HUT58016A

HUT58016A - Soldering place of quick transmission

Info

Publication number: HUT58016A
Application number: HU907670A
Authority: HU
Inventors: Paul L Urban
Original assignee: Cooper Ind Inc
Priority date: 1989-11-28
Filing date: 1990-11-27
Publication date: 1992-01-28
Also published as: JPH03180271A; PL287997A1; CS575090A3; ATE108111T1; NZ236246A; PL292744A1; RU2057624C1; DE69010461T2; US5062564A; SK278838B6; HU907670D0; PL292745A1; DE69010461D1; AU6699790A; PL164679B1; EP0430627B1; EP0430627A1; PL165489B1

Description

A találmány tárgya gyors átvitelű forrasztási hely, melynek forrasztócsucsaiban a forrasztási hőmérsékletet mérő hőfokérzékelők vannak.

Ismeretesek kézi forrasztási eljárások, melyeknél a hőenergiát forrasztócsuccsal vezetik a forrasztási helyhez. A hő megolvasztja a forraszanyagot, az mognedvcsiti az alapfémet és a kopillaritás hatására szétfolyik rajta.

A forrasztás során a létrehozott kapcsolat minősegét lényegesen befolyásolja, hogy az összekötendő femeknek megfelelő hőmérséklet és megfelelő hevitési, hűtési arány mellett menjen végbe a művelet. Nyilvánvaló, hogy egy stabil forrasztási hőmérséklet előnyösen befolyásolja a kötést. A forrasztócsucson azonban hóveszteség lép fel, amint a hő elnyelődik a forrasztóhelyen. Nevezetesen a forrasztócsúcs hőmérséklete csökken a forrasztócsucs karakterisztikájának és a forrasztópáka teljesítményének függvényében.

Történtek kísérletek a forrasztócsucshoz vezetett hőenergia változtatására, miszerint a villamos teljesítményt változtatták a munkafelülettól távol elhelyezett hőérzékélő kimenő jele alapján. Az ilyen rendszer hátránya a lassú átvitel mivel a forrasztócsucs terhelését mérő hőérzékelő' távol van a forrasztási helytől. A lassú átvitel eleve kizárja a fűtőelem gyors beavatkozását hőmérsékletesós esetén. További hátránya ennek a megoldásnak, hogy a távol elhelyezett hőérzékélő nem a forrasztócsucs valódi hőmérsékletét méri, igy pontatlan adatokat nyerünk. Ezen problémák még jobban kiütköznek magas forrasztócsucs terhelésiéi·

A hőmérsékleteséshez maga a kezelő személy is hozzájárul, például amikor kézi forrasztásnál ellenőrzi a pákamozgatás sebességét. Fontos tehát aforrasztást végző személy munkájának ellenőrzése is, mivel sok hasonló műveletet végez. Történtek előző kísérletek kézi forrasztásnál a hőátvitel kijelzésére, miszerint a forrasztóhely közelében tehát a munkaielülettől térben elválasztva hőérzékelőt helyeztek el. Igényként merült fel, hogy a forrasztási művelet közben megkülönböztethetők legyenek az egyes munkafázisok, igy a forrasztás, forrasztócsucs tisztítás, a páka forrasztóhelyhez való közelítésének stb· idei. Különösen nehéz megkülönböztetni a forrasztócsucs tisztítási ciklusát a tényleges forrasztási művelettől. Ez annak következménye, hogy a hőmérséklet görbén törés van mind a tisztítás, mind a forrasztás művelete során. Felmerült az igény olyan rendszer kidolgozására melylyel megkülönböztethetők az egyes hőmérsékleti adatok, és kirajzolható a hőmérséklet eloszlási görbe.

A találmány célja olyan fűtőrendszer kidolgozása, mellyel gyorsan követhetők és kompenzálhatok a hőveszteségek, és állandó forrasztási hőmérséklet biztosítható.

A kitűzött célt olyan tárgyi kialakítással érjük el, hogy a berendezés forrásztócsucsának a hőforráshoz kapcsoló elemekkel ellátott hőenergiát felvevő vége vanj hőenergiát kibocsátó végén a hőt a felhasználási helyre vezető munkafelület van; továbbá a forrasztócsucsba a munkafelület közvetlen közelében a helyi hőmérsékletet érzékelő hőérzékelő van beágyazva.

Célszerűnek bizonyult a találmány szerinti forrasztócsucs olyan kiviteli alakja, hogy annak csúcsába a helyi hőmérsékletet mérő hőérzékelő van beépitve. A hőérzékélő a munkafelület, tehát a forrasztási hellyel érintkező felület közvetlen közelébe van beágyazva. Azáltal, hogy a hőérzékélő a munkafelülethez legközelebb eső helyre van beépitve, nagyon gyors és dinamikus hőátvitel érhető el.

Egy további előnyös kiviteli alak szerint a hőérzékelő egy processzorral van összekötve, mely a forrasztócsucs hőmérsékletének megfelelően szabályozza a fűtőelem energiaellátását· Az ilyen hőmérsékletszabályozás biztositja a kezelő személynek az azonos forrasztási minőséget. A processzor segitségével a hőmérséklet - idő adatok további lekéréséhez tárolhatók. Ezáltal biztosított a dokumentálás.

Jól bevált a gyakorlatban az olyan megoldás, hogy a processzorhoz egy kijelzőszerkezet van kapcsolva az adatok szemléltetésére és/vagy rögzítésére. Példaképpen a hőmérséklet-idő görbe átvihető adatlapra vagy képernyőre. A hőérzékelő gyors átviteli karakterisztikája következtében a kezelő a kijelzőt betanulás céljából is használhatja. Például a rögzített hőmérséklet - idő adatok visszahívásával az egyes forrasztási műveletek elkülöníthetők. Továbbá a forrasztócsucs hőmérsékletének fluktuációja pontosan megfigyelhető.

Egy további célszerűen megválasztott kiviteli alak szerint a forrasztócsucs és a hőérzékelő érintkezői térben el vannak válaaztva egymástól. így az érintkezők alacsonyabb hőmérsékletű helyen vannak, és kevésbé oxidálódnak.

Végül célszerűnek bizonyult az olyan megoldás, hogy a hőérzékelő és a forrasztócsucs között igen jő hőátadó kapcsolat van· A jó érintkezés biztosítja a pontos adatátvitelt.

A találmányt az alábbiakban célszerű példaképpen! kiviteli alakok kapcsán, a csatolt rajzra való hivatkozással ismertetjük részletesebben, ahol az

1. ábra egy találmány szerinti forrasz- tócsucs érzékelő összeállítás oldalnézete, és foglalatának metszete, a

2. ábra a forrasztócsucs kinagyított hossz- metszete az érzékelő behelyezése előtt, a

3· ábra példa egy lehetséges hőfok,- idő görbére, feltüntetve az átviteli időt, a

4· ábra példa agy lehetséges hőfok-idő grafikonra feltüntetve két forrasztócsucs tisztítást, az

5· ábra a forrasztóhely vezérlésének, kijelzésének és adattárolásának vázlatos diagramja, s végül a

6. ábra egy gyártórendszerben elhelyezett egynél több forrasztóhely vázlatos diagramja·

Az 1. ábrán a találmány szerinti forrasztó csúcs érzékelő, és foglalatának összeállítása látható. Az 1 forrasztócsucs érzékelő 10 forrasztócsucsból és 20 kapcsolórészből áll.

A 10 forrasztócsucs tartalmaz egy 11 hőérzékelőt, mely a 12 munkafelület közvetlen közelében helyezkedik el. A 11 hőérzékelő mintegy 0-2,5 mm távolságra van a 12 munkafelülettől, tehát az általa mért hőmérséklet megfelel a forrasztási hely tényleges hőmérsékletének. Ilivel a 11 hőérzékelőnek 0-2,5 mm távolságon belül kell lennie a forrasztócsucs 12 munkafelületétől, átmérője maximum 0,5 mm lehet. Ezen méretkövetelmények kielégítése céljából a 11 hőérzékélő egy hőelem. A 11 hőérzékelő és 10 forrasztócsucs közti közeg igen jó hővezető képességű kell hogy legyen, a munkafelület tényleges hőmérsékletének érzékelése végett. így a hőérzékelőt a forrasztócsucshoz rögzitő anyaggal szemben ilyen követelmény áll fenn. A hőérzékelő és a forrasztócsucs között ezért nem lehet légrés. Fentiek miatt példádképpen a 11 hőérzékelőt üveg vagy keramikus anyaggal ill. ezüst forrasztással rögzítik a 10 forrasztócsúcshoz. Lehetséges olyan megoldás is, hogy a hőérzékelőt úgy sajtolják a forrasztócsucsba. A hőérzékelő a hővezető képesség javítása céljából ellátható roaöamentes köpennyel.

A 11 hőérzékelőt a 10 forrasztócsucsba a következő módon ágyazzák be. Az igen jó hővezető képességű anyagból, pl. rézből készült forrasztó7 csúcs hossztengelye mentén egy 14 furat van. Ez elkészíthető a forrasztőcsucs forgácsolásával egyidőben, vagy kiindulási anyag lehet 0,250 külső átmérő x 0,109 falvastagságú cső. Ezután az előregyártott csúcsba vagy csőbe egy tüt helyeznek, és áttolják a furaton, hogy a végétől 2 - 2,5 mm távolságig érjen. Amint a csúcsot vagy csövet préseléssel összeiapitják, a behelyezett tü az utolsó 2 - 2,5 mm kivételével megakadályozza az összenyomódást. A tüt ezután eltávolítják. Lehetséges olyan megoldás is, hogy az utolsó 2-2,5 mm-t egy réz tűvel bedugózzák és ezüsttel beforrasztják. A rozsdamentes acél köpenyű hőelemet, melynek külső átmérője 0,020 inch behelyezik a furatba és az összepréselt vagy ledugózott részhez erősitik üveg vagy terámia kötéssel vagy ezüst forrasztással. Ilyen kötésmód helyett a hőelem és a forrasztőcsucs sajtolással is rögzíthető.

Az 1. ábrán látható módon a 10 forrasztócsúcs vége 13 kúpos szakaszként van kialakítva. Ez a kialakítás javítja a hőátadást a forrasztócsucstól a forrasztási hely felé. Belátható azonban, hogy egyéb csucskiképzési módok is lehetségesek. A 10 forrasztőcsucs tartalmaz egy 16 karimát, amivel a /nem jelölt/ hőforrás a csúcshoz van kapcsolva. A 16 karima példaképpen lehet menetes kiképzésű. A 10 forrasztócsucson egy gyürüalaku 17 beugrás is van, amellyel a 20 kapcsolórész a 10 forrasztócsúcsot a 30 foglalatban rögzíti.

A 20 kapcsolórész áll gyürüalaku 21 kinyulásból, gyürüalaku 22 szigetelőből és 23 érintkezőgyűrűből. A 10 forrasztócsucs szoros illesztéssel van a gyürüalaku 17 beugrás által a 21 kinyulás egyik végébe fogatva. A 21 kinyulás másik vége egy /nem ábrázolt/ gyürüalaku beugrással a 22 szigetelőhöz van illesztve, mely hasonló módon van a 23 érintkezőgyürüvel összekapcsolva. Egyéb más kapcsolószerkezettel is egymáshoz erősíthető a forrasztócsucs, a kinyulás a szigetelő és az éántkezőgyürü.

A 11 hőérzékelőtől 15 érzékelőhuzalok vezetnek a 10 forrasztócsucs 14 furatán és a 20 kapcsolórészen át aXl forrasztócsucs érzékelő szerkezet másik végéig. Az érzékelőhuzalok közül az első a 24 érithezőpontban össze van kötve a külső 23 érintkezőgyürüvel, a második pedig a 26 érintkezőpontban a 25 belső érintkezővel. Mint az 1. ábrából látható, a 25 belső érintkező az 1 forrasztócsucs érzékelő szerkezet 12 munkafelülettel ellentétes végére nyúlik ki. A 25 belső érintkező egy hüvelyszerű, belső nyílással ellátott kapcsolóelem. A 23 érintkezőgyürü vezetéke és a 25 belső érintkező vezetéke közti rövidzárlat elkerülése érdekében köztük /nem ábrázolt/ szigetelés van.

A 21 kinyulás térben elválasztja egymástól a 23 érintkezőgyürüt, 26 érintkezőpontot vala mint a 30 foglalat 34 csőrszerü érintkezőjét és 36 külső érintkezőjét a forrasztőcsucs végének közelében elhelyezett hőforrástól. Ez a megoldás megakadályozza, hogy az érintkezők amagas forrasztási hőmérséklet következtében oxidálódjanak. Az oxidáció csökkenti az érintkezők közti villamos vezetést, és áramkör gondokhoz vezet. Az érintkezőket be, lehet vonni aranyfüsttel az oxidáció miatti további védelem érdekében.

A 21 kinyulás szerepe nem csupán az , hogy térben elválassza egymástól a forrasztócsucsot és az érintkezőket, hanem megtámasztja a forrasztócsucsot a 20 kapcsolórész egyik végében. A 21 kinyulásnak ezért magas hőmérsékleten is nagy mechanikai szilárdságúnak kell lennie. Ezen feltételeknek a rozsdamentes acél ős a réz felel meg, mint a 21 kinyulás anyaga. További követelmény, hogy a 20 kapcsolórészen azérintkezőket a 21 kinyulástól elválasztó 22 szigetelő legyen.

A forrasztópáka fogantyújához rögzített foglalat tartja az 1 forrasztőcsucs érzékelő szerkezetet. A 30 foglalat 31 házbólés abban kiképzett 32 nyílásból áll. A nyílás a 20 kapcsolórész egyik végét befoglaló módon van méretezve. A 32 nyíláson belül a 35 belső érintkező nyúlik ki a 31 ház 33 falából. A tüske alakú 35 belső érintkező benyúlni képes a hüvely alakú 25 belső érintkezőbe. A 36 külső érintkező egy konvex felület mely sugárirányban nyúlik be a 32 nyi• ·4 « · ♦ lásba, igy kapcsolódik a 23 érintkezőgyürü külső felületével, amikor a gyűrű be van helyezve a 32 nyílásba· A 36 külső érintkező axiális deformációjának elkerülése céljából a 31 házban befelé nyúló 34 csőr van, mely a 36 külső érintkezőnél kisebb mértékben nyúlik ki a falaikból· így a 20 kapcsolórész 32 nyílásba való helyezésekor a 34 csőr megvezeti a 23 érintkezőgyürüt a 36 külső érintkező konvex része felé. Ennek eredményeként a 23 érintkezőgyürü a 36 külső érintkező axiális deformációja nélkül rácsuszik arra. A 35 L vezeték a 35 belső érintkezőtől a 36 L vezeték pedig egy 37 furaton át a 36 külső érintkezőtől indul· Ezen vezetékek az érzékelőt egy mikroprocesszorhoz vagy egyéb vezérlőszervhez, tárolóelemhez vagy kijelzőhöz kapcsolják.

Miután az 1 forrasztócsuos érzékelő szerkezetet áttoltuk a /nem ábrázolt/ fűtőelem nyílásán, majd utána behelyeztük a 30 foglalat 32 nyílásába, a 20 kapcsolórészt hagyományos feszitőszerkezettel rögzítjük a 30 foglalatban.

A 20 kapcsolórész eltávolítását a 30 foglalatból egy 3θ tekercsrugó könnyíti meg. A 38 tekercsrugót a 35 belső érintkező köré a 32 nyílásba ültetik be. A 38 tekercsrugó központosítását a 31 házban a 35 belső érintkező körül egy 39 kiugrás végzi. A 39 kiugrás olyan anyágból van, mely villamosán szigeteli a 36 külső érintkezőt a 38 tekercsrugótól.

• ·· ·····»·« • •9 9 · · • ·«« · * • · · · » ··* ·· ·« ·

Λ 3· és 4· ábra a hőérzékélő elhelyezésének hatását mutatja a hőmérséklet görbére. A

3. ábrán feltüntetett 41 szaggatott vonal a hőmérséklet-idő grafikont mutatja egy forrasztási ciklus közben akkor, ha a hőérzékelő távol, azaz 0,375 inch távolságra van a munkafelülettői. Ezzel szemben a 43 folytonos vonal egy olyan hőmérséklet-idő grafikon forrasztási ciklus közben, amikor a hőérzékélő a forrasztócsucs munkafelületén van elhelyezve. Ha ezeket a hőmérséklet görbéket összehasonlítjuk a 45 vonallal, ami az effektiv forrasztóhely hőmérsékletet jelöli azt látjuk, hogy a 41 szaggatott vonallal szembeni hőérzékelő elhelyezésnél, ha az a munkafelületen van, a görbe sokkal gyorsabban követi a csúcs terhelését. Továbbá a 43 folytonos vonal szerinti eltérő görbénél jól megkülönböztethetők a speciális forrasztási műveletek. Részletesebben, az a-b, c-d, d-e és e-f intervallumok a forrasztócsucs mentén egy irányba való kenések, másik irányba való kenések, a csúcs forrasztóhely felé való közelítése, és forrasztás. A 41 szaggatott vonalból látható, hogy forrasztóhelytől távolabbi hőérzékelő elhelyezésnél nem kapunk vizuális információkat a különböző intervallumokról. így belátható, hogy közvetlenül a forrasztócsucs közelében való hőérzékelő elhelyezésnél információkat kaphatunk arról, és áramkör segítségével füthetjük a forrasztócsuÉsot vagy szüneteltethetjük a fűtését. Az ilyen hőérzékelő elrendezéssel tehát kijelezhető és tárolható a tényleges idő amit a kezelő a forrasztással tölt, valamint a megfelelő forrasztócsucs hőmérséklet.

Az 5· ábrán vázolt diagram ismerteti a forrasztóhely vezérlését, kijelzősét ís adattárolását. A forrasztóhely tartalmaz a /nem jelölt/ forrasztócsucshoz kapcsolt fűtőelemmel ellátott forrasztópákát és vezérlőkörként MP mikroproceszszort. Az előre meghatározott forrasztási hőmérsékletet betáplálják az 50 forrasztóhelybe. A forrasztási ciklus alatt a hőérzékelő, pl. a forrasztócsucsba beágyazott hőelem érzékeli a hőmérsékletet, és annak megfelelő jelet küld az MP mikroprocesszornak. Az MP mikroprocesszor összehasonlítja az el£re meghatározott és érzékelt hőfok értékeket, és növeli a fűtőelem, előnyösen ellenállásfütés energiabetáplálását, ha az érzékelt és betáplált hőmérséklet különbség egy bizonyos határ alatti. Másrészt az MP mikroprocesszor csökkenti az energiabetáplálást, ha az értékkülönbség egy felső határ feletti.

Az MP mikroprocesszor a hőérzékelő jeleit vizuálisan is kijelzi példaképpen egy monitoron, így a rendszer visszajelez a kezelőnek forrasztás közben. Hasonlóképpen az MP mikroprocesszor hangjelet is adhat a kezelőnek, ha a forrasztási hőmérséklet eltér az előre beállított értéktől. Továbbá az • ·« « ·· · • »·

HP mikroprocesszor a mindenkori forrasztócsucs méretnek és terhelésnek megfelelő ideális hőmérsékleteket összehasonlítja a mért csúcshőmérséklettel. Ezen információ kijelzése a kezelő betanításához nyújt segítséget*

A DAG adatkártya közbülső adattárolást biztosit a forrasztóhely és egy további processzor például PC személyi számítógép között. Részletesebben, a DAC adatkártya a forrasztóhely mikroproceszszorától fogad és/vagy képez információt egy másik processzor, pl. PC személyi számitógép részére.

A DAS software a PC személyi számítógéphez van kapcsolva a ŰAC-től jött információk kijelzésére vagy memöriában való tárolására. A ŰAS software arra is felhasználható, hogy a PC személyi számítógéppel együtt a memóriában tárolt információkat visszahívja és kijelezze. Ismeretesek különböző kijelző módok, úgymint hanghatáron alapulók és monitorok, nyomtatók a forrasztócsucs hőmérséklet eltéréseinek érzékeltetésére.

A 6. ábrán ismertetett diagram gyártóhelyen egyesitett egynél több forrasztóhelyet ábrázol. Hint az ábrából látható, mindegyik 50 forrasztóhelynek saját HP mikroprocesszora van, melyek különböző DHP, OMP panelok segítségével egy központi PC személyi számítógéphez vannak kapcsolva. Például mindegyik DMP kifejleszthető 16 forrasztóhely jelének fogadására, miközben a •··· ···· t »· • · · · · * • ··· · * • · · * ·

4· 4« 4» · maximális bemertetek száma 256· Minden jel a megfelelő forrasztóhely mikroprocesszorában van tárolva, mig a PC személyi számítógép nem kész az adatok feldolgozására. A program folyamatosan biztosítja az egyes forrasztóhelyek adatainak feldolgozását. Ha a központi PC személyi számítógép elromlik, a csatlakozó forrasztóhelyi mikroprocesszorok folytatják az érzékelt információk kijelzését vagy tárolását, vagy a forrasztócsucs hőmérsékletének szabályozását.

Claims

Szabadalmi igénypontok

1. Forraeztócsucs hőenergiának hőforrástól a felhasználási helyre vezetésére azzal jellemezve, hogy a forrasztócsucsot /10/ a hőforráshoz kapcsoló elemekkel ellátott hőenergiát felvevő vége van; hőenergiát kibocsátó végén a hőt a felhasználási helyre vezető munkafelület /12/ van; továbbá a forrasztócsucsba /10/ a munkafelület /12/ közvetlen közelében a helyi hőmérsékletet érzékelő hőérzékelő /11/ van beágyazva.
2. Az 1. igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ a munkafelülettől /12/ 0-2,5 mm távolságra van.
3. A 2. igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ a munkafelülettől /12/ mintegy 2 mm távolságra van.
4· Az 1. igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője Al/ hőelem.
5. A 4· igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőeleme rozsdamentes acélba van beágyazva.
6. Az 1. igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ üveggel van rögzítve.
7. Az 1. igénypont szerinti forrasztócsúcs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ keramikus anyaggal van rögzitve.

·*· * ·V »· ♦ · · · * 9 • · · · · · • ♦ · · · «·* ·· ·· t
8. Az 1. igénypont szerinti forrasztócsucs azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ ezüsttel van beforrasztva.
9. Forrasztócsucs hőenergiának hőforrástól a felhasználási helyre vezetésére azzal jellemezve, hogy a forrasztócsucsot /10/ a hőforráshoz kapcsoló elemekkel ellátott hőenergiát felvevő vége van ; hőenergiát kibocsátó végén a hőt a felhasználási helyre vezető munkafelület /12/ van ; továbbá a forrasztócsucsba /10/ a munkafelülettől 0-2,5 mm távolságra egy hőelem van beágyazva.
10. Forrasztócsucs összeállitás azzal jellemezve, hogy forrasztócsucsának /10/ hőt felvevő vége és a hőt a felhasználási helyre vezető munkafelülettel /12/ ellátott vége, valamint hőérzékelője /11/ van, hőérzékelője /11/ a munkafelület /12/ közvetlen közelében van a forrasztócsucsba /10/ beágyazva, miközben belőle két érzékelőhuzal /15/ van kiágaztatva, továbbá a forrasztócsucstól /10/ térben elválasztott külső érintkezőgyürühöz /23/ és belső érintkezőhöz /25/ az első illetve második érzékelőhuzal /15/ csatlakoztatva van.
11. A 10 igénypont szerinti forrasztócsucs Összeállitás azzal jellemezve, hogy érintkezői /23, 25/ a forrasztócsucstól egy csőszerű nyúlvánnyal /21/ vannak elválasztva.
12. A 11. igénypont szerinti forrasztócsucs összeállitás azzal jellemezve, hogy cső17 t* * » V· « ·4» ··

4 · · *· ··» ·· · ·4 szerű nyúlványa /21/ rozsdamentes acélból van.
13. A 11. igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy csőszerű nyúlványa /21/ rézből van.
14. A 11. igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy érintkezői /23» 25/ a csőszerű nyúlványtól /21/ egy szigetelővel /22/ el vannak választva.
15. A 14· igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy szigetelője /22/ csőalaku, és a csőszerű nyúlvánnyal /21/ össze van kapcsolva.
16. A 10. igénypont szerinti forrasztó- csúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy a forrasztópáka fogantyúját a forrasz tó csúccsal /10/ összekötő foglalata /30/ van, mely foglalat nyilasában /32/ az érintkezőgyürüvel /23/ kapcsolódó külső érintkező /36/ és a belső érintkezővel /25/ kapcsolódó belső érintkező /35/ van.
17. A 16. igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy első belső érintkezője /25/ hüvely alakú, második belső érintkezője /35/ pedig tüske alakú.
18. A 17. igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy érintkezőgyürüjével /23/ kapcsolódó külső érintkezője /36/ a nyílásba /32/ sugárirányban benyúló.
19. A 18. igénypont szerinti forrasztócsúcs összeállitás azzal jellemezve, hogy fog»* ·««« »'·· • ··· · · * · · · · ··» «· *· · lalatában /30/ a külső érintkezővel /36/ határos kiugró csőr /34/ van.
20. A 11. igénypont szerinti forrasztőcsucs összeállítás azzal jellemezve, hogy hőérzékelője /11/ a munkafelülettől /12/ 0-2,5 mm távolságra van.
21. Eljárás forrasztócsucs előállítására azzal jellemezve, hogy hővezető anyagból készült elemben egy hosszanti furatot /14/ készítünk, a furat /14/ első végébe egy kitámasztó elemet helyezünk, a furat /14/ második végét lezárjuk, a kitámasztó elemet eltávolítjuk, a furat /14/ lezárt végénél egy hőérzékelőt /11/ helyezünk el, végül a hőérzékelőt /11/ helyzetében rögzítjük.
22. A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a lezárást a furat /14/ második végétől mintegy 0,1 - 2,5 mm-es szakaszon eszközöljük.
23» A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a lezárást a furat /14/ falának összenyomásával biztosítjuk.
24· A 23. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy az összenyomást a hővezető elem összesajtolásával érjük el.
25· A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a lezárást a furat /14/ második végébe való dugó behelyezésével érjük el, melyet a hővezető elemhez ezüsttel hozzá«4 f««l »*·· • 4 · 4 ··

4 «·· 9· » · · · · • 4» · · »44 forrasztunk.
26. A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a hőérzékelőt /11/ a hővezető elemhez üveg anyaggal rögzítjük.
27. A 21. igénypont szerinti eljárás a^l jellemezve, hogy a hőérzékelőt /11/ a hővezető elemhez keramikus anyaggal rögzítjük.
28. A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a hőérzékelőt /11/ a hővezető elemhez ezüst keményforrasztással rögzítjük.
29. A 28. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a furat /14/ zárt végéhez egy hőelemet rögzítünk.
30. A 28. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a furat /14/ zárt végéhez rozsdamentes acélba ágyazott hőelemet rögzítünk.
31. A 21. igénypont szerinti eljárás azzal jellemezve, hogy a furat /14/ zárt végéhez egy hőelemet rögzítünk.
32. Forrasztó rendszer azzal jellemezve, hogy forrasztócsúcsának /10/ hőenergiát felvevő vége, és hőenergiát kibocsátó végén a hőt a felhasználási helyre vezető munkafelülete /12/ van, a munkafelület /12/ közvetlen közelében hőmérséklet jelző hőérzékelő /11/ van beágyazva, továbbá a forrasztócsucshoz /10/ kapcsolt, a hőérzékelő /11/ információit feldolgozó proceaszóra van.

•· ···« ···«
33. A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy a forrasztócsucs érzékelő /1/ szerkezetének a forrasztócsucstól /10/ térben elhatárolt érintkezőgyürüje /23/, belső érintkezŐi /25,35/, külső érirtkezője /36/ és ezeket a hőérzékelővel /11/ összekötő érzékelőhuzalai /15/ vannak.
34. A 33· igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy a forrasztócsucsot /10/ és az érintkezőket/ 23, 25, 35, 36/ térközzel elválasztó csőszerű nyúlványa /21/ van.
35· A 34. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy az érintkezők /23, 25, 35, 36/ és a csőszerű nyúlvány /21/ között ezeket egymástól elszigetelő szigetelője /22/ van.
36. A 35» igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy csőszerű nyúlványa /21/ a forrasztócsuccsal /10/ és a szigetelővel /22/ össze van kapcsolva.
37. A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy processzoréval a helyi hőmérséklet egy előre meghatározott hőmérséklet értékkel össze van hasonlítva, és a forrasztócsucs /10/ hőmérsékletének szabályozása ezen összehasonlítás alapján van megoldva.

33. A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy a forrasztócsucsához • ·· ···· ···<

·· · · <· · • ··· · * • · · · · ··· ·· ·· · /10/ kapcsolt hőforrása van, és a processzor által mért helyi és előre megadott hőmérséklet összehasonlítása alapján a hőforrás energiabetáplálása van szabályozva.
39. A 38. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy processzorával öszszekapcsolt kijelzőszerkezete van, mely által a helyi hőmérséklet és az előre meghatározott hőmérsékletérték van jelezve.
40. A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy a processzoréhoz kapcsolt, helyi hőfok információt regisztráló kijelzőszerkezete van.
41· A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy processzorával a helyi hőfok információ tárolva van.
42. A 32. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy első processzorával összekapcsolt második processzorával a helyi információk memóriába vannak tárolva.
43· A 42. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy második processzoréhoz kijelzőszerkezet van kapcsolva.
44. a 43. igénypont szerinti forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy második processzorával a helyi információk tárolva vannak.
45· Forrasztórendszer azzal jellemezve, hogy egynél több, hőenergiát felvevő véggel ellátott forrasztócsucsot tartalmazó forrasztóhelye ·· ·· ···· ·♦·· • 9 9 • · · · ·· ·· · van, hőenergiát kibocsátó végén a hőt a felhasználási helyre vezető munkafeHetei vannak /12/, és a munkafelület /12/ közvetlen közelében a forrasztócsucsokba /10/ beágyazott, helyi információkat mérő hőérzékelői /11/ vannak ; egynél több, a megfelelő forrasztócsucsokhoz /10/ kapcsolt, a megfelelő hőérzékelők /11/ helyi adatait feldolgozó mikroprocesszorai vannakj továbbá a helyi processzorok a helyi információkat memóriában tároló központi processzorral vannak összekötve.