HU181469B - Process for thermic destruction of aluminium chloride hydrate - Google Patents

Process for thermic destruction of aluminium chloride hydrate Download PDF

Info

Publication number
HU181469B
HU181469B HU79PE1065A HUPE001065A HU181469B HU 181469 B HU181469 B HU 181469B HU 79PE1065 A HU79PE1065 A HU 79PE1065A HU PE001065 A HUPE001065 A HU PE001065A HU 181469 B HU181469 B HU 181469B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
zone
vortex
gas
decomposition
aluminum chloride
Prior art date
Application number
HU79PE1065A
Other languages
English (en)
Inventor
Lothar Reh
Rudolf Plass
Philippe Marchessaux
Raman Sood
Original Assignee
Pechiney Aluminium
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pechiney Aluminium filed Critical Pechiney Aluminium
Publication of HU181469B publication Critical patent/HU181469B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/30—Preparation of aluminium oxide or hydroxide by thermal decomposition or by hydrolysis or oxidation of aluminium compounds
    • C01F7/306—Thermal decomposition of hydrated chlorides, e.g. of aluminium trichloride hexahydrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
    • B01J8/24—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles according to "fluidised-bed" technique
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S423/00—Chemistry of inorganic compounds
    • Y10S423/09—Reaction techniques
    • Y10S423/16—Fluidization

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Description

A találmány alumíniumklorid-hidrát termikus bontására alkalmas eljárásra vonatkozik.
Az alumíniumklorid-hidrátot kalcinálással alumíniumoxiddá alakítjuk örvényállapot alkalmazása mellett erősen fellazított örvényágy segítségével, amelynek a szilárdanyagkoncentrációja alulról felfelé csökken, és a szilárd anyagokat a gázokkal együtt a reaktorakna felső részén távolítjuk el (örvényzóna), ahol a betáplált alumíniumklorid-hidrátot az örvényzónába való bevitel előtt legalább részbeni bontás végett érintkeztetjük a gázokkal és utána az örvényzónába vezetjük, az örvényzóna felső részéről a gázokkal elvitt szilárd anyagot leválasztjuk és kisebb gázsebességgel egy fluidizált tartózkodási zónába visszük, amelyből a szilárd anyag egy részáramát szabályozott körülmények között visszakeringtetjük az örvényzónába meghatározott szuszpenziósürűség beállítása érdekében, egy további részáramot pedig megfelelő tartózkodási idő után örvényhütőbe vezetjük, amelyet oxigéntartalmú fluidizáló gázzal üzemeltetünk, mimellett az örvényhűtőből kilépő forró fluidizáló gázok legalább egy részét az örvényzónába vezetjük szekunder gázként a fluidi- 20 záló gáz bevitele felett és az örvényzóna fűtését a fluidizáló gáznak és a szekunder gáznak a zónába való bevitele között bevezetett fűtőanyaggal végezzük.
Alumíniumklorid-hidrát termikus bontására alkalmas „klasszikus” örvényréteges eljárás mellett, azaz egy megoszlási állapotú eljáráson kívül, ahol egy sűrűfázist határozott sűrüségnövekedés választja el a felette lévő gáz- vagy portértől (1 667 195 és a 2 261 083 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali iratok) olyan eljárás is ismert, amely úgynevezett erősen expandált örvényréteggel 30 rendelkezik (1 767 628 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali irat). Itt határozott felső határréteg nélküli megoszlási állapotok uralkodnak, amelyek úgy érhetők el, hogy jóval nagyobb gázsebességeket állíta5 nak be, mint amilyen egy klasszikus örvényréteg fenntartásához megengedett és amellyel a szilárd anyagot a gáz gyorsan kivinné a reaktorból, ha állandóan nem táplálnának utána új anyagot. A szilárdanyag-koncentráció kisebb, mint az ágyban, de jóval nagyobb, mint egy klasszikus örvényréteg 10 porterében. A sűrű fázis és a felette lévő portér között nincs ugrásszerű sűrűségváltozás, de a szilárdanyag-koncentráció a reaktor belsejében alulról felfelé folyamatosan csökken.
Az 1 767 628 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali iratban ismertetett eljárással a távo15 zó gáz és a kihordott szilárd anyag leadott hőjének különösen messzemenő kihasználása válik lehetővé, így a lehető legnagyobb fűtőanyaghasznosítás, azaz optimális hőkihasználási szám érhető el. A két lépcsőben történő égetés, mégpedig először csak fluidizáló gázzal a sztöchiometrikus érték alatt nagy diszperziósűrűségű tartományban, utána pedig szekundergáz jelenlétében sztöchiometrikus értéken, illetve kissé a sztöchiometrikus érték felett, kizárja az örvényágy egyes tartományainak a túlhevítését. Nagy hőmérsékletállandó és pontos hőmérsékletszabályozás érhető el.
E nagy előnyök ellenére ez az ismert eljárás alumíniumklorid-hidrát bontásához való alkalmazása hátrányos akkor, ha reakciótechnikai okokból, például fázisátalakulások vagy terméktisztaság végett, az a követelmény, hogy a képződött alumíniumoxid a lehető legrövidebb ideig tartózkodjék a reaktorban. Bár az ismert eljárásnál is jó legkisebb tartózko-1181469 dási idő érhető el a kemencemagasság megnövelésével, mégis emelkedik a nyomásveszteség az örvényréteges reaktorban és ezzel megnövekszik az energiaszükséglet is.
Egy további ismert eljárás szerint ezt a hátrányt azzal küszöbölik ki, hogy a gázokból leválasztott szilárd anyagot egy kis gázsebességű fluidizált tartózkodási idős reaktorba viszik, egy meghatározott szuszpenziósűrűség beállításához szilárdanyag-részáramot ellenőrzött körülmények között visszavezetnek az örvényréteges kemencébe és egy további részáramot, megfelelő tartózkodási idő után, az örvényhűtőhöz visznek (2 524 541 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali irat). Az eljárás lényegében egy örvényréteges reaktorból és egy tartózkodási idős reaktorból álló, az eljárás lényegét képező, rendszerben vitelezhetö ki, mimellett az összreakció egyes fázisait a reakciótechnikai követelményeknek megfelelően a két reaktorhoz rendelik. A részecskék felmelegítésének a lépését, amely a bontási folyamatnál a hőszükséglet fő részét használja el, az örvényréteges reaktorban végzik (főreakció). A végső termékminőséget a tartózkodási idős reaktorban érik el, ez ugyanis a főreakcióval szemben összehasonlíthatóan hosszabb reakcióidőt kíván (utóreakció) és csak kevés hőbevezetést igényel.
Ez utóbb említett eljárás hátránya az, hogy az előbb megadott energiaszükséglet és a fütőanyagszükséglet, valamint az égéshez szükséges oxigéntartalmú gázok következtében olyan hulladékgáz keletkezik, amelynek a hidrogénkloridkoncentrációja nagy gáztérfogatoknál csekély és ezért készülék szempontjából költséges abszorpciós berendezéseket és nagy hűtőanyagmennyiségeket igényel a hulladékgázból történő elvezetéshez.
Az 1 767 628 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali iratból ismert eljárásnál az előbb említett hátrányhoz hozzájön még az, hogy az alumíniumoxiddá történő kalcinálás a szükséges nagy tartózkodási idő miatt jelentős energiaráfordítást igényel a szilárd anyag gyakori visszakeringtetése miatt.
A feladat egy olyan eljárás kidolgozása volt, amellyel az ismert, különösen az előbbiekben említett hátrányok megszüntethetők és az előállított alumíniumoxid kiváló minősége mellett viszonylag nagy hidrogénklorid tartalmú hulladékgáz keletkezik.
A feladatot azzal oldjuk meg, hogy a bevezetőben említett találmány szerinti eljárást úgy alakítjuk, hogy a beadagolt alumíniumklorid-hidrátot örvényállapotban és az eljárásból származó kalcinált anyag bevezetése közben gázokkal érintkezésbe hozzuk és emellett legalább részben bontjuk.
Jóllehet a 315 207 számú osztrák szabadalmi leírásból ismert az, hogy nagy koncentrációjú hidrogénklorid előállítása végett termikusán bontható fémkloridokat előzőleg felhevített hőátvivő anyagokkal, amelyek maguk a pörkölendő anyagok is lehetnek, történő közvetett hevítéssel pörkölnek. Ez a technika állásához tartozó eljárás azonban nem ad kitanítást arra, hogy a találmány szerinti módon kell eljárni, mivel az volt a felfogás, hogy az örvényágyban történő bontásnál az ott uralkodó viszonylag alacsony hőmérsékleten a frissen bevitt alumíniumklorid-hidrát a pörkölt anyaggal összeragad. Ennek az lenne a következménye, hogy a szilárd formában bevitt anyagáram nem oszlik szét és egy rendezett örvényágy állapot nem tud beállni, illetve a kezdeti állapotban meglévő rendezett örvénymozgás rövid idő alatt felbomlik az alumíniumklorid-hidrát bevitele után. Az előbb vázolt felfogást a 2 524 541 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli nyilvánosságrahozatali iratban leírt üzemvitellel sem sikerült megszüntetni, ahol az alumíniumklorid-hidrá2 tót lebegő hőcserélőkre viszik, ugyanis ott a nagy gázsebesség és a magas gázhőmérséklet miatt az alumíniumklorid-hidrát bevezetési helyén egészen más üzemi körülmények uralkodnak. Ezen túlmenően az alumíniumklorid-hidrátot lényegében egy tiszta gázárammal és nem egy harmadik reakciópartnerrel, a forró kalcinált termékkel, hozzák érintkezésbe.
A találmány szerinti eljárást oly módon vezethetjük, hogy a bontáshoz szükséges hőenergiát gyakorlatilag kizárólag forró kalcinát anyaggal fedezzük. Lehetséges azonban az is, hogy a bontást két lépcsőben végezzük, mimellett az első lépcsőben célszerűen a hőbevitel fűtött lapok segítségével és a második lépcsőben a kalcinát anyag bevitele útján történik.
Az utóbb említett kiviteli mód előnye különösen abban van, hogy a bontó és párologtató energiának jelentős részét a forró felületek fűtésére szolgáló folyékony hőhordozók segítségével visszük be és a visszakeringtetett kalcinált anyag mennyiségét csökkenteni tudjuk. A szükséges hőmennyiség bevezetésére szolgáló forró felületek egyedüli alkalmazásával szemben a két lépcsős munkamód előnye abban van, hogy a bontási lépcsőben magasabb hőmérsékleteket létesíthetünk, mint abban az esetben, ha forró lapokat alkalmazunk.
A bontási folyamathoz szükséges kalcinált anyag mennyisége egyrészt a tömegegységgel rendelkezésre bocsátott hőenergiából és másrészt abból az energiaszükségletből számítható, amely a bontáshoz és az elgőzöléshez, valamint az érezhető hő növeléséhez szükséges, és egyszerű módon kiszámítható. A találmány szerinti kétlépcsős bontás kialakításánál a fűtőfelületekkel bevitt hőenergiát természetesen levonjuk.
Mindkét kiviteli módnál, tehát az egy- vagy kétlépcsős bontásnál, az örvényállapot, amelynél hidrogénkloridot hasítunk le, egy klasszikus örvényágy örvényállapotának felelhet meg, ahol az átlagos szuszpenziósűrűség előnyösen 300—600kg/m3, az örvénygázsebesség 0,8m/sec-nál kisebb, de megfelelhet egy olyan expandált örvényágy örvényállapotának is, ahol szilárdanyagvisszavezetés (cirkuláló örvényágy) megy végbe és az átlagos szuszpenziósűrűség 40—250 kg/m3, az örvénygázsebesség pedig 1,5—5 m/sec.
Ami a kétlépcsős bontást illeti, ahol a hőátadás fűtőlapokon történik, valamely klasszikus örvényágy használatának az előnye a nagy höátviteli számokban van, amelyeket a nagy szuszpenziósűrűség szab meg. Hátrány az, hogy a csekély örvényerősség következtében összesülések történhetnek, amelyek helyi fluidizációmegszűnéshez vezethetnek. Szilárdanyag-visszakeringtetést alkalmazó expandált őrvényágy alkalmazásánál az összesülések biztonsággal elkerülhetők. Ezenkívül a kisebb hőátviteli számok hátránya nagy keringtetési sebesség lehetősége útján messzemenően kiegyenlíthető.
Az előbb említett örvénygázsebesség annak a gáznak a tényleges sebességére vonatkozik, amely a közvetett bontásnál keletkezik. Ez a gáz lényegében az alkalmazott fluidizálógáz, amely előnyös kiviteli mód esetében vízgőz, a bevitt nedvességből és a kristályvízből képződött gőz és a hidrogénklorid elegye. Ez utóbbi az alumíniumklorid kémiai reakciójánál, valamint a fizikailag tapadó hidrogénklorid elpárolgásakor keletkezik. A gázsebesség az örvényanyagmentes bontóreaktorra vonatkozik.
Az örvényágy vagy örvényágyak üzemeltetéséhez adott esetben előre melegített idegen gázokat, előnyösen vízgőzt alkalmazhatunk kis mennyiségben.
Amennyiben a bontás két lépcsőben történix, az első lépésben a közvetett fűtést célszerűen a reaktorba belógatott
-2181469 fűtőfelületekkel végezzük, amelyek folyékony hőhordozókkal, így sóolvadékkal vagy olajjal, vannak érintkezésben. A hőhordozók felmelegítése hagyományos égőkkel történhet. A hőhordozók felmelegítéséhez azonban az előállított kalcinált anyag hőtartalma is használható. A hőátvitel céljára különösen a csőkötegek előnyösek. Egy klasszikus örvényágy alkalmazásánál a csőköteg olyan beépítésű, amelynél a csövek vízszintesen helyezkednek el, míg a cirkuláló örvényágy használatánál, az erózió csökkentése végett, a csövek függőleges lefutásúak. A hőhordozók, a fluidizáló gáz, valamint az alumíniumklorid-hidrát bevezetését úgy kell összehangolni, hogy — a találmány előnyös kiviteli módja szerint — az örvényágy anyagának a hőmérséklete az első lépcsőben 150 C° és 300 C° között legyen.
A második bontólépcsőben, amelybe kalcinált anyagot viszünk be, magasabb, körülbelül 600 C°-ig teijedő bontóhőmérsékleteket kell létesíteni avégett, hogy a szilárd anyaggal a kalcináló lépcsőbe bevitt hidrogénkloridmennyiség lehetőleg csekély legyen.
Egylépcsős bontás alkalmazásánál, amely csupán kalcinált anyag bevitelével dolgozik, 200—450 C° tartományban kell a hőmérsékletet beállítani.
A bontási lépcsőben a választott kiviteli módtól függetlenül az örvényanyag tartózkodási idejét és hőmérsékletét úgy választjuk, hogy legalább 80%-os bontást éljünk el.
A bontózónából folyamatosan egy örvényanyag-áramot viszünk el és a kalcináló zónába visszük ezt be. Itt azok a részecskék, amelyek körülbelül a 20—300 pm szemcsenagyságtartományban vannak (az 50 pm közepes átmérőjű szemcsenagyságra vonatkoztatva), az örvényágyas reaktorban (örvényzónában) uralkodó magas hőmérsékletek következtében nagyon gyorsan felhevülnek és nagy fajlagos felületük következtében nagyon gyorsan elbomlik a klorid hidrogénklorid leadása közben. Ez lényegében már megtörténik az örvényzónából való első távozás után és a tartózkodási zónába való bevitel előtt. A gyors felmelegedés az örvényzónában uralkodó örvényállapot által adott intenzív hőbevezetés következménye. Ugyanakkor a terméket a kétlépcsős és ennélfogva enyhe, bár közel sztöchiometrikus égetés miatt megkíméljük. Az alumíniumoxid kalcinálásánál jelentkező fázisátalakulások, amelyek kevés energiát, de hosszú tartózkodási időket igényelnek, gazdaságosan, valamint terméket és készüléket kímélő módon a tartózkodási zónában mennek végbe. A tartózkodási zónát vízgőzzel és/vagy levegővel fluidizálhatjuk.
A tartózkodási zónából éppen annyi szilárd anyagot vezetünk vissza, amennyi a szuszpenziósűrűségnek a beállításához az örvényzónában és említésre méltó hőmérsékletkülönbségek elkerüléséhez adott esetben az örvényzóna/tartózkodási zóna teljes rendszerben szükséges.
Előnyösen az üzemi körülményeket az örvényzónában és a szilárd anyagnak a visszavezetését a tartózkodási zónából az újonnan bevezetett anyag figyelembe vételével úgy választjuk meg, hogy a gázelosztó és a szekunder gázvezeték közötti zónában 20—300 kg/m3 átlagos szuszpenziósűrüséget, a szekunder gázvezeték feletti zónában pedig 1—20 kg/ m3 szuszpenziósűrűséget kapjunk.
Az előbb említett körülményeknél az örvényzónában körülbelül 250—900 mm vízoszlop nagyságú nyomásesés uralkodik.
Ilyen üzemi körülmények mellett Froude és Archimedes képleteivel meghatározva a következő tartományok adódnak:
0,l<--Fr2·-^—<10 4 ek-eg illetve
0,l<Ar<100 mimellett
Ezekben a képletekben:
Fr a Froude-szám Ar az Archimedes-szám ρ a gázsűrűség k/m3-ben g a nehézségi állandó m/sec2 ek a szilárdanyagrészecskék sűrűsége kg/m3-ben dk a golyó alakú részecskék átmérője méterben v a kinematikus viszkozitás m2/sec-ban
A szuszpenziósűrűség a tartózkodási zónában ezzel szemben a csekély fluidizálógázsebesség miatt, amelynek lényegében a szilárd anyag átkeverését kell végeznie, jóval nagyobb. Annak érdekében, hogy a tartózkodási idős reaktort teljes egészében kihasználjuk, a szuszpenziósűrűségnek 500 kg/m3 felett kell lennie.
A definícióban Froude és Archimedes számok vonatkozásában ugyanaz az Archimedes-számtartomány adódik, mint az örvényzónában és a Froude-szám a következő képletnek felel meg.
-Fr2—®a-<5 10 4 4 ere.
Az örvényzóna és a tartózkodási zóna egymáshoz viszonyított méretét meghatározott termékminőség előállításához szükséges átlagos összes tartózkodási idő határozza meg. Általában előnyös, ha a szilárd anyag átlagos tartózkodási idejét az örvényzónában 10—30 percre, a tartózkodási zónában pedig 2-szerestől egészen 20-szorosig teijedő nagyságra állítjuk be.
Az átlagos tartózkodási időnek az örvényzónában való meghatározásánál a tartózkodási zónából visszavezetett szilárd anyagmennyiség is benne foglaltatik és a két zónában lévő átlagos szuszpenziósűrűségek összegéből számítható az óránkénti termékmennyiségre vonatkoztatva. A fluidizáló és szekunder gázmennyiségek megválasztása, különösen pedig a két gázáram felosztása és a szekundergáz-hozzávezetés nagysága további szabályozási lehetőségeket biztosítanak.
A találmány szerinti eljárás egy további előnyös kialakításánál a szekundergázt olyan mennyiségben vezetjük be, amely az örvényzóna összmennyiségének 10—30%-ánál van. Az örvényzónába vezetett szekundergáz mennyiségi arányát a fluidizáló gázhoz célszerűen 10:1—1:2 nagyságra állítjuk be.
Akkor is, ha a szükséges szuszpenziósűrűségnek az örvény zónában való beállításához csak kevés szilárd anyagot kell visszavezetni a tartózkodási zónából, mégis viszonylag hoszszú összes tartózkodási idő kívánatos, célszerű a tartózkodási zónában közvetlen fűtőanyagbeadagolással fűteni. Tekintettel a rendszerben uralkodó hőmérsékletre, a keringtetés nem szolgál a tartózkodási zóna veszteségeinek, például a sugárzásból eredő veszteségeknek, a teljes fedezésére, hanem csupán a finom szabályozásra.
Elég hosszú tartózkodási idő után egy szilárdanyag-áramot vezetünk az örvényhűtőhöz. A hűtést célszerűen több egy3
-3181469 másutáni hűtőkamrán való átvezetéssel végezzük. Az üzemállapot fenntartásához alkalmazott oxigéntartalmú fluidizáló gázokat legalább részben szekunder gázként az örvényzónába vezetjük. Az örvényhűtőt még egy a kamrákba bementhető hűtőcsővekkel is kiegészíthetjük, amelyekben például a fluidizáló gázt az örvényzóna és adott esetben a tartózkodási zóna részére felmelegítjük.
A zónákhoz vezetett gázmennyiséget célszerűen úgy választjuk meg, hogy a kalcináló zónában 3—15m/sec, előnyösen 4—lOm/sec, örvénygázsebesség, a tartózkodási zónában pedig 0,1—0,3 m/sec örvénygázsebesség uralkodjék, mindenkor az üres reaktorra vonatkoztatva.
Az üzemi hőmérsékletek az örvényzónában és a tartózkodási zónában tág határok között tetszés szerint változhatnak és lényegében az elérendő termékminőséghez igazodnak. Előnyösen körülbelül 650 C és 1050 C° közötti tartományban vannak.
Fluidizáló gázként és szekundergázként, amelyek minden esetben tartalmaznak oxigént, levegőt használhatunk. Tekintettel a csekély távozó gázmennyiségre, előnyös lehet fluidizáló gázként és/vagy szekundergázként oxigénben gazdag gázokat, amelyek oxigéntartalma adott esetben egészen 70 tf%-ig terjedhet, alkalmazni.
A találmány szerinti eljárást az ábrák és a kiviteli példák segítségével közelebbről is bemutatjuk.
Az 1. ábra szerinti eljárásnál az alumíniumklorid-hidrátnak a bontását két lépcsőben végezzük. Ehhez az alumíniumklorid-hidrátot az 1 adagolóberendezés és a 2 adagolószalagmérleg útján a 3 örvényágyas reaktorba visszük. A 3 örvényágyas reaktor keringő örvényággyal rendelkezik és egy 4 szétválasztóval, valamint egy 5 visszafolyató vezetékkel van ellátva. Fűtése a 6 fűtőfelületek segítségével történik, amelyek egy zárt 7 körfolyamatú hőátadó rendszer útján a 8 fűtőberendezéssel vannak összekötve. Fluidizáló gázként a 9 vezetéken szállított gőz szolgál. A 3 örvényágyas reaktorból távozó gáz a 10 vezetéken keresztül egy 11 elektromos porleválasztóba jut és végül a 12 gázelvezetőhöz csatlakozik, amely a hidrogénkloridot elnyelő abszorbeáló készülékhez (nincs feltüntetve) vezet. A 11 elektromos porleválasztóban levált port a 13 vezetéken át visszavezetjük a 3 örvényágyas reaktorba. A 3 örvényágyas reaktorból egy részben bontott alumíniumklorid-részáramot a 14 vezeték segítségével egy 15 második bontóreaktorba viszünk, amely klasszikus örvényágyként üzemel, amelyet a 16 vezetéken keresztül érkező gőzzel és a 17 vezetéken szállított kalcinált anyaggal táplálunk. A távozó gáz a 18 vezetéken keresztül a 11 elektromos porleválasztóba kerül.
A terméket a 15 második bontóreaktorból a 19 vezetéken át egy 20 pneumatikus továbbító berendezésre visszük, amely azt egy 36 elválasztó készülékbe szállítja. A pneumatikusan szállított szilárd anyagot ezután a 21 Venturi-ciklonba vezetjük, a gázt pedig a 37 vezeték segítségével elvezetjük. A 21 Venturi-ciklonban a legalább részben bontott alumíniumkloridot, amely az örvényzóna/tartózkodási zóna rendszerből származik, felfogjuk, a 22 elválasztó készülékben a gáztól megszabadítjuk és a 23 örvényzónába vezetjük. A 23 örvényzóna üzemeltetését a 24 vezetéken át bevezetett fluidizáló gázzal és a 25 vezeték útján bevitt szekundergázzal végezzük. A fűtőanyagot, amely különösen fűtőolaj vagy fűtőgáz, a 26 égőkön át szállítjuk.
Az uralkodó üzemi körülmények által a 23 örvényzónából kihordott szilárd anyagot a 27 tartózkodási zóna felső tartományában elkülönítjük a gáztól és innen az alsó, a 28 vezetéken át érkező gázzal gyengén fluidizált tartományba kerül. A szilárd anyag szabályozott visszavezetése a 23 örvényzó nába a 29 vezetéken, a kalcinált anyag visszavezetése a 15 második bontó reaktorba a 17 vezetéken és a készre kalcinált alumíniumoxid elvétele a 30 ürítővezetéken keresztül történik. Ezt a részáramot a 31 örvényhűtőbe visszük, amelyet a 32 vezetéken át szállított oxigéntartalmú gázzal fluidizálunk. A 31 örvényágyhűtőt a 25 vezetéken át elhagyó gázt szekundergázként a 23 örvényzónába vezetjük be. A lehűlt alumíniumoxidot végül a 33 vezetéken keresztül hordjuk ki.
A 22 elválasztó készülékben leválasztott gáz egy 38 hőcserélőn megy keresztül, amelynek első szakaszában a 39 vezetéken érkező, a pneumatikus továbbításra szolgáló levegőt, a második szakaszában pedig a 8 melegítőkészülék égőinek a részére beviendő égéstápláló levegőt melegíti fel. A 38 hőcserélőn áthaladó gázt a 34 elektromos porleválasztóban megszabadítjuk a portól. A 34 elektromos porleválasztóban levált por a 35 vezeték útján a 27 tartózkodási zónába kerül vissza.
A 23, illetve 27 örvényzóna/tartózkodási zóna rendszerhez a 25, illetve 28 vezetékeken át vezetett gázáramokat előbb a 31 örvényágyas hűtőben a forró kalcinált anyaggal felmelegítjük. A 25 vezeték ezenkívül még a 36 elválasztó készülékből származó és a 37 vezetéken át elvezetett gázokat is felveszi.
A 8 melegítőkészülékhez végül gázoldalról egy további 40 hőcserélőt csatlakoztatunk, amelyben a hulladékgáz által leadott hőt frissen bevezetett, a 8 melegítőkészülék égőihez vezetendő levegőnek átadjuk.
A 2. ábra szerinti eljárásváltozatnál az alumíniumklorid-hidrát bontását egyetlen bontólépcsöben végezzük, amelyet 3 örvényágyas reaktorral, 4 elválasztó készülékkel, gázoldalról hozzákapcsolt 41 Venturi-ciklonnal és 42 elválasztó készülékkel felszerelt cirkuláló örvényágyként működtetünk. Az alumíniumklorid-hidrátot az 1 adagolóberendezés és a 2 adagolószalag-mérleg segítségével részben a 3 örvényágyas reaktorba, részben — gázhűtés céljából — a 41 Venturiciklonba adagoljuk. A 42 elválasztó készüléken, valamint a 13 és 5 vezetékeken keresztül azután ez a részáram is a 3 örvényágyas reaktorba kerül. A hőbevezetés a 17 vezetéken visszavezetett forró kalcinált anyag útján történik. Fluidizáló gázként a 3 örvényágyas reaktorba a 9 vezetéken szállított gőz szolgál. Ennek a hulladékgázát a 10 vezeték, a 41 Venturi-ciklon és a 42 elválasztó készülék segítségével a 11 elektromos porleválasztóba visszük, ahol a portól, amelyet a 13 vezeték a 3 örvényágyas reaktorba vezet vissza, megszabadítjuk és a hidrogénklorid elnyeletésére szolgáló abszorpciós berendezésbe továbbítjuk, amely nincs feltüntetve.
A 3 örvényágyas reaktorból részben bontott alumíniumkloridot a 19 vezetéken át egy 20 pneumatikus továbbító berendezésre viszünk, amelyet ez a berendezés egy 36 elválasztó készülékbe továbbít.
A 23 örvényzónába való bevitel, valamint a 23 örvényzónában, a 27 tartózkodási zónában és a 31 hűtőben uralkodó üzemi körülmények az 1. ábrával kapcsolatban leírtaknak felelnek meg.
Mivel a 2. ábra szerinti elrendezésnél bontás csupán a visszavezetett kalcinált anyag esetében történik, a fűtőfelületek, fűtőberendezés és hasonlók nélkülözhetők. Ehelyett egy további friss levegő bevezetés történik a 45 vezeték segítségével és a 23 örvényágyban pótlólagos szekunder levegőként szolgál az így bevitt levegő, amelyet a 38 hőcserélőben melegítünk fel.
A találmány szerinti eljárást a továbbiakban kiviteli példákon is bemutatjuk.
-4181469
1. példa (az 1. ábrára hivatkozva)
Az 1 adagolóberendezés és a 2 adagolószalagmérleg segítségével óránként beviszünk 54 tonna A1C13 · 6H2O vegyületet, amelynek a felületi nedvessége körülbelül 15% és átlagos 5 szemcseátmérője: dp= 150 pm, a 3 örvényágyas reaktorba, amelynek a belső átmérője 3,0 m, magassága pedig 18 m.
A 3 örvényágyas reaktort 3000Nm3/h 180C°-os gőzzel üzemeltetjük, amelyet a 9 vezetéken át viszünk a reaktorba. A 3 örvényágyas reaktor fűtését egy alkálikloridelegy olva- 10 dekával végezzük, amelyet a 7 keringtetés útján 460 C°-on vezetünk be és 420 C°-on vezetünk ki. Az olvadék újramelegítését a 8 melegítőkészülékben végezzük 2850 kg/h nehéz fűtőolaj elégetésével, amelynek a fűtőértéke: Hu= 39,800 kJ/kg.
A 3 örvényágyas reaktorban egy 200 C°-os hőmérséklet 15 áll be. Az örvénygázsebesség 2,0 m/sec. A nagy gázsebesség következtében a szilárd anyag nagy részét a gázzal együtt eltávolítjuk a 3 örvényágyas reaktor felső részén. Az ezután kapcsolt 4 leválasztóban történő leválasztás után a szilárdanyag az 5 vezetéken keresztül a 3 örvényágyas reaktorba 20 kerül vissza. A 3 örvényágyas reaktorban a szilárd anyag visszavezetés miatt és az ott uralkodó üzemi körülmények következtében körülbelül 150 kg/m3 átlagos szuszpenziósűrüség és 2700 vízoszlop mm nagyságú nyomásesés áll elő. Az átlagos tartózkodási idő 1,7 óra. Az említett körülmények 25 között az alumíniumklorid körülbelül 80%-a bomlik el.
A 14 vezeték segítségével 22,4 tonna/h szilárdanyagot viszünk át a 15 bontóreaktorba, amelynek a belső átmérője
4,6 m, az örvényágy magassága pedig 5,0 m. A 16 vezeték közvetítésével 1000Nm3/h 180C°-os gőzt továbbítunk a 30 reaktorba. A 17 vezeték útján 46 tonna/h kalcinált anyagot vezetünk vissza, amelynek a hőmérséklete 950 C° és ennek következtében a 15 bontóreaktorban 500 C°-os hőmérséklet áll be. Az örvénygázsebesség 0,5 m/sec. Az átlagos szuszpenziósűrűség 400 kg/m3, az átlagos tartózkodási idő pedig 35 35 perc. A 18 vezetéken át 12 050 Nm3/h 500 C°-os hulladékgázt és a 10 vezetéken keresztül 30 000 Nm3/h 200 C°-os hulladékgázt viszünk el és ezeket a 11 elektromos porleválasztóban egyesítjük portalanítás végett. A hidrogénkloridkoncentráció 34,6%, a gázhőmérséklet pedig 290 C°. 40
A 15 bontóreaktorból 58 tonna/h mennyiségű szilárdanyagot veszünk el. A frissen bevitt alumíniumklorid-hidrátra vonatkoztatva az elért bontási fok 99,6%. A szilárdanyagot egy 38 hőcserélőben 500 C°-ra előmelegített 2900 Nm3/h levegő alkalmazása mellett egy 20 készülék segítségével 45 pneumatikusan a 36 elválasztó készülékbe továbbítjuk. A szilárdanyagot, mihelyt a 21 Venturi-ciklonba érkezik, a 23 és 27 örvényzóna/tartózkodási zóna rendszer hulladékgázai, amelyek 17 023 Nm3/h mennyiségben keletkeznek, magukkal ragadják és a 22 elválasztó készülékbe viszik. A hűl- 50 ladékgáz, amelynek a hőmérséklete az örvényzóna/tartózkodási zóna rendszerből való kilépés előtt 950 C° volt, különösen a szilárdanyaggal való érintkezés következtében 700 C°ra lehűl. Ezt a gázt ezután a 38 hőcserélőbe visszük.
A 23 örvényzónában és a 27 tartózkodási zónában meg- 55 történik a maradék alumíniumklorid bomlása és kalcinálódás közben alumíniumoxiddá alakul. A 23 örvényzónában a reaktor belső magassága 14 m és a belső átmérője 2,2 m, a 27 tartózkodási zónában a hengeres alsó részben a belső átmérő 3,5 in, a magasság pedig 3,4 m (az örvényágyra vo- 60 natkoztatva).
A 23 örvényzóna fluidizálására a 24 vezetéken és a gázelosztón keresztül bevezetett 4225 Nm3/h mennyiségű levegő szolgál, amelyet a 31 örvényágyas hűtőbe közvetett hőcserével 550 C°-ra előmelegítünk. Ezután 8500 Nm3/h levegőt, ebből 65
2900Nm3/h mennyiséget 500C°-on a 37 vezeték útján, 5600Nm3/h mennyiséget pedig 600,C°-on elveszünk a 31 örvényágyas hűtőből és együtt a 25 vezeték útján 2,5 méterrel a gázelosztó felett a 23 örvényzónába bevisszük szekundergázként. Az arány a fluidizálógáz és a szekundergáz között 1 : 2,0. A gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban 1160 kg nehéz fűtőolajat (Hu=39 800 kJ/kg) lángok segítségével befecskendezünk. A gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban az égés nem teljes. Teljesebb égés a 25 vezetékkel bevitt szekundergáz hozzáadása felett történik.
A 23 örvényzónából kihordott szilárdanyagokat a 27 tartózkodási zóna felső részében elválasztjuk a gáztól, utána ennek alsó részébe jutnak és ott egy tömör örvényágyat alkotnak.
A 27 tartózkodási zónát 1100 Nm3/h mennyiségű levegővel, amelyet a 31 örvényágyas hűtőben 500 C°-ra előmelegítettünk, fluidizáljuk.
Az örvényzónában történő szilárdanyagcirkuláció, valamint a 27 tartózkodási zónából a 29 vezetéken át vezetett szilárdanyag-visszakeringtetés következtében az egész cirkulációs rendszerben egy egységes 950 C°-os hőmérséklet áll be.
A 23 örvényzónára és a 27 tartózkodási zónára eső mintegy 1,96 órás tartózkodási időnek, amelyet az alumíniumoxid e két zónában tölt, a megoszlása e két zónára körülbelül 1:11 arányban van (10 perc a 23 örvényzónára és 1,8 óra a 27 tartózkodási zónára esik). A nyomáscsökkenést a 23 örvényzónában körülbelül 430 vízoszlop mm-re állítjuk be. Az átlagos szuszpenziósűrűség a gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban 150 kg/m3, míg a 25 szekundergázvezeték felett az átlagos szuszpenziósűrűség 5 kg/m3. A 27 tartózkodási zónában a szilárdanyag által kitöltött tartományban a szuszpenziósűrűség körülbelül 550 kg/m3.
tonna/h alumíniumoxidot viszünk a 27 tartózkodási zónából a 30 vezetéken át a 31 örvényágyas hűtőbe. Az örvényágyas hűtőben, amelyet 5600 Nm3/h levegővel fluidizálunk és a csőkötegekben, ahova 4225 Nm3/h, illetve 1100 Nm3/h levegőt viszünk be, az alumíniumoxidot pótlólagos vízhütéssel 100 C°-ra lehűtjük. A közvetett fűtéssel 550, illetve 500 C°-ra előmelegített levegőáramokat az előzőekben vázolt célokra visszakeringtetjük megfelelő felhasználásra.
A 34 elektromos porleválasztóból kilépő 17 023 Nm3/h hulladékgáz hőmérséklete 300 C° és HCl-tartalma 0,25 tf%.
A 8 melegítőkészülék üzemeltetéséhez szükséges 34 400 Nm3/h mennyiségű égéstápláló levegőt a 40 hőcserélőben 250 C°-ra és a 38 hőcserélőben 500 C°-ra melegítjük fel.
2. példa (a 2. ábrára hivatkozva)
Az 1 adagolóberendezés és a 2 adagolószalag mérleg segítségével óránként beviszünk 54 tonna A1C13 6H2O vegyületet, amelynek a felületi nedvessége körülbelül 15% és átlagos szemcseátmérője: dp = 150 μτη, a 3 örvényágyas reaktorba és 40 : 1 arányban ebben és a 41 Venturi-ciklonban elosztjuk. Az örvényágyas reaktor belső átmérője 5,5 m, magassága pedig 18m.
A 3 örvényágyas reaktort 3000 Nm3/h 180 C°-os gőzzel üzemeltetjük, amelyet a 9 vezetéken át viszünk a reaktorba. A 3 örvényágyas reaktor fűtését 180 tonna/h 950 C°-os kalcinált anyaggal végezzük, amelyet a 17 vezetéken át juttatunk be a készülékbe.
-5181469
A 3 örvényágyas reaktorban egy 400 C°-os hőmérséklet áll be. Az örvénysebesség 4,6m/sec. A nagy gázsebesség következtében a szilárdanyag nagy része a gázzal együtt eltávozik az örvényágyas reaktor felső részén. Az ezután kapcsolt 4 leválasztóban történő elválasztás után a szilárdanyag az 5 vezetéken keresztül a 3 örvényágyas reaktorba kerül vissza. A 3 örvényágyas reaktorban a szilárdanyag visszavezetés miatt és az ott uralkodó üzemi körülmények következtében körülbelül 100 kg/m3 átlagos szuszpenziósűrüség és 1800 vízoszlop mm nagyságú nyomásesés áll elő. Az átlagos tartózkodási idő 0,5 óra. Az említett körülmények között az alumíniumkloridnak körülbelül a 80%-a bomlik el.
A 42 elválasztóból kilépő 38 400 Nm3/h gázt a 11 elektromos porleválasztóba továbbítjuk porleválasztás érdekében. A hidrogénklorid-koncentráció 37%, a gázhőmérséklet pedig 250 C’.
A 3 bontóreaktorból 194 tonna/h szilárdanyagot veszünk el és a 38 hőcserélőben 400 C°-ra előmelegített 9700 Nm3/h mennyiségű levegő alkalmazása közben a 20 pneumatikus készülék segítségével a 36 elválasztó készülékbe továbbítunk. A szilárdanyagot, mihelyt a 21 Venturi-ciklonba érkezik, a 23 és 27 örvényzóna/tartózkodási zóna rendszer hulladékgázai, amelyek 45000 Nm3/h mennyiségben keletkeznek, magukkal ragadják és a 22 elválasztó készülékbe viszik. A hulladékgáz, amelynek a hőmérséklete a 23 és 27 örvényzóna/tartózkodási zóna rendszerből való kilépés előtt 950 C’ volt, különösen a szilárdanyaggal való érintkezés következtében 640 C’-ra lehűl. Ezt a gázt ezután a 38 hőcserélőbe vezetjük.
A 23 örvényzónában és a 27 tartózkodási zónában megtörténik a maradék alumíniumklorid bomlása és kalcinálódás közben alumíniumoxiddá alakul. Az örvényzónában a reaktor belső magassága 16 m és a belső átmérője 3,5 m, a 27 tartózkodási zónában a hengeres alsó részben a belső átmérő 3,5 m, a magasság pedig 3,4 m (az örvényágyra vonatkoztatva).
A 23 örvényzóna fluidizálására a 24 vezetéken és a gázelosztón keresztül bevezetett 5000 Nm3/h mennyiségű levegő szolgál, amelyet a 31 örvény ágyas hűtőben közvetett hőcserével 550 C°-ra előmelegítünk. Ezután 36 230 Nm3/h levegőt, ebből 9700 Nm3/h mennyiséget 400 C°-on a 37 vezeték útján, 5600 Nm3/h mennyiséget pedig 600 C’-on elveszünk a 31 örvényágyas hűtőből, és ezt, valamint 20 930 Nm3/h mennyiséget 500 C’-on a 43 vezetéken és a 38 hőcserélőn keresztül 4,0 méterrel a gázelosztó felett a 25 vezeték útján a 23 örvényzónába visszük szekundergázként. Az arány a fluidizálógáz és a szekundergáz között 1:7,2. A gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban 3570 kg nehéz fűtőolajat (Hu=39 800 kJ/kg) lángok segítségével befecskendezünk. A gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban az égés nem teljes. Teljesebb égés a 25 vezetékkel bevitt szekundergáz hozzáadása felett történik.
A 23 örvényzónából kihordott szilárdanyagot a 27 tartózkodási zóna felső részében elválasztjuk a gáztól, utána ennek alsó részébe juttatjuk és ott az tömör örvényágyat alkot.
A 27 tartózkodási zónát 1100 Nm3/h mennyiségű levegővel, amelyet a 31 örvényágyas hűtőben 400 C°-ra melegítettünk, fluidizáljuk.
Az örvényzónában történő szilárdanyagcirkuláció, valamint a 27 tartózkodási zónából a 29 vezetéken át továbbított szilárdanyag visszakeringtetés következtében az egész cirkulációs rendszerben egységesen 950 C’-os hőmérséklet áll be.
A 23 örvényzónára és a 27 tartózkodási zónára eső mintegy 2,26 órás tartózkodási időnek, amelyet az alumínium oxid e két zónában tölt, a megoszlása e két zónára körülbelül 1: 3,8 arányban van (38 perc a 23 örvényzónára és 1,8 óra a 27 tartózkodási zónára esik). A nyomáscsökkenést a 23 örvényzónában körülbelül 660 vízoszlop mm-re állítjuk be. Az átlagos szuszpenziósűrüség a gázelosztó és a 25 szekundergázvezeték közötti tartományban 150 kg/m3, míg a 25 szekundergázvezeték felett az átlagos szuszpenziósűrüség 5 kg/m3. A 27 tartózkodási zónában a szilárdanyag által kitöltött tartományban a szuszpenziósűrüség körülbelül 550 kg/m3.
tonna/h alumíniumoxidot viszünk át a 27 tartózkodási zónából a 30 vezeték útján a 31 örvényágyas hűtőbe. Az örvényágyas hűtőben, amelyet 5600 Nm3/h levegővel fluidizálunk és a csőkötegekben, ahova 5000Nm3/h, illetve 1100 Nm3/h levegőt viszünk be, az alumíniumoxidot pótlólagos vízhűtés segítségével 100 C’-ra lehűtjük. A közvetett fűtéssel 550, illetve 500 C’-ra előmelegített levegőáramokat az előzőleg megadott célokra visszakeringtetjük megfelelő felhasználásra.
A 34 elektromos porleválasztóból kilépő 45 000 Nm3/h hulladékgáz hőmérséklete 350 C° és HCl-tartalma 0,5 tf%.

Claims (13)

  1. Szabadalmi igénypontok
    1. Eljárás alumíniumklorid-hidrát termikus bontására, amelynek során az alumíniumklorid-hidrátot kalcinálással alumíniumoxiddá alakítjuk örvényállapot alkalmazása mellett, erősen fellazított örvényágy segítségével, amelynek a
    30 szilárdanyag-koncentrációja alulról felfelé csökken, és a szilárd anyagokat a gázokkal együtt a reaktor felső részén (örvényzóna) távolítjuk el, ahol a betáplált alumíniumklorid-hidrátot az örvényzónába való bevitel előtt legalább részbeni bontás végett érintkeztetjük a gázokkal és utána az 35 örvényzónába vezetjük, az örvényzóna felső részéről a gázokkal elvitt szilárd anyagot leválasztjuk és kisebb gázsebességgel egy fluidizált tartózkodási zónába visszük, amelyből a szilárdanyag, egy részáramát szabályozott körülmények között visszakeringtetjük az örvényzónába meghatározott 40 szuszpenziósűrüség beállítása érdekében, egy további részáramot pedig megfelelő tartózkodási idő után örvényhűtőbe vezetjük, amelyet oxigéntartalmú fluidizáló gázzal üzemeltetünk, mimellett az örvényhütőből kilépő forró fluidizáló gázok legalább egy részét az örvényzónába vezetjük szekun45 dér gázként a fluidizáló gáz bevitele felett és az örvényzóna fűtését a fluidizáló gáznak és a szekunder gáznak a zónába való bevitele között bevezetett fűtőanyaggal végezzük, azzal jellemezve, hogy a bevitt alumíniumklorid-hidrátot örvényállapotban, és az eljárásból származó forró kalcinált 50 anyag bevezetése közben gázokkal érintkezésbe hozzuk, és emellett legalább részben bontjuk.
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a bontást két örvényágyas lépcsőben végezzük, amelynek során az elsőben a hőbevezetést fűtőfe-
    55 lületek útján és a másodikban forró kalcinált anyag segítségével vitelezzük ki.
  3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az alumíniumkloridhidrátot egy klasszikus örvényágyban bontjuk és előnyösen az átla-
    60 gos szuszpenziósűrüséget 300—600 kg/m3-re, az örvénygázsebességet pedig 0,8 m/sec-nál kisebb értékre állítjuk be.
  4. 4. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az alumíniumklorid-hidrátot
    65 egy cirkuláló örvényágyban bontjuk és előnyösen az átlagos
    -6181469 szuszpenziósűrűséget 40—250 kg/m3-re, az örvénygázsebességet pedig 1,5—5 m/sec értékre állítjuk be.
  5. 5. Az 12., 3. vagy 4. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az alumíniumkloridhidrátot egy vízgőzzel üzemeltetett örvényágyban bontjuk.
  6. 6. Az 1—5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a bontási hőmérsékleteket az egylépcsős bontásnál 200 450 C° tartományban, illetve kétlépcsős bontásnál az első lépcsőben 150—300 C°ra és a második lépcsőben ennél nagyobb, előnyösen egészen 600 C°-ig terjedő hőmérsékletre állítjuk be.
  7. 7. Az 1—6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a bontási fokot a bontási lépcsőben legalább 80%-ra állítjuk be.
  8. 8. Az 1—7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az örvényzónán belül a gázelosztó és a szekundergázbevezetés közötti zónában 20—300 kg/m3 átlagos szuszpenziósűrűséget, és a szekundergázbevezetés fölötti zónában 1—20 kg/m3 átlagos szuszpenziósűrűséget állítunk be.
  9. 9. Az 1—8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foga natosítási módja, azzal jellemezve, hogy az átlagos szuszpen· ziósűrűséget a tartózkodási zónában 500kg/m3-nél nagyobbra állítjuk be.
  10. 10. Az 1—9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a szilárdanyagok átlagos tartózkodási idejét az örvényzónában 10—30 percre állítjuk be.
  11. 11. Az 1—10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a szilárdanyagok átlagos tartózkodási idejét a tartózkodási zónában az örvényzónában való tartózkodási idő kettő—hússzorosára állítjuk be.
  12. 12. Az 1—11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az örvényzónába bevezetett szekundergáz és fluidizálógáz mennyiségi arányát 10 :1 és 1 :2 közötti értékre állítjuk be.
  13. 13. Az 1—12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy az örvényzóna hulladékgázainak a hőmérsékletét a túlnyomórészt bontott alumíniumklorid-hidráttal való közvetlen érintkeztetés útján csökkentjük.
HU79PE1065A 1978-02-13 1979-02-07 Process for thermic destruction of aluminium chloride hydrate HU181469B (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2805906A DE2805906C2 (de) 1978-02-13 1978-02-13 Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat

Publications (1)

Publication Number Publication Date
HU181469B true HU181469B (en) 1983-07-28

Family

ID=6031768

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU79PE1065A HU181469B (en) 1978-02-13 1979-02-07 Process for thermic destruction of aluminium chloride hydrate

Country Status (23)

Country Link
US (1) US4226844A (hu)
EP (1) EP0003713B1 (hu)
JP (1) JPS5825048B2 (hu)
AR (1) AR227377A1 (hu)
AU (1) AU527533B2 (hu)
BE (1) BE874141A (hu)
BG (1) BG39463A3 (hu)
BR (1) BR7900836A (hu)
CA (1) CA1110825A (hu)
DD (1) DD141919A5 (hu)
DE (1) DE2805906C2 (hu)
DK (1) DK55779A (hu)
ES (1) ES477564A1 (hu)
FR (1) FR2416865A1 (hu)
HU (1) HU181469B (hu)
IL (1) IL56599A0 (hu)
IT (1) IT1113406B (hu)
LU (1) LU80914A1 (hu)
MX (1) MX151811A (hu)
NZ (1) NZ189627A (hu)
PL (1) PL213351A1 (hu)
SU (1) SU1232143A3 (hu)
ZA (1) ZA79593B (hu)

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4402932A (en) * 1982-05-07 1983-09-06 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior Thermal decomposition of aluminum chloride hexahydrate
JPS601000U (ja) * 1983-06-17 1985-01-07 九州日本電気株式会社 搬送レ−ル
DE10260738A1 (de) 2002-12-23 2004-07-15 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Förderung von feinkörnigen Feststoffen
DE10260734B4 (de) 2002-12-23 2005-05-04 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Herstellung von Schwelkoks
DE10260731B4 (de) 2002-12-23 2005-04-14 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260739B3 (de) 2002-12-23 2004-09-16 Outokumpu Oy Verfahren und Anlage zur Herstellung von Metalloxid aus Metallverbindungen
DE10260737B4 (de) 2002-12-23 2005-06-30 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von titanhaltigen Feststoffen
DE10260733B4 (de) 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
DE10260741A1 (de) 2002-12-23 2004-07-08 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen
US7730633B2 (en) * 2004-10-12 2010-06-08 Pesco Inc. Agricultural-product production with heat and moisture recovery and control
DE102006062151A1 (de) * 2006-12-22 2008-06-26 Outotec Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von partikulären Feststoffen, insbesondere zur Herstellung von Metalloxid aus Metallhydroxid
RU2588960C2 (ru) 2011-03-18 2016-07-10 Орбит Элюминэ Инк. Способы извлечения редкоземельных элементов из алюминийсодержащих материалов
US9410227B2 (en) 2011-05-04 2016-08-09 Orbite Technologies Inc. Processes for recovering rare earth elements from various ores
WO2012162817A1 (en) 2011-06-03 2012-12-06 Orbite Aluminae Inc. Methods for preparing hematite
BR112014006275A2 (pt) 2011-09-16 2017-04-11 Orbite Aluminae Inc processos de preparação de alumina e de vários outros produtos
EP2802675B1 (en) 2012-01-10 2020-03-11 Orbite Aluminae Inc. Processes for treating red mud
AU2013203808B2 (en) 2012-03-29 2016-07-28 Aem Technologies Inc. Processes for treating fly ashes
BR112015000626A2 (pt) 2012-07-12 2017-06-27 Orbite Aluminae Inc processos para preparação de óxido de titânio e outros produtos variados
BR112015006536A2 (pt) 2012-09-26 2017-08-08 Orbite Aluminae Inc processos para preparar alumina e cloreto de magnésio por lixiviação com hcl de vários materiais.
US9534274B2 (en) 2012-11-14 2017-01-03 Orbite Technologies Inc. Methods for purifying aluminium ions
WO2019114922A1 (en) * 2017-12-11 2019-06-20 Outotec (Finland) Oy Process and plant for thermal decomposition of aluminium chloride hydrate into aluminium oxide
DE102019204498A1 (de) * 2019-03-29 2020-10-01 Sgl Carbon Se HCl-Rückgewinnungseinheit
JP7408693B2 (ja) * 2019-06-07 2024-01-05 メッツォ オウトテック フィンランド オサケ ユキチュア 塩化アルミニウム水和物を熱分解して酸化アルミニウムにする工程および設備
WO2023235913A1 (en) * 2022-06-08 2023-12-14 Lava Blue Ltd A method for producing an aluminous material

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1667195C3 (de) * 1968-01-31 1979-09-27 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Halogenwasserstoffsäuren und von Metalloxiden
DE1767628C3 (de) * 1968-05-30 1985-03-14 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Durchführung endothermer Prozesse
AT315207B (de) * 1972-11-20 1974-05-10 Ruthner Ind Planungs Ag Verfahren zur Herstellung von Chlorwasserstoff
US4049788A (en) * 1972-12-14 1977-09-20 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Thermal transformation of metal chlorides to oxides in a fluidized bed
DE2261083C3 (de) * 1972-12-14 1979-05-31 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur thermischen Spaltung von Metallchloriden
DE2503142A1 (de) * 1975-01-27 1976-07-29 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur aufarbeitung von metallchloride enthaltenden loesungen
DE2524540C2 (de) * 1975-06-03 1986-04-24 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Durchführung endothermer Prozesse
DE2524541C2 (de) * 1975-06-03 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
IL47643A (en) * 1975-07-04 1977-05-31 Yissum Res Dev Co Oxidation of magnesium chloride
DE2636855C2 (de) * 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat
DE2636854C2 (de) * 1976-08-16 1986-08-21 Aluminium Pechiney, Lyon Verfahren zur thermischen Spaltung von Aluminiumchloridhydrat

Also Published As

Publication number Publication date
DD141919A5 (de) 1980-05-28
PL213351A1 (pl) 1979-11-19
SU1232143A3 (ru) 1986-05-15
BE874141A (fr) 1979-08-13
DE2805906C2 (de) 1986-08-14
BG39463A3 (en) 1986-06-16
EP0003713B1 (fr) 1982-10-27
JPS5825048B2 (ja) 1983-05-25
FR2416865A1 (fr) 1979-09-07
AU527533B2 (en) 1983-03-10
BR7900836A (pt) 1979-09-04
FR2416865B1 (hu) 1984-04-06
NZ189627A (en) 1981-10-19
CA1110825A (fr) 1981-10-20
MX151811A (es) 1985-03-25
AR227377A1 (es) 1982-10-29
ZA79593B (en) 1980-02-27
US4226844A (en) 1980-10-07
LU80914A1 (fr) 1979-10-29
IL56599A0 (en) 1979-05-31
DE2805906A1 (de) 1979-08-23
DK55779A (da) 1979-08-14
ES477564A1 (es) 1979-06-16
AU4407979A (en) 1979-08-23
JPS54117397A (en) 1979-09-12
EP0003713A1 (fr) 1979-08-22
IT1113406B (it) 1986-01-20
IT7920113A0 (it) 1979-02-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU181469B (en) Process for thermic destruction of aluminium chloride hydrate
US3579616A (en) Method of carrying out endothermic processes
US4091085A (en) Process for thermal decomposition of aluminum chloride hydrates by indirect heat
US4076796A (en) Carrying out endothermic processes in fast fluidized reactor with conventionally fluidized holding reactor
EP0101765B1 (en) Fluid catalyst regeneration process and apparatus
US4165717A (en) Process for burning carbonaceous materials
US4310501A (en) Process for producing hydrogen fluoride
US6015539A (en) Fluidized bed process for producing alumina from aluminum hydroxide
CN102292150B (zh) 用于由金属盐生产金属氧化物的方法和设备
US5205350A (en) Process for cooling a hot process gas
US4160808A (en) Pyrohydrolysis process for spent aluminum reduction cell linings
EA010273B1 (ru) Способ и установка для производства оксида металла из соединений металла
GB1570423A (en) Production of alumina from aluminium chloride hydrate
US3265465A (en) Production of anhydrous alumina
US2750258A (en) Process for calcining finely-divided alumina hydrate
WO1996021619A1 (en) Process for the production of alpha alumina
US4425301A (en) Fluid catalyst regeneration apparatus
US4261736A (en) Carbothermic production of aluminium
US2469989A (en) Process of forming chemical reaction products of metal oxides
US2799558A (en) Process of calcining alumina trihydrate in fluidized bed
US2996354A (en) Process for treating powdered materials with gases and resultant products
US3013786A (en) Hydraulic cement process
EP3516308A1 (en) Process and plant for production aluminum oxide using a high temperature receiver
WO2012062593A1 (en) Process and plant for producing alumina from aluminum hydroxide
GB919018A (en) Production of silicon dioxide

Legal Events

Date Code Title Description
HU90 Patent valid on 900628
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee