HU215540B

HU215540B - Hőálló, egymáshoz mechanikusan rögzített kerámiaszálakból álló hőszigetelő, hőálló elemek

Info

Publication number: HU215540B
Application number: HU9403585A
Authority: HU
Inventors: Joseph Recasens; Daniel Urffer
Original assignee: Société Européene des Produits Refractaires
Priority date: 1993-12-28
Filing date: 1994-12-14
Publication date: 1999-01-28
Also published as: DE69410231D1; EP0666348A1; FR2714373A1; DE666348T1; JPH07206506A; CA2138595A1; US5631084A; ATE166115T1; DE69410231T2; HU9403585D0; FR2714373B1; HUT70366A; JP2609077B2; EP0666348B1

Abstract

A találmány lényegében hőálló, egymáshőz mechanikűsan rögzítettkerámiaszálakból álló hőszigetelő, hőálló elemekre vőnatkőzik, amelyekösszesen legalább 97,5% alűmíniűm-őxid, szilíciűm-diő id és cirkőnösszetételűek, ahől az elemeket az jellemzi, hőgy a) sem szerves, semszervetlen kötőanyag nem rögzíti a szálakat egymáshőz; b) az egyesszálak kémiai összetétele az alábbi: Al2O3 33 –45 tömeg%SiO2 41 –53 tömeg%ZrO2 5,5–17tömeg%MgO 0,02–2 tömeg%más őxidők <0,50 tömeg%, ebből Fe2O3+TiO2 <0,20 tömeg% és Na2O+CaO+ K2O <0,30 tömeg%; c) azemlített szálak kristályősődási hányadősa az anyag egész tömegébenhőmőgén és legalább 30%, legfeljebb 64%, a jelen lévő kristályőklegnagyőbbrészt műllit-, illetve köbös cirkőnkristályők; és d) azanyag maximális lineáris összehúzódása 3%, ha 24 órán keresztül 1450řC-őn tartják. ŕ

Description

A találmány tárgya hőálló, egymáshoz mechanikusan rögzített kerámiaszálakból álló hőszigetelő, hőálló elemek.

Magas hőmérsékletű - ahol a hőmérséklet eléri vagy akár meghaladja az 1300 °C-ot — folytonos működésű ipari kemencék szigetelésére „moduf’-rendszerű, az FR 2403 317 számú és az ennek megfelelő US 4238257 számú szabadalmi leírás szerinti, vagy „blokk”-rendszerű, az FR 2 507 594 számú vagy az ennek megfelelő US 4440099 számú szabadalmi leírás szerinti, modulált, hőálló, kerámiaszál alapú elemeket használnak.

A modulok, más néven fenékkövek, általában négyzet alakúak, vastagságuk általában 25 és 100 mm közötti, ezeket egymáshoz érő sávok alkotnak, összepréselés nélkül, minden sáv egymáshoz erősített hőálló szálakból áll, amelyek legnagyobb része a fenékkő két lapjára merőleges. A felrakás ragasztással történik, cementtel a már meglévő tégla, beton, vagy egy alsóbb szál alapú blokkréteg burkolatra.

A paralelepipedon alakú blokkok vastagsága 100-300 mm, és szintén műanyag fóliából vagy hálóból készült tartóban összeerősített, előpréselt szálak sávjaiból állnak. Tartalmaznak ezenkívül egy, általában fémből készült, tartó-, illetve felerősítőszerkezetet, amely lehetővé teszi részint a sávok kohézióját, részint a gyors felerősítést.

Az ilyen típusú modulok, illetve blokkok gyártása során felhasznált kerámiaszálak között vannak az AZSszálak, tehát a főként timföld, cirkon és szilícium-dioxid alapanyagú szálak, amelyeket az oxidokat tartalmazó keverék fúziójával, ezt követően pedig az olvadt anyag diszpergálásával szálakká alakítanak, ugyanezt el lehet érni egy vagy több rotor segítségével, ahogyan azt a szakemberek jól ismerik. Az FR-A-1 152 574 számú közrebocsátási irat és az ennek megfelelő US 2 873 197 számú szabadalmi leírás ilyen szálakat ír le, amelyek 40-60 tömeg% SiO₂-t, 20-45 tömeg% Al₂O₃-at, illetve 3,5-20 tömeg% ZrO₂-0t tartalmaznak. Az EP 0 450 323 számú szabadalmi leírás olyan termékre vonatkozik, amely üvegszerű (AZS) és polikristályos (AS, timföld és szilícium-dioxid) szálak keverékéből áll. A polikristályos szálakat kémiai úton állítják elő, ezért nagyon drágák.

Megjegyzendő, hogy a gyakorlatban az oxidolvadékokból készült szálasanyagok 35-55 tömeg% úgynevezett nem szálasított (angolul „shots”) pszeudoszférikus anyagot is tartalmazhatnak. A továbbiakban ennek ellenére szálasnak fogunk nevezni minden olyan anyagot, amely 0,5-10 pm (átlagosan 1,5-3 pm) átmérőjű szálas, illetve nem szálasított részekből áll, amelyeket az jellemez, hogy a hosszúság-átmérő arány kisebb 5-nél. A nem szálasított anyag arányát az NF.40455 szabvány szerint határozzuk meg, amely lehetővé teszi a 40 pmnél nagyobb nem szálasított anyag arányának megállapítását.

A magas hőmérsékleteknek megfelelő kémiai összetétel ellenére, tehát egy bőven elegendő, belső hőállóság esetén, tekintettel arra, hogy a fúzió csak 1650 °C körül jön létre, szakemberek előtt ismert, hogy a gyakorlatban az AZS alapanyagú szálak csak körülbelül 1330 °C-ig használhatók folyamatos működésű kemencékben.

Ez a jelenség, egymagában a szálakban bekövetkező átalakulásra, a bennük bekövetkező kristálytani elváltozásra, az úgynevezett devitrifikálódásra vezethető vissza (ez az AZS-szálaknak a kezdeti amorf állapotból a részben kristályosodott állapotba való átalakulása 1000 °C körül), amelyet a jelenlévő alkalikus szennyeződések, és a kalcium-, vas-, illetve titán-oxidok jelenléte segít elő. Ez a devitrifikálódás az egyedülálló szálak térfogatának jelentős csökkenését okozza. A kristályosodás hatására a szálak törékenyebbekké és ridegebbekké válnak, és ez a jelenség annál inkább jelentkezik, minél nagyobbak a képződött kristályok. Az AZS-szálak hajlamosak ráragadni a szálak érintkezési pontjaira a maradék üveges anyag devitrifikálódás alatti felpuhulásának hatására.

Másik problémája a szálas-, modul-, illetve blokkanyagoknak, mint például az AZS-nek az, hogy az átalakulások nem történnek meg az anyag teljes térfogatában, hanem fokozatosan, a hőáramnak kitett oldaltól (a szakemberek ezt meleg oldalnak nevezik) egy bizonyos mélységig, aminek következtében az anyag szerkezete egyre inkább heterogénné válik.

Ezek a jelenségek maguk után vonják az anyag utólagos összehúzódását a blokkok vagy modulok szintjén, és ezáltal az egymás mellé helyezett darabok szétválnak, ami nagyon hátrányos a kemence szerkezetére, mert így közvetlenül ki van téve a hőáramnak, illetve a kemencében található elpárolgó korrozív anyagoknak. Az utólagos összehúzódás és a heterogenitás együttes hatására a leginkább átalakult részek leválhatnak, ami a szokásos felhasználásokat lehetetlenné teszi.

Van tehát igény az AZS-szálak javítására, mint például az előbbi blokkok vagy modulok olyan anyagokká történő átalakítására, amelyek magasabb hőmérsékletig használhatók folytonos üzemmódban, de megtartják a jelenlegi anyagok kellemes tulajdonságait.

A találmány célja ennek az igénynek a kielégítése egy javított tulajdonságokkal rendelkező AZS-szálas hőszigetelő, hőálló elem segítségével, amelynek kristályosodási hányadosa teljes tömegében homogén.

Közelebbről a találmány tárgyát lényegében hőálló, egymáshoz mechanikusan rögzített kerámiaszálakból álló hőszigetelő, hőálló elemek képezik, amelyek összesen legalább 97,5% alumínium-oxid, szilícium-dioxid és cirkon összetételüek, amelyeket az jellemez, hogy:

a) sem szerves, sem szervetlen kötőanyag nem rögzíti a szálakat egymáshoz;

b) a szálak kémiai összetétele az alábbi:

A1₂O₃ 33-45 tömeg%

SiO₂ 41-53 tömeg%

ZrO₂ 5,5-17 tömeg%

MgO 0,02-2 tömeg% más oxidok <0,50 tömeg%, ebből Fe₂O₃+TiO₂ <0,20 tömeg% és Na₂O+CaO+ K₂O <0,30 tömeg%;

c) az említett szálak kristályosodási hányadosa az anyag egész tömegében homogén és legalább 30% legfeljebb 64%, a jelenlévő kristályok legnagyobbrészt mullit-, illetve köbös cirkonkristályok; és

HU 215 540 Β

d) az anyag maximális lineáris összehúzódása 3%, ha 24 órán keresztül 1450 °C-on tartjuk.

A ZrO₂-tartalom előnyösen legalább 10 tömeg%.

A lineáris összehúzódás előnyösen nem haladja meg a 2,5%-ot.

Ezenkívül a találmány szerinti anyag rugalmassága előnyösen legalább 33,3%, ami annak a vastagságváltozásnak felel meg, amelyet akkor tapasztalunk, ha az anyagot összepréseljük 200 kg/m³ sűrűségűre, majd megszüntetjük az erők hatását. Például egy 300 mm vastag blokk, ha 200 kg/m³ sűrűségűre préseljük, műanyag fóliába csomagoljuk, a kemencébe való beépítés, illetve ezt követően a csomagolóanyag levétele után 400 mm vastagra hízik.

A találmány szerinti hőálló, hőszigetelő anyagot például az alábbi módon állíthatjuk elő:

a) egy réteg hőálló szálat képezünk az alábbi kémiai összetétellel:

A1₂O₃ 33-45 tömeg%

SiO₂ 41-53 tömeg%

ZrO₂ 5,5-17 tömeg%

MgO 0,02-2 tömeg% másoxidok <0,50tömeg%, ebből Fe₂O₃+TiO₂ <0,20 tömeg% és Na₂O+CaO+ K₂O, <0,30 tömeg%;

b) ezt a réteget csíkokra vágjuk és

c) a csíkokat előpréselt, hőálló, hőszigetelő elemekké állítjuk össze, amelyekben a c) művelet előtt a réteget, vagy a csíkokat oxidáló atmoszférában hőkezeljük, felhevítve őket 1250-1450 °C-ra, előnyösen 1200-1400 °C-ra, tekintve, hogy ritkák az 1400 °C fölött folytonosan üzemelő kemencék, megfelelő gyorsasággal és ideig, hogy az anyag homogén kristályosodása 30-64%-ig megvalósuljon. A képződő kristályok legnagyobb része a mullit és a cirkon köbös mikrokristálya (100 nm).

A találmány szerinti elemet alkotó szálak mechanikusan kötődnek egymáshoz, anélkül, hogy bármilyen szerves vagy szervetlen kötőanyagot használnánk. Azon, hogy „mechanikusan kötődnek” egymáshoz, azt értjük, hogy a szálak egy koherens tömeget alkotnak, ahol a kohéziót egyedül egy mechanikus hatás, összepréselés, összetűzés, vagy más, ezekkel ekvivalens, a szálakat egymáshoz erősítő módszer hozza létre.

A találmány szerinti elemek lineáris összehúzódása nem haladhatja meg a 3%-ot, sőt ha lehetséges a 2,5%ot, ha 24 órán keresztül 1450 °C-on tartjuk őket. Ez biztosítja, hogy az elemek tervezett üzemi hőmérsékletén, amely 1450 °C alatt van, az összehúzódás minimális lesz.

Ezt szem előtt tartva (az összehúzódás <3%), kísérletsorozattal megállapítottuk, hogy a lényeges, az összetétel 97,5 tömeg%-át kitevő alkotóelemek arányának az alábbinak kell lennie: 33-45 tömeg% A1₂O₂, 41-53 tömeg% SiO₂ és 5-17 tömeg% ZrO₂, az ezen kívüli kompozíciók összehúzódása meghaladja a 3%ot. A kis mennyiségű, esetleg szintén jelen lévő alkotóelemek, a MgO, Fe₂O₃, TiO₂, CaO, Na₂O és K₂O az alapanyagokban megtalálható szennyeződések. Ezek a szennyeződések hatnak a szálak jegeces fázisának a minőségére és mennyiségére, és ezáltal az összeragadás folyamatára, ami viszont közvetlenül befolyásolja a rugalmasságot. Ami a MgO-ot illeti, ez 2,0%-ig elfogadható, ezen felül hatása katasztrofális mind a rugalmasságra, mind az összehúzódásra.

A magas hőmérsékleten is gyenge termikus üzem közbeni összehúzódás követelményének kielégítésére, illetve az AZS-szálak többi kellemes tulajdonságának, így az alacsony sűrűség, alacsony hővezető képesség, a szálak mozgatás és a formálás megkönnyítéséhez szükséges hajlékonysága, és az elemek könnyű beszereléséhez szükséges rugalmasság fenntartására azt állapítottuk meg, hogy a találmány szerinti elemeket alkotó szálak kristályosodási hányadosának homogénnek kell lennie 30% és 64% között, ami egy jó kompromisszumot jelent a különböző követelmények kielégítésére. 30% alatt a szálak termikus stabilitása nem megfelelő (túl nagy lineáris összehúzódás) és 64% fölött a többi tulajdonság romlik túlságosan.

A keletkezett kristályok legnagyobbrészt mullit-, illetve köbös cirkonkristályok. Kis mennyiségű monoklin cirkon (<2,5%) és krisztobalit (<1%) ezzel együtt megengedhetők. A keletkezett kristályoknak apró szemcséjűeknek kell lenniük, ami azt jelenti, hogy kisebbeknek, mint 100 nm, előnyösen 70 nm alattiaknak.

Ahhoz, hogy a kívánt kristályosodási hányadost biztosítsuk, a szálakat magas hőmérsékleten hőkezelni kell. Úgy találtuk, hogy egy 1250-1450 °C, lehetőleg 1250-1400 °C-on végzett hőkezelés megfelelő termékeket biztosított még elfogadható idő alatt. Ezzel együtt ezen hőmérsékleti intervallumbeli bármely hőkezelés nem fog a kívánt végeredménnyel járni, tehát nem kapunk olyan szigetelőelemet, amelynek lineáris összehúzódása kisebb, mint 3%. A hőkezelésnél három paramétert kell figyelembe vennünk: a hőkezelés maximális hőmérsékletét, a hevítés sebességét (körülbelül 980 °C fölött) és a maximális hőmérsékleten való tartózkodás időtartamát.

Az összefüggés ezen három paraméter között nem egyszerű, és legegyszerűbben egy grafikonnal jellemezhetjük. Az egyetlen ábra egy ilyen grafikonra példa, amely lehetővé teszi, hogy meghatározzuk a minimálisan szükséges hőn tartási időt (alsó görbe), illetve a maximálisan megengedhető hőn tartási időt (felső görbe) a maximális hőmérsékleten, a maximális hőmérséklet és a használt fűtés sebessége (jelen esetben 150 °C/perc és 500 °C/perc). Például egy 1320 °C-os kezelésnél, 150 °C/perc fűtési sebesség esetén, a hőn tartási idő 2 és 7 perc között változhat, ezzel szemben 6 és 16 perc között lehet 500 °C/perc fűtési sebesség esetén. Természetesen a 150 °C/perc és 500 °C/perc értékek tájékoztató jellegűek, ugyanilyen görbéket felrajzolhatunk más fűtési sebességekhez is.

Mint fentebb jeleztük, a hőálló szálakat azelőtt kezeljük, hogy átalakításuk hőszigetelő elemmé megtörtént volna, tudniillik egy véges hőszigetelő elem hőkezelése iparilag bajos (költségek, idő), és az elem térfogatában is heterogenitások keletkeznek. A hőkezelést tehát előnyösebb nagyobb, az előállítás során kapott és a hőszigetelő elemek gyártásánál általában is felhasz3

HU 215 540 Β nált, szálas rétegeken végrehajtani, a csíkok mentén felvágni, egymásra helyezni a rétegeket, majd előpréselve csomagolni.

Nem korlátozó példákat adunk a találmány illusztrálására.

1-6. példa és A-D összehasonlító példa

Szakember által jól ismert módon megolvasztottunk, majd szétporlasztottunk A1₂O₃-, SiO₂- és ZrO₂keverékeket, a következő összetételekben: A, B, 1,2,3, 4, 5, 6, C és D, amelyekben a cirkónium-oxid mennyisége a kompozíció össztömegére számítva 3 és 22% között változik. A keletkezett szálas tömeget önmagában ismert módon 19-25 mm vastag réteggé alakítottuk mechanikai kompaktálással és sodrással. Ezen rétegek sűrűsége 96 kg/m³ nagyságrendű. Ezután elvégeztük a rétegek hőkezelését, oly módon jártunk el, hogy a rétegeket elektromos kemencében oxidáló közegben (levegő), 1250 °C-on tartottuk 2,5 perc időtartamig, a fűtési sebesség 150 °C/perc volt. Az 1. táblázat ezeknek a termékeknek a tulajdonságait foglalja össze.

Egy második kísérletsorozatban az 1. táblázat 5-ös összetétele szerinti anyagot különböző hőkezeléseknek vetettük alá, hogy meghatározhassuk a hőkezelések devitrifikálódásra és a mullitkristályok nagyságára gyakorolt hatását. A 2. táblázat a hőkezelések paramétereit foglalja össze. A 3. táblázat a kapott termékek tulajdonságait foglalja össze.

A megadott eredményeknél, ami a kémiai analízist, az utó-összehúzódást, a devitrifikálódási hányadost, a kristályok méretét, a rugalmasságot illeti, figyelembe kell venni a mérési technikák megszabta bizonytalanságot.

Ennél a második mérésnél a kristályosodási folyamatokat különböző hőmérsékletek és hőn tartási idők esetén tanulmányoztuk úgy, hogy a mintákat elektromos kemencébe helyeztük. A keletkezett fázisokat, illetőleg a kristályosodási hányadost röntgendiffrakciós eljárással mértük lehűtés után.

Ennek a módszernek az a lényege, hogy egy megolvadt AZS-szálas minta fázisait egy kristályosodott, már előre analizált szálas AZS-etalonba adagoljuk, melyet tiszta mullit, krisztobalit, illetve monoklin cirkon kristály etalonnal határoztunk meg. Ami a szobahőmérsékleten metastabil köbös cirkont illeti, etalon hiányában, tekintve, hogy ez a fázis kis kristálydoménekből épül fel, ami tehát nagyon hátrányos az efféle mérésekhez, kiszámítjuk a teljes cirkon, monoklin cirkon különbséget.

A művelet körülményei a következők voltak:

♦Proporcionális kijelzésű diffraktométer, réz antikatóddal, nikkel filterrel és horizontális goniométerrel, a cső táplálása: 40 kV, 30 mA, és forgó mintatartóval. A méréseket a következő színképvonalakon végeztük el:

- krisztobalit: 21°92 (d=0,404nm)

- monoklin cirkon: 28°19 (d=0,316 nm)

- mullit: 25°96 és26°27 (d=0,342nm, d=0,339 nm)

Az etalont olvadt, 24 órán keresztül 1350 °C-on hőkezelt AZS-szálak alkotják. Kémiai összetétele tömeg25 százalékban: A1₂O₃=38,4%,SiO₂=47,2%, ZrO₂= 12,9%, Fe₂O₃=0,13%, TiO₂=0,05% és MgO+ CaO+Na₂O <0,25%. A kristályos fázisok mérése a következő eredményt adja: mullit=52%, krisztobalit=22,6% és monoklin cirkon=2,3%. Ebből kiszámítható a körülbelül

10,5% köbös cirkontartalom.

A kristályosodás során keletkezett mullitmikrokristályok nagyságát szintén megmértük röntgendiffrakciós módszerrel, felhasználva a <100> Miller indexű sáv kiszélesedését. Egyedül a 110 nm-nél kisebb méreteket tudjuk lemérni.

I. táblázat

Példa	A1₂O₃ %*	SiO₂ %*	ZrO₂ %*	MgO %*	Fe₂O₃+TiO₂ %*
A	44,5	52,0	3,0	0,05	0,2
B	53,6	42,6	3,4	0,05	0,15
1	43,9	50,4	5,5	0,02	0,2
2	39,5	50,0	10,0	0,05	0,2
3	39,3	48,0	12,3	0,07	0,15
4	37,5	45,0	17,0	0,05	0,2
5	38,0	46,1	15,3	0,10	0,2
6	41,0	41,9	15,0	1,60	0,2
C	36,0	44,9	13,5	5,10	0,15
D	35,0	42,5	22,0	0,05	0,2

HU 215 540 Β

I. táblázat (folytatás)

Példa	NajO+Κ-2θ+CaO %*	Kristályosodási hányados (%)··	Mullitkristályok nagysága (nm)	Nem kezelt szálak utó-összehúzódása (%)***	Kezelt szálak utó-összehúzódása (%)***	Rugalmasság %****
A	0,2	27	20	8,5	5,0	50
B	0,2	30	30	6,5	4,2	43,3
1	0,15	30	35	5,0	3,0	36,7
2	0,2	30	30	4,1	1,6	43,3
3	0,15	31	25	4,5	1,5	46,7
4	0,2	33	25	3,9	1,7	40
5	0,3	31	23	4,3	1,8	46,7
6	0,25	41	35	5,2	2,2	35
C	0,3	40	45	7,3	4,9	23,3
D	0,2	38	30	7,5	3,7	36,7

* tömeg% (összeg 100%) Megjegyzés: a jelzett arányok a mérési eljárás pon** térfogatszázalék tosságáig hitelesek, ami megmagya*** utó-összehúzódás 1450 °C/24 óra, a PRE 41. 20 rázza, hogy az összetevők összege előírása szerint nem 100%.

**** 300 mm vastag, 200 kg/cm³ sűrűségűre préselt elem vastagságnövekedése (%) a préselés megszűnése után

II. táblázat

Kezelés	Tmax (°C)	Hőn tartás ^Tmax-°ⁿ (Perc)	Hevítést sebesség (°C/perc)
I	1150	5	150
II*	1250	2,5	150
III	1350	5	150
V	1400	10	500-600
V	1400	1,8	500
VI	1400	10	150
VII	1450	15	500

*a II. típusú kezelés az I. táblázat szerinti összetételek kezelésének felel meg.

III. táblázat

Kezelés	Mullit (%)*	Tetragonális cirkon (%)*	Monoklin cirkon (%)*	Krisztobalit (%)*	Maradék üveg (%)*	Kristályoso- dási hányados (%)*	Mullitkristályok mérete (nm)	Utó-összehú- zódás (%)**	Rugalmas- ság (%)***
I	20	8	<1	<1	72	28	18	3,1	53
II	26,5	4,5	<1	<1	69	31	23	1,8	46,7
III	41	10	<1	<1	49	51	42	2,5	40
IV	49	13	1	<1	36	64	57	0,2	33,3
V	33	3	<1	<1	64	36	nd	3,8	33,3
VI	44	13	<1	<1	43	57	64-70	5,4	26,7
VII	50	11,5	3	3,5	32	68	75	3,2	20

* térfogatszázalék 55 ** utó-összehúzódás 1450 °C/24 óra, a PRE 41.

előírása szerint *** 300 mm vastag, 200 kg/m³ sűrűségűre préselt elem vastagságnövekedése (%) a préselés megszűnése után

Claims

1. Hőálló, lényegében egymáshoz mechanikusan rögzített kerámiaszálakból álló hőszigetelő, hőálló elemek, amelyek összesen legalább 97,5% alumíniumoxid, szilícium-dioxid és cirkon összetételűek, azzal jellemezve, hogy

b) az egyes szálak kémiai összetétele az alábbi:

A1₂O₃ 33 -45 tömeg%

SiO₂ 41 -53 tömeg%

ZrO₂ 5,5 -17tömeg%

MgO 0,02- 2 tömeg% más oxidok <0,50tömeg% ebből Fe₂O₃+TiO₂ <0,20 tömeg% és Na₂O+CaO+ K₂O <0,30 tömeg%;

c) az említett szálak kristályosodási hányadosa az anyag egész tömegében homogén és legalább 30% legfeljebb 64%, a jelen lévő kristályok legnagyobbrészt mullit-, illetve köbös cirkonkristályok; és

5 d) az anyag maximális lineáris összehúzódása 3%, ha 24 órán keresztül 1450 °C-on tartjuk.

2. Az 1. igénypont szerinti elem, azzal jellemezve, hogy a lineáris összehúzódás nem haladja meg a 2,5%-ot.

3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti elem, azzal jelle10 mezve, hogy a ZrO₂-tartalom legalább 10 tömeg%.

4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti elem, azzal jellemezve, hogy a fenti módon mért rugalmassága legalább 33%.

5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti elem, 15 azzal jellemezve, hogy legalább 2,5 tömeg% monoklin cirkont és legfeljebb 1 tömeg% krisztobalitkristályt tartalmaz.