HU180105B - Method for producing hydrocarbon fraction of determined end point - Google Patents

Description

A találmány tárgya, eljárás benzinnél magasabb forráspontú, szennyezett szénhidrogénnyersanyag több lépcsős, iszellektív hidrokrakkolására. Az eljárással a lehető legnagyobb folya. déktérfogat- hozamot kívántuk elérni előzete! sen meghatározott végforrpontú, könnyű, a környezet szokásos hőmérsékletén cseppfolyós szén7 hidrogénekből. A szelektív hidrokrakkolásnak τέ». ' különösen ott van jelentősége, ahol olyan szén? <·: hidrogéneket és szénhidrogén-elegyeket kell s J feldolgozni, amelyek a középpárlat hőmérséklettartományánál magasabban forrnak, azaz v olyan szénhidrogéneket és szénhidrogénelegyeket, amelyek kezdői orrpontja 343,3 °C, végf orrpontja 565,6 °C körül van. A szelektív hidrokrakkolás következtében jobb hozamok érhetők el a középpárlat forrásponttartományában, és ennél alacsonyabban forró szénhidrogénekből, azaz azokból, ameyek 37,8 °C és 204,4 °C között fo'rrnak. 20

Kombinált hidrogénező finomító (hidrokrakkoló eljárásunkhoz alkalmas nyersanyagok a petróleumpárlatok, a könnyű és nehéz gázolajpárlatok, a katalitikus krakkolókhoz tartozó lepárlókból nyert — nehéz cirkulációs olaj néven 25 ismert — különböző magas forráspontú maradékok kenőolaj- és fehéráru-párlatai és egyéb olyan szénhidrogén-nyersanyagok, amelyek csökkent kereskdelmi értékűek részint magas forráspontjuk, részint különböző, kén- és nitro- 30 géntartalmú vegyületekből eredő szennyezettségük miatt. Ezenkívül eljárásunk alkalmas azoknak a kőolaj-fedolgozásban „fekete olajok” néven ismert szénhidrogén-párlatoknak a fel5 dolgozására is, amelyek fémszennyezést és aszfaltos anyagot is tartalmaznak. Ezeket a nyersanyagokat az jellemzi, hogy legalább 10,0 tf%uk 565,6 °C felett forr.

Találmányunk fő célkitűzése olyan többlépesős eljárás kidolgozása volt, amellyel a magas forráspontú szénhid'rogén-nyersanyag alacsonyabban forró, a szokásos környezeti hőmérsékleten cseppfolyós szénhidrogénekké alakítható. Ehhez járult az a további célkitűzés, hogy 15 eljárásunk az elsődlegesen kívánt termékek tekintetében különös rugalmassággal rendelkezzék.

Találmányunk különleges szempontja volt kis kezdeti beruházási költségű, kis napi üzemeltetési költségű, egyszereűn kivitelezhető eljárást adni.

összefoglalva találmányunk eljárás meghatározott végforrpontú szénhidrogénpárlat előállítására (1) kén- és nitrogéntartalmú vegyületeket tartamazó és (2) az előbb említett meghatározott végforrpontnál magasabb végforrpontú — 315,6 és 537,8 °C közötti forráspontú — szénhidrogén-nyersanyagból, azzal jellemezve, hogy egymást követően (a) a fent jellemzett nyersanyagot a kén- és nitrogéntartalmú vegyületek

-1180105 kénhid'rogénné és ammóniává alakítása céljából az első reakciózónában szénhidrogénnel reaagáltatjuk meghatározott feltételek között; (b) az első reakciózónában kapott termékeket öszszekeverjük a második katalitikus reakciózóna termékével; (c) szétválasztjuk a keletkező elegyet oly módon, hogy (i) eltávolítjuk a kénhidrogént és ammóniát; (ii) hidrogéndús gázfázist nyerünk ki; (iii) kinyerjük a fent jellemzett, előre meghatározott végforrpontú szénhidrogén-frakciót ; és (iv) olyan folyadékfázist nyerünk, amely a fent jellemzett meghatározott végforrpont felett forró szénhidrogéneket tartalmaz és (d) az előbbi folyadékfázist és a hidrogént egy második katalitikus reakciózónában reagáltatjuk meghatározott feltételek között, abból a célból, hogy a fenti folyadékfázist alacsonyabban forró szénhidrogénekké alakítsuk át.

A hidrogéndús gázfázis egy részét recirkulál- 2 tatjuk mind a fenti első, mind a második katalitikus reakciózónához.

Bár a találmányunk szerinti eljáráshoz bizonyos üzemi feltételek és katalizátor—kompozíciók előnyösebbek, közülük egyik sem képezi a 2 találmány lényeges jellemzőjét. Az itt ismertetett feldolgozási rendszer azonban a katalizátortípus és üzemelési feltételek megválasztására tágabb lehetőséget nyújt, mint amennyi a nyersanyag jellegéből következne. Emiatt a kívánt 3 termék katalizátorváltoztatás nélkül is nagyobb rugamassággal állítható elő. A találmányunk szerinti eljárásban a friss nyersanyagot hidrogénnel keverjük és a hidrogénező finomító zónába tápláljuk. A hidrogénező finomítás tér- 3 mékét, beleértve a szokásos körülmények között gőzalakú összetevőket, összekeverjük a hidrok'rakkolás termékével és megfelelő elválasztó berendezésbe vezetjük. A hidrokrakkoló zóna nyersanyagát azok a szénhidrogének ké- 4 pezik, amelyek a kívánt termék előre meghatározott végforrpontjánál magasabban forrnak.

A 3 008 895 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás többzónás eljárást isme'rtet gázolajpárlatok átalakítására benzin forrás- 4 pont-tartományban forró szénhidrogénekké. Az átalakításban szerepel katalitikus krakkolás vagy kokszosítás, hidrogénező finomítás, hidrokrakkolás és katalitikus reformálás. A továbbiakban csak a hidrogénező finomítás és hidro- 5 krakkolás közötti összefüggést véve figyelembe, az összes hidrogénnel finomított termék a hidrokrakkoló reakciózónába kerül. A hidrokrakkolás termékének benzin forráspont-tártomány felett forró részét recirkuláltatjuk a hidrogé- 5 néző finomító reakciózónába. Mindkét rendszerben külön desztillációs berendezés van a benzin forráspont-tartományában forró szénhidrogének kinyerésére; utóbbiakat ezt követően a katalitikus reformálás reakciózónájába vezetik. 6 Ezenkívül mindegyik rendszernek különálló hidrogén-cirkuláltató rendszere is van.

A 3 026 260 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás háromlépcsős hidrokrakkoló eljárást ismertet. Első lépésben a 371,1 °C— 6

537,8 °C között forró nyersanyagot frakcionálják a 426,7 °C alatt forró szénhidrogének ki-⁵ nyerésére. A magasabban forró anyaghányadot a krakkoló zónába vezetik, ahol katalitikus krakkolást, hidrok'rakkolást vagy termikus krakkolást végezhetnek. Az ebből a zónából kilépő anyagot először frakcionálják, hogy még _ további 426,7 °C felett forró szénhidrogéneket ' nyerjenek, és a többi, magasabban forró anya1 got visszatáplálják a krakkoló zónába. A kinyert, alacsonyabban forró szénhidrogéneket a hidrogénező finomító vagy tisztító zónába vezetik, amelynek termékét a nagynyomású, hideg szeparátorba táplálják a propán és a többi, a szokásos körülmények között gázalakú komponens eltávolítására. A visszamaradó anyagot hidrokrakkoló reakciózónába vezetik, innen pedig a termék másik, nagynyomású hideg szeparátorba jut a propán és a könnyebb — a szo3 kásos körülmények között gázalakú — komponensek eltávolítására. A hid'rokrakkolás termékét ezután 204,4 °C végforrpontú benzinfrakcióra és 343,3 °C végforrpontú középpárlatra frakcionálják. A magasabb forráspontú anyag5 got ezt követően recirkuláltatják a hidrokrakkoló reakciózónában. A propán és könnyebb gáznemű anyagok kivételével az összes hidrogénnel finomított termék bekerül a hidrokrakkoló reakciózónába. Ezenkívül, mivel az eljá0 rásban két különálló nagynyomású hideg szeparátort használnak, feltehető, hogy két különálló hidrogén cirkuláltató körre van szükség.

A 3 072 560 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás hasonló az előzőleg is5 mertetett 3 008 895 számú amerikai egyesült államok-beli szabadalmi leíráshoz. Itt azonban a hidrogénező, finomító reakciózóna termékét bevezetik a hidrokrakkoló reakciózónába, majd az itt nyert folyadékterméket betáplálják a ka0 talitikus reformáló reakciózónába, tehát a hidrogénező finomító termékből benzin forrásponttartományú szénhidrogéneket nem nyernek ki.

A 3 328 290 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírásban főként benzin forrás- V pont-tartományban forró szénhidrogének előállítására alkalmas, magas forráspontú nyers- ¹ anyagból kiinduló eljárást ismertetnek. A friss nyersanyagot a hidrokrakkolás termékeivel együtt hidrogénező finomító reakciózónákba 0 vezetik. Alkalmas elválasztó ejárással elkülönítik a hidrogéndús gázfázist, a kívánt terméket és a benzinné magasabban forró szénhidrogéneket. Ez utóbbiakat a többi kinyert hidrogénnel és hozzátáplált friss hidrogénnel együtt bevezetik a hidrokrakkoló reakciózónába.

A 3 472 758 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírásban a 204,4 °C kö'rüli végforrpontú, benzintartományban forró szénhidrogének lehetőség szerinti maximális kitermelési sére közölnek eljárást. A friss nyersanyagot a hidrokrakkoló reakciózóna teljes termékével együtt hidrogénező finomításra táplálják be. Az elegyet szétválasztják komponenseire, miközben hidrogéndús, visszatáplálható gázfázist nyernek, 5 amelyet teljes egészében a hidrokrakkoló zó-2180105 nába adagolnak be. A szokásos környezeti feltételeken cseppfolyós szénhidrogéneket a kívánt benzin-forráspont-ta'rtományú párlatra, 343,3 °C végforrpontú középpárlatra és 343,3 °C felett forró visszatáplálandó párlatra választják szét. Az alacsonyabbb forráspontú középpárlatot a hidrokrakkoló reakciózónába, a magas forráspontú párlatot a friss nyersanyaggal együtt a hidrogénező finomító zónába táplálják vissza.

A szakmai gyakorlatban azokat a hidrogénező 1 finomitó-hidrokrakkoló eljárásokat, amelyekben vagy (1) a hidrokrakkolt terméket vezetik a hidrogénező finomító zónába a friss nyersanyag hígítása céljából, vagy (2) a hidrogénnel finomított terméket (rendszerint, de nem min- 1 dig az ammónia és kén-hidrogén eltávolítása után) vezetik a hidrokrakkoló zónába, a kőolajfeldolgozás „sorbakapcsolt” technológiáinak nevezik. A mi eljárásunk módosított „párhuzamos kapcsolású” technológia, amelyben mindegyik reakciórendszer a másiktól függetlenül működik, és termékeiket összekeverve táplálják a melléjük kapcsolt egyetlen elválasztó egységbe. Ez annyit jelent, hogy a párhuzamos kapcsolású rendszerben egy közös cirkuláltató hidrogénkompresszor, egy tenmékhűtő és egyetlen nagynyomású hideg szeparátor van. A hidrokrakkoló reakciórendszerbe táplált nyersanyag bármilyen, a kívánt termék eléréséhez alkalmas, a közönséges desztilláló rendszerből kinyert párlatok kombinációja lehet.

Számos egyéb előny is elérhető az itt ismertetett párhuzamos kapcsolású eljárással, többek között tervezési könnyebbségek, üzemi előnyök (különösen a stabilitás) és gazdasági kedvezmények. A rugalmasságot az növeli, hogy a hidrogénező finomító zónában lejátszódó hidrok'rakkolásból keletkező alacsonyabban forró szénhidrogéneket nem vezetjük be a hidrokrakk-zónába. A találmányunk szerinti eljárásban a visszatáplált hidrogént szétosztjuk úgy, hogy mindegyik reakciórendszerbe külön részlet jusson. Az ilyen eljárásvitel növeli az egész eljárás stabilitását és megkönnyíti a katalizátor regenerálását, ha ez szükségessé válik. A kataf lizátorágy hőmérséklet-szabályozása a két rendszerben egymástól független, ezáltal a hőmérséklet megszaladásának eshetősége csökken. A mérsékeltebb, tömegsebesség miatt kevesebb reaktorsor kell, ez viszont a beruházási költségeket csökkenti.

Kombinált eljárásunkhoz 315,6—537,8 C tartományban forró, kén- és nitrogéntartalmú vegyületeket tartalmazó szénhidrogénpárlatokat alkalmazunk. így például az ezután ismertetésre kerülő példában a nye'rsanyag kezdő forrpontja 321,1 °C, végforrpontja 526,7 °C, és 2,0 s% ként és 1300 ppm (súly szerint) nitrogént tartalmaz. Az ilyen típusú nyersanyagot először olyan üzemi feltételeken (beleértve a katalizáto'rkompozíciót is) kell kezelni, amelyek elősegítik a kén és nitrogén eltávolítását és a 343,3 °C felett forró anyagot egyidejűleg alacsonyabban forró szénhidrogénekké konvertálják. Az üzemi feltételeket általában az éppen feldolgozásra kerülő nyersanyag fizikai és kémiai jellemzői határozzák meg. Ez általában 35,04— 191,6 bar nyomást, 315,6—482,2 °C hőmérsékletet, 0,2—10,0 óránkénti folyadék-térsebességet 5 és 534—1780 m³ hidrogén adagolását jelenti 1 m³ friss nyersanyaghoz.

Az alkalmas hidrogénező finomító katalizátorkompozíciókban legalább egy fém komponens a VI-B csoportba tartozó króm, molibdén és volf0 rám és legalább egy fémkomponens a VIII. csoport vascsoportbeli fémjei közül való vas, nikkel, kobalt. A fémeket tűzálló szervetlen oxid, rendszerint amorf hordozóanyagra választjuk le úgy, hogy elemi fémre számítva a 5 vas-csoportbeli fém 0,2—6,0 s%-os és a VI-B csoportbeli fém 4,0—40 s%-os mennyiségben legyen jelen. Bár a szakmai gyakorlatban sok helyen tartják előnyösnek tűzálló hordozóként kizárólag alumínium-oxidot alkalmazni, mi elő0 nyösnek tartjuk egy másik, savas vagy hidrokrakkoló hatású szervetlen fémoxid hozzáadását is. Találmányunk előnyös megvalósításához ezért olyan amorf tűzálló hordozót ajánlunk, amely 60,0—90,0 s% alumínium-oxidot és 10,0 5 —40,0 s% szilícium-oxidot tartalmaz.

A hidrokrakkoló reakció'rendszerben a katalizátor összetétele és az üzemi körülmények hasonlóak ahhoz, mint amilyenek a hidrogénező finomító reakció hatékony megvalósításához 0 szükségesek. A katalizátor azonban ebben az esetben tartalmazhat legalább egy VIII. csoportbeli nemesfémet, és a hordozó amorf vagy zeolitos jellegű lehet. A VI-B csoportbeli fémek, a króm, a molibdén és a volfrám 0,5—10,0 s%5 os mennyiségben lehetnek jelen. A VIII. csoport fémjei két alcsoportra oszthatók, és a katalizátornak 0,1—10,0 s%-át képezhetik. Ha vascsoportbeli fémet alkalmazunk, abból 0,2—10,0 s%-os mennyiséget használunk fel. A nemes9 fémek, mint a platina, palládium, irídium, ródium, ruténium és ozmium mennyisége 0,1—4,0 s% lehet. Akár amorf, akár zeolitos alakban az alumínium-oxid és szilícium-oxid a legelőnyösebb hordozó. Jó eredményeket kaptunk 5 88,0 s% szilícium-oxidot és 12,0 s% alamíniumoxidot, 75,0 s% szilícium-oxidot és 25,0 s% alumínium-oxidot, 88,0 s% alumínium-oxidot és 12,0 s% szilícium-oxidot tartalmazó szilícium-oxid/ alumínium-oxid hordozókkal. A viszonylag ne9 hezebb szénhidrogén párlatokhoz gyakran célszerűbb kristályos alumínium-oxid vagy zeolitos molekulaszita hordozójú hidrokrakkoló katalizátort alkalmazni. Ilyen zeolitok a mordenit, az X és Y típusú faujasite és az A és U típusú 5 molekulasziták; lehetőleg viszonylag tiszta állapotban. Megengedhető azonban az is, hogy a zeolitos anyagot amorf alapanyaga, például alumínium-oxid, szilícium-oxid vagy ezek keveréke foglalja magában.

A hidrokrakkoláshoz alkalmas nyomások nagyjából ugyanakkorák, mint a hidrogénező finomító rendszerben alkalmazottak, azaz 35,04 —191,6 bar közöttiek. A hidrogént a nyersanyaghoz 534—1780 m³/m³ arányban keverjük 5 és az óránkénti folyadék-térsebességet 1,0—15,0 közötti értékre állítjuk be. A katalizátorágy hőmérsékletét 301,6—468,2 °C között tartjuk. Mindkét katalitikus reakciórendszerben több zónára van osztva a reakciótér, hogy könnyebb legyen a megvalósított reakció exoterm voltát ellensúlyozni. A hidrogénező finomító rendszerben a betáplált és kivezetett anyagok hőmérséklete között a legnagyobb különbséget 56 °C-ra szabályozzuk; a hidrokrakkoló reakciórendszernél ez a legnagyobb megengedett hőmérsékletkülönbség 28 °C.

A találmány további ismertetése a csatolt ábra segítségével történik. A rajzon az eljárást egyszerűsített folyamatábrán szemléltetjük; csak a nagyobb reaktorok és kisegítő berendezések vannak feltüntetve; ennyi — véleményünk szerint — elég az áttekintéshez és megértéshez, így például a 18 frakcionáló torony teljes, több oszlopból, visszforralóból, fejtermék hűtőből és reflux-szivattyúból álló egységet jelképez, amelyből több termékáram távozik a 27, 28, 29, 30 és 31 vezetékeken át. A reakciórendszereket az 1 hidrogénező-finomító reaktor szemlélteti, benne két 2 és 3 különálló katalizátorágy, továbbá a 4 hidrokrakkoló reaktor, ugyancsak két különálló 5 és 6 katalizátorágygyal. A többi részletet vagy kisebb számban ábrázoltuk, vagy teljesen elhagytuk, mivel nem lényegesek az eljárás megértéséhez.

Az ábrán szemléltetett eljárást ipari egységre vonatkoztatjuk, amelyben atmoszférikus és vákuumdesztillációval nyért teljes forráspont-tartományú gázolajpárlatból napi 10 335 m³-t lehet feldolgozni. Jelenlegi példánkban a célkitűzés 180—340,6 °C között forró dieselolajból maximális termelést elérni. A friss nyersanyag sűrűsége 0,9248 g/ml 15,6 °C-on, kezdő forráspontja 321,1 °C, 50,0 tf%-ra átdesztillál 415,6 °C-ig és végforrpontja 526,7 °C. De'rmedéspontja 25 °C és 2,0 s% kéntartalmú kénvegyületet és 1,250 ppm (súly szerint) nitrogéntartalmú nitrogénvegyület szennyezi. A forró termékárammal — például a reakciózóna termékével — közvetett érintkezés útján bekövetkező hőmérsékletemelkedés után a nyersanyagot napi 9 921,6 m³/nap mennyiségben a 7 vezetéken át betápláljuk. A 8 szivattyú a nyomást 116,72 bar-ra emeli; ezt követően a 9 vezetéken át 1513 m³/m³ mennyiségben a nyersanyaghoz recirkuláló hidrogéndús gázt keverünk, és az így kapott keveréket a 7 vezetéken át a 10 közvetlen tüzelésű kemencébe tápláljuk.

A 10 kemence a recirkuláló hidrogén/nyersanyag keverék hőmérsékletét tovább növeli addig, amíg eléri a tervezett szintet. A felhevített keveréket a 11 vezetéken át az 1 hidrogénező finomító zónába vezetjük, ahol 357,2 °C-on és 0,55-ös óránkénti folyadéktér sebességgel érintkezik a 2 katalizátorággyal. A 2 katalizátorágyról távozó reakcióterméket a 26 vezetéken továbbított hidrogéndús hűtőanyaggal keverjük 445 m³/m³ körüli arányban. A hűtőá'ram olyan hőmérsékleten van, hogy a 3 katalizátorágyról a 12 vezetéken elvett termék hőmérséklete ne haladja meg a 412,8 °C-t. Az 1 hidrogénező fi4 nomító reaktorrendszerben a katalizátor 28,4 s% szilícium-oxid és 71,6 s% alumínium-oxidból összetett amorf hordozó'ra leválasztott 1,9 s% nikkelből és 14,0 s% molibdénből áll.

A hidrogénnel finomított, a 12 vezetéken áramló termékhez hozzákeverjük a 4 hidrokrakkoló rendszer 13 vezetéken át áramló termékét, és a keveréket ezután a 14 hűtőbe vezetjük. Mielőtt a 14 hűtőbe belépne a termék, előbb hőcserélőben felmelegít valamely más anyagot, így például a 18 frakcionáló berendezésbe áramló nyersanyagot. A 14 hűtő lehűti az egész terméket 15,6—60 °C-ra, így például 43,3 °C-ra és a lehűtött termék a 15 vezetéken keresztül a 16 hideg szeparátorba jut. Rendes körülmények között cseppfolyós szénhidrogéneket és az abszorbeált gőzalakú anyagot a 17 vezetéken vesszük el, és a 18 desztilláló berendezésbe vezetjük. Alacsonyan forró folyékony komponenseket is magával ragadó hidrogéndús gőzfázist nyerünk ki (80,0 tf% körüli mennyiségben) a 19 vezetéken keresztül.

A 13 vagy 15 vezetéken át távozó összes reakciótermékből el lehet távolítani az ammóniát és kén-hidrogént bármelyik alkalmas, jólismert módszerrel. így például vizet adagolhatunk be és felszerelhetjük a 16 hideg szeparátort vizes tölcsérrésszel, és a tölcsérből távozó vízben lényegében valamennyi ammónia benne lesz. A 19 vezetékből a gőzfázist aminos mosórendszerbe vezethetjük a kénhidrogén elnyeletése céljából. Mindenesetre ezeket a szennyezőanyagokat eltávolítjuk a folyamatból, mielőtt a gőzfázisból bármennyit is bevezetnénk a 19 vezetékben recirkuláló hidrogénhez. Közelítőleg 3275 m³ hidrogén/m³ nyersanyagot nyerünk ki a 19 vezetéken és vezetünk a 20 cirkulációs kompresszorba. A friss hidrogén a 22 vezetéken át jut be, nyersanyag m³-re számolva 391,6 m³-es mennyiségben a 23 friss hidrogént betápláló kompresszorba. A recirkuláló hidrogén a 21 vezetékből belép a 24 friss hidrogén-vezetékbe, és itt tovább halad 3667 m³/m³ menynyiségben.

A 18 frakcionáló berendezés a szokásos körülmények között cseppfolyós terméket — kívánság szerint — több részre választja. így például propánt és a többi, a szokásos körülmények között gázalakú terméket a 27 vezetéken vesszük el, míg a butánokat a 28 vezetéken át. A szokásos körülmények között cseppfolyós benzinforráspont-tartományú szénhidrogéneket, a pentánoktól 180 °C-ig a 29 vezetéken nyerik ki, és a kívánt, 340,6 °C-ig forró diesel üzemanyagot a 30 vezetéken át. Az itt bemutatott eljárással nyert különböző párlatok összetételére vonatkozó adatokat az 1. táblázatban foglaltuk össze. Tartalmazza a táblázat a folyamat során felemésztett 2,5 s%, illetve nyersanyag m³-re számolva 274 m³ hidrogént. Nincs viszont feltüntetve a kb. 117,5 m³/m³ hidrogén-oldási veszteség.

A 18 elválasztóegységből naponta körülbelül 7,274,3 m³ 340,6 °C felett forró anyag nyerhető ki. A magasban forró anyaghányad nyo-49 lő

I táblázat összetevők a Diesel-olajgyártás esetében

	Összetevő	Súly%	Tf%
	Ammónia	0,15	—
	Kénhidrogén	2,13	—
	Metán	0,27	—
A	Etán	0,37	—
	Propán	1,40	—
i	Butánok	4,71	7,61
	Pentánok—180 °C-ig	32,43	41,32
*	180 °C—340,6 °C-ig	61,05	67,73
	mását a 32 szivattyúval 116,7 bar-ra	növeljük,
	majd keverjük a 24 vezetékből a 25	vezetékbe
	irányított hidrogénnel,	1,566,4 nr/m3	mennyi-
	ségben. A keveréket a	31 vezetéken	a 33 köz-

Összetevő	Súly %	Tf %
Etán		0,40	—
Propán		1,80	—
Butánok		6,76	10,94
Pentánok	— 165,6 °C-ig	41,14	52,86
165,6 °C—	287,8 °C-ig	50,21	56,87

Claims (1)

1. Szabadalmi igénypontok vetlen fűtésű kemencébe továbbítjuk, ahol hőmérséklete olyan szintig emelkedik, hogy a 4 hidrokrakkoló reakciórendszerben a katalizátorágyra lépve 343,3 °C-ot ér el. A hidrokrakkoló-rendszerbe vezetés a 34 vezetéken történik. A rendszer 5 és 6 katalizátorágyaiban 5,2 nikkelt és 2,3 s% molibdént tartalmazó katalizátor van. A hordozó alumí.nium-oxid alapanyagba ágyazott 75,0 .s% Y .típusú faujasiite, 4,5:1,0 szilíciumoxid/alumíniumoxid aránnyal Mivel a legnagyobb (megengedhető hőmérsékletemelkedés 28 °C, a hidrogéndús cirkulációs gáz 24 vezetékben áramló, fel nem használt részét körülbelül 142,4 m³/m³ arányban az 5 és 6 katalizátorágyak között hűtésre használjuk. A hidrokrakkolás termékét 371,1 °C hőmérséketen összekeverjük a 12 vezetékben a hidrogénező finomítás termékével, és, mint fentebb említettük, ezután a 14 hűtőbe vezetjük.

   A bemutatott eljárás rugalmasságának szemléltetésére tételezzük fel, hogy a piac követelményei ugyanebből a gázolaj-nyersanygból a 165,6 °C—287,8 °C között forró sugárhajtású repülőgép-üzemanyag előállításának kedveznek. Az üzemi körülmények közül ilyenkor a nyomást 103,1 bar-ra mérsékeljük, és a recirkuláltatott hidrogén és a hűtőanyag arányát kissé módosítjuk. A 4 hidrokrakkoló reaktorba vezetett (25 vezeték) hidrogén recirkulációt 1637,6 m³/m³-re növeljük, és a hűtőanyag (24 vezeték) mennyiségét 213,6 m³/m³-re. A hidrogénfogyás kissé, 2,9 s%-ra, illetve 314,2 m³/m³-re emelkedik. Az eljárásban nyert különböző párlatok öszszetevőit a II. táblázat tartalmazza.