FR3129704A1 - Procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse - Google Patents

Procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse Download PDF

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Abstract

L’invention se rapporte à un procédé d’assemblage (300) d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse (1). On trace sur une paroi porteuse (2) une ligne de bord (18) à une distance constante et égale à a d’une arête (99) de la structure porteuse et une pluralité de lignes de positionnement (17) parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à b. À partir d’une définition géométrique d’une paroi de la cuve (20) comprenant les distances a et b et une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), d’une tôle métallique ondulée (81), et d’au moins une mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon une direction orthogonale à l’arête (99), entre la ligne de bord (18) et la dernière ligne de positionnement (17) ainsi tracées, on calcule (304) une longueur à découper dans la tôle métallique ondulée (81) et on découpe (305) la tôle métallique ondulée (81). Fig. 3A

Description

Procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse
L’invention se rapporte au domaine des cuves, étanches et thermiquement isolantes, à membranes, pour le stockage et/ou le transport de fluide, tel qu’un gaz liquéfié. Des cuves étanches et thermiquement isolantes à membranes sont notamment employées pour le stockage de gaz naturel liquéfié (GNL), qui est stocké, à pression atmosphérique, à environ -163°C. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Dans le cas d’un ouvrage flottant, la cuve peut être destinée au transport de gaz naturel liquéfié ou à recevoir du gaz naturel liquéfié servant de carburant pour la propulsion de l’ouvrage flottant.
Dans un mode de réalisation, le gaz liquéfié est du GNL, à savoir un mélange à forte teneur en méthane stocké à une température d’environ -162°C à la pression atmosphérique. D’autres gaz liquéfiés peuvent aussi être envisagés, notamment l’éthane, le propane, le butane ou l’éthylène mais aussi l’hydrogène. Des gaz liquéfiés peuvent aussi être stockés sous pression, par exemple à une pression relative comprise entre 2 et 20 bar, et en particulier à une pression relative voisine de 2 bar.
Une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage de gaz naturel liquéfié agencée dans une structure porteuse présente une structure multicouche, à savoir de l’extérieur vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire ancrée contre la structure porteuse, une membrane d’étanchéité secondaire qui repose sur la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire qui repose sur la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire qui repose sur la barrière thermiquement isolante primaire et qui est destinée à être en contact avec le gaz naturel liquéfie stocké dans la cuve.
La structure porteuse présente typiquement une forme polyédrique. Au moins une partie des barrières thermiquement isolantes primaires et secondaires peut être réalisée à partir d’éléments isolants préfabriqués en dehors de l’espace interne de la cuve et présentant des dimensions standardisées, selon les principes connus par exemple par le document FR 2 691 520 A1. La membrane d’étanchéité primaire peut notamment être réalisée à partir de tôles métalliques ondulées soudées entre elles par recouvrement.
Certains aspects de l’invention partent du constat que si l’on souhaite réaliser la membrane d’étanchéité primaire à partir de tôles métalliques ondulées chacune sélectionnée parmi un ensemble de tôles métalliques ondulées présentant des dimensions prédéfinies, les écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue peuvent empêcher d’obtenir une continuité satisfaisante entre les ondulations des tôles. Pourtant une telle continuité est très importante pour permettre une bonne tenue mécanique de la membrane d’étanchéité primaire.
Une idée à la base de l’invention consiste à réaliser une mesure dimensionnelle in-situ sur la paroi porteuse afin d’ajuster les dimensions de certaines tôles métalliques ondulées, et à utiliser cette mesure dimensionnelle in-situ pour rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue.
L’invention propose ainsi un procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, ladite cuve comportant une première paroi de cuve fixée sur une première paroi porteuse et une deuxième paroi de cuve fixée sur une deuxième paroi porteuse rejoignant la première paroi porteuse au niveau d’une arête de la structure porteuse,
dans lequel chacune des première et deuxième parois de cuve comporte une membrane d’étanchéité et une barrière thermiquement isolante agencée entre la membrane d’étanchéité et la paroi porteuse,
la barrière thermiquement isolante de la première paroi de cuve comprenant :
- un premier panneau isolant disposé le long de l’arête ; et
- un deuxième panneau isolant juxtaposé au premier panneau isolant le long d’un bord dudit premier panneau isolant opposé à la deuxième paroi porteuse,
la membrane d’étanchéité de la première paroi de cuve comprenant une tôle métallique ondulée destinée à être disposée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant ;
le procédé d’assemblage comprenant :
- obtenir une définition géométrique de la première paroi de cuve, la définition géométrique comprenant une dimension a représentative d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant et une dimension b, selon la direction orthogonale à l’arête, du deuxième panneau isolant ;
- sur la première paroi porteuse, tracer une ligne de bord à une distance constante et égale à la dimension a de l’arête, et tracer, en allant depuis une ligne médiane de la première paroi porteuse parallèle à l’arête vers la ligne de bord, une pluralité de lignes de positionnement successives, parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b, la pluralité de lignes de positionnement incluant une dernière ligne de positionnement espacée de la ligne de bord d’une distance inférieure à la dimension b ;
- obtenir au moins une mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon la direction orthogonale à l’arête, entre la ligne de bord et la dernière ligne de positionnement ;
- dimensionner ladite tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ ;
- installer ledit premier panneau isolant entre l’arête et la ligne de bord de sorte qu’un côté dudit premier panneau isolant opposé à l’arête soit aligné avec la ligne de bord, et installer ledit deuxième panneau isolant de sorte qu’un côté dudit deuxième panneau isolant en regard du premier panneau isolant soit aligné avec la dernière ligne de positionnement ; et
- installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant.
Par « médiane », on entend que la ligne médiane partage la première paroi porteuse en deux demi-parois qui présentent des surfaces égales.
Grâce au dimensionnement de la tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ, on parvient à rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue, précisément au niveau de la tôle métallique qui est la plus proche de l’arête. On peut ainsi choisir l’ébauche de tôle métallique ondulée parmi un ensemble d’ébauches présentant des dimensions prédéfinies selon la direction orthogonale à l’arête. Ceci permet de limiter le nombre de dimensions de tôles métalliques ondulées à réaliser, ce qui diminue les coûts de fabrication de la cuve.
Selon des modes de réalisation, un tel procédé d’assemblage peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, dimensionner ladite tôle métallique ondulée comprend :
- fournir une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête ;
- calculer une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ et de la dimension initiale ; et
- découper l’ébauche de tôle métallique ondulée de ladite longueur à découper pour obtenir ladite tôle métallique ondulée.
Selon un mode de réalisation, la dimension initiale de l’ébauche de tôle métallique est définie en fonction de la position de la tôle métallique ondulée sur la première paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre remplir un interstice entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant d’au moins un élément thermiquement isolant.
Selon un mode de réalisation, la tôle métallique ondulée présente au moins un bord joggliné permettant un soudage par recouvrement avec une autre tôle métallique ondulée appartenant à ladite membrane d’étanchéité de la première paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, ladite dimension a est une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante de la deuxième paroi de cuve comprend un troisième panneau isolant disposé le long de l’arête en regard du premier panneau isolant, et au moins un élément d’espacement disposé entre le troisième panneau isolant et la deuxième paroi porteuse, et ladite dimension a est la somme d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant et d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, d’un élément d’espacement.
Selon un mode de réalisation, la tôle métallique ondulée présente une première série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction orthogonale à l’arête, et une deuxième série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction parallèle à l’arête.
Selon un mode de réalisation, le premier panneau isolant comporte une plaque interne, une plaque externe et un bloc de mousse polymère pris en sandwich entre la plaque interne et la plaque externe.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire, où la barrière thermiquement isolante primaire comprend :
- un premier bloc isolant disposé sur le premier panneau isolant et portant une face d’une cornière métallique ;
- un deuxième bloc isolant disposé sur le deuxième panneau isolant et portant une platine métallique ; et
- un élément de pontage disposé entre le premier bloc isolant et le deuxième bloc isolant,
et installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant comprend installer la tôle métallique ondulée par-dessus l’élément de pontage de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite face de la cornière métallique et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite platine métallique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : calculer, à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ et de la définition géométrique de la première paroi de cuve, une longueur à découper dans l’élément de pontage ; et découper l’élément de pontage de la longueur à découper ainsi calculée.
Selon un mode de réalisation, la première paroi de cuve présente en outre une membrane d’étanchéité secondaire disposée entre la barrière thermiquement isolante secondaire et la barrière thermiquement isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité secondaire est réalisée en un composite comportant une feuille d’aluminium et des fibres de verre, la membrane d’étanchéité secondaire étant collée à la barrière thermiquement isolante secondaire et à la barrière thermiquement isolante primaire.
L’invention propose en outre un procédé d’assemblage d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse, ladite cuve comportant une première paroi de cuve fixée sur une première paroi porteuse et une deuxième paroi de cuve fixée sur une deuxième paroi porteuse rejoignant la première paroi porteuse au niveau d’une arête de la structure porteuse,
dans lequel chacune des première et deuxième parois de cuve comporte une membrane d’étanchéité et une barrière thermiquement isolante agencée entre la membrane d’étanchéité et la paroi porteuse,
la barrière thermiquement isolante de la première paroi de cuve comprenant :
- un premier panneau isolant disposé le long de l’arête ; et
- un deuxième panneau isolant juxtaposé au premier panneau isolant le long d’un bord dudit premier panneau isolant opposé à la deuxième paroi porteuse,
la membrane d’étanchéité de la première paroi de cuve comprenant une tôle métallique ondulée destinée à être disposée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant,
la barrière thermiquement isolante de la deuxième paroi de cuve comprenant un troisième panneau isolant disposé le long de l’arête en regard du premier panneau isolant, et au moins un élément d’espacement disposé entre le troisième panneau isolant et la deuxième paroi porteuse,
le procédé d’assemblage comprenant :
- obtenir une définition géométrique de la première paroi de cuve, la définition géométrique comprenant une dimension b, selon la direction orthogonale à l’arête (99), du deuxième panneau isolant ;
- dimensionner ledit au moins un élément d’espacement au moins en fonction de premières mesures dimensionnelles in-situ réalisées sur la deuxième paroi porteuse ;
- sur la première paroi porteuse, tracer, en allant depuis une ligne médiane de la première paroi porteuse parallèle à l’arête vers l’arête, une pluralité de lignes de positionnement successives, parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b, la pluralité de lignes de positionnement incluant une dernière ligne de positionnement espacée de l’arête d’une distance au moins égale à une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête, dudit premier panneau isolant et au plus égale à ladite dimension augmentée de b ;
- installer ledit au moins un élément d’espacement sur la deuxième paroi porteuse, installer ledit troisième panneau isolant sur la deuxième paroi porteuse le long de l’arête et de sorte que ledit troisième panneau isolant repose sur le au moins un élément d’espacement, installer ledit premier panneau isolant sur la première paroi porteuse le long de l’arête en regard dudit troisième panneau isolant, et installer ledit deuxième panneau isolant sur la première paroi porteuse de sorte qu’un côté dudit deuxième panneau isolant en regard dudit premier panneau isolant soit aligné avec la dernière ligne de positionnement ;
- obtenir au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon la direction orthogonale à l’arête, entre ledit côté dudit deuxième panneau isolant et un bord en regard du premier panneau isolant ;
- dimensionner ladite tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ ; et
- installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant.
Par « médiane », on entend que la ligne médiane partage la première paroi porteuse en deux demi-parois qui présentent des surfaces égales.
Grâce au dimensionnement de la tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ, on parvient à rattraper les éventuels écarts dimensionnels de la structure porteuse avec sa forme polyédrique idéalement prévue, précisément au niveau de la tôle métallique qui est la plus proche de l’arête. On peut ainsi choisir l’ébauche de tôle métallique ondulée parmi un ensemble d’ébauches présentant des dimensions prédéfinies selon la direction orthogonale à l’arête. Ceci permet de limiter le nombre de dimensions de tôles métalliques ondulées à réaliser, ce qui diminue les coûts de fabrication de la cuve.
Selon un mode de réalisation, dimensionner ladite tôle métallique ondulée comprend :
- fournir une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête ;
- calculer une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ et de la dimension initiale ; et
- découper l’ébauche de tôle métallique ondulée de ladite longueur à découper pour obtenir ladite tôle métallique ondulée.
Selon un mode de réalisation, la dimension initiale de l’ébauche de tôle métallique est définie en fonction de la position de la tôle métallique ondulée sur la première paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre remplir un interstice entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant d’au moins un élément thermiquement isolant.
Selon un mode de réalisation, la tôle métallique ondulée présente au moins un bord joggliné permettant un soudage par recouvrement avec une autre tôle métallique ondulée appartenant à ladite membrane d’étanchéité de la première paroi de cuve.
Selon un mode de réalisation, la tôle métallique ondulée présente une première série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction orthogonale à l’arête, et une deuxième série d’ondulations s’étendant parallèlement les unes aux autres et dans une direction parallèle à l’arête.
Selon un mode de réalisation, le premier panneau isolant comporte une plaque interne, une plaque externe et un bloc de mousse polymère pris en sandwich entre la plaque interne et la plaque externe.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante de la première paroi de cuve est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire, où la barrière thermiquement isolante primaire comprend :
- un premier bloc isolant disposé sur le premier panneau isolant et portant une face d’une cornière métallique ;
- un deuxième bloc isolant disposé sur le deuxième panneau isolant et portant une platine métallique ; et
- un élément de pontage disposé entre le premier bloc isolant et le deuxième bloc isolant,
et installer ladite tôle métallique ondulée à cheval sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant comprend installer la tôle métallique ondulée par-dessus l’élément de pontage de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite face de la cornière métallique et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée recouvre une partie de ladite platine métallique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : calculer, à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ et de la définition géométrique de la première paroi de cuve, une longueur à découper dans l’élément de pontage ; et découper l’élément de pontage de la longueur à découper ainsi calculée.
Selon un mode de réalisation, la première paroi de cuve présente en outre une membrane d’étanchéité secondaire disposée entre la barrière thermiquement isolante secondaire et la barrière thermiquement isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité secondaire est réalisée en un composite comportant une feuille d’aluminium et des fibres de verre, la membrane d’étanchéité secondaire étant collée à la barrière thermiquement isolante secondaire et à la barrière thermiquement isolante primaire.
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
La est une vue avec écorché d’une structure porteuse destinée à recevoir une cuve étanche et thermiquement isolante.
La est une vue partielle en perspective de deux parois d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans la structure porteuse de la .
La est une représentation schématique de la paroi transversale de la structure porteuse de la illustrant des lignes de positionnement et une ligne de bord utilisables pour positionner des panneaux isolants de la paroi de cuve étanche et thermiquement isolante représentée sur la .
La est une vue identique à la mais montrant un jeu supplémentaire de lignes de positionnement.
La est une vue en coupe des parois visibles sur la , illustrant l’utilisation des lignes de positionnement et de la ligne de bord de la ou de la afin d’assembler l’une des parois de cuve de la .
La est un agrandissement du détail B de la .
La est un organigramme présentant les étapes d’un procédé d’assemblage de la cuve représentée sur les figures 2 et 4A.
La est un organigramme présentant les étapes d’un autre procédé d’assemblage de la cuve représentée sur les figures 2 et 4A.

Claims (18)

  1. Procédé d’assemblage (300) d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse (1), ladite cuve comportant une première paroi de cuve (20) fixée sur une première paroi porteuse (2) et une deuxième paroi de cuve (140) fixée sur une deuxième paroi porteuse (4) rejoignant la première paroi porteuse (2) au niveau d’une arête (99) de la structure porteuse (1),
    dans lequel chacune des première (20) et deuxième (140) parois de cuve comporte une membrane d’étanchéité et une barrière thermiquement isolante agencée entre la membrane d’étanchéité et la paroi porteuse,
    la barrière thermiquement isolante (30) de la première paroi de cuve (20) comprenant :
    - un premier panneau isolant (31) disposé le long de l’arête (99) ; et
    - un deuxième panneau isolant (35) juxtaposé au premier panneau isolant (31) le long d’un bord dudit premier panneau isolant (31) opposé à la deuxième paroi porteuse (4),
    la membrane d’étanchéité (80) de la première paroi de cuve (20) comprenant une tôle métallique ondulée (81) destinée à être disposée à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35) ;
    le procédé d’assemblage (300) comprenant :
    - obtenir (301) une définition géométrique de la première paroi de cuve (20), la définition géométrique comprenant une dimension a représentative d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), dudit premier panneau isolant (31) et une dimension b, selon la direction orthogonale à l’arête (99), du deuxième panneau isolant (35) ;
    - sur la première paroi porteuse (2), tracer (302) une ligne de bord (18) à une distance constante et égale à la dimension a de l’arête (99), et tracer, en allant depuis une ligne médiane (14) de la première paroi porteuse (2) parallèle à l’arête (99) vers la ligne de bord (18), une pluralité de lignes de positionnement (17) successives, parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b, la pluralité de lignes de positionnement (17) incluant une dernière ligne de positionnement (17) espacée de la ligne de bord (18) d’une distance inférieure à la dimension b ;
    - obtenir (303) au moins une mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon la direction orthogonale à l’arête (99), entre la ligne de bord (18) et la dernière ligne de positionnement (17) ;
    - dimensionner ladite tôle métallique ondulée (81) à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ ;
    - installer (306) ledit premier panneau isolant (31) entre l’arête (99) et la ligne de bord (18) de sorte qu’un côté dudit premier panneau isolant (31) opposé à l’arête (99) soit aligné avec la ligne de bord (18), et installer ledit deuxième panneau isolant (35) de sorte qu’un côté dudit deuxième panneau isolant (35) en regard du premier panneau isolant (31) soit aligné avec la dernière ligne de positionnement (17) ; et
    - installer (308) ladite tôle métallique ondulée (81) à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35).
  2. Procédé d’assemblage (300) selon la revendication 1, dans lequel dimensionner ladite tôle métallique ondulée (81) comprend :
    - fournir (304A) une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête (99) ;
    - calculer (304B) une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ et de la dimension initiale ; et
    - découper (305) l’ébauche de tôle métallique ondulée de ladite longueur à découper pour obtenir ladite tôle métallique ondulée (81).
  3. Procédé d’assemblage (300) selon la revendication 2, dans lequel la dimension initiale de l’ébauche de tôle métallique est définie en fonction de la position de la tôle métallique ondulée (81) sur la première paroi de cuve (20).
  4. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, lequel procédé comprend en outre remplir un interstice entre le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35) d’au moins un élément thermiquement isolant (91, 97).
  5. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la tôle métallique ondulée (81) présente au moins un bord joggliné (85) permettant un soudage par recouvrement avec une autre tôle métallique ondulée appartenant à ladite membrane d’étanchéité (80) de la première paroi de cuve (20).
  6. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite dimension a est une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), dudit premier panneau isolant (31).
  7. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la barrière thermiquement isolante (130) de la deuxième paroi de cuve (140) comprend un troisième panneau isolant (131) disposé le long de l’arête (99) en regard du premier panneau isolant (31), et au moins un élément d’espacement (195) disposé entre le troisième panneau isolant (131) et la deuxième paroi porteuse (4), et ladite dimension a est la somme d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), dudit premier panneau isolant (31) et d’une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), d’un élément d’espacement (195).
  8. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la barrière thermiquement isolante (30) est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve (20) présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire (60), où la barrière thermiquement isolante primaire (60) comprend :
    - un premier bloc isolant (61) disposé sur le premier panneau isolant (31) et portant une face (71) d’une cornière métallique (79) ;
    - un deuxième bloc isolant (65) disposé sur le deuxième panneau isolant (35) et portant une platine métallique (65P) ; et
    - un élément de pontage (68) disposé entre le premier bloc isolant (61) et le deuxième bloc isolant (65),
    et dans lequel installer (308) ladite tôle métallique ondulée (81) à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35) comprend installer la tôle métallique ondulée (81) par-dessus l’élément de pontage (68) de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée (81) recouvre une partie de ladite face (71) de la cornière métallique (79) et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée (81) recouvre une partie de ladite platine métallique (65P).
  9. Procédé d’assemblage (300) selon la revendication 8, lequel procédé comprend en outre : calculer (307A), à partir de ladite au moins une mesure dimensionnelle in-situ et de la définition géométrique de la première paroi de cuve (20), une longueur à découper dans l’élément de pontage (68) ; et découper (307B) l’élément de pontage (68) de la longueur à découper ainsi calculée.
  10. Procédé d’assemblage (300) selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la première paroi de cuve (20) présente en outre une membrane d’étanchéité secondaire (50) disposée entre la barrière thermiquement isolante secondaire (30) et la barrière thermiquement isolante primaire (60)la membrane d’étanchéité secondaire (50) étant de préférence réalisée en un composite comportant une feuille d’aluminium et des fibres de verre et collée à la barrière thermiquement isolante secondaire (30) et à la barrière thermiquement isolante primaire (60).
  11. Procédé d’assemblage (400) d’une cuve étanche et thermiquement isolante intégrée dans une structure porteuse (1), ladite cuve comportant une première paroi de cuve (20) fixée sur une première paroi porteuse (2) et une deuxième paroi de cuve (140) fixée sur une deuxième paroi porteuse (4) rejoignant la première paroi porteuse (2) au niveau d’une arête (99) de la structure porteuse (1),
    dans lequel chacune des première (20) et deuxième (140) parois de cuve comporte une membrane d’étanchéité et une barrière thermiquement isolante agencée entre la membrane d’étanchéité et la paroi porteuse,
    la barrière thermiquement isolante (30) de la première paroi de cuve (20) comprenant :
    - un premier panneau isolant (31) disposé le long de l’arête (99) ; et
    - un deuxième panneau isolant (35) juxtaposé au premier panneau isolant (31) le long d’un bord dudit premier panneau isolant (31) opposé à la deuxième paroi porteuse (4),
    la membrane d’étanchéité (80) de la première paroi de cuve (20) comprenant une tôle métallique ondulée (81) destinée à être disposée à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35),
    la barrière thermiquement isolante (130) de la deuxième paroi de cuve (140) comprenant un troisième panneau isolant (131) disposé le long de l’arête (99) en regard du premier panneau isolant (31), et au moins un élément d’espacement (195) disposé entre le troisième panneau isolant (131) et la deuxième paroi porteuse (4),
    le procédé d’assemblage comprenant :
    - obtenir (401) une définition géométrique de la première paroi de cuve (20), la définition géométrique comprenant une dimension b, selon la direction orthogonale à l’arête (99), du deuxième panneau isolant (35) ;
    - dimensionner (402) ledit au moins un élément d’espacement (195) au moins en fonction de premières mesures dimensionnelles in-situ réalisées sur la deuxième paroi porteuse (4) ;
    - sur la première paroi porteuse (2), tracer (403), en allant depuis une ligne médiane (14) de la première paroi porteuse (2) parallèle à l’arête (99) vers l’arête (99), une pluralité de lignes de positionnement (17) successives, parallèles les unes aux autres et espacées les unes des autres d’une distance égale à la dimension b, la pluralité de lignes de positionnement (17) incluant une dernière ligne de positionnement (17) espacée de l’arête (99) d’une distance au moins égale à une dimension, selon une direction orthogonale à l’arête (99), dudit premier panneau isolant (31) et au plus égale à ladite dimension augmentée de b ;
    - installer (404) ledit au moins un élément d’espacement (195) sur la deuxième paroi porteuse (4), installer ledit troisième panneau isolant (131) sur la deuxième paroi porteuse (4) le long de l’arête (99) et de sorte que ledit troisième panneau isolant (131) repose sur le au moins un élément d’espacement (195), installer ledit premier panneau isolant (31) sur la première paroi porteuse (2) le long de l’arête (99) en regard dudit troisième panneau isolant (131), et installer ledit deuxième panneau isolant (35) sur la première paroi porteuse (2) de sorte qu’un côté dudit deuxième panneau isolant (35) en regard dudit premier panneau isolant (31) soit aligné avec la dernière ligne de positionnement (17) ;
    - obtenir (405) au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ représentative de la distance, selon la direction orthogonale à l’arête (99), entre ledit côté dudit deuxième panneau isolant (35) et un bord en regard du premier panneau isolant (31) ;
    - dimensionner ladite tôle métallique ondulée (81) à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ ; et
    - installer (409) ladite tôle métallique ondulée (81) à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35).
  12. Procédé d’assemblage selon la revendication 11, dans lequel dimensionner ladite tôle métallique ondulée (81) comprend :
    - fournir (406A) une ébauche de tôle métallique ondulée présentant une dimension initiale selon la direction orthogonale à l’arête (99) ;
    - calculer (406B) une longueur à découper dans l’ébauche de tôle métallique ondulée à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ et de la dimension initiale ; et
    - découper (407) l’ébauche de tôle métallique ondulée de ladite longueur à découper pour obtenir ladite tôle métallique ondulée (81).
  13. Procédé d’assemblage selon la revendication 11 ou 12, lequel procédé comprend en outre remplir un interstice entre le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35) d’au moins un élément thermiquement isolant (91, 97).
  14. Procédé d’assemblage selon la revendication 12 ou 13, dans lequel la dimension initiale de l’ébauche de tôle métallique est définie en fonction de la position de la tôle métallique ondulée (81) sur la première paroi de cuve (20).
  15. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel la tôle métallique ondulée (81) présente au moins un bord joggliné (85) permettant un soudage par recouvrement avec une autre tôle métallique ondulée appartenant à ladite membrane d’étanchéité (80) de la première paroi de cuve (20).
  16. Procédé d’assemblage (300) selon l’une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel :
    la barrière thermiquement isolante (30) de la première paroi de cuve (20) est une barrière thermiquement isolante secondaire, et la première paroi de cuve (20) présente en outre une barrière thermiquement isolante primaire (60), où la barrière thermiquement isolante primaire (60) comprend :
    - un premier bloc isolant (61) disposé sur le premier panneau isolant (31) et portant une face (71) d’une cornière métallique (79) ;
    - un deuxième bloc isolant (65) disposé sur le deuxième panneau isolant (35) et portant une platine métallique (65P) ; et
    - un élément de pontage (68) disposé entre le premier bloc isolant (61) et le deuxième bloc isolant (65),
    et dans lequel installer (409) ladite tôle métallique ondulée (81) à cheval sur le premier panneau isolant (31) et le deuxième panneau isolant (35) comprend installer la tôle métallique ondulée (81) par-dessus l’élément de pontage (68) de sorte qu’un premier bord de ladite tôle métallique ondulée (81) recouvre une partie de ladite face (71) de la cornière métallique (79) et de sorte qu’un deuxième bord de ladite tôle métallique ondulée (81) recouvre une partie de ladite platine métallique (65P).
  17. Procédé d’assemblage selon la revendication 16, lequel procédé comprend en outre : calculer (408A), à partir de ladite au moins une deuxième mesure dimensionnelle in-situ et de la définition géométrique de la première paroi de cuve (20), une longueur à découper dans l’élément de pontage (68) ; et découper (408B) l’élément de pontage (68) de la longueur à découper ainsi calculée.
  18. Procédé d’assemblage selon la revendication 16 ou 17, dans lequel la première paroi de cuve (20) présente en outre une membrane d’étanchéité secondaire (50) disposée entre la barrière thermiquement isolante secondaire (30) et la barrière thermiquement isolante primaire (60), la membrane d’étanchéité secondaire (50) étant de préférence réalisée en un composite comportant une feuille d’aluminium et des fibres de verre et collée à la barrière thermiquement isolante secondaire (30) et à la barrière thermiquement isolante primaire (60).
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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FR2691520A1 (fr) 1992-05-20 1993-11-26 Technigaz Ste Nle Structure préfabriquée de formation de parois étanches et thermiquement isolantes pour enceinte de confinement d'un fluide à très basse température.
KR20200039948A (ko) * 2018-10-08 2020-04-17 대우조선해양 주식회사 액화천연가스 저장탱크의 단열박스 설치방법
WO2020193584A1 (fr) * 2019-03-25 2020-10-01 Gaztransport Et Technigaz Procédé de fabrication de cordons de mastic

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