IT201600129050A1 - Procedimento per l'ottenimento di un contenitore in materiale organico per la cottura alimenti. - Google Patents

Description

Biocookup S.r.l.

Descrizione di Brevetto di Invenzione Industriale avente per titolo:

“PROCEDIMENTO PER L’OTTENIMENTO DI UN CONTENITORE IN

MATERIALE ORGANICO PER LA COTTURA ALIMENTI”.

5 Inventore designato: Giuseppe Alberto Bertozzini

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione riguarda un procedimento per la realizzazione di un contenitore per cuocere alimenti.

Più in particolare, l’invenzione riguarda un contenitore per cuocere<10>alimenti del tipo di una padella, una casseruola, un tegame, un wok, una bistecchiera o un coperchio.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Nel settore dei contenitori per cuocere o accogliere alimenti, quali pentole, tegami, padelle, wok, bistecchiere e simili, sono noti contenitori dotati di un 15 rivestimento antiaderente o meno.

Generalmente i materiali più utilizzati per la realizzazione di utensili da cucina risultano i metalli, ottimi conduttori di calore e dotati di buona resistenza meccanica, ma vengono utilizzati anche ceramica e vetro.

I metalli sono soggetti a corrosione, il più delle volte in modo irreversibile,<20>mentre i non metalli hanno problemi relativi a shock termici, fragilità e non sono adatti alle più moderne tecnologie di cottura, come il riscaldamento ad induzione, caratteristico dei soli materiali conduttori di energia elettrica.

Per quanto riguarda invece contenitori in carbonio, quest’ultimo può essere prodotto artificialmente partendo da sostanze organiche e minerali ad alto 25 contenuto di carbonio, come il carbon coke o per carbonizzazione della biomassa, i quali vengono opportunamente miscelati e stampati in grandi blocchi, con diverse tecnologie a seconda delle proprietà che si vogliono ottenere sull’oggetto finale.

Una volta ottenuti i cosiddetti “verdi” da stampaggio o mediante altre<30>tecniche come l’estrusione, essi vengono posti in delle grandi fornaci e portati ad alta temperatura, circa 900-1000°C in totale assenza di ossigeno, per convertire l’intera struttura in carbonio. Tale processo necessita di un riscaldamento molto lento per permettere al legante presente di carbonizzare o pirolizzare, rilasciando liquidi e gas, in modo tale che la fuoriuscita di tali prodotti non induca cricche od 5 altri difetti di rottura, nei prodotti trattati.

Talvolta, in funzione dello spessore dei componenti trattati, si possono arrivare fino a due o tre settimane di trattamento termico. L’assenza di ossigeno è fondamentale per impedire al carbonio di ossidare e legarsi all’ossigeno in modo irreversibile, formando anidride carbonica.

<10>Per ottenere tale atmosfera i prodotti vengono posti in contenitori metallici e ricoperti di sabbia, coke ed altri granulati, per proteggere il prodotto dall’ossidazione. A questo punto, i prodotti presentano una struttura completamente carboniosa, ma non cristallina, inoltre, il prodotto presenta una porosità che va ridotta, per incrementare la resistenza, tramite un processo di 15 impregnazione con leganti organici liquidi e successivamente si esegue un altro processo di carbonizzazione a 900-1000°C, come il precedente.

La fase finale per ottenere una struttura grafitica, ossia quella di minor energia per tale materiale, è quella di portare i prodotti ad una temperatura prossima ai 2.000-2.500°C.

<20>In totale assenza di ossigeno e con dei cicli termici molto lunghi, in funzione dello spessore dei prodotti da trattare, alcuni processi di ottenimento possono sfiorare i 30-40 giorni di trattamento completo.

Tale trattamento è realizzato in speciali fornaci, che sfruttano il passaggio di corrente elettrica attraverso il semilavorato, il quale, dopo aver subito un 25 processo di carbonizzazione del legante è in grado di condurre corrente elettrica, per cui per effetto Joule si ottiene il riscaldamento, fino a temperature di circa 2.000-2.500°C.

Una volta ottenuta la struttura cristallina della grafite, mediante lavorazioni di asportazione di truciolo o altre lavorazioni non convenzionali, si<30>possono ottenere forme e componenti di differenti dimensioni e geometrie.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione è quello di fornire un nuovo procedimento per la realizzazione di prodotti, quali contenitori o utensili, ad esempio da cucina.

5 Un altro scopo della presente invenzione è quello d fornire un procedimento che sia più economico rispetto ai procedimenti tradizionali.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un procedimento più rapido dei procedimenti sinora proposti.

Conformemente ad un aspetto dell’invenzione è previsto un procedimento<10>secondo la rivendicazione 1.

Conformemente ad un aspetto dell’invenzione è previsto un contenitore per la cottura di alimenti secondo 20.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono ad esempi di realizzazione preferiti e vantaggiosi dell’invenzione.

15 ESEMPI DI REALIZZAZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione riguarda un procedimento per la produzione di un oggetto o prodotto, ad esempio un contenitore o un utensile da cucina, quale una padella, una ciotola, una casseruola, un tegame, un wok, una bistecchiera, un coperchio, una pentola, un contenitore o utensili simili, realizzato sostanzialmente<20>interamente in carbonio, eventualmente con l’aggiunta di un rivestimento che può possedere proprietà anti-aderenti.

Più in particolare, un procedimento in accordo con la presente invenzione comprende le seguenti fasi:

- miscelare polveri di grafite di carbonio, naturale, sintetica o riciclata, 25 grafene, diamante, nanotubi, fullereni e/o altre forme di carbonio con un legante organico caratterizzato da un alto contenuto di carbonio, quale una resina fenolica o furanica, le polveri essendo presenti in una percentuale variabile tra circa 60% e circa 90% in peso sul peso totale della miscela, mentre il legante organico è presente in una percentuale variabile tra circa il 10% e circa il 40% in peso sul<30>peso totale della miscela; la quantità di legante è funzione del contenuto in carbonio dello stesso, in modo da non avere una perdita in peso troppo elevata dopo il trattamento di carbonizzazione, e viceversa avere sufficiente legante per lo stampaggio a caldo dell’oggetto, fino all’ottenimento di una miscela uniforme;

- caricare la miscela ottenuta nella fase precedente in uno stampo 5 riscaldato e stampare a caldo la miscela, per conferire la geometria del prodotto e per indurire il legante, ottenendo così un oggetto, lo stampaggio essendo ad esempio effettuato alla temperatura di fusione o di rammollimento del legante, pari a circa 130-200°C o 150-180°C, ad esempio a circa 160°C, e ad una pressione di stampaggio che può essere maggiore di 30 o 40 MPa;

<10>- estrarre l’oggetto dallo stampo e collocarlo in un contenitore, quale un contenitore protettivo;

- trattare termicamente l’oggetto entro il contenitore protettivo in assenza di ossigeno o con ossigeno in quantità inferiore a quelle dell’atmosfera fintantoché il legante organico si è trasformato in carbonio, in particolare dopo aver rilasciato 15 vapore acqueo e anidride carbonica o diossido di carbonio.

A tal riguardo, è consigliato non avere una percentuale in peso di ossigeno superiore al 15%; in particolare è consigliato ostacolare o impedire flussi di aria in ingresso, i quali determinerebbero un ingresso di ossigeno.

Nella presente domanda di brevetto per alto contenuto in carbonio si<20>intende la quantità degli atomi di carbonio presenti nel materiale, in percentuale.

A tal proposito, i polimeri sono caratterizzati da una percentuale di carbonio contenuta, definita in letteratura “carbon yield” che si esprime in percentuale. Tale valore fa riferimento a precursori per la produzione di carbonio, come il PAN per la produzione di “fibre” di carbonio. In un procedimento secondo la presente 25 invenzione si utilizza un materiale ad alto “carbon yield”, in modo da ottenere basse perdite in peso e buona densità del prodotto finito.

Con riferimento a tale aspetto, un prodotto stampato ottenuto con un procedimento secondo la presente invenzione può essere composto da 80-85% di grafite, 10-15% di resina fenolica ed una composizione variabile di additivi non<30>superiore al 3-4%; in tal caso, il contenuto totale di carbonio presente sarebbe maggiore del 90% del peso totale del prodotto, in quanto la resina fenolica è costituita per più del 55-60% da carbonio.

Durante la fase di miscelazione, può essere miscelata grafite a circa 80-90%, ad esempio 84-86% in peso, secondo una versione della presente invenzione 5 pari a circa 85% in peso, una resina fenolica a circa il 7-17% in peso, ad esempio 10-12% in peso, e secondo una versione della presente invenzione pari a circa 12% in peso ed additivi a circa 1-5% in peso, ad esempio pari a circa il 3% in peso.

La grafite utilizzata può presentare una struttura non completamente<10>cristallina.

Con un procedimento secondo la presente invenzione, si parte quindi da grafite sostanzialmente al 100% e, dopo trattamento termico, si ottiene grafite con una struttura (derivante dalla fenolica carbonizzata), che diminuisce il grado di cristallizzazione della grafite, comportando minore densità e alta porosità, rispetto 15 ad una grafite ottenuta industrialmente con classici processi.

La miscela può anche essere pre-riscaldata, ad esempio ad una temperatura compresa tra gli 80 ed i 120°C, evitando di portare a fusione la miscela, prima del caricamento nello stampo, per ottimizzare il tempo di cottura, ma ciò potrebbe comportare difetti di stampaggio, se le geometrie degli oggetti da ottenere sono<20>complesse. Nel caso in questione, si vuole sfruttare la miglior plasticità della polvere che si raggiunge nel momento della compressione, quando la miscela inizia a riscaldarsi, in quanto una volta fluidificata inizia anche la reticolazione.

Peraltro, le polveri possono presentare una granulometria compresa tra i 150 ed i 300 MESH. La granulometria della polvere è importante per avere una 25 buona densità finale del prodotto, in quanto una polvere troppo fine richiederebbe più energia in fase di stampaggio, a causa degli attriti dovuti all’elevata superficie di contatto dei grani, mentre una polvere troppo grande non permetterebbe di ottenere una sufficiente omogeneizzazione del materiale.

Il valore della densità massima della grafite può variare tra circa 1,8 e 2,3<30>g/cm<3>, ad esempio 1,9-2,0 g/cm<3>o 2,1-2,2 g/cm<3>.

Lo stampaggio a caldo può essere condotto per circa 30-40 secondi ogni mm di spessore degli oggetti da lavorare. Nel caso di uno spessore pari a 10 mm possono essere ad esempio necessari dai 300 ai 400 secondi per la completa reticolazione del prodotto od oggetto, evitando di provocare rottura durante 5 l’estrazione, che non prevede alcun raffreddamento dello stampo o del pezzo, nel caso di legante termoindurente.

Il trattamento termico può essere condotto per un tempo totale di circa 20-28 ore, ad esempio 24 ore di riscaldamento più un raffreddamento naturale o forzato, fino ad una temperatura di circa 850-900°C, per convertire il legante<10>organico in carbonio.

Il procedimento può comprendere una fase di immissione di additivi nella miscela o una fase di aggiunta di additivi alle polveri e al legante organico da miscelare, gli additivi essendo immessi o aggiunti in una percentuale variabile tra circa lo 0 e il 5% in peso sul peso totale della miscela. Gli additivi migliorano la 15 scorrevolezza del materiale all’interno dello stampo, impediscono l’aderenza della miscela sulle pareti dello stesso ed in aggiunta permettono di regolare la porosità durante il trattamento termico.

Più in particolare, durante il trattamento termico, la presenza e la quantità degli additivi permette di regolare la velocità del trattamento, in funzione della<20>porosità e della qualità del materiale che si vuole ottenere.

Gli additivi possono comprendere, ad esempio oli lubrificanti e/o cere, derivati dall’acido stearico. Gli additivi possono includere ad esempio lubrificanti, tensioattivi, plastificanti eccetera.

La fase di trattamento termico dell’oggetto comprende o determina la 25 carbonizzazione o pirolisi del legante organico, in modo da ottenere una struttura completamente carboniosa, vale a dire comprendente solo carbonio.

Varie tecnologie sono disponibili per la realizzazione della fase di trattamento termico, come trattamenti sotto-vuoto o in atmosfere inerti e/o in atmosfere riducenti.

<30>Secondo un esempio non limitativo, la fase di trattamento termico comprende una fase di chiusura dell’oggetto in un saggar o scatola chiusa, ad esempio presentante pareti di delimitazione metalliche, aggiungendo polveri di grafite, circa 1 kg di polveri di grafite per ogni 100 kg di prodotto caricato, cosicché la quantità di ossigeno all’interno del saggar o scatola venga ridotta in 5 parte dalla polvere di grafite ed in parte perché la stessa si legherà all’idrogeno prodotto durante il trattamento, formando vapore acqueo.

Secondo una versione della presente invenzione, la fase di trattamento termico comprende le seguenti condotte fasi in sequenza.

Durante la prima sotto-fase di trattamento termico si aumenta la<10>temperatura fino a circa 300-350°C, con un basso gradiente per completare la reticolazione del legante e permettere agli additivi da stampaggio di evaporare dal prodotto.

In questo modo, gli additivi evaporando lasciano liberi dei pori, la presenza dei quali è determinante per la fase successiva. La rampa di incremento 15 della temperatura, vale a dire l’aumento della temperatura in funzione del tempo, deve essere molto lento, al fine di evitare di far insorgere cricche e rotture nel prodotto, le quali potrebbero essere provocate da una violenta evaporazione dei gas. In tale fase vi è una perdita in peso minima dovuta alla perdita di umidità ed additivi.

<20>Successivamente, una seconda sotto-fase prevede di pirolizzare o carbonizzare il legante, fino ad una temperatura di circa 600-650°C. In tale fase il legante si scinde in vari composti, principalmente acqua, anidride carbonica e composti di azoto in minima parte. Via via che la reazione avviene, può essere aumentata la rampa di riscaldamento, in quanto l’aumento di porosità, dovuta 25 principalmente all’evaporazione degli additivi, favorisce la fuoriuscita dei prodotti di pirolisi. Anche in tale fase il riscaldamento deve essere controllato, in quanto cricche e rotture sono molto comuni se non si rispettano i tempi della reazione.

Il gradiente può essere ad esempio aumentato da un 30% fino ad un massimo di più del doppio, nella fase finale, rispetto all’inizio.

<30>Dosando la quantità degli additivi è possibile regolare la porosità e di conseguenza la velocità di riscaldamento. In particolare aumentando la quantità di additivi, si può incrementare la velocita di carbonizzazione, ma di conseguenza si otterrebbe un materiale con porosità eccessiva. In assenza di additivi e dunque di una certa porosità di “partenza”, il trattamento risulterebbe troppo lungo per 5 evitare l’insorgere delle cricche e rotture o talvolta pressoché impossibile. In tale fase vi è la maggior perdita in peso del trattamento termico, dovuta alla pirolisi della resina.

In accordo con una terza sotto-fase, si riscalda l’oggetto ad una temperatura prossima ai 800-900°C, in cui non vi è più una perdita in peso in<10>quanto il legante è completamente carbonizzato. Tale fase è importante per ottenere una “parziale” grafitizzazione del prodotto, o meglio una sorta di riallineamento della cristallinità, incrementando conducibilità elettrica e termica del materiale, a discapito di una leggera diminuzione di resistenza meccanica.

In totale il trattamento termico prevede una durata di circa 20-28, secondo 15 una versione della presente invenzione una durata di circa 24 ore per il riscaldamento a cui si può far seguire un raffreddamento naturale o forzato. È bene che durante il raffreddamento i prodotti non vengano a contatto con l’ossigeno fino ai 400°C, in quanto a tale temperatura inizia un’ossidazione sensibile del materiale.

<20>Il procedimento può comprendere inoltre una fase di trattamento superficiale per l’applicazione di un rivestimento, quale sabbiatura o smerigliatura o spazzolatura ad esempio un rivestimento ceramico/metallico o trattamento superficiale. Il rivestimento può essere anti-aderente o meno e può essere applicato con tecnologie, quali ad esempio spruzzatura, plasma spray, CVD, PVD 25 o flame spray.

La fase di rivestimento può servire anche per conferire omogeneità alla superficie e per rimuovere eventuali ceneri.

Secondo un esempio non limitativo, la fase di rivestimento prevede una fase di sabbiatura per pulire la superficie del materiale e renderla uniforme al<30>trattamento di verniciatura, la quale può essere condotta applicando un rivestimento antiaderente con uno o più strati, ad esempio a base di PTFE, PEEK, PES, FEP, PFA, Sol-Gel, lacca siliconica, smalto porcellanato o effetto pietra ecc.

La sabbiatura conferisce omogeneità alla superficie del prodotto ed è utile per rimuovere eventuali ceneri.

5 Durante l’applicazione del componente di finitura possono essere applicate anche decorazioni al prodotto, come tampografie, serigrafie, eccetera.

Peraltro, prima dell’applicazione del rivestimento può essere applicato un riporto ceramico, tramite diverse tecnologie come plasma spray, PVD, CVD, thermal spray ecc., sulla superficie del carbonio, per migliorare durezza e<10>resistenza ai graffi a discapito però di una riduzione della conducibilità termica.

In sostanza, un procedimento in accordo con la presente invenzione utilizza grafite di carbonio, con una struttura non completamente cristallina, a cui si vuole fornire una geometria iniziale, prima del trattamento termico di carbonizzazione del legante, così da evitare il trattamento di grafitizzazione.

15 Il procedimento in questo modo risulta più economico, eliminando la grafitizzazione e la lavorazione per asportazione di truciolo.

Inoltre, il procedimento prevede dei tempi minori di carbonizzazione, in particolare nel caso in cui siano utilizzato degli additivi nella miscela inziale, che permettono un incremento nella velocità di cottura.

<20>Peraltro, le proprietà finali dell’oggetto ottenuto sono inferiori per alcuni parametri ad una grafite pura, ma l’oggetto presenta una resistenza meccanica maggiore alla grafite cristallina, risulta più duro e meno soffice, con buone proprietà di conduzione del calore, conduzione elettrica ed ottima resistenza alla corrosione, ossidazione e shock termici. L’oggetto ottenibile con un procedimento 25 in accordo con la presente invenzione è costituito da circa il 99% di materiale completamente organico ed è facilmente recuperabile alla fine del ciclo di vita utile.

Considerando poi le proprietà conducenti dell’oggetto, esso può essere utilizzato su ogni piano di cottura, anche per cotture ad induzione, senza dover<30>aggiungere altri materiali e, inoltre, l’oggetto è adatto al funzionamento in forno tradizionale e forno a microonde.

Il processo di stampaggio a compressione di polveri, permette di ottenere forme e geometrie innovative rispetto ai tradizionali metodi di formatura del pentolame ed inoltre vista la sua natura organica, risulta un prodotto eco 5 sostenibile e biocompatibile.

Modifiche e varianti dell’invenzione sono possibili entro l’ambito di protezione definito dalle rivendicazioni.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di un oggetto, ad esempio da cucina, quale una padella, una ciotola, una casseruola, un tegame, un wok, una bistecchiera, un coperchio, una pentola, un contenitore, comprendente le 5 seguenti fasi: miscelare polveri di grafite, naturale, sintetica o riciclata, grafene, diamante, nanotubi, fullereni e/o altre forme di carbonio con un legante organico ad alto contenuto di carbonio, fino al raggiungimento di una miscela uniforme, dette polveri essendo<10>presenti in una percentuale variabile tra circa 60% e circa 90% in peso sul peso totale della miscela, mentre detto legante organico essendo presente in una percentuale variabile tra circa il 10% e circa il 40% in peso sul peso totale della miscela; caricare la miscela in uno stampo riscaldato e stampare a caldo detta 15 miscela così da ottenere un oggetto; estrarre detto oggetto da detto stampo e collocarlo in un contenitore protettivo; e trattare termicamente detto oggetto entro detto contenitore protettivo in assenza di ossigeno o con ossigeno in quantità inferiore a quelle<20>dell’atmosfera fintantoché detto legante organico si è trasformato in carbonio.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui detto stampaggio è effettuato alla temperatura di fusione del legante tra circa 130°C e 200°C, ad esempio tra 150 e 180°C. 25
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto trattamento termico avviene per un tempo totale di circa 20-28 ore di riscaldamento fino ad una temperatura di circa 850-900°C, per convertire il legante organico in carbonio.
4. 4. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in<30>cui detto legante organico comprende una resina fenolica o furanica.
5. 5. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, comprendente una fase di immissione di additivi in detta miscela o una fase di aggiunta di additivi a dette polveri e a detto legante organico da miscelare, detti additivi essendo immessi o aggiunti in una percentuale 5 variabile tra circa lo 0 e il 5% in peso sul peso totale della miscela, detti additivi essendo preposti ad migliorare la scorrevolezza del materiale all’interno dello stampo, ad impedire l’aderenza della miscela sulle pareti dello stesso ed a regolare la porosità della miscela durante il trattamento termico. <10>
6. 6. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in cui durante detta fase di miscelazione, si miscela grafite a circa 80-90% in peso, ad esempio 84-86% in peso, una resina fenolica a circa il 7-17% in peso, ad esempio 10-12% in peso, ed additivi a circa 1-5% in peso.
7. 7. Procedimento secondo una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui 15 durante detta fase di miscelazione, si miscela grafite pari a circa 85% in peso, una resina fenolica pari a circa 12% in peso ed additivi pari a circa il 3% in peso.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui detti additivi comprendono uno o più elementi dal gruppo che include: lubrificanti, oli<20>lubrificanti, cere, derivati dall’acido stearico, tensioattivi, plastificanti.
9. 9. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in cui dette polveri hanno una granulometria compresa tra i 150 ed i 300 MESH.
10. 10. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in 25 cui detto stampaggio a caldo viene effettuato ad una pressione maggiore di 30 o 40 MPa.
11. 11. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in cui detto stampaggio a caldo viene condotto per circa 30-40 secondi per ogni mm di spessore dell’oggetto da lavorare. <30>
12. 12. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in cui detta fase di trattamento termico di detto oggetto comprende la carbonizzazione o pirolisi del legante organico, in modo da ottenere una struttura completamente carboniosa.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, in cui detta fase di trattamento 5 termico comprende una fase di chiusura di detto oggetto in un saggar o scatola, ad esempio presentante pareti di delimitazione metalliche, aggiungendo polveri di grafite, cosicché la quantità di ossigeno all’interno di detto saggar o scatola venga ridotta in parte dalla polvere di grafite ed in parte perché essa si legherà all’idrogeno prodotto durante il trattamento,<10>formando vapore acqueo.
14. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 13, in cui detta fase di trattamento termico comprende in sequenza di: aumentare la temperatura fino a circa 300-350°C, con un basso gradiente per completare la reticolazione del legante e permettere agli additivi 15 da stampaggio di evaporare dall’oggetto aumentando la porosità di quest’ultimo; pirolizzare o carbonizzare il legante, fino ad una temperatura di circa 600-650°C, cosicché il legante si scinda in vari composti; e riscaldare l’oggetto ad una temperatura prossima ai 800-900°C, durante la<20>quale fase non vi è più una perdita in peso in quanto il legante è completamente carbonizzato.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 14, in cui durante detta fase di pirolisi o carbonizzazione, via via che la reazione avviene, viene aumentata la rampa di riscaldamento, dal momento che l’aumento di 25 porosità ottenuto nella fase precedente, favorisce la fuoriuscita dei prodotti di pirolisi.
16. 16. Procedimento secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, in cui dopo detto trattamento termico si esegue una fase di trattamento superficiale, ad esempio sabbiatura, smerigliatura o spazzolatura di detto<30>oggetto per conferire omogeneità alla superficie dello stesso e per rimuovere eventuali ceneri.
17. 17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, comprendente la deposizione di un rivestimento ceramico/metallico per migliorare durezza e resistenza ai graffi, mediante spruzzatura, plasma spray, CVD, PVD o flame spray. 5
18. 18. Procedimento secondo la rivendicazione 16 o 17, in cui detta fase di trattamento superficiale comprende una fase di applicazione di uno o più strati di rivestimento, a base PTFE, PEEK, PFA, PES, FEP, Sol-Gel, lacca siliconica o smalto porcellanato.
19. 19. Contenitore per la cottura di alimenti ottenuto mediante un procedimento<10>secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti.