HUT64717A

HUT64717A - Method and device for manufacturing upholstered element

Info

Publication number: HUT64717A
Application number: HU9301969A
Authority: HU
Inventors: Ian L Hughes
Original assignee: Woodbridge Foam Corp
Priority date: 1991-01-30
Filing date: 1992-01-30
Publication date: 1994-02-28
Also published as: SK80893A3; JP3220905B2; WO1992013707A1; ATE120403T1; AU1202792A; BR9205531A; CA2060408C; DE69201865D1; CA2060408A1; MX9200382A; DE69201865T2; US5132063A; JPH06504964A; AU2004497A; EP0569456B1; EP0569456A1; HU9301969D0

Description

ELJÁRÁS PÁRNÁZOTT ELEM GYÁRTÁSÁRA

WOODBRIDGE FOAM CORPORATION, Mississauga, Ontario, CA Feltaláló: HUGHES, lan, L., Windsor, Ontario, CA

Nemzetközi bejelentés napja: 1992. 01. 30. (PCT/CA92/00034) Nemzetközi közrebocsátás napja: 1992. 08. 20. (WO 92/13707) Elsőbbsége: 1991. 01. 30. (647 648), US

A találmány tárgya párnázott elemek gyártására való eljárás. Közelebbről a találmány tárgya egységesített párnázott elemek gyártására való eljárás, amely párnázott elem párnaelemből és ehhez legalább részben hozzátapadó borítórétegből, azaz huzatból áll.

Jelenleg a díszítő huzatnak a párnázóanyaggal való egyesítésére különböző technológiákat alkalmaznak. így is77666-6102/MJ • ♦ «

-2mert például ezek mechanikus rögzítése, ragasztott kötése, illetve helyszínen habosított (helyszínen formázott) módszere is. A fenti technológiákat például járműűlések gyártásánál alkalmazzák.

A mechanikus kapcsolásmódnál az üléshuzatot méretre szabják és az előírt alakra varrják. Ezután a huzatot a párnázathoz fémből készült, C-alakú vagy horgos kapcsok révén rögzítik, amelyek az űléspárnába beöntött szálakkal kapcsolódnak. Olyan megoldás is ismert, amelynél a rögzítést kampókkal és hurkokkal érik el (a gyakorlatban velcro néven ismert megoldás), amelynél a kampók az űléspárnába vannak beöntve, a hurkok viszont a huzatanyagra van kasírozva vagy varrva.

Az ismert mechanikus rögzítésmódok azonban a gyakorlati tapasztalatok szerint hiányosságokkal rendelkeznek. Például, az utóbb említett technológiánál viszonylag körülményes annak megoldása, hogy a járulékos szálakat vagy kampókat miként öntsék be vagy ragasszák az űléspárnába. Továbbá, a járulékos szálhurkoknak a búrkólátanyagba való bevarrása vagy laminálása ugyancsak körülményes és időigényes művelet. A fentieken túlmenően, ezeknek a mechanikus rögzítésmódoknak a költségei viszonylag magasak a habos párnaanyag és az üléshuzat árához viszonyítva. A fenti körülmények oda vezettek, hogy az ismert mechanikus rögzítésmódokkal készült ülések gyártása viszonylag bonyolult és drága.

Az ismert, tapadásos kötést alkalmazó eljárásoknál sablonban habanyagból alakítják ki a kívánt alakú és felü-3 letkontúrú űléspárnát. Ezt követően az űléspárna felületére ragasztót visznek fel, mégpedig folyadék, por vagy film alakjában. Az üléshuzatot külön szerkezetben készítik elő és a végleges alakra úgy hozzák, hogy ehhez egy vagy több kezelési lépésben vákuumot, hőt és gőzt használnak. Ezt követően a huzatot a befogószerkezetével együtt ráhelyezik az üléspárnára. Ezután hőt, gőzt vagy nyomást alkalmaznak, amely aktiválja a ragasztót és az űléspárnát hozzáragasztja az üléshuzathoz.

Ez a ragasztási technológia ugyancsak problematikus, hiszen külső hőt, gőzt, vákuumot és viszonylag nagy nyomást igényel. Továbbá, általában ez a technológia viszonylag költséges és mérgező hatású ragasztók alkalmazását igényli az űléspárnának az üléshuzathoz rögzítéséhez.

A helyszíni habosító berendezéseknél alsó és felső sablonfelekből álló formázósablont alkalmaznak. Az üléshuzatot a gyártósablon alsó részében rendezik el és mechanikai egység és/vagy vákuum alkalmazásával tartják meg beállított helyzetében. A huzat alsó oldalán át nem eresztő védőréteget alkalmaznak, amely megakadályozza, hogy a habanyag behatoljon a huzat anyagába, viszont lehetővé teszi, hogy a vákuummal is alakítsák a huzatot. Ezt követően folyékony poliuretán habot öntenek az üléshuzat belső felületére, azaz az át nem eresztő védőrétegre. A formázósablon felső és alsó részét ezután összezárják és mindaddig zárva tartják, amíg a hab a kívánt alakban kikeményedik.

A fenti eljárásnál a habanyag expanziója során gázok

-4képződnek, eközben tehát a habanyag lényegében fölfelé és a huzattól távolodva expandál és kitölti a formázóteret. A kész terméknél az expandált hab közvetlenül hozzátapad az át nem eresztő védőréteghez.

A fenti eljárás hiányossága, hogy külső nyomást és vákuumot alkalmaz. Továbbá, ennél a berendezésnél az üléshuzatnak az alsó sablonrészben való vákuum-formázásához át nem eresztő védőrétegre van szükség, amely egyúttal megakadályozza, hogy a folyékony habanyag a huzatanyagon keresztül elfollyék a formázótérből. Mivel ez a megoldás az expanziós gázok eltávolításával nem foglalkozik, a huzatanyag teljes felületén át nem eresztő védőréteget kénytelen alkalmazni. Megjegyezzük azonban, hogy a huzatanyag adott esetben lehet bőr vagy vinil típusú polimer, amelyek viszont varrás után légáteresztővé válnak. Továbbá, a védőréteg alkalmazása azzal a hátránnyal is jár, hogy a kész ülés nem lélegzik, ami pedig nemkívánatos módon a kész ülés komfortértékét csökkenti.

Kísérletek már történtek abban az irányban is, hogy az át nem eresztő védőréteget a gyártásból valamiképp kiküszöböljék. Például a 2·510-471 számú francia szabadalmi leírás szerint főleg járművekhez való ülések és üléstámlák párnázott elemeinek gyártására való eljárás szerint a külső burkolóréteget a formázósablon fenékrészébe helyezik, és ezzel szemben előregyártott habelemet rendeznek el, amelyben egy vagy több közbenső kamra van kialakítva. Ebbe a közbenső kamrába vezetik be a habosodó keveréket, és így alakítják ki

-5a kitöltő habanyagot, amely hozzátapad a huzat külső felületéhez. Ezt követően távolítják el a kész terméket sablonból.

A fenti megoldás célszerű kiviteli alakjánál (ezt a 6. ábra szemlélteti) a habosodó anyagot a közbenső térbe a habelem felső és külső héjában kiképzett nyíláson keresztül vezetik be. Ez a francia megoldás tehát kiküszöböli a helyszíni habosítás! technológiánál az át nem eresztő védőréteget. Megjegyezzük azonban, hogy a fenti francia szabadalom szerinti eljárás hiányossága, hogy az egységes, előregyártott és viszonylag nagy térfogatú párnaelemek beépítését igényli. További hiányosság, hogy mivel a folyékony habanyagot közvetlenül öntik be (azaz nincs át nem eresztő védőréteg) és a habanyag lényegében a huzattól távolodó irányban expandál, fokozott valószínűsége van annak, hogy a hab sűrűsödni fog. Ez pedig olyan jelenség, ami akkor lép fel, amikor a friss hab (azaz amikor a frissen betöltött, folyékony állapotú habanyag expandálni kezd) expandálni kényszerül egy olyan környezetben, amely az expanzió során keletkező gázok okozta nyomásnövekedés felvételére alkalmatlan. Ez pedig azzal a nemkívánatos hatással jár, hogy az expandáló habanyag nagy erővel terheli a huzatanyagot, ami hab-sűrüsödéshez vezet. Ilyen esetben pedig a huzatanyag felülete viszonylag kemény felületet kap, ami a kész termék minőségét károsan befolyásolja.

A 4-618·532 számú USA-beli szabadalmi leírás olyan kárpitozott ülést ismertet, amely légáteresztő huzatból és ···· · »·♦* ···?

• · · 4 · • · · · · * • · · · · ·· ·*·*·· ·

-6hideg hab-magból áll. Ennél a gyártási eljárásnál tömítetten lezárt, de osztott gyártósablont alkalmaznak, amelynél az osztósík a kész űlésfelület szélénél van kialakítva. Ennél az eljárásnál először is a gyártósablon belsejébe helyezik az át nem eresztő huzatanyagot. Ennek azt a részét rögzítik, amely a gyártósablon osztósíkjában a tényleges űlésfelületet képezi, majd az összezárt gyártósablon formázóterébe folyékony habanyagot töltenek. Ezt követően a folyékony habanyagot expandáltatják, miközben az kitölti a zárt formázóteret, majd pedig a huzatanyagnak az át nem eresztő részét mechanikus úton áteresztővé teszik. Ez a nyomtatvány elismeri, hogy a hab és a huzatanyag közötti megfelelő tapadást nem mindig érik el, éppen ezért olyan huzatanyagot alkalmaznak, amely a belső felületén rögzítőszalagokkal van ellátva.

A fenti irat ismertet továbbá olyan varratokat is, amelyek esztétikai célból készülnek, de olyanokat is, amelyek a lerögzítő szalagokat rögzítik, amelyeket azután utólag kell légzáróvá tenni. A fenti eljárásnál levegőt és habot át nem eresztő rétegként papirt ajánlanak.

A fenti eljárás hiányossága azonban, hogy tömítetten lezárt, osztott gyártósablont igényel, továbbá olyan át nem eresztő réteg alkalmazását írja elő, amelyet mechanikai úton kell az eljárás végén perforálni. További hiányosság, hogy a habanyag és a huzat közötti megbízható tapadás általában nem biztosítható. Éppen ezért bonyolultabb anyagokat és járulékos eljárási lépéseket kell alkalmazni, ami végülis oda ve-

-Ίzet, hogy az eljárás hatékonysága csökken, az alkalmazási költségek viszont tetemesen megnőnek.

Az ismert és a fentiekben tárgyalt megoldások közös további hiányossága, hogy ezeknél a technológiáknál különös gonddal kell eljárni, ha vinil-jellegű polimerekkel vagy viszonylag drága huzatanyagokkal, például bőrrel dolgoznak. Példaként megemlítjük, hogy hő és gőz alkalmazása a bőr huzatanyag alkalmazása esetén gyakran oda vezet, hogy a bőr tartósan denaturálódik, ezáltal romlik annak textúrája és/vagy külső megjelenése. Továbbá a hő és gőz alkalmazása leronthatja a vinil jellegű polimerből készült huzatanyagok külső felületének megjelenését is, mivel halványulhat vagy megszűnhet annak eredeti rajzolata, mintázata.

A jelen találmánnyal célunk a fenti hiányosságok kiküszöbölése, azaz párnázott elemek gyártására olyan egyszerű eljárás létrehozása, amely lényegében minden hagyományos huzatanyag esetén alkalmazható, és egyúttal viszonylag hatékonyabb gyártást tesz lehetővé. Célunk továbbá a jelen találmánnyal az is, hogy a párnaelemhez a huzat a teljes kész felületén hozzátapadjon.

A kitűzött feladatot a bevezetőben leírt eljárás továbbffejlesztésével oldottuk meg, amelynél olyan formázósablont alkalmazunk, amelynél a felső sablonrész belső

gyártandó, párnázott

párnázott

javasolt alakítjuk

formázásához megfelelően

sablonrészre helyezzük fel a huzatot, amelynek a végleges, külső felületét a felső sablonrész lényegében teljes formázófelületével kapcsolatba hozzuk, majd az alsó sablonrészbe habosodó polimerkeveréket adagolunk, a felső és az alsó sablonrészeket öszszezárjuk, és a habosodó polimerkeveréket lényegében a huzat belső felülete irányába expandáltatjuk és ahhoz hozzátapasztjuk, továbbá a habosodó polimerkeverék expanziója közben keletkező gázokat eltávolítjuk.

Célszerűen a felső és az alsó sablonrészeket a habosodó polimerkeverék expanziója közben zárjuk össze. Az expanziós gázokat eltávolíthatjuk a sablonrészek összezárása előtt vagy után, adott esetben az összezárás előtt és után.

A felső sablonrész szellőztetése révén távolíthatjuk el célszerűen az expanziós gázokat a sablonrészek összezárása után.

A felső sablonrészen célszerű külön gondoskodni arról, hogy a huzatot a gyártósablonban helyzetében megtartsuk. Ez történhet célszerűen mechanikus úton vagy például vákuum alkalmazásával.

Huzatként alkalmazhatunk gázzáró anyagot. Továbbá, a huzat végleges külső felületét készíthetjük bőrből, illetve vinil típusú polimerből.

A habosodó polimerkeveréknek a huzat belső felületével való érintkezése előtt, illetve azzal egyidejűleg a vákuumot megszüntethetjük.

Adott esetben a huzat készülhet gázáteresztő anyagból, például szövetből. Továbbá, a huzat belső felületét a • ···· · • *

-9polimerkeverékkel való jó tapadást elősegítő anyagrétegből készíthetjük, így például habrétegből, illetve hálószerkezetű kelméből.

A polimerkeverékhez használhatunk előnyösen poliuretánt.

A találmány szerint olyan gyártási eljárás is lehetséges, amelynél a formázósablon formázóterét felső és alsó sablonrészek határolják, ezeknek a belső formázófelületei a gyártandó, párnázott elem felső, illetve alsó felületének megfelelően van kialakítva. Ennek az eljárásnak az a lényege, hogy az előkészített huzatot felhelyezzük a felső sablonrészre, mégpedig úgy, hogy annak végleges külső felülete a felső sablonrész lényegében teljes formázófelületével kapcsolatban legyen. Továbbá, folyékony, habosodó poliuretánkeveréket adagolunk az alsó sablonrész belső felületére, továbbá a sablonrészeket összezárjuk, és a habosodó poliuretánkeveréket lényegében a huzat belső felületének irányába expandálhatjuk, és közöttük tapadást hozunk létre, továbbá a felső és az alsó sablonrész zárását megelőzően a habosodó poliuretánkeverék expanziója közben keletkező gázok jelentős mennyiségét eltávolítjuk.

Célszerű az olyan foganatosítási mód, amelynél a felső és az alsó sablonrészt még azelőtt zárjuk, mielőtt a habosodó poliuretánkeverék az expanziója során elérné a felső sablonrész zárt helyzetbeli belső formázófelületét.

De eljárhatunk úgy is a találmány további jellemzője szerint, hogy a sablonrészeket csak akkor zárjuk, miután a

-10poliuretánkeverék már annyira expandál, hogy a formázótér 50-90 térfogat%-ának megfelelő részét tölti ki. Még inkább célszerű, ha ez a térfogat% 60-80, különösen 70-80 közötti értékű.

A találmányt részletesebben a csatolt rajz alapján ismertetjük, amelyen a találmány szerinti eljárás foganatosítására való berendezést tüntettük fel. A rajzon:

- az 1. ábra formázósablon és az előkészített huzat perspektivikus képe;

a 2. ábrán az 1. ábra szerinti megoldás függőleges metszete látható a felhelyezés előtti huzattal;

a 3. ábrán a folyékony, habosodó polimerkeverék beöntési művelete látható;

a 4. ábra a formázósablont zárt helyzetben, keresztmetszetben és viszonylag nagyobb léptékben szemlélteti;

- az 5., 6. és 7. ábrákon a 4. ábra szerinti meg- oldás részletei láthatók felnagyított metszetben;

a 8. ábrán a formázósablonból kikerülő, párnázott elem alsó perspektivikus képe látható;

a 9. ábra a kész párnázott elem alsó perspektivikus képe .

A saját korábbi 2*027·471-9 számú kanadai szabadalmi bejelentésünkben (a közrebocsátás dátuma: 1991. 09. 29.) a

-11 — technika állásának fentebb részletezett hiányosságait legalábbis részben kiküszöbölő megoldási változatokat írtunk le. Ebben már ismertettünk párnázott elemek gyártására szolgáló olyan eljárást, amely alapjában véve folyékony, habosodó polimerkeverék alkalmazását írja elő, és amely szerint tapadást hoztunk létre a huzat és az előregyártott párnaelem között, amely olyan nyitott bemélyedéssel rendelkezett, amely a polimerkeveréket befogadta. Ez az eljárás praktikus és hatásos olyan párnázott elemek gyártásához, amelyeknél csak a huzat végleges ülőfelületének csak egy részét kell a párnaelemhez tapadással rögzíteni. Sajnos ez az eljárás nem mondható ideálisnak olyan párnázott elemek gyártásához, amelyeknél a huzat végleges ülőfelületének a teljes belső oldalát a párnalemehez kell rögzíteni.

Az 1. ábrán a párnázott elem gyártására való 10 formázósablon látható, amely felső 15 sablonrészből és alsó 20 sablonrészből áll. A 15 és 20 sablonrészek hagyományos módon 25 csukló révén vannak egymással összekapcsolva. Az alsó 20 sablonrész a jelen esetben két 30 rögzítőbilinccsel van ellátva, amelyek kapcsolódásba hozhatók a felső 15 sablonrészen rögzített 35 rögzítőkampókkal. A felső 15 sablonrész belső formázófelületét 40-nel jelöltük, amely komplementer felülete a gyártandó párnázott elem felső felületének. A belső 40 formázófelület 45 nyílások sorozatával van ellátva.

Az alsó 20 sablonrész belső 50 formázófelülete a gyártandó párnázott elem alsó felületét formázza. A felső 15 sablonrész úgy van kialakítva, hogy azon rögzíthető legyen a

gyártandó párnázott elem 55 huzata.

A 2. ábrán látható, hogy a felső 15 sablonrésznek 60 kamrája van, amely közlekedik a belső 40 formázófelület 45 nyílásaival, másrészt 65 tömlőn keresztül külön nem ábrázolt vákuum-forrásra csatlakozik. Az 55 huzatnak külső, végleges 70 felülete, poliuretán 75 habréteggel ellátott belső felülete, valamint 80 oldalszegélyei vannak. Az 55 huzatot a találmány szerint a felső 15 sablonrészre helyezzük föl, mégpedig olymódon, hogy annak külső 70 felülete érintkezzen a felső 15 sablonrész 40 formázófelületének lényegében a teljes felületével (3. ábra). Ezt vákuum alkalmazásával valósítjuk meg, amit a 65 tömlőn keresztül vezetünk a 60 kamrába, és az a 45 nyílásokon keresztül fejti ki hatását. Ez azt eredményezi, hogy az 5 huzatot helyzetében rögzítjük a felső 15 sablonrész 40 formázófelületén.

A 3. ábrán azt is feltüntettük, hogy a folyékony, habosodó 85 polimerkeveréket 95 tartályból öntjük az alsó 20 sablonrész belső terébe.

A 4. ábra szerint a felső 15 sablonrész és az alsó sablonrész a 85 polimerkeverék expandálása után összezárt állapotba kerül, az expanzió során a 85 polimerkeverék a formázótérnek mintegy 70-80 térfogat%-át tölti ki, de mindenesetre még a 85 polimerkeverék olyan mértékű expanziója előtt zárjuk a 15 és 20 sablonrészeket, mielőtt az expanzió elérné a felső 15 sablonrész zárt helyzetbeli 40 formázófelületét, azaz ilyenkor még a 4 0 formázófelületnek nem szabad érintkezésbe kerülnie az expandáló habanyaggal. Amint • · · • · · · * * • ···· · · · • « · ······ ·· ·*···· ♦ ·

-13a 4. ábrán feltüntettük, a 85 polimerkeverék az alsó 20 sablonrésztől távolodva, azaz felfelé, lényegében a poliuretán 75 habréteg irányába expandálódik. Ezalatt az expandálási irány alatt az értendő tehát, hogy az alsó 20 sablonrésszel érintkező 85 polimerkeverék döntő részben a 20 sablonrésztől távolodó értelemben és lényegében az 55 huzat belső felületének irányába expandálódik.

A 85 polimerkeverék expanziója segíthető a 60 kamra vákuumhatása révén, amint azt nyilakkal jelöltük a 40 formázófelület 45 nyílásainál. Megjegyezzük, hogy a vákuum alkalmazásának azonban elsőrendű célja a találmány szerint az, hogy az 55 huzatot helyzetében rögzítse a felső 15 sablonrész 40 formázófelületén.

Olyan esetekben, amikor az 55 huzat kész külső 70 felületét légáteresztő anyagból, például szövetből készítjük, a vákuum ugyancsak használható arra, hogy elősegítse a 85 polimerkeverék expanzióját. Ha viszont az 55 huzat külső 70 felülete viszonylag légzáró anyagból készül (például vinil típusú polimerből vagy bőrből), a vákuum alkalmazásának fő célja ugyancsak az, hogy a 45 nyíláson keresztül az 55 huzatot rögzítse helyzetében a felső 15 sablonrész 40 formázófelületén. Célszerű az olyan foganatosítási mód, amelynél a vákuumot légzáró 55 huzat esetében az eljárás során mindvégig fenntartjuk.

Az utóbbi foganatosítási módoknál az expanziós gázok kiszellőztetése, azaz a formázótérből való eltávolítása megoldható például azzal, hogy a 15 és 20 sablonrészeket a

-14• · · · · · · • · · ···· ·«· ·♦· · · lehető legkésőbbi időpontban zárjuk össze. De eljárhatunk úgy is, hogy a felső 15 sablonrészen egy vagy több szellőztetőegységről gondoskodunk. Az expanziós gázok eltávolíthatók a 15 és 20 sablonrészek osztásvonala mentén is, sőt a fenti megoldások egymással kombinálhatok.

Az 5. ábra szerint mihelyt a 85 polimerkeverék megközelíti az 55 huzat 75 habrétegét, a vákuumot rákapcsoljuk a 60 kamrára (lásd 6. ábra, a 45 nyílásban nyíl nélkül). Ezután a 7. ábrán látható módon a 85 polimerkeverék befejezi az expanzióját, ennek során lényegében teljesen kitölti a formázóteret és egyúttal hozzátapad az 55 huzat 75 habrétegéhez .

A 85 polimerkeverék teljes expandálása és az 55 huzathoz való tapadása után a most már kész párnázott 90 elemet (8. ábra) önmagában ismert módon eltávolítjuk a 10 formázósablonból. Ezt követően a 80 oldalszegélyeket lehajtjuk az expandált habanyagra, és ezzel a 9. ábrán látható kész, párnázott 90 elemet kapjuk.

A folyékony, habosodó 85 polimerkeveréket magát és annak az alsó 20 sablonrészbe történő beadagolását részletesebben nem ismertetjük. Célszerűen ez a habosodó 85 polimerkeverék tartalmaz poliuretánt. Méginkább előnyös, ha a poliuretán alacsony indexű és nagy molekulasúlyú, hagyományos poliolnak difenilmetán-diizoc.ianát (MDI) bázisú rendszere. Az ilyen rendszer tipikusan teljesen víztaszító, amely erősen katalizált, szagtalan aminokat és cellaszabályzót alkalmaz. Az ilyen rendszer szobahőmérsékleten «··· · #»······· • ·· · · · • · · · · ··· ·· · ·· ···· ·« ····«· · *

-15kb. 3 perc alatt vagy rövidebb idő alatt kikeményedik.

Adott esetben a poliuretán alacsony indexű és nagy molekulasúlyú, hagyományos poliolnak tolilén-gyökös diizocianát (TDI) bázisú rendszere lehet. Ha ilyen TDI-bázisú rendszert használunk, akkor a kész párnaelem habanyagának lényegében teljesen nyitott céllájúnak kell lennie. Az ilyen habcellák nyitott kialakítása a szakmában jártas átlagos szakember számára a fentiek alapján már kézenfekvő, és a hagyományos módszerekkel foganatosítható, például aprítással, gyúrással, görgős sajtolással és a párnaelem hőkezelésével, ugyanakkor biztosítani kell, hogy a huzat ne károsodjon ezen műveletek közben. Megjegyezzük még, hogy a folyékony habosodó 85 polimerkeverék adott esetben tartalmazhatja az MDI-bázisú és a TDI-bázisú rendszerek keverékét .

A találmány szerinti eljárás legkülönbözőbb párnázott elemek gyártására alkalmazható. Az ilyen párnázott elemek korlátozás nélküli példáiként említjük meg például a járműűlések alkotórészeit, így tehát az űléspárnákat, háttámlákat és fejtámlákat, továbbá a legkülönbözőbb típusú ülések alkotórészeit, amelyeket csónakokban, golfkocsikban, hójárművekben használnak, valamint irodabútorokat, oszlopburkolatokat, párnázott belső ajtókat, és a járművekben alkalmazott párnázott panelokat.

Megemlítjük továbbá, hogy a találmány szerinti eljáráshoz valójában bármely hagyományos huzatanyag használható. Csupán példaként említjük ilyen anyagokként a vinil ti-16pusú polimereket, szöveteket és bőröket. Célszerűen a huzat belső felülete poliuretánhabból készült réteget is magában foglal.

A találmány szerinti eljárás célszerű foganatosítási módjánál a belső felületen lévő habréteg és a habosodó polimerkeverék tartalmaz poliuretánt.

A kísérleti tapasztalataink bizonyították, hogy a találmány szerinti eljárás egyszerűen és igen hatékonyan foganatosítható. Nincs szükség járulékos segédeszközökre, például a nagy nyomásra, vákuumra, magas hőmérsékletekre vagy gőzre a találmány szerinti eljárás során, mint a technika állása szerinti és fentebb ismertetett megoldásoknál.

A fentiek alapján látható, hogy az 1-9. ábrák alapján bemutatott példaként! foganatosításmódra nem korlátozódik a jelen találmány oltalmi köre. Ebben a vonatkozásban utalunk arra, hogy a habosodó 85 polimerkeverék expanziója során keletkező gázok eltávolításának számos változata lehetséges. Például az expanziós gázok távozhatnak a formázótérből azáltal, hogy a 15 és 20 sablonrészeket mindaddig nyitva hagyjuk, amíg az expanziós gázok számottevő mennyisége képződik. A tapasztalatok szerint ez az átmeneti idő addig tart, amíg a 85 polimerkeverék expanziója olyan mértékű, hogy a formázótér zárt helyzetbeli térfogatára vonatkoztatva annak 50-90 térfogat%-át tölti ki. Itt annak a feltételnek azonban érvényesülnie kell, hogy a 15 és 20 sablonrészeket zárni kell, mielőtt az expandáló polimerkeverék elérné a zárt helyzetben lévő felső sablonrész formázófelületét.

—: .1 :·*· ··*::

• · ··« · · ♦ ·· « · · · · * · • · ·«···· » ·

-17Megjegyezzük továbbá, hogy adott esetben a felső 15 sablonrész ellátható olyan rögzítőegységekkel is, amelyek az 55 huzatot tájolt helyzetében rögzítik azon, jóllehet valójában az 55 huzat rögzítésére nem feltétlenül van szükség mindaddig, amíg az expandáló habanyag és az 55 huzat belső felülete egymással érintkezésbe nem kerül.

Végül hangsúlyozzuk, hogy a felső 15 sablonrész és az alsó 20 sablonrész összezárási időpontját különösebben nem kívánjuk korlátozni. Olyan foganatosítási mód is lehet, amelynél a 15 és 20 sablonrészeket rögtön azután zárjuk, miután az 55 huzatot felhelyeztük a felső 15 sablonrészre. Ezt követően a folyékony habosodó 85 polimerkeveréket beadagolhatjuk az alsó 20 sablonrészbe, önmagában ismert módon. A 85 polimerkeverék expanziója során a keletkező gázokat kiereszthetjük például a felső 15 sablonrészben lévő szellőztetőegységeken keresztül és/vagy az alsó 20 sablonrészen keresztül. A szellőztetőegységek kialakítása és elrendezése ugyancsak a szakmában jártas, átlagos szakember ismeretei közé tartozik. Adott esetben különösen előnyös, ha a 15 és 20 sablonrészeket a folyékony habosodó 85 polimerkeverék expanziója közben zárjuk össze. Ilyenkor ugyanis az expanzió során keletkező gázok egyszerű módon és igen hatékonyan még a 10 formázósablon nyitott állapotában távolíthatók el.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás párnázott elem gyártására, amelynél olyan formázósablont alkalmazunk, amelynek a felső sablonrészének a belső formázófelületét a párnázott elem felső felületének, az alsó sablonrészének belső formázófelületét pedig a párnázott elem alsó felületének formázásához alakítjuk ki, azzal j ellemezve, hogy a felső sablonrészre felhelyezzük az előkészített huzatot, amelynek külső, végleges felületét a felső sablonrész lényegében teljes formázófelületével kapcsolatba hozzuk, továbbá az alsó sablonrészbe folyékony, habosodó polimerkeveréket adagolunk, továbbá a felső és az alsó sablonrészeket összezárjuk, a habosodó polimerkeveréket lényegében a huzat belső felületének irányába expandálhatjuk, és ezáltal közöttük tapadást hozunk lére, továbbá a habosodó polimerkeverék expanziója közben keletkező gázokat eltávolítjuk.
2.

Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a felső és az alsó sablonrészeket a habosodó polimerkeverék expanziója közben zárjuk össze.
3.

A 2. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy az expanziós gázokat a felső és az alsó sablonrészek összezárása előtt távolítjuk el.

-19—: t......»» • · ··· · β · • · · « · ···· «· ·····« · ·
4. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy az expanziós gázokat a sablonrészek összezárása után távolítjuk el.
5. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy az expanziós gázokat a sablonrészek összezárása előtt és után távolítjuk el.
6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a felső sablonrészt a sablonrészek összezárása után képződő expanziós gázokat eltávolító szellőzetetőegységgel látjuk el.
7. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a felső sablonrészt a huzatot helyzetében megtartó egységgel látjuk el.
8. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzatot a felső sablonrészen helyzetében mechanikai úton tartjuk meg.
9. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzatot a felső sablonrészen vákuum alkalmazásával tartjuk meg helyzetében.
10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzatot gázzáró anyagból ···: r.....::

• · ··· * · » • · · » · ····

4« ·*··«« · ·

-20készítjük.
11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzat végleges, külső felületét legalább egy bőrből és vinil típusú polimerből készült rétegből készítjük.
12. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a habosodó polimerkeveréknek a huzat belső felületével való érintkezése előtt vagy azzal egyidejűleg a vákuumot megszüntetjük.
13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzatot gázáteresztő anyagból készítjük.
14. A 13. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzat külső felületét szövetből készítjük.
15. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a huzat belső felületét a huzat és a polimerkeverék közötti tapadást előidéző réteggel látjuk el.
16. A 15. igénypont szerinti eljárás, ···· «« • ’·· • · ·<♦ ··· ··:» ·* X·»* • · azzal jellemezve, hogy a tapadó anyagréteget habanyagból készítjük.
17. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal j ellemezve, hogy a tapadó réteget hálószerkezetű kelméből készítjük.
18. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy poliuretánt tartalmazó polimerkeveréket alkalmazunk.
19. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy párnázott elemként járműűlés alkotórészét gyártjuk.
20. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyékony habosodó polimerkeveréket az alsó sablonrész belső formázófelületébe adagoljuk.
21. Eljárás párnázott elem gyártására, amelynél olyan formázósablont alkalmazunk, amelynek formázóterét felső és alsó sablonrészek határolják, és ezek belső formázófelületei képezik a gyártandó, párnázott elem felső, illetve alsó felületét, azzal jellemezve, hogy a felső sablonrészre felhelyezzük az előkészített huzatot, amelynek a végleges külső felületét a felső sablonrésznek lényegében «··· f • ·· ··· a teljes formázófelületével kapcsolatba hozzuk, továbbá az alsó sablonrész belső formázófelületére folyékony, habosodó poliuretánkeveréket adagolunk, továbbá a felső és az alsó sablonrészeket a poliuretánkeverék expanziója közben összezárjuk, a habosodó poliuretánkeveréket lényegében a huzat belső felületének irányában expandáltatjuk és közöttük tapadást hozunk létre, továbbá a habosodó poliuretánkeverék expanziója közben keletkező gázok lényeges mennyiségét a sablonrészek zárását megelőzően távolítjuk el.
22. A 21. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sablonrészeket azt megelőzően zárjuk össze, mielőtt a habosodó poliuretán keverék expanziója elérné a felső sablonrész zárt helyzetbeli formázófelületét.
23. A 22. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sablonrészeket akkor zárjuk össze, miután a poliuretánkeverék expanziója már kitöltötte a formázótér 50-90 térfogat%-át.
24. A 22. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sablonrészeket akkor zárjuk össze, miután a poliuretánkeverék expanziója kitöltötte a formázótér 60-80 térfogat%-át.
25. A 22. igénypont szerinti eljárás,

«··· •••v ···· · • ·· • • • • • ··· • 4 · • · • • • •44 44 ··· *•4 4 •

-23azzal j ellemezve, hogy a sablonrészeket akkor zárjuk össze, miután a poliuretánkeverék expanziója a formázótér 70-80 térfogat%-át már kitöltötte.