IT201800009501A1 - Dispositivo di guida di ritorno per tappeti di convogliamento - Google Patents

Description

Descrizione di un brevetto d’invenzione

La presente invenzione riguarda in generale i trasportatori di oggetti in massa provvisti di tappeti di convogliamento e, in particolare, un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento.

Come è noto, un trasportatore di oggetti in massa definisce una superficie di movimento per generici oggetti da trasportare. Un simile trasportatore è generalmente provvisto di uno o più tappeti di convogliamento mobili e flessibili. Ciascun tappeto di convogliamento è a sua volta costituito da una pluralità di moduli tra loro collegati per formare un anello chiuso che scorre, almeno in parte, su una struttura di supporto che definisce una direzione di avanzamento, rettilinea oppure curvilinea, della superficie di movimento.

In corrispondenza delle estremità di ciascuna struttura di supporto sono posizionati rispettivi dispositivi di guida di ritorno per il tappeto di convogliamento. Questi dispositivi, noti anche con il nome di piatti di trasferimento o, più frequentemente, con il nome inglese di “nose bars”, consentono l’allontanamento del tappeto di convogliamento dalla struttura di supporto in corrispondenza di una sua estremità, nonché il ritorno del tappeto di convogliamento sulla struttura di supporto in corrispondenza della rispettiva estremità opposta.

Un generico dispositivo di guida di ritorno di tipo noto può essere semplicemente costituito da una piastra avente un bordo arrotondato posto in corrispondenza di una estremità della struttura di supporto. La porzione di tappeto di convogliamento che non è appoggiata sulla struttura di supporto ricade, a causa del proprio peso, oltre il bordo arrotondato della piastra e si dispone tra i due dispositivi di guida di ritorno, al di sotto della struttura di supporto, secondo una forma a catenaria.

Il tappeto di convogliamento, durante la propria movimentazione a opera di un apposito motore, risale sulla struttura di supporto in corrispondenza di un dispositivo di guida di ritorno, avanzando poi sulla rispettiva superficie di movimento fino a incontrare il dispositivo di guida di ritorno contrapposto. Sia durante la propria risalita sulla struttura di supporto, sia durante la discesa da tale struttura di supporto, il tappeto di convogliamento intercetta quindi un rispettivo dispositivo di guida di ritorno e lo colpisce, strisciando su di esso. In particolare, quando il tappeto di convogliamento risale sulla struttura di supporto, i moduli che lo compongono colpiscono il dispositivo di guida di ritorno con un urto non trascurabile.

Al fine di ridurre gli attriti del tappeto di convogliamento nei confronti del dispositivo di guida di ritorno, il bordo arrotondato della piastra che costituisce tale dispositivo di guida di ritorno può essere provvisto di uno o più rulli o cuscinetti di rotolamento sporgenti, aventi rispettivi assi di rotazione che sono sostanzialmente perpendicolari alla direzione di avanzamento del tappeto di convogliamento. L’asse di rotazione di questi rulli o cuscinetti di rotolamento è usualmente definito da un singolo perno inserito in un corrispondente foro praticato in corrispondenza del bordo arrotondato della piastra che costituisce il dispositivo di guida di ritorno.

Nei dispositivi di guida di ritorno di tipo noto il foro per il perno dei rulli o cuscinetti di rotolamento è effettuato mediante perforazione, utilizzando di norma un trapano che trapassa da parte a parte le superfici laterali del bordo arrotondato della piastra che costituisce il dispositivo di guida di ritorno. Tuttavia, questa procedura di effettuazione del foro non garantisce che il foro stesso sia sempre rettilineo e/o perfettamente perpendicolare alla direzione di avanzamento del tappeto di convogliamento. Inoltre, il foro per il perno dei rulli o cuscinetti di rotolamento è comunque difficile da realizzare con la precisione richiesta, specialmente su piastre particolarmente larghe e/o che richiedono numerosi rulli o cuscinetti di rotolamento. Un non perfetto allineamento del foro per il perno dei rulli o dei cuscinetti di rotolamento può dare origine a una flessione, seppur lieve, del rispettivo perno, con conseguente difficoltà di rotazione dei rulli o dei cuscinetti di rotolamento.

In aggiunta, esiste un limite massimo di larghezza delle piastre su cui il foro può essere ottenuto mediante perforazione. Questo limite massimo di larghezza è vincolato alle dimensioni standard delle normali punte per trapano, che non hanno una lunghezza sufficiente per perforare da parte a parte piastre di notevole larghezza. Per queste piastre servirebbero infatti punte speciali, molto lunghe e, di conseguenza, tali per cui il problema della non rettilineità del foro sarebbe ancora più evidente.

Un altro problema di questa procedura di effettuazione del foro è dovuto a un montaggio macchinoso del perno e dei rispettivi rulli o cuscinetti di rotolamento. Risulta infatti necessario inserire inizialmente il perno in corrispondenza di una estremità del foro e poi introdurre, uno alla volta, ciascun rullo o cuscinetto di rotolamento nella rispettiva sede mentre il perno scende progressivamente all’interno del foro per intercettare i rulli o i cuscinetti di rotolamento già assemblati.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di realizzare un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento che sia in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Nel dettaglio, è uno scopo della presente invenzione quello di realizzare un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento che sia provvisto di un asse di rotazione dei rulli o cuscinetti di rotolamento perfettamente rettilineo e perpendicolare alla direzione di avanzamento del tappeto di convogliamento.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento in cui sia facilitata, rispetto agli analoghi dispositivi di tipo noto, la procedura di assemblaggio dei rispettivi rulli o cuscinetti di rotolamento, così come anche un loro eventuale smontaggio.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento ove non vi sia alcun limite, quantomeno virtuale, alla larghezza complessiva di tale dispositivo di guida di ritorno.

Questi scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento come esposto nella rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione sono evidenziate dalle rivendicazioni dipendenti, che sono parte integrante della presente descrizione.

Le caratteristiche e i vantaggi di un dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

la figura 1 è una vista in prospettiva di un primo esempio di realizzazione del dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione;

la figura 2 è una vista in prospettiva di un secondo esempio di realizzazione del dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione;

la figura 3 è una vista in prospettiva del dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione, mostrato in una fase preliminare di fabbricazione;

la figura 4 è una vista in pianta, in sezione parziale, del dispositivo di guida di ritorno di figura 2;

la figura 5 è una vista in pianta, in parziale trasparenza, del dispositivo di guida di ritorno di figura 1;

la figura 6 è una vista in sezione, ottenuta lungo la linea VI-VI di figura 5, del dispositivo di guida di ritorno di figura 1;

la figura 7 è una vista in dettaglio del particolare indicato con VII in figura 6;

la figura 8 mostra una fase di assemblaggio del dispositivo di guida di ritorno di figura 1;

la figura 9 mostra una fase di assemblaggio del dispositivo di guida di ritorno di figura 2;

le figure 10 e 11 sono viste in trasparenza del dispositivo di guida di ritorno di figura 1, mostrato in configurazione assemblata; e

le figure 12 e 13 sono viste in trasparenza del dispositivo di guida di ritorno di figura 2, mostrato in configurazione assemblata.

Con riferimento alle figure, vengono mostrati due esempi di realizzazione preferiti del dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione. Il dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento è indicato complessivamente con il numero di riferimento 10. Il dispositivo 10 è predisposto per essere utilizzato in una generica linea di convogliamento (non mostrata) per guidare e supportare il movimento di ritorno di un generico convogliatore, tipicamente un tappeto di convogliamento ma eventualmente anche una catena di convogliamento, che è mobile lungo una direzione di avanzamento predefinita in tale linea di convogliamento.

Il dispositivo 10 comprende sostanzialmente almeno un corpo piastriforme 12 predisposto per essere posizionato in corrispondenza di una estremità della linea di convogliamento, in particolare una estremità della struttura di supporto del tappeto di convogliamento, e per essere allineato al tappeto di convogliamento. Il corpo piastriforme 12 comprende una coppia di superfici laterali 14, 16 contrapposte, che formano i fianchi o le spalle del dispositivo 10 e sulle quali non avviene alcun contatto tra tale dispositivo 10 e il tappeto di convogliamento.

Il corpo piastriforme 12 comprende inoltre una superficie superiore 18 e una superficie inferiore contrapposte, che sono sostanzialmente ortogonali rispetto alla coppia di superfici laterali 14, 16. Il tappeto di convogliamento, durante il proprio percorso di andata sulla rispettiva struttura di supporto, scivola sulla superficie superiore 18 del corpo piastriforme 12 per poi essere deviato dal dispositivo 10 sul proprio percorso di ritorno, che ha inizio al di sotto della superficie inferiore del corpo piastriforme 12.

Tra la superficie superiore 18 e la superficie inferiore del corpo piastriforme 12 è interposta una superficie frontale arrotondata 20, che raccorda la superficie superiore 18 e la superficie inferiore. Questa superficie frontale arrotondata 20 e almeno la superficie superiore 18 del corpo piastriforme 12 definiscono rispettive superfici su cui scorre il tappeto di convogliamento nel passaggio tra il proprio percorso di andata e il proprio percorso di ritorno.

Sulla superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12 è previsto almeno un corpo volvente 22, 24, sporgente dalla superficie frontale arrotondata 20 e ruotabile liberamente attorno ad almeno un perno 26 innestato in almeno una rispettiva sede 28 ricavata in corrispondenza della superficie frontale arrotondata 20. Il perno 26 e la rispettiva sede 28 sono entrambi orientati lungo un medesimo asse A che è sostanzialmente parallelo alla superficie superiore 18 e alla superficie inferiore del corpo piastriforme 12. L’asse A del perno 26 e della rispettiva sede 28 è quindi sostanzialmente perpendicolare alle due superfici laterali 14, 16 contrapposte del corpo piastriforme 12.

Ciascun corpo volvente 22, 24 è montato folle sul rispettivo perno 26. La rotazione di ciascun corpo volvente 22, 24 è provocata dallo scorrimento del tappeto di convogliamento sulla superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12. La funzione dei corpi volventi 22, 24 è quindi quella di ridurre gli attriti del tappeto di convogliamento nei confronti del dispositivo 10, in particolare durante il cambio di direzione dal percorso di andata al percorso di ritorno.

Secondo l’invenzione, il corpo piastriforme 12 è costituito da un unico pezzo di materiale plastico, mentre la sede 28 del perno 26 è ottenuta mediante una lavorazione di fresatura sulla superficie frontale arrotondata 20 di tale corpo piastriforme 12. La sede 28 del perno 26, anziché essere costituita da un foro passante come nei dispositivi secondo la tecnica nota, è invece costituita da un canale sostanzialmente a forma di U frontalmente aperto. Questo canale 28 ha una larghezza L1, misurata nella direzione del proprio asse A, che è minore della larghezza complessiva L2 della superficie superiore 18, della superficie inferiore e della superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12. In tal modo il canale 28 risulta lateralmente chiuso dalle due superfici laterali 14, 16 contrapposte. In altre parole, il canale 28 non attraversa le due superfici laterali 14, 16 contrapposte, che rimangono invece piene, integre e continue per formare due corrispondenti spalle di rinforzo per il corpo piastriforme 12 del dispositivo 10.

Di preferenza, come mostrato in figura 3, l’unico pezzo di materiale plastico che forma il corpo piastriforme 12 del dispositivo 10 può essere fabbricato mediante un processo di estrusione oppure mediante un processo di stampaggio. Sempre di preferenza, con riferimento in particolare alle figure 6 e 7, il canale 28 è costituito in sequenza da una prima porzione di canale 28A, che è aperta sulla superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12 e che forma una porzione di inserimento per il perno 26 nella fase di assemblaggio del dispositivo 10, e da una seconda porzione di canale 28B, che forma il fondo cieco del canale 28 e che trattiene il perno 26 nella configurazione assemblata del dispositivo 10. La seconda porzione di canale 28B ha una forma in sezione sostanzialmente circolare e ha un’altezza o diametro H2, misurata lungo una direzione perpendicolare all’asse A del canale 28, che è minore dell’altezza H1 della prima porzione di canale 28A.

Anche il perno 26 ha una forma in sezione sostanzialmente circolare. Inoltre, lo spessore o diametro complessivo D del perno 26 è minore dell’altezza H1 della prima porzione di canale 28A ed è sostanzialmente uguale all’altezza o diametro H2 della seconda porzione di canale 28B.

In fase di assemblaggio del dispositivo 10, quindi, il perno 26 viene inizialmente introdotto per interferenza attraverso la prima porzione di canale 28A, sfruttando la deformabilità relativa del materiale plastico che costituisce il corpo piastriforme 12 del dispositivo 10. Il perno 26 si innesta quindi a scatto nella seconda porzione di canale 28B, come verrà meglio specificato nel seguito.

Di preferenza, ciascun corpo volvente 22, 24 è costituito da un cilindro con basi circolari, la cui altezza H3, H4 giace lungo l’asse A del perno 26 e della rispettiva sede 28. In base al primo esempio di realizzazione del dispositivo 10, mostrato in figura 1, il cilindro con basi circolari che forma ciascun corpo volvente 22 ha un’altezza H3 (figura 8) sostanzialmente maggiore del proprio raggio. Sul dispositivo 10 possono quindi essere previsti, ad esempio, uno o più cilindri 22 in forma di rulli che occupano un’area preferibilmente maggiore del 50% della superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12.

In base al secondo esempio di realizzazione del dispositivo 10, mostrato in figura 2, il cilindro con basi circolari che forma ciascun corpo volvente 24 ha invece un’altezza H4 (figura 9) sostanzialmente minore del proprio raggio. Sul dispositivo 10 può quindi essere prevista, ad esempio, una pluralità di cilindri 24 in forma di cuscinetti di rotolamento del tipo a sfere, reciprocamente distanziati da porzioni della superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12.

Indipendentemente dalla rispettiva forma di realizzazione, ciascun corpo volvente 22, 24 è inserito in un corrispondente alloggiamento 30 ricavato per fresatura nel corpo piastriforme 12 in corrispondenza della superficie frontale arrotondata 20. Ciascun alloggiamento 30 si trova quindi allineato lungo il medesimo asse A del perno 26 e del rispettivo canale 28, interrompendo la continuità di tale canale 28 lungo l’asse A. In altre parole, in base agli esempi di realizzazione mostrati nelle figure, il canale 28 risulta costituito da una sequenza di almeno due sezioni di canale 28 allineate lungo l’asse A e intervallate da almeno un alloggiamento 30.

Il corpo piastriforme 12 può quindi essere provvisto di uno o più fori 32, preferibilmente aventi un rispettivo asse che è sostanzialmente perpendicolare all’asse A del perno 26 e della rispettiva sede 28, predisposti per il fissaggio del dispositivo 10 alla struttura di supporto del tappeto di convogliamento. Il fissaggio del dispositivo 10 alla struttura di supporto del tappeto di convogliamento può essere pertanto effettuato con mezzi di fissaggio di tipo noto.

Il metodo per la fabbricazione e l’assemblaggio del dispositivo 10 sin qui descritto può essere quindi riassunto come segue. Si procede innanzitutto a predisporre un manufatto costituito da un unico pezzo di materiale plastico, preferibilmente fabbricato mediante un processo di estrusione oppure mediante un processo di stampaggio.

L’unico pezzo di materiale plastico viene tipicamente fabbricato con una larghezza standard, ad esempio pari a 2 m, per poi essere tagliato a misura in maniera tale da ottenere un corpo piastriforme 12 avente una larghezza L2 predefinita, variabile in base alla corrispondente larghezza del tappeto di convogliamento e della rispettiva struttura di supporto. Sul corpo piastriforme 12 sono poi realizzate sia le due superfici laterali 14, 16 contrapposte, in maniera tale che siano sostanzialmente ortogonali rispetto alla superficie superiore 18 e alla superficie inferiore contrapposte, sia la superficie frontale arrotondata 20 di raccordo tra la superficie superiore 18 e la superficie inferiore.

Si procede quindi all’ottenimento, mediante una lavorazione di fresatura, di uno o più alloggiamenti 30 sulla superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12, in maniera tale che ciascun alloggiamento 30 sia predisposto per l’inserimento di un rispettivo corpo volvente 22, 24. Successivamente un’analoga lavorazione di fresatura consente di ottenere, sempre sulla superficie frontale arrotondata 20 del corpo piastriforme 12, la sede 28 predisposta per l’inserimento del perno 26. Come già descritto in precedenza, la sede 28 è costituita da un canale sostanzialmente a forma di U frontalmente aperto e avente una larghezza L1 che è minore della larghezza L2 predefinita del corpo piastriforme 12, in maniera tale che il canale 28 sia lateralmente chiuso dalle superfici laterali 14, 16 contrapposte del corpo piastriforme 12 stesso.

Il metodo per la fabbricazione e l’assemblaggio del dispositivo 10 termina quindi con l’innesto mediante incastro del perno 26 (lungo la direzione indicata dalla freccia F2 delle figure 8 e 9), attorno al quale sono già stati precedentemente inseriti tutti i rispettivi corpi volventi 22, 24 (lungo la direzione indicata dalla freccia F1 delle figure 8 e 9), all’interno del rispettivo canale 28. Si ottiene così la configurazione assemblata del dispositivo 10, mostrata in trasparenza nelle figure 10-13.

Il perno 26 e i rispettivi corpi volventi 22, 24 possono essere convenientemente fabbricati con un materiale metallico, preferibilmente in acciaio. La presenza delle superfici laterali 14, 16, piene, integre e continue, consente la centratura sia del perno 26 all’interno del rispettivo canale 28, sia dei corpi volventi 22, 24 all’interno dei rispettivi alloggiamenti 30, indipendentemente dalla lunghezza di tale perno 26 e dal numero di corpi volventi 22, 24 innestati sui di esso.

Si è così evidenziato che il dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento secondo la presente invenzione realizza gli scopi in precedenza evidenziati. La lavorazione di fresatura per l’ottenimento della sede del perno può essere effettuata su corpi piastriformi di qualsiasi larghezza, senza il problema del disassamento che affligge gli analoghi dispositivi di guida di ritorno provvisti di foro ottenuto mediante perforazione. In aggiunta, questa lavorazione di fresatura consente di applicare al dispositivo di guida di ritorno rulli e/o cuscinetti di qualsiasi larghezza e in qualsiasi quantità. Infine, oltre alle operazioni di inserimento, anche le eventuali operazioni di smontaggio (ad esempio per attività di pulizia) del perno, con i rispettivi rulli e/o cuscinetti, risultano semplificate rispetto agli analoghi dispositivi di guida di ritorno provvisti di foro ottenuto mediante perforazione, in quanto l’assieme costituito dal perno e dai rispettivi rulli e/o cuscinetti non necessita mai di essere smontato.

Il dispositivo di guida di ritorno per un tappeto di convogliamento della presente invenzione così concepito è suscettibile in ogni caso di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

L’ambito di tutela dell’invenzione è pertanto definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo (10) di guida per una estremità di una linea di convogliamento, il dispositivo (10) essendo predisposto per guidare e supportare il movimento di ritorno di un convogliatore, il dispositivo (10) comprendendo almeno un corpo piastriforme (12) predisposto per essere posizionato in corrispondenza di detta estremità della linea di convogliamento e per essere allineato al convogliatore, detto corpo piastriforme (12) comprendendo: - una coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte; - una superficie superiore (18) e una superficie inferiore contrapposte, che sono sostanzialmente ortogonali rispetto a detta coppia di superfici laterali (14, 16); - una superficie frontale arrotondata (20), che raccorda detta superficie superiore (18) e detta superficie inferiore, detta superficie frontale arrotondata (20) e almeno detta superficie superiore (18) definendo rispettive superfici di scorrimento per detto convogliatore; e - almeno un corpo volvente (22, 24), sporgente dalla superficie frontale arrotondata (20) e ruotabile liberamente attorno ad almeno un perno (26) innestato in almeno una rispettiva sede (28) ricavata in corrispondenza di detta superficie frontale arrotondata (20), in cui detto perno (26) e detta sede (28) sono orientati lungo un medesimo asse (A) che è sostanzialmente parallelo a dette superfici superiore (18) e inferiore contrapposte e che è sostanzialmente perpendicolare a detta coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte, e in cui la rotazione di detto almeno un corpo volvente (22, 24) è provocata dallo scorrimento di detto convogliatore su detta superficie frontale arrotondata (20), il dispositivo (10) essendo caratterizzato dal fatto che detto corpo piastriforme (12) è costituito da un unico pezzo di materiale plastico, in cui detta sede (28) è ottenuta mediante una lavorazione di fresatura su detta superficie frontale arrotondata (20), detta sede (28) essendo costituita da un canale sostanzialmente a forma di U frontalmente aperto e avente una larghezza (L1), misurata nella direzione di detto asse (A), che è minore della larghezza complessiva (L2) di detta superficie superiore (18), detta superficie inferiore e detta superficie frontale arrotondata (20), in maniera tale che detto canale (28) sia lateralmente chiuso da detta coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte.
2. 2. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto canale (28) è costituito in sequenza da una prima porzione di canale (28A), che è aperta sulla superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12) e che forma una porzione di inserimento per il perno (26) nella fase di assemblaggio del dispositivo (10), e da una seconda porzione di canale (28B), che forma il fondo cieco del canale (28) e che trattiene il perno (26) nella configurazione assemblata del dispositivo (10).
3. 3. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta seconda porzione di canale (28B) ha una forma in sezione sostanzialmente circolare e ha un’altezza o diametro (H2), misurata lungo una direzione perpendicolare a detto asse (A), che è minore dell’altezza (H1) di detta prima porzione di canale (28A).
4. 4. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto perno (26) ha una forma in sezione sostanzialmente circolare, lo spessore o diametro complessivo (D) di detto perno (26) essendo minore dell’altezza (H1) di detta prima porzione di canale (28A) ed essendo sostanzialmente uguale all’altezza o diametro (H2) di detta seconda porzione di canale (28B).
5. 5. Dispositivo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che ciascun corpo volvente (22, 24) è inserito in un corrispondente alloggiamento (30) ricavato per fresatura nel corpo piastriforme (12) in corrispondenza della superficie frontale arrotondata (20), ciascun alloggiamento (30) essendo allineato lungo detto asse (A) in maniera tale che detto canale (28) risulti costituito da una sequenza di almeno due sezioni di canale (28) allineate lungo detto asse (A) e intervallate da almeno un alloggiamento (30).
6. 6. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che ciascun corpo volvente (22, 24) è costituito da un cilindro con basi circolari, la cui altezza (H3, H4) giace lungo detto asse (A).
7. 7. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto cilindro (22) ha un’altezza (H3) sostanzialmente maggiore del proprio raggio, in maniera tale che sul dispositivo (10) siano previsti uno o più cilindri (22) in forma di rulli che occupano un’area preferibilmente maggiore del 50% della superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12).
8. 8. Dispositivo (10) secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto cilindro (24) ha un’altezza (H4) sostanzialmente minore del proprio raggio, in maniera tale che sul dispositivo (10) sia prevista una pluralità di cilindri (24) in forma di cuscinetti di rotolamento del tipo a sfere, reciprocamente distanziati da porzioni della superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12).
9. 9. Dispositivo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzato dal fatto che l’unico pezzo di materiale plastico che forma il corpo piastriforme (12) è fabbricato mediante un processo di estrusione oppure mediante un processo di stampaggio.
10. 10. Metodo per la fabbricazione di un dispositivo (10) di guida di ritorno secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, il metodo comprendendo le fasi di: - predisporre un manufatto costituito da un unico pezzo di materiale plastico, preferibilmente fabbricato mediante un processo di estrusione oppure mediante un processo di stampaggio; - taglio a misura di detto unico pezzo di materiale plastico, in maniera tale da ottenere un corpo piastriforme (12) avente una larghezza (L2) predefinita, su detto corpo piastriforme (12) essendo realizzate una coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte, una superficie superiore (18) e una superficie inferiore contrapposte, sostanzialmente ortogonali rispetto a detta coppia di superfici laterali (14, 16), e una superficie frontale arrotondata (20), che raccorda detta superficie superiore (18) e detta superficie inferiore; - ottenimento, mediante una lavorazione di fresatura, di uno o più alloggiamenti (30) su detta superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12), in cui ciascun alloggiamento (30) è predisposto per l’inserimento di un rispettivo corpo volvente (22, 24); - ottenimento, mediante una lavorazione di fresatura, di almeno una sede (28) su detta superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12), in cui detta sede (28) è predisposta per l’inserimento di un rispettivo perno (26) e in cui detta sede (28) è costituita da un canale sostanzialmente a forma di U frontalmente aperto e avente una larghezza (L1) che è minore della larghezza (L2) predefinita di detto corpo piastriforme (12), in maniera tale che detto canale (28) sia lateralmente chiuso da detta coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte; - inserimento di uno o più corpi volventi (22, 24) attorno al perno (26); e - innesto mediante incastro del perno (26) all’interno del rispettivo canale (28), in maniera tale che detta coppia di superfici laterali (14, 16) contrapposte consenta la centratura sia di detto perno (26) all’interno del rispettivo canale (28), sia di detti corpi volventi (22, 24) all’interno dei rispettivi alloggiamenti (30).
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui la fase di ottenimento di detta almeno una sede (28) comprende in sequenza le sotto-fasi di: - ottenimento, mediante una lavorazione di fresatura, di una prima porzione di canale (28A), che è aperta sulla superficie frontale arrotondata (20) del corpo piastriforme (12) e che forma una porzione di inserimento per il perno (26); e - ottenimento, mediante una lavorazione di fresatura, di una seconda porzione di canale (28B), che forma il fondo cieco del canale (28) e che trattiene il perno (26) nella configurazione assemblata del dispositivo (10).