (4, 4’; 2’4, 204’) è variabile attorno a detto asse principale (Z2, Z202).
2. 2. Sistema (1; 200) di posizionamento secondo la rivendicazione 1, in cui quando il perno (4, 4’; 204, 204’) è ricevuto in detto orifizio (O) esiste almeno un’area di contatto fra un rullo di detta almeno una corona di rulli (8, 10; 208) e la seconda porzione di detto perno (4, 4’; 204, 204’).
3. 3. Sistema (1) di posizionamento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, in cui - il perno (4, 4’) comprende una porzione cilindrica (16) estendentesi in corrispondenza di detta prima estremità (H4), - l’elemento ricevente (2) comprende una prima corona di rulli (8) e una seconda corona di rulli (10), ciascuno dei rulli della prima corona (8) e della seconda corona (10) avendo asse di rotazione (γ8, γ10) appartenente a un piano ortogonale a detto asse principale (Z2), la prima corona di rulli (8) e la seconda corona di rulli (10) definendo detto orifizio (O), - le superfici periferiche dei rulli (8) della prima corona sono disposte tangenti a una prima circonferenza (C8) con centro su detto asse principale (Z2), - le superfici periferiche dei rulli della seconda corona (10) sono disposte tangenti a una seconda circonferenza (C10) con centro su detto asse principale (Z2), e - il diametro della prima circonferenza (C8) è minore del diametro della seconda circonferenza (C10).
4. 4. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 3, in cui i rulli (8) della prima corona sono disposti alternati ai rulli (10) della seconda corona.
5. 5. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 3, in cui gli assi di rotazione (γ8) dei rulli della prima corona (8) e gli assi di rotazione (γ10) dei rulli della seconda corona (10) appartengono al medesimo piano ortogonale all’asse principale (Z2).
6. 6. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 3 o la rivendicazione 5, in cui i rulli della prima corona (8) e i rulli della seconda corona (10) hanno assi di rotazione (γ8, γ10) tangenti a un’unica circonferenza con centro sull’asse principale (Z2), e in cui il diametro dei rulli della prima corona (8) è maggiore rispetto al diametro dei rulli della seconda corona (10).
7. 7. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 3 o la rivendicazione 5, in cui i rulli della prima corona (8) hanno assi di rotazione (γ8) tangenti a una terza circonferenza (C8*) con centro sull’asse principale (Z2), e i rulli della seconda corona (10) hanno assi di rotazione (γ10) tangenti a una quarta circonferenza (C10*), e in cui la terza circonferenza (C8*) ha diametro minore rispetto alla quarta circonferenza (C10*).
8. 8. Sistema di posizionamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 3 a 7, in cui la prima corona comprende quattro rulli (8) angolarmente equispaziati, e la seconda corona (10) comprende quattro rulli angolarmente equispaziati, in cui ciascun rullo della seconda corona (10) è sfasato, preferibilmente di 45°, rispetto a un rullo adiacente (8) della prima corona.
9. 9. Sistema di posizionamento (1) secondo la rivendicazione 8, in cui ciascun rullo della seconda corona (10) è sfasato di 45° rispetto a un rullo adiacente (8) della prima corona.
10. 10. Sistema di posizionamento (200) secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, in cui la seconda porzione del perno (204) è una porzione prismatica (216) comprendente prime facce (216P) e seconde facce (216C) disposte alternate fra loro, in cui le prime facce (216P) hanno, rispetto all’asse (Z204) di detto perno (204, 204’), distanza radiale (AP) inferiore rispetto alla distanza radiale (AC) di dette seconde facce (216C).
11. 11. Sistema di posizionamento (200) secondo la rivendicazione 10, in cui detto elemento ricevente (202) comprende un’unica corona di rulli (208) con assi di rotazione (γ208) appartenenti a un piano ortogonale a detto asse principale (Z202) e superfici periferiche tangenti ad un’unica circonferenza (C208), dette seconde facce (216C) essendo configurate per contattare uno o più rulli di detta unica corona di rulli (208).
12. 12. Sistema di posizionamento (200) secondo la rivendicazione 10 o la rivendicazione 11, in cui detta porzione prismatica (216) ha geometria ottagonale.
13. 13. Elemento ricevente (2) per un sistema di posizionamento (1) di un telaio mobile (103) rispetto a un telaio fisso (102), l’elemento ricevente (2) comprendendo: - un orifizio (O) con un asse principale (Z2) definente una direzione di accoppiamento, - una prima corona di rulli (8) e una seconda corona di rulli (10), ciascuno dei rulli della prima corona (8) e della seconda corona (10) avendo asse di rotazione (γ8, γ10) appartenente a un piano ortogonale a detto asse principale (Z2), la prima corona di rulli (8) e la seconda corona di rulli (10) definendo detto orifizio (O), e in cui: - le superfici periferiche dei rulli (8) della prima corona sono disposte tangenti a una prima circonferenza (C8) con centro su detto asse principale (Z2), - le superfici periferiche dei rulli della seconda corona (10) sono disposte tangenti a una seconda circonferenza (C10) con centro su detto asse principale (Z2), e - il diametro della prima circonferenza (C8) è minore del diametro della seconda circonferenza (C10).
14. 14. Elemento ricevente (2) secondo la rivendicazione 13, in cui in cui la prima corona comprende quattro rulli (8) angolarmente equispaziati, e la seconda corona (10) comprende quattro rulli angolarmente equispaziati, in cui ciascun rullo della seconda corona (10) è sfasato, preferibilmente di 45°, rispetto a un rullo adiacente (8) della prima corona.
15. 15. Stazione di lavorazione (100) per scocche di autoveicolo, comprendente: - un telaio mobile (103) per il supporto di una scocca di autoveicolo, - un telaio fisso (102), in particolare fisso a pavimento, configurato per il supporto di detto telaio mobile (103), - almeno un sistema (1; 200) per il posizionamento del telaio mobile (103) rispetto al telaio fisso (102) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 12, in cui: - almeno un elemento ricevente (2) è collegato a uno di detti telaio mobile (103) e telaio fisso (102), in modo tale per cui la direzione di accoppiamento (Z2) sia allineata a una corrispondente direzione verticale (Z) della stazione (100), e - almeno un corrispondente perno (4, 4’) è collegato all’altro di detti telaio mobile (102) e telaio fisso (103) ed è configurato per l’accoppiamento con detto elemento ricevente (2).
16. 16. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 15, comprendente inoltre un dispositivo di movimentazione (V) configurato per, selettivamente, il rilascio del telaio mobile (103) sul telaio fisso (102) e il prelievo del telaio mobile (103) dal telaio fisso (102), in cui il dispositivo di movimentazione (V) è configurato per accoppiare il perno (4, 4’; 204, 204’) entro il corrispondente elemento ricevente (2; 202) all’atto del rilascio del telaio mobile (103) sul telaio fisso (102), e per estrarre il perno (4, 4’; 204, 204’) dal corrispondente elemento ricevente (2; 202) all’atto del prelievo del telaio mobile (103) dal telaio fisso (102).
17. 17. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 16, in cui il telaio fisso (102) comprende due sponde laterali (104, 106) atte a supportare il telaio mobile (103) e definenti una sezione di ingresso (IN), una piazzola (P), e una sezione di uscita (OUT) della stazione di lavorazione (100), in cui: - all’atto del rilascio del telaio mobile (103) sul telaio fisso (102) il dispositivo di movimentazione (V) è configurato per attraversare la sezione di ingresso (IN) sopportando il telaio mobile (103), rilasciare il telaio mobile (103) sul telaio fisso (102) in corrispondenza della piazzola (P), e attraversare la sezione di uscita (OUT), - all’atto del prelievo del telaio mobile (103) dal telaio fisso (102) il dispositivo di movimentazione (V) è configurato per attraversare la sezione di ingresso (IN), prelevare il telaio mobile (103) dal telaio fisso (102) in corrispondenza della piazzola (P), e attraversare la sezione di uscita (OUT) sopportando il telaio mobile (103).
18. 18. Stazione di lavorazione (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 15 a 17, in cui l’elemento ricevente (2; 202) è fissato al telaio fisso (102), e il perno (4, 4’; 204, 204’) è fissato al telaio mobile (103).
19. 19. Stazione di lavorazione (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 15 a 18, in cui la prima corona comprende quattro rulli (8) angolarmente equispaziati, e la seconda corona (10) comprende quattro rulli angolarmente equispaziati, in cui ciascun rullo della seconda corona (10) è sfasato, preferibilmente di 45°, rispetto a un rullo adiacente (8) della prima corona, e in cui - i quattro rulli (8) della prima corona comprendono una prima coppia di rulli (8) allineati lungo una direzione longitudinale (X) del telaio fisso (102), e una seconda coppia di rulli (8) allineati lungo una direzione trasversale del telaio fisso (102), - la porzione cilindrica (16) del perno (4) ha diametro sostanzialmente coincidente con il diametro della prima circonferenza (C8), cosicché i rulli (8) della prima coppia sono configurati per fornire un riferimento di posizione lungo la direzione longitudinale (X), e i rulli (8) della seconda coppia sono configurati per fornire un riferimento di posizione lungo la direzione trasversale (Y).
20. 20. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 18 o la rivendicazione 19, in cui: - il telaio fisso (102) comprende un secondo elemento ricevente in cui la prima corona comprende quattro rulli (8) angolarmente equispaziati, e la seconda corona (10) comprende quattro rulli angolarmente equispaziati, in cui ciascun rullo della seconda corona (10) è sfasato, preferibilmente di 45°, rispetto a un rullo adiacente (8) della prima corona, e in cui - i quattro rulli (8) della prima corona comprendono una prima coppia di rulli (8) allineati lungo una direzione longitudinale (X) del telaio fisso (102), e una seconda coppia di rulli (8) allineati lungo una direzione trasversale (Y) del telaio fisso (102), - il telaio mobile (103) comprende un secondo perno (4’) configurato per l’accoppiamento entro l’orifizio del secondo elemento ricevente (2), detto secondo perno (4’) comprendendo una coppia di spianature (F) in corrispondenza almeno di detta porzione cilindrica (16) e in posizioni diametralmente opposte e allineate lungo detta direzione longitudinale (X).
21. 21. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 20, in cui gli elementi riceventi (2, 2) sono disposti sulla medesima sponda laterale (104) del telaio fisso (102), in posizione longitudinalmente spaziata.
22. 22. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 16, in cui detto dispositivo di movimentazione comprende un veicolo a guida automatica, particolarmente un AGV.
23. 23. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 22, in cui il veicolo a guida automatica ha una porzione sommitale configurata per traslare verticalmente, in cui in corrispondenza di detta porzione sommitale è provvisto un perno (4, 4’; 204, 204’) di un sistema di posizionamento (1, 200) secondo la rivendicazione 1 configurato per l’accoppiamento in un corrispondente elemento ricevente (2; 200) fissato al telaio mobile (103).
24. 24. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 16 o la rivendicazione 22, comprendente un dispositivo di svincolo all’interfaccia fra detto dispositivo di movimentazione (V) e detto telaio mobile (103), il dispositivo di svincolo (FL) essendo configurato per abilitare un movimento relativo fra detto telaio mobile e detto dispositivo di movimentazione (V) in corrispondenza di detta interfaccia.
25. 25. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 24, in cui detto dispositivo di svincolo (FL) comprende uno dei seguenti: - uno o più elementi volventi (BB), - uno o più settori o elementi di materiale a basso coefficiente di attrito.
26. 26. Stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 23, in cui detto veicolo a guida automatica comprende un dispositivo di svincolo (FL) configurato per abilitare un movimento relativo fra la superficie sommitale di esso e detto telaio mobile (103) all’atto del prelievo o del rilascio di esso dal o sul telaio fisso (102).
27. 27. Procedimento per il rilascio di un telaio mobile (103) in corrispondenza di una stazione di lavorazione (100) secondo la rivendicazione 15, il procedimento comprendendo: - posizionare, mediante un dispositivo di movimentazione (V), il telaio mobile (103) relativamente al telaio fisso (102) disponendo ciascun perno (4, 4’; 204, 204’) in corrispondenza dell’orifizio (O) del rispettivo elemento ricevente (2; 202), - movimentare, mediante il dispositivo di movimentazione (V), il telaio mobile (103) relativamente al telaio fisso (102) lungo la direzione di accoppiamento (Z2; Z202) così da introdurre prima la porzione rastremata (14; 214) di ciascun perno (4; 204), quindi la porzione cilindrica (16; 216), nell’orifizio corrispondente (O), in cui detto movimentare prosegue fino all’arresto di detto telaio mobile (103) su supporti (108) portati da detto telaio fisso (102), in cui, durante detto movimentare, la prima porzione rastremata (14; 214) è configurata per interagire con uno o più rulli di detta almeno una corona (8, 10; 208) per raggiungere una condizione di allineamento fra un asse (Z4; Z204) del perno e l’asse principale (Z2; Z202) dell’elemento ricevente (2; 202), e in cui, durante detto movimentare, la porzione cilindrica (16; 216) del perno (4, 204) è configurata per fare riscontro su una selezione di rulli (8) di detta almeno una corona di rulli (8, 10; 208) stabilendo la posizione del telaio mobile (103) rispetto al telaio fisso (102) lungo una direzione longitudinale (X) e lungo una direzione trasversale (Y).
28. 28. Procedimento secondo la rivendicazione 27, in cui - la seconda porzione del perno (4) del sistema di posizionamento (1) è una porzione cilindrica (16) estendentesi in corrispondenza di detta prima estremità (H4), - l’elemento ricevente (2) comprende una prima corona di rulli (8) e una seconda corona di rulli (10), ciascuno dei rulli della prima corona (8) e della seconda corona (10) avendo asse di rotazione (γ8, γ10) appartenente a un piano ortogonale a detto asse principale (Z2), la prima corona di rulli (8) e la seconda corona di rulli (10) definendo detto orifizio (O), - le superfici periferiche dei rulli (8) della prima corona sono disposte tangenti a una prima circonferenza (C8) con centro su detto asse principale (Z2), - le superfici periferiche dei rulli della seconda corona (10) sono disposte tangenti a una seconda circonferenza (C10) con centro su detto asse principale (Z2), e - il diametro della prima circonferenza (C8) è minore del diametro della seconda circonferenza (C10), e in cui, durante detto movimentare, la porzione rastremata (14) è configurata per interagire con uno o più rulli della prima corona (8) e/o con uno o più rulli della seconda corona (10) del corrispondente elemento ricevente (2, 2) per raggiungere una condizione di allineamento fra un asse (Z4) del perno e l’asse principale (Z2) dell’elemento ricevente (2), e in cui, durante detto movimentare, la porzione cilindrica (16) del perno (4) è configurata per fare riscontro sui rulli (8) della prima corona (8) stabilendo la posizione del telaio mobile (103) rispetto al telaio fisso (102) lungo una direzione longitudinale (X) e lungo una direzione trasversale (Y), detti rulli della prima corona definendo detta selezione di rulli.
29. 29. Procedimento secondo la rivendicazione 27, in cui la seconda porzione del perno (204) è una porzione prismatica (216) comprendente prime facce (216P) e seconde facce (216C) disposte alternate fra loro, in cui le prime facce (216P) hanno, rispetto all’asse (Z204) di detto perno (204), distanza radiale (AP) inferiore rispetto alla distanza radiale (AC) di dette seconde facce (216C), e in cui detto elemento ricevente (202) comprende un’unica corona di rulli (208) con assi di rotazione (γ208) appartenenti a un piano ortogonale a detto asse principale (Z202) e superfici periferiche tangenti ad un’unica circonferenza (C208), dette seconde facce (216C) essendo configurate per contattare uno o più rulli di detta unica corona di rulli (208).
30. 30. Procedimento secondo la rivendicazione 27, in cui il telaio fisso (102) comprende due sponde laterali (104, 106) atte a supportare il telaio mobile (103) e definenti una sezione di ingresso (IN), una piazzola (P), e una sezione di uscita (OUT), in cui: - in detto posizionare, il dispositivo di movimentazione (V) attraversa la sezione di ingresso (IN) sopportando il telaio mobile (103), e si posiziona in corrispondenza di detta piazzola (P), - in detto movimentare, il dispositivo di movimentazione (V) rilascia il telaio mobile (103) sul telaio fisso (102) rimanendo in corrispondenza della piazzola (P).
31. 31. Procedimento secondo la rivendicazione 22, in cui inoltre il dispositivo di movimentazione (V) attraversa la sezione di uscita (OUT) del telaio fisso (102) quando il rilascio del telaio mobile (103) sul telaio fisso (102) è completato.