IT201800003974A1 - Diffusore in silicone e metodo di produzione per realizzare il diffusore - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“DIFFUSORE IN SILICONE E METODO DI PRODUZIONE PER REALIZZARE IL DIFFUSORE”

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad un diffusore in silicone ed un metodo di produzione per realizzare il diffusore. La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione nei dispositivi di illuminazione, in particolare una lampada, preferibilmente una lampada a LED.

ARTE ANTERIORE

Sono noti differenti tipi di diffusori che vengono disposti nei dispositivi di illuminazione. In particolare, sono noti diffusori realizzati in polimeri termoplastici o in vetro, sui quali vengono successivamente realizzati dei trattamenti superficiali, così da ottenere diffusori sabbiati o acidati.

Tuttavia, i diffusori in polimeri termoplastici non resistono ad alti livelli di temperatura e di irradiazione della luce. Mentre, nei diffusori in vetro è difficile e costoso realizzare dei trattamenti superficiali presentanti una qualità costante su tutto il diffusore.

Anche i diffusori in silicone, che presenterebbero una resistenza all’irradiazione luminosa e alla temperatura maggiori, non vengono normalmente impiegati a causa degli altissimi costi di produzione legati al metodo di realizzazione. Infatti, essi vengono notoriamente realizzati mediante stampaggio ad iniezione.

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è, pertanto, quello di fornire un diffusore in silicone ed un metodo di produzione per realizzare il diffusore che siano privi degli inconvenienti dello stato dell’arte.

Secondo la presente invenzione viene fornito un diffusore di luce per un dispositivo di illuminazione, in cui il diffusore è provvisto di una superficie di ingresso della luce ed una superficie di uscita della luce, che è opposta alla superficie di ingresso, e comprendente:

- un primo elemento interno realizzato con una prima miscela di materiale siliconico a base di almeno un silicone;

- almeno un secondo elemento (5), disposto all’esterno del primo elemento (4) e realizzato con una seconda miscela di materiale siliconico a base di almeno un silicone; e

- in cui la prima miscela di materiale siliconico e la seconda miscela di materiale siliconico sono differenti tra loro.

Grazie alla presente invenzione, è possibile realizzare il diffusore che abbia almeno due elementi che siano realizzati con delle miscele di materiale differente. In questo modo, è possibile ottenere un diffusore presentante delle proprietà ottiche differenti (come ad esempio la trasmittanza, l‘assorbanza, la riflessione della luce, la diffusività, la colorazione, etc.) lungo la superficie di ingresso e di uscita del diffusore.

In accordo con la preferita forma d’attuazione della presente invenzione, la prima e/o la seconda miscela in materiale siliconico comprendono rispettivi additivi atti a modificare le proprietà ottiche delle miscele siliconiche stesse, in particolare gli additivi comprendono almeno un materiale diffusivo e/o un materiale riflettente per i raggi della luce.

Grazie alla presente invenzione, è possibile modificare le proprietà ottiche dei singoli elementi con cui è realizzato il diffusore, modificando la composizione intrinseca del materiale stesso.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, la concentrazione e/o la tipologia degli additivi nella prima miscela di materiale siliconico e nella seconda miscela di materiale siliconico sono differenti tra loro.

Grazie alla presente invenzione, è possibile modificare ulteriormente le proprietà ottiche dei singoli elementi con cui è realizzato il diffusore.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, almeno una porzione della superficie di ingresso o della superficie d’uscita è liscia o presenta una trama superficiale in rilievo.

Grazie alla presente invenzione, è possibile modificare le proprietà ottiche del diffusore andando a modificare la sua finitura superficiale già durante la sua produzione. Pertanto, non sono necessarie delle ulteriori lavorazioni superficiali del diffusore per realizzare le trame superficiali in rilievo.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, almeno una porzione della superficie di ingresso o della superficie d’uscita è piana, o convessa, o concava.

Grazie alla presente invenzione, è possibile ottenere un diffusore in cui le proprietà ottiche (ad esempio della riflessione e della diffusione della luce) non sono influenzate dalla forma dello stesso (vale a dire quando la superficie di ingresso o di uscita è piana). Alternativamente, conformando la superficie di ingresso o di uscita concava o convessa è possibile adeguare ulteriormente il diffusore alle richieste riguardanti le proprietà ottiche o meccaniche. In altre parole, attraverso la superficie concava o convessa è possibile modificare le caratteristiche ottiche, come ad esempio la riflessione e la diffusione della luce, attraverso la forma della superficie di ingresso e/o di uscita del diffusore.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il diffusore presenta una forma esterna, preferibilmente un profilo perimetrale esterno: circolare, o quadrato, o rettangolare, o a stella, o triangolare o lineare.

Grazie alla presente invenzione, è possibile adeguare la forma del diffusore alla forma dell’alloggiamento riflettente del dispositivo di illuminazione.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, primo elemento e/o almeno secondo elemento del diffusore presenta una forma, preferibilmente definita da un profilo: circolare, o anulare, o quadrato, o rettangolare, o a stella, o triangolare, o lineare; e in cui la forma del primo elemento è circa uguale oppure differente alla forma del secondo elemento.

Grazie alla presente invenzione, è possibile creare, in uso, un’illuminazione personalizzata.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il diffusore comprendente un elemento perimetrale che è disposto esternamente al primo elemento; in cui l’elemento perimetrale è realizzato con una terza miscela di materiale siliconico comprendente dei pigmenti bianchi, per realizzare, in uso, la riflessione della luce e/o una tenuta tra il diffusore e l’alloggiamento in cui, in uso, viene disposto.

Grazie alla presente invenzione, è possibile riusare la luce che, in uso, potrebbe fuoriuscire dai bordi del diffusore; inoltre, è possibile evitare, in uso, la realizzazione di indesiderate intercapedini tra il diffusore e l’alloggiamento riflettente, attraverso le quali può trafilare la luce.

Secondo la presente invenzione viene fornito anche un metodo per realizzare un diffusore di luce a base di almeno una miscela di materiale siliconico, atto ad per essere installato, in uso, in un dispositivo di illuminazione, il metodo comprende le fasi di:

- predisporre uno stampo provvisto di una parete di fondo e di una parete laterale che delimitano una camera interna sagomata sulla base della forma del diffusore,

- introdurre nello stampo, preferibilmente per gravità, almeno una miscela di materiale siliconico, - indurire la miscela di materiale siliconico nello stampo tramite mezzi di indurimento per causare una reticolazione della miscela di materiale siliconico, - rimuovere il corpo del diffusore dallo stampo al termine del completamento dell’indurimento.

Grazie alla presente invenzione, è possibile realizzare un diffusore in modo semplice, economico e veloce, senza l’ausilio di attrezzature speciali.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo prevede che la fase di indurimento viene eseguita riscaldando la miscela di materiale siliconico nello stampo, in particolare ad una temperatura inferiore o uguale a circa 150°C, preferibilmente ad una temperatura inferiore o uguale a circa 90°C.

Grazie alla presente invenzione, è possibile realizzare un diffusore che presenti una maggiore accuratezza dimensionale ed un minore restringimento (vale a dire contrazione) del materiale. Inoltre, è possibile ottenere un indurimento uniforme in tempi abbastanza brevi.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo prevede di:

-disporre nello stampo almeno un elemento divisorio così da dividere lo spazio interno dello stampo in almeno due sedi associate alla formazione di rispettivi elementi del diffusore;

introdurre in ciascuna sede dello stampo una miscela di materiale siliconico; in cui le miscele di materiale siliconico sono preferibilmente differenti tra loro; e

rimuovere l’elemento divisorio dallo stampo prima del completamento dell’indurimento delle due miscele di materiale siliconico nello stampo.

Grazie alla presente invenzione, è possibile realizzare un diffusore che presenti delle zone aventi delle proprietà ottiche rispettivamente differenti e che siano nettamente separate tra loro. In questo modo è possibile realizzare un diffusore che sia senza alcuna zona di frontiera, in cui si potrebbe avere l’indesiderata combinazione delle due miscele di materiale siliconico adiacenti e che comporterebbe una variazione delle proprietà ottiche.

In accordo con una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo comprende l’ulteriore fase di pesare l’almeno una miscela di materiale siliconico prima o dopo la sua introduzione nello stampo.

Grazie alla presente invenzione, è possibile introdurre nello stampo sempre la stessa quantità di miscele di materiale siliconico, così da realizzare dei diffusori presentanti lo stesso medesimo spessore.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

- la figura 1a è una vista schematica e prospettica di un diffusore in accordo con la presente invenzione;

- la figura 1b è una vista schematica in sezione, lungo il piano A-A, del diffusore di figura 1a;

- le figura 2a-2d sono delle viste schematiche in sezione del diffusore secondo delle differenti forme d’attuazione;

- la figura 3 è una vista schematica e prospettica di uno stampo e del relativo diffusore realizzato con il metodo in accordo con la presente invenzione; e

- le figure 4a-4e sono delle viste schematiche in sezione dello stampo, con il diffusore al suo interno, secondo delle differenti forme d’attuazione.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Nella figura 1, con il numero 1, è indicato nel suo complesso un diffusore 1 di un dispositivo di illuminazione (non illustrato) quale ad esempio una lampada o similari, preferibilmente una lampada a LED (Light Emitting Diode).

Il diffusore 1 può essere convenientemente disposto, in uso, in corrispondenza di un’estremità di un alloggiamento riflettente del dispositivo di illuminazione).

Con riferimento ad una preferita forma realizzativa mostrata nelle figure, il diffusore 1 è provvisto di due superfici maggiori opposte tra loro, una delle quali è la superficie di ingresso della luce ed è atta, in uso a ricevere la luce preferibilmente emessa da una sorgente luminosa del dispositivo di illuminazione, mentre l’altra è la superficie di uscita della luce ed è atta ad emettere luce.

Con riferimento ad una preferita forma realizzativa esemplificativa mostrata nella figura 1, il diffusore ha una forma sostanzialmente discoidale o lenticolare. La superficie di ingresso e la superficie di uscita indicate in seguito con i numeri 2 e rispettivamente 3 presentano una dimensione (vale a dire estensione o larghezza) maggiore rispetto allo spessore del diffusore 1.

Nella trattazione che segue, senza per questo perdere di generalità, si considera come superficie 2 di ingresso della luce la superficie che nelle figure 1 e 2 è disposta superiormente; mentre, si considera come superficie 3 di uscita della luce la superficie che nelle figure 1 e 2 è disposta inferiormente. E’ sottinteso che in funzione della tipologia di applicazione e/o del tipo di dispositivo di illuminazione, è possibile invertire l’orientamento del diffusore 1 rispetto alla sorgente luminosa del dispositivo di illuminazione, vale a dire delle due superfici 2 e 3. In altre parole, il diffusore non presenta un orientamento preferenziale, bensì è utilizzabile in entrambi i versi. Pertanto, la superficie 2 di ingresso può essere utilizzata come superficie 3 di uscita, e viceversa.

Con riferimento ad una preferita forma realizzativa esemplificativa mostrata nella figura 1, il diffusore 1 può comprendere un elemento 4 interno ed almeno un elemento 5 esterno. Come illustrato in figura 1, l’elemento 4 interno è preferibilmente disposto nell’elemento 5 esterno.

Di seguito si farà esplicito riferimento alla forma d’attuazione illustrata nelle figure 1 e 2 comprendente due elementi, in particolare l’elemento 4 interno e l’elemento 5 esterno, senza per questo perdere di generalità. È sottinteso che il diffusore 1 può comprendere una pluralità di elementi esterni e che in questo caso quanto di seguito descritto ed illustrato, è valido ed applicabile agli stessi.

Secondo la preferita forma d’attuazione illustrata nelle figure 1 e 2, l’elemento 4 interno è cilindrico ed è provvisto di un asse Z di simmetria; mentre, l’elemento 5 esterno è di forma anulare ed è disposto concentrico rispetto all’asse Z di simmetria.

Secondo la preferita forma d’attuazione esemplificativa illustrata nelle figure da 1 a 4, il diffusore 1 può presentare una forma, ossia un profilo esterno, approssimativamente circolare. È tuttavia sottinteso che il diffusore 1 può essere sagomato in modo tale da presentare una forma diversa quale, ad esempio, quadrato, rettangolare, a stella, triangolare, lineare o una qualsiasi altra forma.

Secondo quanto illustrato nelle figure a corredo, l’elemento 4 interno presenta convenientemente una forma circolare, mentre l’elemento 5 esterno presenta una forma anulare. E’ sottinteso che ciascun elemento 4 o 5 del diffusore può presentare una forma diversa rispetto a quanto appena descritto personalizzando quindi l’illuminazione ottenuta. Ad esempio, secondo altre forme di realizzazione, almeno uno degli elementi 4 o 5 potrebbe essere quadrato, rettangolare, a stella, triangolare, lineare o presentare una qualsiasi forma.

Secondo un aspetto della presente invenzione gli elementi 4 e 5 possono presentare convenientemente la stessa forma. È sottinteso che secondo altre forme di realizzazione gli elementi 4 e 5 possono presentare forme differenti. In altre parole, l’elemento 4 interno può presentare una forma circolare (come illustrato nelle figure da 1 a 4) oppure alternativamente quadrata, rettangolare, a stella, triangolare, lineare o può presentare una forma qualsiasi. Mentre, l’elemento 5 esterno può presentare una forma esterna (vale a dire il profilo perimetrale esterno) e/o la forma interna (vale a dire il profilo perimetrale interno) ad esempio circolare (come illustrato nelle figure da 1 a 4) oppure alternativamente quadrata, rettangolare, a stella, triangolare, lineare o presentante una forma qualsiasi. E’ sottinteso che il suddetto elenco delle possibili forme (vale a dire profili) degli elementi 4 e/o 5 non deve essere considerato limitativo ma è possibile realizzare delle forme (cioè profili) di tipologia differente da quanto descritto.

Per garantire vantaggiosamente una continuità nel materiale, la forma esterna (vale a dire il profilo perimetrale esterno) dell’elemento 4 interno e la forma interna (vale a dire il profilo perimetrale interno) dell’elemento 5 esterno possono essere preferibilmente complementari tra loro. In altre parole, la forma esterna dell’elemento 4 e la forma interna dell’elemento 5 sono preferibilmente complementari l’una rispetto all’altra.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1b e 2a-2d, l’elemento 4 interno comprende almeno una parete 6 laterale, almeno una porzione 7 della superficie 2 di ingresso (che realizza la parete superiore dell’elemento 4 interno) ed almeno una porzione 8 della superficie 3 di uscita (che realizza la parete inferiore dell’elemento 4 interno). Mentre, l’elemento 5 esterno comprende almeno una parete 9 laterale esterna, una parete 10 laterale interna, che è complementare ed è adiacente (vale a dire a contatto) con la parete 6 laterale dell’elemento 4 interno, almeno una porzione 11 della superficie 2 di ingresso (che realizza la parete superiore dell’elemento 5 esterno) ed almeno una porzione 12 della superficie 3 di uscita (che realizza la parete inferiore dell’elemento 5 esterno).

Pertanto, la superficie 2 di ingresso del diffusore 1 comprende la porzione 7 dell’elemento 4 interno e la porzione 11 dell’elemento 5 esterno; mentre, la superficie 3 di uscita del diffusore comprende la porzione 8 dell’elemento 4 interno e la porzione 12 dell’elemento 5 esterno.

Ciascun elemento 4 e 5 è realizzato da una miscela di materiale siliconico a base di silicone e/o di additivi atti a variare le proprietà ottiche della miscela. Preferibilmente, il silicone è un Metil-Silicone (noto anche come silicone LRI-Low Refractive Index) comprendente una percentuale variabile di un Fenil- Silicone (noto anche come silicone HRI – High Refractive Index). Ad esempio, secondo una possibile forma d’attuazione, la miscela di materiale siliconico può comprendere da circa il 95% a circa il 99% di Metil-Silicone e da circa l 1% e circa il 5% di Fenil-Silicone.

La Richiedente ha trovato che il Metil-Silicone e il Fenil- Silicone permettono di aumentare ulteriormente la diffusività del silicone e inoltre sono più efficienti sia in termini di trasmissione della luce sia per la miscelazione del colore rispetto ad altri siliconi.

Preferibilmente l’elemento 4 interno e l’elemento 5 esterno possono essere realizzati con delle miscele di materiale siliconico che sono differenti l’una rispetto all’altra. In questo modo le proprietà ottiche degli elementi 4 e 5 del diffusore 1 possono essere diverse tra loro. In altre parole, gli elementi 4 interno e 5 esterno possono essere realizzati con rispettive differenti miscele di materiale siliconico, così da ottenere rispettive differenti proprietà ottiche. Grazie a ciò il diffusore 1 può essere realizzato in modo da presentare due o più zone associate a rispettivi elementi 4 e 5 aventi delle proprietà ottiche differenti tra loro. Le proprietà ottiche possono essere ad esempio: la trasmittanza, la rifrazione, l‘assorbanza, la riflessione della luce, la diffusività, la colorazione, etc.

E’ sottinteso che il diffusore 1 può comprendere una pluralità di elementi, e pertanto è possibile realizzare altrettante zone (preferibilmente, quelle adiacenti) presentanti le proprietà ottiche differenti tra loro.

Gli additivi impiegati per modificare le proprietà ottiche delle miscele di materiale siliconico, possono comprendere almeno un materiale diffusivo e/o un materiale riflettente. Preferibilmente, il materiale diffusivo può comprendere biossido di Titanio o Allumina.

Secondo la preferita forma realizzativa, ciascuna miscela di materiale siliconico può comprendere una concentrazione (cioè quantità) e/o una tipologia degli additivi differenti tra loro.

In altre parole, la miscela di materiale siliconico dell’elemento 4 interno e la miscela di materiale siliconico dell’elemento 5 esterno comprendono corrispondenti siliconi differenti l’uno rispetto all’altro. Le miscele di materiale siliconico degli elementi 4 e 5 comprendono inoltre corrispondenti concentrazioni (cioè quantità) e/o tipologie di additivi (cioè del materiale diffusivo e/o del materiale riflettente) preferibilmente differenti tra loro. Preferibilmente, i siliconi dei due elementi 4 e 5 possono essere diversi tra loro in quanto presentano differenti percentuali dei singoli siliconi mescolati. Ad esempio, secondo quanto precedentemente descritto è possibile variare la percentuale di Metil-Silicone e la percentuale di Fenil-Silicone utilizzato. In questo modo, è possibile modificare la composizione intrinseca del materiale stesso, cioè delle singole miscele di materiale siliconico.

Secondo una possibile forma d’attuazione almeno una porzione della superficie 3 di uscita può essere circa liscia e/o può presenta una trama superficiale in rilievo.

Secondo un aspetto della presente invenzione la porzione 8, ossia la parete di fondo dell’elemento 4 interno, può essere liscia. Secondo un aspetto della presente invenzione la porzione 12, ossia la parete di fondo dell’elemento 5 esterno, può essere liscia. In altre parole, le porzioni 8 e/o 12 possono essere prive di trame superficiali in rilievo.

È sottinteso che, in alternativa o in aggiunta, la porzione 8 e/o la porzione 12 possono essere provviste di trame superficiali in rilievo.

Le trame superficiali in rilevo possono comprendere delle scanalature longitudinali (illustrate ad esempio nella figura 3), delle scanalature radiali oppure delle protrusioni in rilievo che possono ad esempio essere coniche. E’ sottinteso che l’elenco menzionato non è limitativo e che è possibile realizzare delle trame superficiali in rilievo di tipologia differente da quanto sopra descritto.

Secondo la preferita forma realizzativa mostrata nelle figure 1, 2a e 2b, almeno la superficie 2 di ingresso e/o la superficie 3 di uscita è piana. Pertanto, la porzione 8 e la porzione 12 sono preferibilmente disposte circa a filo l’una rispetto all’altra. In altre parole, le porzioni 8 e 12 superficiali sono preferibilmente circa complanari, ossia giacciono nel medesimo piano che è coincidente con la superficie 3 di uscita. In aggiunta o in alternativa, anche la porzione 7 e la porzione 11 sono disposte circa a filo l’una rispetto all’altra. In altre parole, la porzione 7 e la porzione 11 sono complanari (cioè giacciono nel medesimo piano che è coincidente con la superficie 2 di ingresso della luce).

Secondo la preferita forma realizzativa illustrata nelle figure 1a e 1b, entrambe le superfici 2 di ingresso e 3 di uscita della luce sono piane. Ne risulta che l’elemento 4 interno e l’elemento 5 esterno presentano sostanzialmente lo stesso spessore (misurato lungo l’asse Z).

Secondo una ulteriore e differente forma d’attuazione, ad esempio illustrata nelle figure 2a-2d, la superficie 2 di ingresso e/o almeno la superficie 3 di uscita può essere sagomata in modo tale da essere convessa o concava.

Ciò permette di adeguare il diffusore 1 sulla base delle proprietà ottiche richieste, ossia in funzione della trasmittanza, rifrazione, assorbanza, riflessione, diffusività, colorazione, etc.) e/o sulla base delle proprietà meccaniche richieste.

Con il termine convesso si intende definire che la porzione 7 della superficie 2 di ingresso e/o la porzione 8 della superficie 3 di uscita risultano essere disposte sfalsate (sporgenti) verso l’esterno rispetto alla porzione 11 della superficie 2 di ingresso e rispettivamente alla porzione 12 della superficie 3 di ingresso. In altre parole, la porzione 7 della superficie 2 di ingresso (vale a dire la parete superiore dell’elemento 4 interno) è sfalsata verso l’esterno rispetto alla porzione 11 della superficie 2 di ingresso (vale a dire la parete superiore dell’elemento 5 esterno) e/o la porzione 8 della superficie 3 di uscita (vale a dire la parete di fondo dell’elemento 4 interno) è sfalsata verso l’esterno rispetto la porzione 12 della superficie 3 di uscita (vale a dire la parete superiore dell’elemento 5 esterno).

Mentre, con il termine concavo si intende definire che la porzione 7 della superficie 2 di ingresso e/o la porzione 8 della superficie 3 di uscita risulta essere disposta sfalsata (rientrante) verso l’interno rispettivamente alla porzione 11 della superficie 2 di ingresso e la porzione 12 della superficie 3 di ingresso. In altre parole, la porzione 7 della superficie 2 di ingresso (vale a dire la parete superiore dell’elemento 4 interno) è sfalsata verso l’interno rispetto alla porzione 11 della superficie 2 di ingresso (vale a dire la parete superiore dell’elemento 5 esterno) e/o la porzione 8 della superficie 3 di uscita (vale a dire la parete di fondo dell’elemento 4 interno) è sfalsata verso l’interno rispetto la porzione 12 della superficie 3 di uscita (vale a dire la parete superiore dell’elemento 5 esterno).

Secondo una possibile forma d’attuazione non illustrata, il diffusore 1 può comprendere anche un elemento perimetrale (non illustrato) che è disposto esternamente all’elemento 5 esterno. L’elemento perimetrale può essere realizzato con la miscela di materiale siliconico comprendente almeno un silicone, dei pigmenti bianchi e/o degli additivi. La Richiedente ha trovato che i pigmenti bianchi permettono di riusare (catturare/contenere) la luce che potrebbe fuoriuscire dai bordi del diffusore 1. La Richiedente ha inoltre trovato che, da un lato, è possibile limitare ulteriormente le perdite di luce dal bordo perimetrale esterno del diffusore 1 disponendo quest’ultimo nell’alloggiamento riflettente di un dispositivo di illuminazione e che dall’altro, la presenza del silicone negli elementi del diffusore consente di ottenere una completa sigillatura, ossia aderenza, tra il bordo perimetrale esterno del diffusore e la superficie dell’alloggiamento riflettente, eliminando in tal modo la presenza di intercapedini, ossia spazi vuoti.

Secondo una possibile forma d’attuazione, il diffusore 1 può comprendere anche dei mezzi di fissaggio che possono essere realizzati in corrispondenza delle superfici 2 o 3 oppure in corrispondenza della superficie 9 laterale.

In uso, il diffusore 1 sopra descritto può essere accoppiato con l’alloggiamento preferibilmente riflettente del dispositivo di illuminazione, preferibilmente all’interno dello stesso.

Di seguito verrà descritto un metodo di realizzazione del diffusore 1. Convenientemente, il metodo di realizzazione del diffusore fornito secondo la presente invenzione non prevede l’utilizzo di un processo di stampaggio per iniezione.

Il metodo per la produzione del diffusore 1 comprende la fase di predisporre uno stampo 13 provvisto di una parete 14 di fondo e di una parete 15 laterale. In altre parole, come illustrato nelle figura 3 e 4, lo stampo 13 presenta una forma sostanzialmente a “U”. Preferibilmente, lo stampo 13 può comprendere un corpo a tazza in cui la parete 15 laterale e la parete 14 di fondo sono sagomate sulla base della forma del diffusore 1 da realizzare.

Secondo una possibile forma d’attuazione la parete 14 di fondo dello stampo 13 presenta almeno una porzione di una superficie 16 interna che presenta la trama superficiale in rilievo (come illustrata nella figura 3). Preferibilmente le trame superficiali in rilevo possono comprendere delle scanalature longitudinali (come illustrate nella figura 3), delle scanalature radiali oppure delle protrusioni in rilievo, ad esempio coniche. E’ sottinteso che l’elenco di trame menzionato non è limitativo, ma è possibile realizzare delle trame superficiali in rilievo di tipologia differente.

È sottinteso che in altre forme realizzative la superficie 16 interna della parete 14 di fondo dello stampo 13 può essere liscia.

Con riferimento alle Figure a corredo, la parete 14 di fondo dello stampo 13 presenta una finitura superficiale complementare alla finitura superficiale del diffusore 1. Ad esempio, se si vuole realizzare il diffusore 1 provvisto almeno della porzione 8 o 12 che presenta la trama superficiale in rilievo, in corrispondenza di tale porzione lo stampo 13 presenterà delle trame superficiali in rilievo che fungono da negativo per la superficie del diffusore 1. Analogamente, se si vuole realizzare il diffusore 1 provvisto almeno della porzione 8 o 12 liscia (vale a dire priva di trame superficiali in rilievo), in corrispondenza di tale porzione lo stampo 13 sarà liscio, cioè non presenterà delle trame superficiali in rilievo in corrispondenza di tali porzioni.

In aggiunta o in alternativa la parete 14 di fondo dello stampo 13 può essere sagomata in modo da presentare delle porzioni ribassate e/o rialzate (rientranti o sporgenti) (come illustrato nelle figure 4d e 4e) così da realizzare il diffusore 1 avente la superficie 3 di uscita convessa o concava. In altre parole, come illustrato nelle figure 4d e 4e, nel caso in cui si volesse realizzare un diffusore provvisto della porzione 7 della superficie 2 di ingresso e/o della porzione 8 della superficie 3 di uscita convesse (cioè disposte sfalsate verso l’esterno rispetto la porzione 11 della superficie 2 di ingresso e/o la porzione 12 della superficie 3 di ingresso) oppure concave (cioè disposte sfalsate verso l’interno rispetto la porzione 11 della superficie 2 di ingresso e/o la porzione 12 della superficie 3 di ingresso), la superficie 14 di fondo dello stampo presenterà una forma complementare. Vale a dire, come illustrato nelle figure 4d e 4e la parete 14 di fondo può presentare delle variazioni dello spessore (lungo la sua estensione radiale).

Secondo una possibile forma d’attuazione, la parete di fondo 14 e/o la parete 15 laterale dello stampo 13 possono presentare delle porzioni, vale a dire sedi (non illustrate), opportunamente conformate, così da realizzare i mezzi di fissaggio del diffusore 1. In altre parole, attraverso delle sedi nello stampo 13, il diffusore 1 può essere provvisto di mezzi di fissaggio che sono realizzati di pezzo durante la produzione del diffusore 1 stesso.

Come visibile dalle figure 4a-4e, la parete 15 laterale dello stampo 13 presenta un’estensione longitudinale (cioè un’altezza) tale da accogliere completamente al suo interno il diffusore 1. In altre parole, la parete 15 laterale può essere sagomata in modo tale da presentare una altezza, misurata lungo l’asse Z, maggiore del massimo spessore del diffusore 1 misurato lungo il medesimo asse Z.

In seguito alla predisposizione dello stampo 13, il metodo prevede la fase di introdurre al suo interno almeno una miscela di materiale siliconico. In altre parole si versa, preferibilmente per gravità, la miscela di materiale siliconico nello stampo 13. Preferibilmente, si introducono una o più miscele di materiale siliconico. Le miscele di materiale siliconico possono presentare del silicone (che a sua volta può comprendere più tipologie di siliconi, come precedentemente descritto) e/o degli additivi. È sottinteso che può essere prevista una fase di miscelazione del silicone (vale a dire dei diversi tipi di silicone) con gli additivi, precedente all’introduzione nello stampo 13. Come già precedentemente descritto, gli additivi comprendono dei materiali diffusivi e/o dei materiali riflettenti.

La Richiedente ha trovato che, nel caso in cui si introducano più miscele di materiale siliconico nello stampo 13, è conveniente interporre un elemento divisorio (non illustrato) tra le varie miscele di materiale siliconico. L’elemento divisorio può comprendere uno stampo interno, ad esempio un setto divisorio anulare rimovibile, che viene inserito nello stampo 13, ad esempio centralmente, prima di introdurre le miscele di materiale siliconico e viene poi rimosso prima dell’indurimento del materiale siliconico. Pertanto, l’elemento divisorio suddivide sostanzialmente lo stampo 13 in almeno due sedi associate alla formazione dei rispettivi elementi 4 e 5 del diffusore 1.

La Richiedente ha trovato che in questo modo, è possibile mantenere le due miscele di materiale siliconico nettamente divise (separate) tra loro, così da realizzare il diffusore 1 che presenta delle zone aventi miscele di materiale siliconico che siano ben distinte tra loro, senza alcuna zona di frontiera, in cui le miscele di materiale siliconico risultano involontariamente mischiate (mescolate) tra loro. Prove di laboratorio eseguite dalla Richiedente hanno infatti dimostrato che, le miscele di materiale siliconico induriscono velocemente e pertanto grazie all’elemento divisorio, non si mischiano (mescolano) tra loro, ma rimangono nettamente divise. Pertanto, in virtù della viscosità e della velocità di indurimento delle miscele di materiale siliconico esse non si mischiano tra loro (creando delle indesiderate zone di frontiera).

L’elemento divisorio permette inoltre di realizzare la superficie 2 di ingresso convessa o concava. Infatti, differenziando il grado di riempimento dello stampo 13 (vale a dire aumentando lo spessore dell’elemento 4 interno o dell’elemento 5 esterno) è possibile realizzare il diffusore con la superficie 2 di ingresso concava o convessa.

In altre parole, l’elemento divisorio delimita nello stampo due camere di formatura separate, preferibilmente una interna ed una esterna, ciascuna delle quali è associata ad un relativo elemento, preferibilmente l’elemento 4 e rispettivamente l’elemento 5. Il grado/livello di riempimento di ciascuna camera di formatura tramite il materiale siliconico può essere convenientemente controllato in funzione dello spessore dell’elemento 4 o 5 da ottenere.

È sottinteso che il metodo può prevedere l’impiego di una pluralità di elementi divisori nello stampo 13, il cui numero dipende dal numero di elementi da realizzare e/o dai relativi spessori e/o dalle proprietà ottiche richieste. In altre parole, gli elementi divisori vengono interposti tra ciascuna miscela di materiale differente da quella adiacente. Pertanto, per realizzare un diffusore 1 comprendente tre elementi concentrici, ad esempio un primo elemento 4 interno, un secondo elemento 5 anulare esterno ed un terzo elemento anulare esterno è possibile usare due elementi divisori uno dei quali è disposto tra il primo 4 ed il secondo elemento 5, e l’altro è disposto tra il secondo ed il terso elemento. È sottinteso che gli elementi divisori sono disposti nello stampo 13 prima di introdurre le miscele di materiale siliconico e vengono rimossi prima dell’indurimento del materiale.

Vantaggiosamente, per garantire un medesimo spessore tra i diffusori 1 realizzati è possibile pesare, ad esempio attraverso l’uso di una bilancia, ciascuna miscela di materiale siliconico da introdurre o introdotta nello stampo 13. In altre parole, è possibile pesare ciascuna miscela di materiale siliconico prima che venga introdotta nello stampo 13 oppure è possibile pesare ciascuna miscela di materiale siliconico quando è già introdotta nello stampo 13 così da garantire l’introduzione nello stampo 13 sempre della stessa quantità di miscele di materiale siliconico.

Quando lo stampo 13 è stato riempito, il materiale siliconico viene sottoposto ad una fase di indurimento durante la quale si verifica la reticolazione del materiale stesso. La fase di indurimento può essere eseguita ad esempio tramite il riscaldamento del materiale siliconico disposto nello stampo 13. Preferibilmente, durante il riscaldamento, lo stampo può essere sottoposto ad una temperatura di indurimento prestabilita che può essere inferiore o uguale a circa 150 C. Preferibilmente la temperatura di indurimento può essere inferiore o uguale a circa 90°C.

E’ sott’inteso che potrebbe essere anche applicato un indurimento attraverso l’utilizzo di radiazioni UV (ossia raggi ultravioletti).

In seguito al completamento dell’operazione di indurimento, il diffusore può essere rimosso dallo stampo 13.

Il diffusore 1 fin qui descritto presenta una pluralità di vantaggi.

Principalmente, il diffusore 1 può presentare più zone/elementi aventi proprietà ottiche differenti tra loro. La realizzazione di trame superficiali in rilievo sulla superficie 3 di uscita consente inoltre di ottenere delle funzioni ottiche differenti almeno su un lato.

Il diffusore 1 ottenuto permette di essere adattato per una qualsiasi tipologia di dispositivo di illuminazione.

L’impiego dei pigmenti bianchi per la realizzazione dell’elemento perimetrale esterno consente di contenere le perdite di luce nel relativo bordo anulare esterno. In altre parole, i pigmenti bianchi effettuano una riflessione della luce.

L’elemento perimetrale in materiale siliconico, consente inoltre di migliorare l’accoppiamento tra il diffusore 1 e l’alloggiamento riflettente del dispositivo di illuminazione, e di garantire contestualmente una sigillatura tra il diffusore 1 e l’alloggiamento. Grazie a ciò si ottiene l’effetto tecnico di ridurre se non annullare la formazione di spazi/intercapedini tra il bordo perimetrale esterno del diffusore e l’alloggiamento riflettente. Questo effetto tecnico consente di risolvere il problema tecnico delle perdite luminose del diffusore causate dal trafilamento della luce attraverso il bordo perimetrale esterno del diffusore 1 stesso, specie in caso di scorretto posizionamento di quest’ultimo nell’alloggiamento.

Per quanto riguarda invece il metodo in oggetto della presente invenzione esso comprende una pluralità di vantaggi.

Principalmente, il metodo fin qui descritto consente di ridurre i costi di realizzazione del diffusore. Infatti, permette di usare degli stampi 13 semplici ed economici, evitando quindi di usare le costose e complesse attrezzature generalmente usate nei processi noti per lo stampaggio ad iniezione.

Ed inoltre, il metodo è implementabile tramite l’uso di erogatori e forni di indurimento comuni, semplici ed economici, senza richiedere l’intervento di tecnici specializzati come invece previsto nei metodi di stampaggio ad iniezione noti, in cui l’impiego delle macchine per lo stampaggio ad iniezione, notoriamente costosissime e complesse richiede la supervisione di tecnici specializzati. Infatti, le attrezzature usate nel suddetto metodo sono di facile applicazione, di economica fattura e possono essere utilizzati in un qualsiasi posto, come ad esempio anche in un negozio. Inoltre, al cambio formato, la sostituzione dello stampo 13 richiede un tempo limitato. In altre parole, il “lead time” al cambio formato del diffusore 1 e quindi dello stampo 13 è ridotto.

Il suddetto metodo si presta anche per la produzione sia di un numero di pezzi limitato, sia di un numero elevato di diffusori 1. Infatti, il metodo non richiede un numero elevato di diffusori 1 realizzati per abbattere i costi.

Il metodo fin qui descritto permette anche di realizzare dei diffusori 1 che presentano anche solo un lato della superficie (della superficie 2 di ingresso o della superficie 3 di uscita della luce) convesso o concavo. Inoltre, il metodo permette di realizzare dei diffusori di forma qualsiasi variando semplicemente la forma dello stampo 13. Tale variazione, inoltre, è semplice e non richiede particolari accorgimenti. Infatti, essendo lo stampo 13 di semplice ed economica fattura, la sua modifica non richiede degli interventi costosi e difficili da realizzare.

Attraverso il metodo descritto è possibile realizzare un diffusore 1 presentante una qualsiasi trama superficiale in rilievo. Ciò permette di implementare la funzione ottica della superficie 3 di uscita del diffusore 1; mentre la superficie 2 di entrata sarà lucida e brillante. Inoltre, le trame superficiali in rilevo vengono realizzate già durante la produzione del diffusore 1. Ne deriva, quindi, che non sono necessarie delle ulteriori lavorazioni superficiali del diffusore a valle della produzione del diffusore 1.

Inoltre, il metodo di produzione non richiede alcuna applicazione di pressione (che invece nello stampaggio ad iniezione è necessaria). Avendo lo stampo 13 una forma sostanzialmente a “u”, cioè presentando una parete di fondo ed almeno una parete laterale, il materiale siliconico compreso nello stampo 13 può espandersi termicamente durante l’indurimento e il riscaldamento lungo l’altezza dello stesso, cioè l’ungo l’asse Z. Ciò implica che il diffusore 1 non è sottoposto ad alcuna sollecitazione meccanica indotta dal processo di produzione.

Attraverso l’utilizzo degli elementi divisori è possibile realizzare delle zone presentanti delle proprietà ottiche differenti tra loro e che siano nettamente separate tra loro. In questo modo è possibile realizzare il diffusore 1 che sia senza alcuna zona di frontiera, in cui si ha la combinazione delle due miscele di materiale siliconico adiacenti e che comporterebbe un’indesiderata variazione delle proprietà ottiche in detta zona di frontiera rispetto alle altre zone.

Il metodo fin qui descritto permette anche di ridurre il materiale utilizzato. Infatti, il suddetto metodo permette di utilizzare sostanzialmente il 100% del materiale introdotto nello stampo 13 e non richiede alcun canale di colata, che invece sarebbe necessario nello stampaggio per iniezione, e che causa una perdita di materiale circa pari al 15% del materiale.

Il metodo permette anche di avere un’elevata accuratezza della concentrazione e distribuzione delle particelle di materiale diffusivo e/o materiale riflettente all’interno del silicone.

Il metodo richiede l’utilizzo silicone, preferibilmente trasparente, e richiede di aggiungere gli additivi esclusivamente per ottenere le proprietà ottiche (ad esempio la trasmittanza, la rifrazione, l‘assorbanza, la riflessione della luce, la diffusività, la colorazione, etc.) richieste. Il metodo non richiede degli additivi di supporto per il metodo che potrebbero influire negativamente sulla prestazione ottica del diffusore 1.

Utilizzando delle temperature inferiori ai 150° C, si ottiene una maggiore accuratezza dimensionale e si ha un minore restringimento (vale a dire contrazione) del materiale causato dall’espansione termica.

Tutte le caratteristiche menzionate, incluse nei disegni e/o descritte in combinazione con altre caratteristiche, possono essere prese singolarmente oppure combinate tra loro, in modo tale da ottenere delle ulteriori forme d’attuazione non esplicitamente descritte.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Diffusore (1) di luce per un dispositivo di illuminazione, in cui il diffusore (1) è provvisto di una superficie (2) di ingresso della luce ed una superficie (3) di uscita della luce, che è opposta alla superficie (2) di ingresso, e comprendente: un primo elemento (4) interno realizzato con una prima miscela di materiale siliconico a base di almeno un silicone; almeno un secondo elemento (5), disposto all’esterno del primo elemento (4) e realizzato con una seconda miscela di materiale siliconico a base di almeno un silicone; e in cui la prima miscela di materiale siliconico e la seconda miscela di materiale siliconico sono differenti tra loro.
2. 2. Diffusore (1) secondo la rivendicazione 1, in cui la prima e/o la seconda miscela in materiale siliconico comprendono rispettivi additivi atti a modificare le proprietà ottiche delle miscele di materiale siliconico stesse, in particolare gli additivi comprendono almeno un materiale diffusivo e/o un materiale riflettente per i raggi della luce.
3. 3. Diffusore (1) secondo la rivendicazione 2, in cui la concentrazione e/o la tipologia degli additivi nella prima miscela di materiale siliconico e nella seconda miscela di materiale siliconico sono differenti tra loro.
4. 4. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno una porzione (7, 11) della superficie (2) di ingresso è liscia o presenta una trama superficiale in rilievo.
5. 5. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno una porzione (8, 12) della superficie (3) di uscita è liscia, o presenta una trama superficiale in rilievo.
6. 6. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno una porzione (7, 11) della superficie (2) di ingresso è piana, o convessa, o concava.
7. 7. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno una porzione (8, 12) della superficie (3) di uscita è piana, o convessa, o concava.
8. 8. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti presentante una forma esterna, preferibilmente un profilo perimetrale esterno: circolare, o quadrato, o rettangolare, o a stella, o triangolare o lineare.
9. 9. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui primo elemento (4) e/o almeno secondo elemento (5) del diffusore (1) presenta una forma, preferibilmente definita da un profilo: circolare, o anulare, o quadrato, o rettangolare, o a stella, o triangolare, o lineare; e in cui la forma del primo elemento (5) è circa uguale oppure differente alla forma del secondo elemento (4).
10. 10. Diffusore (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti e comprendente un elemento perimetrale che è disposto esternamente al primo elemento (5); in cui l’elemento perimetrale è realizzato con una terza miscela di materiale siliconico comprendente dei pigmenti bianchi, per realizzare, in uso, la riflessione della luce e/o una tenuta tra il diffusore (1) e l’alloggiamento in cui, in uso, viene disposto.
11. 11. Metodo per realizzare un diffusore (1) di luce a base di almeno una miscela di materiale siliconico, atto ad per essere installato, in uso, in un dispositivo di illuminazione, il metodo comprende le fasi di: predisporre uno stampo (13) provvisto di una parete (14) di fondo e di una parete (15) laterale che delimitano una camera interna sagomata sulla base della forma del diffusore (1), introdurre nello stampo (13), preferibilmente per gravità, almeno una miscela di materiale siliconico, indurire la miscela di materiale siliconico nello stampo (13) tramite mezzi di indurimento per causare una reticolazione della miscela di materiale siliconico, rimuovere il corpo del diffusore (1) dallo stampo (13) al termine del completamento dell’indurimento.
12. 12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui la fase di indurimento viene eseguita riscaldando la miscela di materiale siliconico nello stampo (13), in particolare ad una temperatura inferiore o uguale a circa 150°C, preferibilmente ad una temperatura inferiore o uguale a circa 90°C.
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 11 o 12, comprendente le ulteriori fasi di: disporre nello stampo (13) almeno un elemento divisorio così da dividere lo spazio interno dello stampo (13) in almeno due sedi associate alla formazione di rispettivi elementi (4, 5) del diffusore (1); introdurre in ciascuna sede dello stampo (13) una miscela di materiale siliconico; in cui le miscele di materiale siliconico sono preferibilmente differenti tra loro; e rimuovere l’elemento divisorio dallo stampo (13) prima del completamento dell’indurimento delle due miscele di materiale siliconico nello stampo (13).
14. 14. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 11 a 13, comprendente l’ulteriore fase di pesare l’almeno una miscela di materiale siliconico prima o dopo la sua introduzione nello stampo (13).