IT201700003854A1 - Montatura per occhiali - Google Patents
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Description
Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo "Montatura per occhiali"
La presente invenzione ha per oggetto una montatura per occhiali.
In modo particolare, la presente invenzione ha per oggetto una montatura per occhiali realizzata in materiale metallico, ad esempio acciaio, titanio, alluminio, alpacca (lega a base di rame-zinco-nichel), monel (lega a base di rame-nichel-ferro). Tuttavia, come apparirà chiaro dalla descrizione seguente, gli insegnamenti della presente invenzione potranno essere applicati anche a montature realizzate in materiale polimerico.
Come è noto una montatura per occhiali comprende un frontale, al quale sono incernierate due aste.
Generalmente il frontale comprende, a sua volta, due cerchi portalente, un ponte, un nasello e due musetti.
I cerchi portalente hanno la funzione di mantenere le lenti nella corretta posizione. Essi di solito presentano un profilo perimetrale che sostanzialmente combacia con il profilo delle lenti.
Il ponte a sua volta è la parte del frontale che ha la funzione di collegare fra loro i due cerchi portalente. Generalmente il ponte è situato in corrispondenza della porzione superiore di ciascun cerchio portalente ed è destinato a sormontare il naso dell’utilizzatore della montatura. Il ponte può essere costituito da un elemento singolo oppure da due o più elementi. Il nasello solitamente è un prolungamento del ponte e ha la funzione di consentire l’appoggio della montatura sul naso dell’utilizzatore. Anche il nasello può essere costituito da un elemento singolo oppure da due elementi.
I musetti costituiscono le parti laterali del frontale, dove sono incernierate le aste della montatura.
Per realizzare una montatura in metallo generalmente si utilizza un filo trafilato a forma di “U” che è piegato, saldato e lavorato fino ad ottenere le varie parti che costituiscono la montatura finita. Le montature, in seguito, sono sottoposte a trattamenti superficiali di rivestimento e di colorazione. Una delle fasi più critiche nella lavorazione delle montature in metallo è la saldatura.
Spesso, infatti, i componenti che si devono saldare fra loro hanno ridotte dimensioni. Inoltre, per esigenze estetiche, è necessario che le varie saldature non siano visibili nel prodotto finito.
Inoltre, alcuni materiali metallici, utilizzabili nella realizzazione di montature, presentano specifiche difficoltà di saldatura.
Ad esempio, nel caso di montature in acciaio, le saldature richiedono temperature elevate e soprattutto una costanza di valore che ne garantisca la tenuta e la durata nel tempo.
Nel caso di montature in titanio, la saldatura deve avvenire in assenza di ossigeno e con temperature e tempi rigorosamente controllati.
E’ evidente, quindi, come tale fase di lavorazione comporti costi non trascurabili e richieda attrezzature dedicate e manodopera specializzata. Inoltre, come anticipato, le montature, una volta saldate e assemblate, richiedono opportuni trattamenti superficiali, ad esempio verniciatura o trattamenti di finitura galvanica.
Nel caso in cui si scelgano finiture di tipo galvanico, non è possibile realizzare montature in metallo formate da una combinazione di due o più materiali differenti. Ciascun tipo di materiale necessita, infatti, di uno specifico trattamento galvanico e quindi, una volta saldati fra loro i vari componenti, non sarebbe possibile eseguire un unico trattamento superficiale che sia compatibile con i diversi materiali.
Al tempo stesso non è possibile trattare superficialmente i vari componenti della montatura realizzati con differenti materiali prima della saldatura, poiché quest’ultima ne rovinerebbe l’estetica finale.
Inoltre, negli ultimi anni si è manifestata la necessità di avere montature sempre più leggere e questo ha portato all’uso dell’alluminio e di alcune sue leghe.
Tuttavia, non è possibile saldare fra loro componenti della montatura in alluminio, a causa dell’elevata deformabilità del materiale. L’assemblaggio della montatura avviene quindi mediante sistemi di collegamento che prevedono l’uso di viti e a volte di dadi e controdadi. Anche in tal caso, le dimensioni ridotte, millimetriche, dei vari componenti, rendono difficile tale operazione di assemblaggio.
Infine, le montature realizzate in metallo non sono facilmente riparabili qualora una parte della montatura si danneggi o si rovini. Il più delle volte, infatti, è preferibile sostituire l’intera montatura piuttosto che eseguire una sostituzione o riparazione parziale.
Scopo della presente invenzione è pertanto quello di superare almeno parzialmente gli svantaggi evidenziati con riferimento alla tecnica nota. In particolare, un compito della presente invenzione è di rendere disponibile una montatura per occhiali che sia facilmente assemblabile senza dover far ricorso ad operazioni di saldatura.
Ancora, un compito della presente invenzione è di rendere disponibile una montatura per occhiali che sia robusta e che non comporti vincoli di carattere estetico.
Un altro compito della presente invenzione è di rendere disponibile una montatura per occhiali che consenta di poter assemblare fra loro metalli e/o materiali diversi, aventi differenti finiture.
Inoltre, un compito della presente invenzione è di rendere disponibile una montatura i cui componenti possano essere facilmente sostituiti in caso di necessità.
Infine, un compito della presente invenzione è di rendere disponibile una montatura che non richieda l’utilizzo di manodopera specializzata per essere assemblata o che non comporti l’uso di attrezzature dedicate.
Questi ed altri scopi e compiti sono raggiunti con una montatura per occhiali secondo la rivendicazione 1.
Le caratteristiche e gli ulteriori vantaggi dell’invenzione risulteranno dalla descrizione, fatta di seguito, di una preferita forma di realizzazione, illustrata a titolo indicativo e non limitativo nei disegni allegati, in cui:
- la figura 1 mostra una vista in prospettiva di una montatura secondo l’invenzione;
- la figura 2 mostra una vista in prospettiva, in configurazione esplosa, della montatura di figura 1;
- la figura 3 mostra una vista frontale della montatura di figura 1;
- la figura 4 mostra una vista frontale, in configurazione esplosa, della montatura di figura 3;
- le figure 5 e 6 mostrano schematicamente i movimenti reciproci fra il frontale e un elemento della montatura secondo l’invenzione, durante la fase di assemblaggio della montatura stessa;
- la figura 7 mostra una vista ingrandita di un primo componente della montatura di figura 1;
- la figura 8 mostra una vista ingrandita di un secondo componente della montatura di figura 1;
- la figura 9 mostra una vista ingrandita del particolare di figura 1 indicato con A;
- la figura 10 mostra una vista ingrandita dall’alto del particolare di figura 8 indicato con E;
- la figura 10A mostra una vista in sezione semplificata presa lungo il piano di traccia Xa-Xa di figura 7;
- le figure 11A, 11B, 11C; 12A, 12B, 12C; 13A, 13B, 13C, 14A, 14B, 14C; 15A, 15B, 15C mostrano schematicamente le varie fasi del metodo di assemblaggio di una montatura secondo l’invenzione;
- la figura 16 mostra una vista ingrandita del particolare di figura 2 indicato con B;
- la figura 17 mostra una vista schematica in sezione del particolare di figura 3 indicato con C;
- le figure 18, 19 e 20 mostrano rispettivamente una vista frontale, una vista dal basso e una vista dall’alto di un componente della montatura secondo l’invenzione;
- la figura 21 mostra una vista ingrandita del particolare di figura 2 indicato con D;
- le figure 22, 23, 24 e 25 mostrano schematicamente come sono controllati i movimenti di apertura e di chiusura delle aste nella montatura secondo l’invenzione.
Con riferimento alle figure, in figura 1 è mostrata una montatura per occhiali, indicata genericamente con 1, realizzata secondo i principi della presente invenzione. Preferibilmente la montatura 1 è realizzata in materiale metallico, ad esempio titanio, alluminio, acciaio, alpacca, monel. Tuttavia i principi della presente invenzione potranno vantaggiosamente essere applicati anche a montature realizzate in materiale polimerico, ad esempio acetato di cellulosa.
La montatura 1 comprende un frontale 2 che si estende sostanzialmente in un piano F.
Ai fini della presente invenzione con frontale che si estende sostanzialmente in un piano si intende un frontale piano e/o dotato di una ridotta curvatura, avente spessore trasversale pressoché costante lungo la direzione di sviluppo del frontale stesso.
Ai fini della presente invenzione è, ad esempio, considerato piano anche un frontale avente una leggera curvatura in corrispondenza della propria porzione centrale ed eventualmente provvisto di sporgenze o appendici in corrispondenza delle proprie estremità laterali.
Come chiaramente visibile nelle figure 1-4, il frontale 2 è provvisto di una barra superiore 3 che comprende, a sua volta, un ponte di collegamento 31 fra una coppia di supporti portalente 4. Ciascun supporto portalente 4 è destinato ad abbracciare almeno parzialmente una lente 5.
La montatura 1 comprende, inoltre, una coppia di aste 6. Ciascuna asta 6 è incernierata al frontale 2 in corrispondenza di una prima estremità 11 di ciascun supporto portalente 4 e di un’estremità laterale 13 della barra superiore 3.
La montatura 1 comprende anche un nasello 7, che è fissato rigidamente o rimuovibilmente al ponte di collegamento 31.
In accordo con l’invenzione, il nasello 7 comprende un elemento di fissaggio 8 per ciascun supporto portalente 4.
Inoltre, una sede di aggancio 10 è realizzata in corrispondenza di una seconda estremità 9 di ciascun supporto portalente 4, per essere accoppiata all’elemento di fissaggio 8 (vedi figure 8 e 10).
Ciascun supporto portalente 4 è mobile fra una prima posizione di impegno del corrispondente elemento di fissaggio 8, in cui il supporto portalente 4 è disposto su un piano Gt perpendicolare al piano F lungo cui si estende il frontale 2 (vedi figura 5) e una seconda posizione di impegno e bloccaggio fra il supporto portalente 4 e il corrispondente elemento di fissaggio 8, in cui il supporto portalente 4 è disposto su un piano Gp parallelo al piano F lungo cui si estende il frontale 2 (vedi figura 6).
Come mostrato a titolo di esempio nelle figure 5 e 6, vantaggiosamente il passaggio fra la prima posizione di impegno e la seconda posizione di impegno e bloccaggio avviene tramite una intermedia rotazione di ciascun supporto portalente 4 attorno ad un asse longitudinale T dell’elemento di fissaggio 8.
Come ben visibile nella figura 10, la sede di aggancio 10 preferibilmente consiste in un’asola sagomata, a profilo aperto. Vantaggiosamente, la sede di aggancio 10 si estende parallelamente alla direzione di sviluppo del supporto portalente 4.
La sede di aggancio 10 può comprendere una porzione di inserimento 101, disposta in prossimità dell’apertura perimetrale della sede, e una porzione di incastro 102, fra loro collegate tramite una porzione intermedia 103.
A sua volta, come mostrato nella figura 7, l’elemento di fissaggio 8 può comprendere un riscontro 81 destinato ad essere inserito e bloccato all’interno della sede di aggancio 10, quando il supporto portalente 4 si trova nella posizione di impegno e bloccaggio con l’elemento di fissaggio 8. Come sarà spiegato dettagliatamente nel seguito, la porzione di inserimento 101 vantaggiosamente permette l’inserimento del riscontro 81 all’interno della sede di aggancio 10, così che il supporto portalente 4 possa assumere la prima posizione di impegno del corrispondente elemento di fissaggio 8.
A sua volta, la porzione intermedia 103 consente la rotazione della sede di aggancio 10 attorno al riscontro 81, permettendo così al supporto portalente 4 di ruotare attorno all’asse longitudinale T dell’elemento di fissaggio 8.
Infine, la porzione di incastro 102 consente al riscontro 81 di incastrarsi all’interno della sede di aggancio 10, così che il supporto portalente 4 possa assumere la seconda posizione di impegno e bloccaggio in cui è bloccato all’elemento di fissaggio 8.
Come mostrato nelle figure 7 e 10A, il riscontro 81 dell’elemento di fissaggio 8 ha preferibilmente una forma prismatica a base rettangolare 82. Il lato della base rettangolare 82 di dimensione minore ha lunghezza w e il lato della base rettangolare 82 di dimensione maggiore ha lunghezza l.
Vantaggiosamente l’elemento di fissaggio 8 è posizionato nel nasello 7 in modo che il lato di dimensione minore della base 82 del riscontro 81 sia disposto parallelo al piano F del frontale 2.
Preferibilmente la lunghezza w è compresa fra 0,5 mm e 0,8 mm e la lunghezza l è compresa fra 0,9 mm e 1,2 mm.
E’ possibile ovviamente predisporre una base 82 con lati di dimensioni differenti da quelle sopra elencate, al fine di soddisfare specifiche esigenze di fissaggio.
A sua volta la porzione di inserimento 101 della sede di aggancio 10 ha preferibilmente una larghezza p costante.
La larghezza p della porzione di inserimento 101 è scelta in modo da consentire preferibilmente l’inserimento e lo scorrimento del riscontro 81 all’interno della sede di aggancio 10 unicamente nella configurazione in cui la base 82 del riscontro 81 sia rivolta con il lato di dimensioni minori verso l’apertura della sede di aggancio 10. In altri termini, la larghezza p della porzione di inserimento 101 è maggiore o uguale della lunghezza w del lato di dimensioni minori della base 82 ed è minore della lunghezza l del lato di dimensioni maggiori della base 82. Ad esempio, nel caso in cui la lunghezza w sia pari a 0,7 mm e la lunghezza l sia pari a 1,0 mm, la larghezza p preferibilmente sarà compresa fra 0,7 mm e 0,9 mm.
Con riferimento sempre alla figura 10, la porzione intermedia 103 della sede di aggancio 10 preferibilmente ha un profilo almeno parzialmente curvo. Al suo interno può essere inscritta una circonferenza di diametro q. Tale diametro q vantaggiosamente è scelto di misura maggiore rispetto alla lunghezza l della base 82, così da consentire la rotazione del riscontro 81 all’interno della porzione intermedia 103 della sede di aggancio 10, in modo che la base 82 del riscontro 81 possa assumere una configurazione in cui sia rivolta con il lato di dimensioni maggiori verso l’apertura della sede di aggancio 10. Ad esempio, nel caso in cui la lunghezza w sia pari a 0,7 mm e la lunghezza l sia pari a 1,0 mm, il diametro q preferibilmente sarà preferibilmente compreso fra 1,25 mm e 1,3 mm.
Infine, la porzione di incastro 102 della sede di aggancio 10 ha preferibilmente una larghezza r costante.
La larghezza r della porzione di incastro 102 è scelta in modo da consentire il bloccaggio del riscontro 81 all’interno della sede di aggancio 10, per mezzo di un accoppiamento di forma fra la porzione di incastro 102 e il riscontro 81.
In altri termini, fatte salve le tolleranze di lavorazioni, la larghezza r è sostanzialmente uguale alla lunghezza l del lato di dimensioni maggiori della base 82 del riscontro 81.
In questo modo, il bloccaggio fra il riscontro 81 e la porzione di incastro 102 permette di bloccare il supporto portalente 4 al nasello 7 e di mantenerlo correttamente orientato rispetto al piano F su cui giace il frontale 2.
Con riferimento alla figura 7, preferibilmente l’elemento di fissaggio 8 comprende anche un primo supporto stabilizzatore 84 e un secondo supporto stabilizzatore 86, posizionati rispettivamente in corrispondenza dell’estremità inferiore e dell’estremità superiore del riscontro 81.
Vantaggiosamente, i supporti stabilizzatori possono essere distanziati fra loro di una distanza k pari preferibilmente allo spessore del supporto portalente 4 in corrispondenza dell’estremità 9.
I supporti stabilizzatori 84 e 86 consentono di rendere ancor più saldo e sicuro l’incastro fra elemento di fissaggio 8 e il supporto portalente 4. Infatti, una volta che il supporto portalente 4 è stato bloccato all’elemento di fissaggio 8, l’estremità 9 del supporto portalente si trova ad essere inserita fra i supporti stabilizzatori. In tal modo è impedito che a seguito di urti o colpi, la sede di aggancio 10 possa scorrere verso il basso o verso l’alto rispetto al riscontro 81.
Una forma di realizzazione alternativa, non raffigurata nelle immagini, ma facilmente immaginabile per un tecnico del ramo, prevede che l’elemento di fissaggio 8 sia provvisto di un unico supporto stabilizzatore, che può essere posizionato in corrispondenza dell’estremità inferiore o superiore del riscontro 81.
Si fa ora riferimento alle figure 11A, 11B, 11C; 12A, 12B, 12C; 13A, 13B, 13C, 14A, 14B, 14C; 15A, 15B, 15C per descrivere in dettaglio il metodo con cui il supporto portalente 4 può essere bloccato al nasello 7 tramite l’impegno e il bloccaggio fra la sede di aggancio 10 e l’elemento di fissaggio 8.
Tale metodo comprende preferibilmente una fase di accostamento, una fase di impegno, una fase di rotazione e una fase di incastro.
Nella fase di accostamento (vedi figure 11A, 11B, 11C) il supporto portalente 4 è accostato al corrispondente elemento di fissaggio 8, in modo che la base 82 del riscontro 81 sia orientata con il lato di dimensione minore rivolto verso l’apertura della sede di aggancio 10. In tale fase di accostamento, il supporto portalente 4 è disposto lungo il piano Gt perpendicolare al piano F lungo cui si estende il frontale 2.
Nella successiva fase di impegno (vedi figure 12A, 12B, 12C) il supporto portalente 4, sempre disposto lungo il piano Gt, è mosso lungo una direzione di inserimento, identificata dalla freccia I. In tal modo, il riscontro 81, dopo aver attraversato la porzione di inserimento 101, può essere posizionato all’interno della porzione intermedia 103 della sede di aggancio 10.
Nella fase di rotazione (vedi figure 13A, 13B, 13C e 14A, 14B, 14C) il supporto portalente 4 è fatto ruotare (come mostrato dalla freccia S) di circa 90 gradi attorno all’asse longitudinale T dell’elemento di fissaggio 8, così da poter essere disposto, al termine della rotazione, sul piano Gp parallelo al piano F lungo cui si estende il frontale 2.
La rotazione del supporto portalente 4 è consentita dal fatto che le dimensioni del riscontro 81 e della porzione intermedia 103 della sede di aggancio 10 sono scelte in modo da permettere la rotazione del riscontro 81 all’interno della porzione intermedia della sede di aggancio 10. Al termine di tale fase, la base 82 del riscontro 81 è orientata con il lato di dimensione maggiore rivolto verso l’apertura della sede di aggancio 10. Vantaggiosamente, a seguito di tale rotazione è impedito il disimpegno fra il supporto portalente 4 e l’elemento di fissaggio 8. Infatti, l’orientamento assunto dal riscontro 81 impedisce che esso possa sfilarsi dalla sede di aggancio 10, poiché la porzione di inserimento 101 della sede di aggancio 10 ha una larghezza p minore della lunghezza l della base 82 del riscontro 81.
Infine, nella fase di incastro (vedi figure 15A, 15B, 15C) il supporto portalente 4, disposto sul piano Gp, è mosso lungo una direzione di incastro, identificata dalla freccia J. In tal modo, il riscontro 81 può essere incastrato all’interno della porzione di incastro 102 della sede di aggancio 10, così da consentire il bloccaggio del supporto portalente 4 all’elemento di fissaggio 8 e di conseguenza, tramite il nasello 7, al frontale 2 della montatura 1.
Vantaggiosamente, nel caso in cui il supporto portalente 4 debba essere sbloccato rispetto al frontale 2 sarà sufficiente eseguire le varie fasi sopra descritte in ordine inverso.
Si fa ora riferimento alle figure 16-20. Il nasello 7 preferibilmente comprende due appendici 72 collegate fra loro tramite un elemento di collegamento 71. In corrispondenza di ciascuna appendice 72 sono posizionati l’elemento di fissaggio 8 e un supporto 75 per un’aletta 78 della montatura destinata a poggiare sul naso dell’utilizzatore.
Il nasello 7 può essere fissato al ponte di collegamento 31 mediante un blocco naso 32 adatto ad impegnare il ponte di collegamento 31 e a essere rimuovibilmente fissato all’elemento di collegamento 71 tramite mezzi di fissaggio 76.
In dettaglio, il blocco naso 32 comprende preferibilmente una base di fissaggio 33 adatta ad essere inserita almeno parzialmente in una fessura passante 36 predisposta nel ponte di collegamento 31 (vedi figure 18-20).
A sua volta, il ponte di collegamento 71 è adatto ad essere inserito almeno parzialmente all’interno della fessura 36, dal lato opposto in cui è inserita la base di fissaggio 33, così da poter andare in battuta contro la base di fissaggio 33.
I mezzi di fissaggio 76 con cui il ponte di collegamento 71 è rimuovibilmente fissato alla base di fissaggio 33 impegnano in successione i fori di fissaggio 74 predisposti nell’elemento di collegamento 71 e i fori di fissaggio 34 predisposti nella base di fissaggio 33.
La base di fissaggio 33 può essere vantaggiosamente sagomata in modo da avere forma e dimensioni sostanzialmente uguali a quelle della fessura 36. In tal modo è garantito che il blocco naso 32 non possa ruotare o subire spostamenti durante l’uso della montatura 1.
Al tempo stesso anche l’elemento di collegamento 71 può essere sagomato in modo da avere forma e dimensioni sostanzialmente uguali a quelle della fessura 36. In tal modo è garantito che anche il nasello 7 non possa ruotare o subire spostamenti durante l’uso della montatura 1.
Si fa ora riferimento alle figure 21-25. Come anticipato, ciascuna asta 6 della montatura 1 è incernierata al frontale 2 in corrispondenza della prima estremità 11 di ciascun supporto portalente 4 e dell’estremità laterale 13 della barra superiore 3.
In dettaglio, l’asta 6 è provvista di un’estremità di imperniamento 61 in cui è predisposto un foro di imperniamento 62.
Come ben visibile in figura 21, l’estremità di imperniamento 61 dell’asta 6 è destinata ad essere inserita fra l’estremità laterale 13 della barra superiore 3 e l’estremità 11 del supporto portalente 4 e ad essere ivi bloccata per mezzo di una cerniera 90.
La cerniera 90 preferibilmente impegna in successione un primo foro di fissaggio 51, disposto in corrispondenza dell’estremità laterale 13 della barra superiore 3, il foro di imperniamento 62 e un secondo foro di fissaggio 41, disposto in corrispondenza della prima estremità 11 del supporto portalente 4.
Una volta che la cerniera 90 è fissata al frontale 2, l’estremità di imperniamento 61 vantaggiosamente è posta a contatto con le affacciate superfici dell’asta 3 e del supporto portalente 4.
Preferibilmente, il foro di imperniamento 62 dell’asta è predisposto in corrispondenza di un rialzo 65 avente la funzione di rondella. Tale rialzo 65, infatti, consente di agevolare lo scorrimento fra l’estremità di imperniamento 61 e le affacciate superfici della barra 3 e del supporto portalente 4, così da garantire che l’apertura e la chiusura dell’asta siano regolari, evitando inceppamenti.
Preferibilmente, la cerniera 90 si compone di una bussola a corona 91 e di una vite 92, destinata ad essere avvitata all’interno della bussola 91.
La predisposizione della bussola a corona 91, una volta avvitata la vite 92, consente di regolare manualmente la “durezza” dell’apertura dell’asta, cioè la resistenza opposta dalla cerniera ai movimenti di apertura (e di chiusura) dell’asta.
L’asta 6 può muovere rispetto al piano F del frontale 2 fra una posizione di apertura, in cui l’asse longitudinale S dell’asta 6 è posizionato sostanzialmente perpendicolare al piano F (vedi figure 22 e 23), e una posizione di chiusura, in cui l’asse longitudinale S dell’asta 6 è posizionato sostanzialmente parallelo al piano F (vedi figure 24 e 25).
Vantaggiosamente, per limitare i movimenti di apertura e chiusura dell’asta 6, ed evitare che l’asta durante l’apertura subisca un’extraflessione, cioè ruoti rispetto al piano del frontale di un angolo maggiore rispetto a quanto richiesto, o che durante la chiusura urti le lenti e/o il frontale, l’estremità di imperniamento 61 dell’asta 6 può essere provvista di due fermi, un fermo di apertura 63 e un fermo di chiusura 64.
Il fermo di apertura 63 e il fermo di chiusura 64 sono ottenuti sagomando opportunamente il profilo terminale dell’estremità di imperniamento 61 dell’asta.
Preferibilmente essi sono disposti ai lati del foro di imperniamento 62, in modo da essere sfalsati fra loro.
Il fermo di apertura 63 limita l’angolo di apertura massimo che l’asse S dell’asta 6 può assumere rispetto al piano F del frontale 2, mentre il fermo di chiusura 64 limita l’angolo di chiusura minimo che l’asse S dell’asta 6 può assumere rispetto al piano F del frontale 2.
Come mostrato chiaramente nelle figure, i due fermi 63, 64 dell’asta 6 sono destinati ad andare in battuta contro un perno 94, che è posizionato in prossimità della cerniera 90, essendo anch’esso inserito fra l’estremità laterale 13 della barra superiore 3 e la prima estremità 11 del supporto portalente 4.
Preferibilmente, il perno 94 è dotato di una prima estremità di aggancio 95 e di una seconda estremità di aggancio 96. Tali estremità di aggancio 95, 96 sono destinate ad impegnare corrispondenti fori 52, 42, disposti rispettivamente nell’estremità laterale 13 della barra superiore 3 e nella prima estremità 11 del supporto portalente 4.
Come visibile nelle figure 22 e 23, l’asta 6 della montatura 1 durante il movimento di apertura può ruotare attorno al proprio asse di imperniamento Z, fino a quando il perno 94 non va in battuta contro il fermo di apertura 63. Al tempo stesso, come visibile nelle figure 24 e 25, l’asta 6 della montatura 1 durante il movimento di chiusura può ruotare attorno al proprio asse di imperniamento Z, fino a quando il perno 94 non va in battuta contro il fermo di chiusura 64.
Alla luce di quanto detto sopra, la persona esperta avrà facilmente inteso come la montatura 1 secondo l’invenzione consenta di superare gli inconvenienti evidenziati con riferimento alla tecnica nota.
In modo particolare, la montatura 1 è facilmente assemblabile senza la necessità di eseguire complesse operazioni di saldatura. Vantaggiosamente, la montatura secondo l’invenzione potrà quindi essere realizzata anche con materiali che, a causa dell’elevata conducibilità termica e del basso punto di fusione, non possono essere saldati. Ad esempio, la montatura secondo l’invenzione potrà vantaggiosamente essere realizzata in alluminio, così da poter ottenere una montatura più leggera rispetto alle leghe, ad esempio alpacca, generalmente utilizzate. Al tempo stesso, la montatura secondo la presente invenzione potrà vantaggiosamente anche essere realizzata in titanio, senza dover predisporre costose attrezzatture o senza dover far ricorso a manodopera specializzata.
Inoltre, la montatura della presente invenzione consente di assemblare fra loro componenti che abbiano già effettuato i rispettivi trattamenti superficiali di rivestimento e/o di colorazione. E’ pertanto possibile assemblare fra loro materiali diversi, ad esempio titanio e acciaio, oppure alluminio e acciaio, pur se essi richiedono trattamenti galvanici differenti, così da ottenere montature con un’estetica originale.
Ancora, gli agganci fra supporto portalente e nasello e fra nasello e frontale sono robusti e sicuri e non comportano vincoli estetici.
Infine, la montatura secondo l’invenzione è assemblata meccanicamente in tutte le sue parti. Nel caso in cui uno dei componenti della montatura si rovini o si danneggi, si potrà agevolmente procedere alla sostituzione dello stesso, senza dover sostituire l’intera montatura.
Alle forme di realizzazione della montatura descritte sopra la persona esperta potrà, al fine di soddisfare specifiche esigenze, apportare modifiche e/o sostituzioni di elementi descritti con elementi equivalenti, senza per questo uscire dall’ambito delle rivendicazioni allegate.
Claims (17)
- Rivendicazioni 1. Montatura per occhiali (1) comprendente: - un frontale (2) che si estende sostanzialmente in un piano (F) e avente una barra superiore (3) che comprende un ponte di collegamento (31) tra una coppia di supporti portalente (4), ciascun supporto portalente (4) essendo destinato ad abbracciare almeno parzialmente una lente (5); - una coppia di aste (6); ciascuna asta (6) essendo incernierata al frontale (2) in corrispondenza di una prima estremità (11) di ciascun supporto portalente (4) e di un’estremità laterale (13) della barra superiore (3); - un nasello (7) fissato rigidamente o rimuovibilmente al ponte di collegamento (31), caratterizzato dal fatto che il nasello (7) comprende un elemento di fissaggio (8) per ciascun supporto portalente (4) e dal fatto che una sede di aggancio (10) è realizzata in corrispondenza di una seconda estremità (9) di ciascun supporto portalente (4) ed è accoppiabile a detto elemento di fissaggio (8), ciascun supporto portalente (4) essendo mobile fra una prima posizione di impegno del corrispondente elemento di fissaggio (8), in cui il supporto portalente (4) è disposto su un piano (Gt) perpendicolare al piano (F) lungo cui si estende il frontale (2), e una seconda posizione di impegno e bloccaggio tra il supporto portalente (4) e il corrispondente elemento di fissaggio (8), in cui il supporto portalente (4) è disposto su un piano (Gp) parallelo al piano (F) lungo cui si estende il frontale (2).
- 2. Montatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che il passaggio fra la prima posizione di impegno e la seconda posizione di impegno e bloccaggio avviene tramite una intermedia rotazione di ciascun supporto portalente (4) attorno ad un asse longitudinale (T) dell’elemento di fissaggio (8).
- 3. Montatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che la sede di aggancio (10) consiste in un’asola sagomata a profilo aperto che si estende parallelamente alla direzione di sviluppo del supporto portalente (4).
- 4. Montatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che l’elemento di fissaggio (8) comprende un riscontro (81) destinato ad essere inserito e bloccato all’interno della sede di aggancio (10), quando il supporto portalente (4) si trova nella posizione di impegno e bloccaggio con l’elemento di fissaggio (8).
- 5. Montatura (1) secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che la sede di aggancio (10) comprende una porzione di inserimento (101), disposta in prossimità dell’apertura perimetrale della sede di aggancio (10) e una porzione di incastro (102); la porzione di inserimento (101) e la porzione di incastro (102) essendo fra loro collegate tramite una porzione intermedia (103).
- 6. Montatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che: - la porzione di inserimento (101) permette l’inserimento del riscontro (81) all’interno della sede di aggancio (10), così che il supporto portalente (4) possa assumere la prima posizione di impegno del corrispondente elemento di fissaggio (8); - la porzione intermedia (103) permette la rotazione della sede di aggancio (10) attorno al riscontro (81), così che il supporto portalente (4) possa ruotare attorno all’asse longitudinale (T) dell’elemento di fissaggio (8); - la porzione di incastro (102) permette al riscontro (81) di incastrarsi all’interno della sede di aggancio (10), così che il supporto portalente (4) possa assumere la seconda posizione di impegno e bloccaggio in cui è bloccato al corrispondente elemento di fissaggio (8).
- 7. Montatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che: - la porzione di inserimento (101) ha larghezza (p) sostanzialmente costante; - la porzione intermedia (103) ha un profilo almeno parzialmente curvo; all’interno della porzione intermedia (103) potendo essere iscritta una circonferenza avente diametro (q); - la porzione di incastro (102) ha larghezza (r) sostanzialmente costante.
- 8. Montatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che il riscontro (81) ha forma prismatica a base rettangolare (82); il lato di dimensione minore della base rettangolare (82) avendo lunghezza (w) e il lato di dimensione maggiore della base rettangolare (82) avendo lunghezza (l); l’elemento di fissaggio (8) essendo posizionato nel nasello (7) in modo che il lato di dimensione minore della base rettangolare (82) sia disposto parallelo al piano (F) lungo cui si estende il frontale (2).
- 9. Montatura (1) secondo le rivendicazioni 7 e 8, caratterizzata dal fatto che: - la larghezza (p) della porzione di inserimento (101) è maggiore o uguale della lunghezza (w) del lato di dimensione minore della base rettangolare (82) del riscontro (81); - il diametro (q) della porzione intermedia (103) è maggiore della lunghezza (l) del lato di dimensione maggiore della base rettangolare (82) del riscontro (81); - la larghezza (r) della porzione di incastro (102) è sostanzialmente uguale alla lunghezza (l) del lato di dimensione maggiore della base rettangolare (82) del riscontro (81).
- 10. Montatura (1) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che l’elemento di fissaggio (8) comprende un primo supporto stabilizzatore (84) e un secondo supporto stabilizzatore (86); detto primo supporto stabilizzatore (84) e detto secondo supporto stabilizzatore (86) essendo posizionati rispettivamente in corrispondenza di un’estremità superiore e di un’estremità inferiore del riscontro (81).
- 11. Montatura (1) secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che il primo supporto stabilizzatore (84) e il secondo supporto stabilizzatore (86) sono distanziati di una distanza (k) pari allo spessore del supporto portalente (4) in corrispondenza della seconda estremità (9).
- 12. Montatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che il nasello (7) è rimuovibilmente fissato al ponte di collegamento (31).
- 13. Montatura (1) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che il nasello (7) comprende due appendici (72) collegate fra loro tramite un elemento di collegamento (71); il nasello (7) essendo fissato al ponte di collegamento (31) mediante un blocco naso (32) adatto ad impegnare il ponte di collegamento (31) e a essere rimuovibilmente fissato all’elemento di collegamento (71) tramite mezzi di fissaggio (76).
- 14. Montatura (1) secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che il blocco naso (32) comprende una base di fissaggio (33) adatta ad essere inserita almeno parzialmente in una fessura passante (36) predisposta nel ponte di collegamento (31).
- 15. Montatura (1) secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che l’elemento di collegamento (71) è adatto ad essere inserito almeno parzialmente all’interno della fessura passante (36), dal lato opposto in cui è inserita la base di fissaggio (33), così da andare in battuta contro la base di fissaggio (33).
- 16. Montatura (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che ciascuna asta (6) è provvista di un’estremità di imperniamento (61) con un foro di imperniamento (62); l’estremità di imperniamento (61) essendo destinata ad essere inserita fra l’estremità laterale (13) della barra superiore (3) e la prima estremità (11) del supporto portalente (4) e ad essere ivi bloccata per mezzo di una cerniera (90); l’estremità di imperniamento (61) essendo provvista di un fermo di apertura (63) e di un fermo di chiusura (64) ottenuti sagomando un profilo terminale dell’estremità di imperniamento (61).
- 17. Montatura (1) secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che il fermo di apertura (63) e il fermo di chiusura (64) sono disposti ai lati del foro di imperniamento (62) in modo da essere sfalsati fra loro; il fermo di apertura (63) e il fermo di chiusura (64) essendo destinati ad andare in battuta contro un perno (94), posizionato in prossimità della cerniera (90) e inserito fra l’estremità laterale (13) della barra superiore (3) e la prima estremità (11) del supporto portalente (4).
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