FR3063287A1

FR3063287A1 - Vitrage a contrainte d'extension reduite

Info

Publication number: FR3063287A1
Application number: FR1751568A
Authority: FR
Inventors: Herve Thellier; Thierry Olivier
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 2017-02-27
Filing date: 2017-02-27
Publication date: 2018-08-31
Anticipated expiration: 2037-02-27
Also published as: FR3063287B1; RU2019129818A; EP3585740A1; CN108811497A; WO2018154247A1; CN108811497B; RU2019129818A3; JP2020508282A; BR112019016558A2; MX2019010137A; MA47598A; US20210284565A1; RU2764111C2; KR20190119053A; CA3053947A1

Abstract

L'invention concerne un dispositif et un procédé pour le bombage et le refroidissement de feuilles de verre comprenant le bombage par gravité du verre sur un support gravitaire au cours duquel le verre repose sur le support gravitaire par la zone périphérique constituée des 50 mm à partir du bord de sa première face principale, puis la séparation du verre du support gravitaire alors que le verre est à plus de 560°C, puis le refroidissement du verre au cours duquel sa première face principale est libre de tout contact dans sa zone périphérique, entre une température dite température homogène supérieure, d'au moins 560°C et une température dite température homogène inférieure, d'au plus 500°C, dit domaine critique de température, la zone de la première face principale à une distance supérieure à 200 mm du bord étant à une température au moins égale à celle de la zone périphérique au moment où la zone périphérique atteint la température homogène supérieure..

Description

063 287

51568 ® RÉPUBLIQUE FRANÇAISE

INSTITUT NATIONAL DE LA PROPRIÉTÉ INDUSTRIELLE © N° de publication :

(à n’utiliser que pour les commandes de reproduction) (© N° d’enregistrement national

COURBEVOIE © IntCI⁸

C 03 B 23/025 (2017.01)

DEMANDE DE BREVET D'INVENTION

A1

©) Date de dépôt : 27.02.17.	© Demandeur(s) : SAINT-GOBAIN GLASS FRANCE
(© Priorité :	Société anonyme — FR.
	@ Inventeur(s) : THELLIER HERVE et OLIVIER
	THIERRY.
(43) Date de mise à la disposition du public de la
demande : 31.08.18 Bulletin 18/35.
©) Liste des documents cités dans le rapport de
recherche préliminaire : Se reporter à la fin du
présent fascicule
(© Références à d’autres documents nationaux	® Titulaire(s) : SAINT-GOBAIN GLASS FRANCE
apparentés :	Société anonyme.
©) Demande(s) d’extension :	© Mandataire(s) : SAINT GOBAIN RECHERCHE
	Société anonyme.

L’A VITRAGE A CONTRAINTE D'EXTENSION REDUITE.

FR 3 063 287 - A1 (3j) L'invention concerne un dispositif et un procédé pour le bombage et le refroidissement de feuilles de verre comprenant le bombage par gravité du verre sur un support gravitaire au cours duquel le verre repose sur le support gravitaire par la zone périphérique constituée des 50 mm à partir du bord de sa première face principale, puis la séparation du verre du support gravitaire alors que le verre est à plus de 560°C, puis le refroidissement du verre au cours duquel sa première face principale est libre de tout contact dans sa zone périphérique, entre une température dite température homogène supérieure, d'au moins 560°C et une température dite température homogène inférieure, d'au plus 500°C, dit domaine critique de température, la zone de la première face principale à une distance supérieure à 200 mm du bord étant à une température au moins égale à celle de la zone périphérique au moment où la zone périphérique atteint la température homogène supérieure..

VITRAGE A CONTRAINTE D’EXTENSION REDUITE

L'invention concerne un procédé de fabrication de vitrages bombés, notamment feuilletés, et propose une amélioration de l’étape de refroidissement du verre après son bombage en vue de l’obtention de contraintes d’extension réduites. L’invention concerne les procédés de bombage faisant intervenir une étape de bombage sur un support de bombage par gravité dit support gravitaire.

L’invention concerne notamment la réalisation de vitrages feuilletés du type parebrise ou pavillon pour véhicule routier (automobile, camion, bus), mais aussi tout vitrage pour l'aéronautique ou le bâtiment.

Dans les procédés de bombage gravitaire, l'outillage supportant le verre dit « support gravitaire », de forme adaptée à la géométrie finale du verre, est en contact avec la périphérie de la face inférieure du verre pendant toutes les phases de mises en forme c'est-à-dire l'ébauche du bombage, le bombage et le refroidissement. Ainsi, pour chaque modèle de vitrage, il est nécessaire de disposer d'un train de supports gravitaire particulier dont le nombre est au moins égal au nombre d'étapes différentes effectuées dans le procédé. Un support gravitaire a généralement la forme d’un cadre. II est de préférence revêtu d’un matériau fibreux réfractaire bien connu de l’homme du métier pour venir au contact du verre. La largeur de sa piste de contact avec le verre est généralement comprise dans le domaine allant de 3 à 20 mm, matériau fibreux réfractaire compris.

Lorsque que le verre sort de l'étape de bombage pour démarrer la phase de refroidissement, il est, selon l’art antérieur, habituellement au contact par sa périphérie avec le dernier support gravitaire, notamment entre 5 et 10 mm du bord du verre. Lorsque le verre se fige et se refroidit, il se crée un phénomène physique de genèse de contraintes permanentes qui correspond à la conversion de la distribution de température au sein du verre en un champ de contrainte. Ce phénomène s'initie lors du figeage du verre et se termine en fin de refroidissement lorsqu’une distribution homogène de température est atteinte. Qualitativement, les parties où le verre s’est figé en premier lieu correspondent aux parties où se concentrent les contraintes de compression alors que les parties où le verre s’est figé avec retard concentrent les zones de contraintes en extension. Les contraintes de bord décrites dans la présente invention sont des contraintes de membrane qui peuvent se définir en tout point du matériau et pour une direction donnée, comme la moyenne du champ contrainte en ce point et selon cette direction, la moyenne étant effectuée dans toute l’épaisseur de l’échantillon. En bord d’échantillon, seule la composante de contraintes de membrane parallèle au bord est appropriée ; la composante perpendiculaire a une valeur nulle. Aussi toute méthode de mesure permettant une mesure des contraintes moyennes le long d’un bord et à travers l’épaisseur de l’échantillon est pertinente. Les méthodes de mesure des contraintes de bord utilisent les techniques de photoélasticimétrie. Les deux méthodes décrites dans des normes ASTM citées ci-dessous permettent de mesurer les valeurs de contraintes de bord :

- la méthode utilisant le compensateur de Babinet et décrites dans la norme ASTM C1279 - 2009 - 01, procédure B;

- les mesures effectuées avec des appareils du commerce comme le Sharples modèle S-67 commercialisé par la société Sharples Stress Engineers, Preston, UK et utilisant un compensateur dit de Sénarmont ou Jessop-Friedel ; le principe de la mesure est décrit dans la norme ASTM F218 - 2005 - 01 ;

Dans le cadre de la présente demande, les valeurs de contraintes en compression sont déterminées parla méthode décrite dans la norme ASTM F218 - 2005 - 01. Les mesures en extension sont effectuées par la même méthode dans une zone parallèle au bord du vitrage mais située légèrement plus à l’intérieur de sa surface.

Généralement les valeurs de contrainte en compression sont déterminées entre 0,1 et 2 mm d’un bord et de préférence entre 0,1 et 1 mm d’un bord. Lorsque l’on effectue la mesure au voisinage du bord et à l’intérieur du vitrage, on identifie généralement une zone de contraintes de bord en extension qui est comprise dans une zone périphérique située entre 3 et 100 mm du bord du verre.

Enfin, il faut mentionner que les contraintes d’extension se rapportent aux contraintes de membrane de la feuille de verre en position extérieure dans le vitrage (monté sur le véhicule) qui peut être soit mesurée sur la feuille de verre extérieure seule avant assemblage en feuilleté soit sur la feuille de verre extérieure après assemblage en feuilleté à l’aide de l’appareil du commerce Sharples modèle S-69 commercialisé par la société Sharples Stress Engineers, Preston, UK. Pour que la mesure effectuée après assemblage soit pertinente, il est nécessaire de colorer la surface intérieure de la feuille de verre extérieure du vitrage à l’aide d’une peinture noire ou métallisée. Cette feuille en position extérieure sur le véhicule correspond à la feuille en position inférieure lors du bombage par le procédé selon l’invention, et dans le cas d’un empilement de feuille de verre.

Les spécifications actuelles sur les propriétés des vitrages exigent des valeurs permanentes de compression de bord, supérieures à 8 MPa, et des extensions de bord les plus faibles possible pour préserver la robustesse mécanique du vitrage lors de son montage et de son utilisation.

L’invention permet d’éviter la perturbation de la distribution de température induite par le contact de la périphérie du verre par un support gravitaire lors de son refroidissement. Aussi, les niveaux de compression des bords cités ci-dessus sont plus aisément atteignables avec des marges de sécurité plus importantes, et les niveaux de contrainte d’extension sont réduits.

Le EP2532625 enseigne un dispositif pour supporter du verre après avoir refroidi sa surface en dessous de son strain point. Le centre du verre est refroidie sous le strain point avant la bordure. Cette technique est appliquée au recuit de verre. Le refroidissement de l’intérieur du verre est nécessaire pour pouvoir soulever le verre de son support. Cela provoque la mise en compression de cette région centrale, ce qui doit nécessairement être contrebalancé par une région en extension à la périphérie de celleci. Le refroidissement de la région centrale risque donc de se traduire par la création de contraintes d’extension périphériques plus importantes et qui peuvent fragiliser le verre. De plus, si l’étape de recuit est insuffisamment maîtrisée et que le verre reste trop longtemps à trop haute température lors de cette phase, le niveau des compressions de surface pourrait être insuffisant.

Un procédé de bombage par gravité selon l’art antérieur par un train de supports gravitaires pose les problèmes suivants :

1. la vitesse de refroidissement dépend de nombreux paramètres liés au four; on peut citer le temps de cycle, la masse des vitrages et des outillages embarqués, la pression installée dans le four ; celle-ci est difficile à maîtriser et nécessite de nombreux essais de paramétrage et des mesures de température embarquée;

2. même lorsque l'on maîtrise la vitesse de refroidissement, il est très difficile de maîtriser finement le profil de température en bordure du verre lorsque celui-ci se fige sur l'ensemble de la périphérie du vitrage ; aussi, on peut obtenir localement des contraintes s’écartant des spécifications ; il faut alors mettre en oeuvre, directement sur les outillages, des artifices pour corriger localement ces écarts, ce qui est coûteux en temps d'essai et de maintenance pour garder le niveau de contrainte dans le temps;

3. pour se prémunir de problèmes de fragilité en utilisation (sensibilité au gravillonnage dans le cas d’un vitrage automobile par exemple), les constructeurs automobiles demandent à ce que les contraintes résiduelles d'extension soient nettement inférieures à 8 MPa ; le refroidissement d'un vitrage sur son support gravitaire dans une simple chambre de refroidissement ne permet pas d'atteindre des valeurs inférieures à 5 MPa sur tout le périmètre;

4. un nombre élevé d'outillages spécifiques à chaque modèle produit est nécessaire, puisque celui-ci transporte le verre dans toutes les étapes du procédé y compris pour les phases de refroidissement, ce qui se traduit par un coût d'investissement, d'entretien et de consommation énergétique élevé ; chaque support gravitaire suit tout le cycle de température du procédé et passe donc par des températures très différentes, ce qui coûteux en énergie.

Les inventeurs de la présente invention ont fait l’analyse qui suit. Les problèmes 2 et 3 ci-dessus découlent de ce que le vitrage est supporté par un support gravitaire au niveau de sa bordure au moment du refroidissement, et de ce que ce support empêche le refroidissement homogène du verre notamment au bord. En effet, le contact du bord du verre avec le support est néfaste parce que celui-ci refroidit plus lentement que le verre et que son contact avec la périphérie du verre perturbe son refroidissement. Ce phénomène se produit en conséquence de transferts thermiques par conduction entre le verre et le support et par rayonnement suite au masquage de la sole du four par le support. Des contraintes d’extension élevées en résultent.

Dans la présente demande, le verre est sous la forme d’une seule feuille ou plus généralement sous la forme d’un empilement de plusieurs feuilles, plus généralement encore, un empilement de deux feuilles. Afin de simplifier la description de l’invention, on parle simplement de « verre » pour désigner une feuille ou un empilement de feuilles. Qu’il s’agisse d’une seule feuille où de plusieurs feuilles superposées, le verre comprend deux faces principales externes, appelées ici première face principale et seconde face principale, le bombage gravitaire étant effectué sur un support gravitaire par support du verre sur sa première face principale, laquelle est tournée vers le bas. Dans le cas d’un empilement, les feuilles restent empilées pendant tout le processus de bombage et de refroidissement, afin de garantir un formage identique de toutes les feuilles destinées à être assemblées. L’association de ces feuilles de verre dans le vitrage feuilleté final est ainsi réalisée dans de meilleures conditions, menant à un vitrage feuilleté de meilleure qualité.

L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de verre bombé comprenant le bombage et le refroidissement d’une feuille de verre ou d’un empilement de feuilles de verre, dit le verre, comprenant une première face principale et une seconde face principale, ledit procédé comprenant le bombage par gravité du verre sur un support gravitaire au cours duquel le verre repose sur le support gravitaire par contact avec la zone périphérique de sa première face principale, ladite zone périphérique étant constituée des 50 mm à partir du bord de la première face principale, puis la séparation du verre du support gravitaire alors que le verre est à plus de 560°C, puis le refroidissement du verre au cours duquel sa première face principale est libre de tout contact dans sa zone périphérique, entre une température dite température homogène supérieure, d’au moins 560°C et une température dite température homogène inférieure, d’au plus 500°C, dit domaine critique de température.

Dans le cadre de la présente demande, la zone périphérique de la première face principale du verre est sans contact dans le domaine critique de température, ce qui signifie que cette zone périphérique est libre de tout contact avec un solide, c’est-à-dire est exclusivement en contact avec l’atmosphère gazeuse. Lors du bombage sur le support gravitaire, le contact avec le support gravitaire est entièrement dans la zone périphérique, sans contact avec le verre au-delà de la zone périphérique. La séparation du verre du support gravitaire a lieu alors que celui-ci est à plus de 560°C, étant entendu que l’intégralité du verre (zone périphérique et zone centrale) est au-dessus de cette température à ce moment. Au moment de la séparation, la zone de la première face principale plus éloignée que 50 mm du bord du verre, dite zone centrale, est à une température supérieure à celle de la zone périphérique. La zone de la première face principale du verre à plus de 200 mm du bord et même généralement à plus de 170 mm du bord et même généralement à plus de 50 mm du bord est à une température au moins égale, et généralement supérieure, à celle de la zone périphérique au moment où la zone périphérique atteint la température homogène supérieure et de préférence également au moment où la zone périphérique atteint la température homogène inférieure, et plus généralement entre le moment de la séparation du support gravitaire jusqu’à au moins le moment où la zone périphérique atteint la température homogène supérieure et même la température homogène inférieure.

L’intervalle de température entre la température homogène supérieure et la température homogène inférieure est appelé domaine critique de température et la durée pour passer de la température homogène supérieure à la température homogène inférieure est appelée durée critique de refroidissement. De préférence, la température homogène supérieure est d’au moins 575°C. De préférence, la température homogène inférieure est d’au plus 490°C.

De préférence, lors du refroidissement du verre dans le domaine critique de température, la première face principale du verre est sans contact dans ses 60 mm à partir du bord et de préférence sans contact dans ses 70 mm à partir du bord. De préférence, lors du refroidissement du verre dans le domaine critique de température, la première face principale du verre est sans contact au-delà de 200 mm à partir du bord et de préférence sans contact au-delà de 170 mm à partir du bord et de préférence sans contact au-delà de 150 mm à partir du bord. On peut donc définir une «bande de contact » de la première face principale du verre dans laquelle le verre est de préférence supporté tant qu’il est dans le domaine critique de température:

limite extérieure de la bande : au moins 50 mm et de préférence au moins 60 mm et de préférence au moins 70 mm à partir du bord du verre, limite intérieure de la bande : au plus 200 mm et de préférence au plus

170 mm du bord du verre et de préférence au plus 150 mm du bord du verre, sans aucun contact d’un solide avec le verre hors de ces limites. Les limites extérieures et intérieures de cette bande sont parallèles au bord du verre.

L’absence de contact de tout solide avec la zone périphérique, voire dans ses 60 mm voire dans ses 70 mm à partir du bord, de la première face principale du verre, est à l’origine d’une homogénéisation en température de cette zone. Par température homogène, on entend que la température du verre ne varie pas plus de 5°C et de préférence pas plus de 1°C, et de préférence pas plus de 0,6°C sur ces 50 mm de zone périphérique. Dans la pratique, la température homogène du verre est vérifiée par mesures à l’aide d’une caméra thermique sur la première face principale du verre. Cette homogénéité est atteinte pour chacune des sections perpendiculaires au bord du verre mais une section peut avoir une température différente d’une autre section. R8 La zone périphérique de la première face principale est homogène en température sur toute ligne à l’intersection d’une section perpendiculaire au bord du verre dans le domaine critique de température (entre la température homogène supérieure et la température homogène inférieure).

Le verre utilisé dans le cadre de la présente invention est un verre sodocalcique. II est classiquement formé par le procédé float et couramment utilisé pour les applications automobiles. Selon l’invention, on améliore le contrôle des contraintes générées dans le verre en séparant celui-ci de son dernier support gravitaire, puis en homogénéisant la température de sa zone périphérique et refroidissant le verre jusqu’à la fin du domaine critique de température tout en conservant une homogénéité de température. C’est la première face principale du verre qui doit avoir une résistance particulière, notamment aux chocs, puisqu’elle est habituellement positionnée en position externe sur un véhicule. Cette première face principale, également appelée « face 1 » par l’homme du métier est habituellement convexe (la face 4 est la face intérieure au véhicule si le vitrage feuilleté comprend deux feuilles de verre). C’est elle qui est donc en position inférieure (et extérieure par rapport à un empilement) pendant le bombage et au contact du dernier support gravitaire, ainsi que pendant la durée critique de refroidissement qui suit le bombage.

Dans le cadre de la présente demande, l’expression « support spécifique » désigne un support supportant le verre par en-dessous mais sans contact avec le verre dans la zone périphérique de sa première face principale (les 50 mm de bordure de cette première face principale) tournée vers le bas. On verra par la suite différents types de support spécifique. On parle dans le cadre de la présente demande d’un support spécifique de refroidissement, d’un support spécifique préliminaire, d’un support spécifique de déchargement.

Selon l’invention, la première face principale du verre est séparée du dernier support gravitaire à une température supérieure à la température homogène supérieure de façon à pouvoir homogénéiser en température la zone périphérique de cette face. On peut reposer le verre sur cette même face sur un support spécifique dans au moins une partie du domaine critique de température pour poursuivre le refroidissement du verre tout en conservant l’homogénéité en température de la zone périphérique. Une fois que la température de cette première face principale est homogène en sa zone périphérique le verre peut être refroidit plus rapidement, même dans le domaine critique de température.

Grâce à l’invention, les contraintes de compression de bords du verre final en sa feuille comprenant la première face principale, sont supérieures à 8 MPa, voire supérieures à 10 MPa et peuvent même aller jusqu’à 20 MPa, et sont plus homogènes le long de la périphérie du verre. De plus, les niveaux d'extension sont significativement réduits, inférieurs à 5 MPa et même inférieurs à 4 MPa, voire inférieurs à 3 MPa. Le passage de la zone de compression à la zone en extension se trouve généralement à une distance du bord comprise entre 1 et 5 mm. Le maximum de contrainte en extension se situe généralement à une distance du bord comprise entre 5 et 40 mm et plus généralement entre 15 et 40 mm.

La robustesse mécanique des vitrages obtenus peut être évaluée en impactant la face 1 du vitrage à l'aide de pointes Vickers. Un tel test permet d'évaluer la résistance au gravillonnage des vitrages lorsqu'ils sont installés sur véhicule. Plus l'énergie d'impact de l'indenteur est élevée sans que le verre ne se fissure, plus grande est sa robustesse. Les vitrages obtenus par le procédé selon l’invention sont plus robustes que lorsque leur fabrication inclut leur refroidissement sur leur support gravitaire. Cette robustesse améliorée est imputée un niveau d'extension de bord réduit.

Par ailleurs, nous avons vu plus haut que les contraintes d’extension de bord qui, au premier ordre, déterminent la fragilité des vitrages est une contrainte de membrane, équivalente en tout point M de la surface d’une feuille de verre à la moyenne des contraintes dans l’épaisseur de celle-ci en ce point. Cette moyenne est donc effectuée le long du segment « S » qui est perpendiculaire à la feuille de verre au point M et qui la traverse de part en part. Aussi, il peut exister différents profils de contrainte le long du segment S qui correspondent à une même valeur de contrainte en extension. Parmi les différents profils de contraintes possibles, les profils dont la première face principale du verre est en compression sont les plus intéressants pour la résistance mécanique. En effet, la peau en compression de la première face principale agit alors comme une couche de protection qui bloque la propagation de défauts de surface et évite qu’ils ne se transforment en fissure à la fois dans l’épaisseur et dans des directions parallèles à la surface de la feuille de verre. Au contraire, les profils de contrainte qu’il faut chercher à proscrire sont ceux où la première face principale du verre est en extension.

Lors de la discussion sur les mécanismes de genèse des contraintes, il a été mentionné que les zones en extension correspondent aux endroits où le verre s’est figé avec retard. II a aussi été vu que selon l’art antérieur, le refroidissement du verre en contact avec son support gravitaire favorisait justement un retard au refroidissement dans les régions situées au voisinage de la zone de contact entre le verre et le support gravitaire.

Ainsi donc, le refroidissement du verre sur son support gravitaire favorise à la fois un retard de refroidissement moyen (dans l’épaisseur de la feuille extérieure du verre) le long d’une zone intérieure au verre et située au voisinage du bord mais aussi, dans cette même zone périphérique, un retard de refroidissement de la première face principale du verre qui, en conséquence, a elle-même tendance à être en extension. La robustesse améliorée du verre obtenu selon l’invention est donc aussi attribuée à un niveau de compression de surface globalement plus élevé. Pour atteindre une homogénéité en température dans la zone périphérique de la première face principale du verre, cette zone périphérique est de préférence libre de tout contact avec tout outil (c’est-à-dire en contact exclusivement avec l’atmosphère gazeuse) le temps suffisant pour que l’homogénéisation soit obtenue, avant d’atteindre la température homogène supérieure. Cette durée d’homogénéisation en température est généralement d’au moins 5 secondes et de préférence au moins 6 secondes et même d’au moins 7 secondes. De préférence c’est la totalité de la première face principale qui est sans aucun contact pendant cette durée d’homogénéisation en température. Cette homogénéisation est bien obtenue en maintenant le verre par aspiration sur sa seconde face principale et sans aucun contact avec sa première face principale, grâce à une forme supérieure munie d’une jupe et d’un moyen d’aspiration aspirant l’air entre elle et la jupe, appelée par la suite simplement forme supérieure, l’aspiration de la jupe procurant la force de maintien du verre contre la forme. Une telle forme supérieure est par exemple décrite par la figure 3 du WO2011/144865, la jupe en étant l’élément 39. L’air aspiré par la jupe et circulant au voisinage de la bordure du verre favorise l’homogénéisation de la température de la zone périphérique de la première face principale du verre. La forme supérieure a de préférence la forme d’un cadre, ce cadre étant de préférence recouvert d’un matériau fibreux réfractaire afin de réduire le risque de marquage de la surface de la seconde face principale du verre. Ce cadre peut avoir une largeur comprise dans le domaine allant de 3 à 20 mm, y compris le matériau fibreux. Cette forme supérieure vient au contact du verre sans dépasser de son bord pour ne pas perturber le flux d’air d’aspiration. Cette forme supérieure peut venir au contact du verre de sorte que son bord extérieur arrive à une distance du bord du verre comprise dans le domaine allant de 3 à 20 mm.

Bien que cela ne soit pas recommandé, il n’est pas exclu de reposer le verre audessus de la température homogène supérieure sur un support spécifique conservant l’homogénéité en température de la zone périphérique de la première face principale du verre. Si un support spécifique est utilisé, il est préférable de reposer le verre sur lui endessous de la température homogène supérieure. Le verre peut être porté par un support spécifique (ou plusieurs successivement) au moins jusqu’à la température homogène inférieure (fin de la durée critique de refroidissement) et généralement également à plus basse température que la température homogène inférieure. Le cas échéant, le verre peut être supporté successivement par plusieurs supports spécifiques entre une température comprise dans le domaine critique de température et une température inférieure au domaine critique de température.

Selon l’invention, le bombage du verre peut comprendre un bombage complémentaire contre une forme pleine de bombage. Ce bombage complémentaire fait suite au bombage sur le support gravitaire. Ce bombage complémentaire peut notamment être réalisé sur un moule inférieur de bombage, notamment par aspiration, dit moule inférieur aspirant. Ce moule inférieur aspirant est une forme pleine munie d’orifices au travers desquels une aspiration sur la première face principale du verre est réalisée. Cette forme pleine est au moins aussi grande que la feuille et va donc jusqu’à son bord. Elle ne modifie pas significativement le caractère homogène ou non de la température de la zone périphérique de la première face principale du verre. Un tel moule inférieur aspirant est par exemple du type de celui représenté par la figure 2 du W02006072721.

Pour le cas où un bombage complémentaire est réalisé, celui-ci a lieu à une température supérieure à 570C et même supérieure à 580°C. La température du bombage complémentaire est généralement inférieure à celle du bombage gravitaire. Après ce bombage complémentaire, il convient de séparer le verre du moule inférieur aspirant et de laisser la zone périphérique de la première face principale du verre sans contact le temps nécessaire à l’homogénéisation de la périphérie de la face inférieure du verre avant qu’elle n’atteigne la température homogène supérieure.

Au cours du procédé selon l’invention, la première face principale du verre, généralement en position inférieure, est en contact avec le support gravitaire, puis éventuellement avec un moule inférieur aspirant, puis avec au moins un support spécifique.

Le passage du support gravitaire au moule inférieur aspirant ou directement au support spécifique peut avantageusement être réalisé par l’usage d’une forme supérieure aspirante. Le passage du moule inférieur aspirant au support spécifique peut également avantageusement être réalisé par l’usage d’une forme supérieure aspirante.

D’une façon générale, une forme supérieure prend en charge le verre par sa seconde face supérieure et le largue sur un support se plaçant sous elle et pouvant supporter le verre par en-dessous, qu’il s’agisse d’un moule inférieur aspirant ou d’un support spécifique. Le moyen d’aspiration d’une forme supérieure est enclenché au moment où elle doit prendre le verre en charge et est arrêté pour qu’elle puisse larguer le verre. Les supports (support gravitaire, moule inférieur aspirant, support spécifique) devant être déchargés ou chargés du verre par une forme supérieure sont généralement mobiles latéralement et peuvent passer sous la forme supérieure pour rendre possible le transfert du verre avec la forme supérieure. Pour rendre possible ce transfert, ces supports et/ou la forme supérieure sont animés d’un mouvement vertical relatif leur permettant de se rapprocher ou de s’éloigner. Après rapprochement, la forme supérieure peut prendre en charge ou larguer le verre sur l’un de ces supports. Ce transfert étant réalisé, la forme supérieure et le support s’éloignent verticalement et le support (chargé ou non du verre selon le type de transfert) se déplace latéralement. Un autre support chargé ou non du verre selon le transfert à réaliser peut alors se placer sous la forme supérieure.

Si une forme supérieure largue le verre sur un support du type moule inférieur aspirant, le verre est légèrement pressé en sa périphérie entre la forme supérieure et le moule inférieur aspirant le temps que l’aspiration du moule inférieur aspirant soit déclenchée afin de rendre étanche la périphérie de la première face principale du verre avec le moule inférieur aspirant ainsi que la périphérie des éventuelles différentes feuilles de verre entre elles dans un empilement. L’aspiration par le moule inférieur aspirant agit alors immédiatement sur la face inférieure du verre (sans fuite par les bords), et en cas d’empilement, le vide est communiqué à toutes ses feuilles. Pour que ce pressage soit efficace, il convient que le moule inférieur aspirant et la forme supérieure déposant le verre sur lui aient des formes complémentaires.

Une forme supérieure est avantageusement placée dans une chambre maintenue à une température sensiblement constante. Le dispositif selon l’invention peut comprendre plusieurs chambres juxtaposées maintenues à des températures différentes et décroissantes sur le chemin du verre. La première chambre sur le chemin du verre est appelée chambre de séparation et comprend une forme supérieure de séparation chargée de séparer le verre de son dernier support gravitaire et de le larguer sur un support spécifique ou sur un moule inférieur aspirant. La dernière chambre sur le chemin du verre est appelée chambre de refroidissement et ne comprend généralement pas de forme supérieure. Un support spécifique portant le verre dit support spécifique de refroidissement peut y pénétrer et le verre peut en être déchargé grâce à un support dit support de déchargement, ce dernier passant sous le verre et remontant pour le prendre en charge et le sortir de la chambre de refroidissement. Le dispositif peut encore comprendre une chambre de transfert située entre la chambre de séparation et la chambre de refroidissement, notamment pour le cas où la forme supérieure de séparation largue le verre sur un support préliminaire précédant le support spécifique de refroidissement. Ce support préliminaire peut être un moule inférieur aspirant ou un support spécifique différent du support spécifique de refroidissement, et appelé support spécifique préliminaire. La chambre de transfert est équipée d’une forme supérieure dont le rôle est de décharger le verre du support préliminaire en provenance de la chambre de séparation pour le larguer sur le support spécifique de refroidissement.

Ainsi, le dispositif selon l’invention comprend généralement deux ou trois chambres maintenues chacune à température sensiblement constante mais dont la température des chambres est décroissante sur le cheminement du verre. Dans le cas de deux chambres, le support spécifique de refroidissement mobile latéralement fait la navette entre les deux chambres. II reçoit le verre dans la chambre de séparation, puis va dans la chambre de refroidissement dans laquelle il est déchargé du verre, puis il retourne à vide dans la chambre de séparation pour recevoir le verre suivant, et ainsi de suite. Dans le cas de trois chambres, le support préliminaire mobile latéralement fait la navette entre la chambre de séparation dans laquelle il reçoit le verre et la chambre de transfert dans laquelle il est déchargé du verre, puis il retourne à vide dans la chambre de séparation pour recevoir le verre suivant, et ainsi de suite. Pendant ce temps, le support spécifique de refroidissement, mobile latéralement, fait la navette entre la chambre de transfert dans laquelle il reçoit le verre et la chambre de refroidissement dans laquelle il est déchargé du verre, puis il retourne à vide dans la chambre de transfert pour recevoir le verre suivant, et ainsi de suite. Dans le système à trois chambres, la présence d’une chambre supplémentaire permet d’étager plus progressivement la baisse de température.

En faisant la navette entre deux chambres juxtaposées, ces supports participent à refroidir le verre progressivement, sans eux-mêmes subir tout le cycle thermique subit par le verre. Ces supports restent donc toujours chauds, ce qui contribue à économiser l’énergie et ils peuvent passer très rapidement d’une chambre à l’autre. Le cycle de fabrication peut ainsi être très rapide. Ces supports faisant la navette entre deux chambres portent tour à tour tous les verres d’une série de fabrication. Ils sont donc à fabriquer une seule fois, ce qui va également dans le sens d’une réduction de coûts.

Par ailleurs, la température des supports gravitaires peut être plus élevée à l’entrée du four de bombage. En effet, ces supports étant déchargés à plus de 560°C, ils peuvent revenir relativement chauds, notamment à des températures comprises entre 200 et 500°C à l’entrée du four sans subir de fort refroidissement. Le maintien des supports gravitaires à haute température réduit significativement la quantité d’énergie nécessaire à les réchauffer et de plus, ils servent aussi à réchauffer le verre dès son chargement. Le chemin à parcourir par les supports gravitaires est également raccourci. Tous ces éléments vont dans le sens d’une réduction de coûts.

Les supports gravitaires chargés chacun de verre peuvent circuler en train dans un four tunnel en vue du bombage du verre par gravité généralement entre 590 et 750°C selon la composition du verre. La température du four diminue vers la fin en produisant un refroidissement lent, entre 0,4 et 0,8°C/seconde, jusqu'à ce que le verre ait une température généralement voisine de 585°C. Le train passe sous la forme supérieure de séparation, cette dernière prenant en charge le verre de chacun des supports gravitaires l’un après l’autre La séparation du verre de son support gravitaire intervient à plus de 560°C et de préférence plus de 575°C, voire même plus de 590°C. Le verre s’affaisse sous l’effet de son poids par passage dans le four tunnel à sa température de déformation plastique avant d’arriver en position sous la forme supérieure de séparation. Chaque support portant chacun du verre bombé forme un arrêt sous la forme supérieure de séparation. Par un mouvement vertical relatif de la forme supérieure de séparation et du support gravitaire en position sous elle, la forme se rapproche suffisamment du verre pour pouvoir le prendre en charge après déclenchement de son aspiration. La première forme supérieure monte ensuite afin qu’un support (du type support spécifique ou moule inférieur aspirant) mobile latéralement puisse se mettre en position sous elle. Elle se rapproche ensuite de ce support et largue sur lui le verre par arrêt de son aspiration.

Généralement, le verre passe tout le domaine critique de température soit en étant supporté par au moins un support spécifique, soit en étant maintenu par sa seconde face principale par au moins une forme supérieure muni d’un moyen d’aspiration, de sorte que la zone périphérique de la première face principale du verre ne soit jamais en contact avec un solide.

Les dispositifs utilisés comprennent un moyen de séparation et de transfert apte à séparer le verre du support gravitaire et à le déposer sur un support spécifique dit de refroidissement.

On décrit ci-après un mode de réalisation faisant appel à deux chambres et à un support spécifique de refroidissement faisant la navette entre les deux chambres. Dans ce mode de réalisation, le moyen de séparation et de transfert comprend une chambre de séparation comprenant une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale. Le support gravitaire est mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner en montant dans la chambre de séparation avec le verre, le support spécifique de refroidissement est mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation ou à s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement. Le support gravitaire portant le verre se positionne sous la forme supérieure de séparation, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu par la forme supérieure de séparation dans la chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, le support spécifique de refroidissement, étant mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation, se positionne sous le verre et la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de séparation pour la poursuite du refroidissement du verre

Le verre sur son support gravitaire passe sous la chambre de séparation. La forme supérieure de séparation et le support gravitaire se rapprochent alors par un mouvement vertical relatif et la forme supérieure de séparation prend en charge le verre en le séparant du support gravitaire et le remonte suffisamment haut dans la chambre de séparation pour que le support spécifique de refroidissement, alors à vide, puisse passer sous le verre. La température de la chambre de séparation est inférieure à celle du verre au moment de sa prise en charge par la forme supérieure de séparation. Notamment, la température de la chambre de séparation peut être comprise entre 540 et 585°C. L’aspiration servant à maintenir le verre contre la forme supérieure de séparation par la seconde face principale du verre contribue à l’homogénéisation de la température de la zone périphérique de la première face principale du verre. Ainsi, le verre est maintenu ainsi au moins 5, et même au moins 6 voire au moins 7 secondes. La forme supérieure de séparation et le support spécifique de refroidissement se rapprochent ensuite par un mouvement vertical relatif et la forme supérieure de séparation largue le verre sur le support spécifique de refroidissement, puis la forme supérieure de séparation et le support spécifique de refroidissement se séparent de nouveau. Le support spécifique de refroidissement porte alors le verre par un mouvement latéral dans une chambre de refroidissement dont la température est portée à une température plus basse que la température de la chambre de séparation, et notamment peut être comprise entre 400et 565°C. La forme supérieure de séparation peut alors prendre en charge le verre suivant.

Un support de déchargement pénètre alors dans la chambre de refroidissement, passe sous le verre puis remonte en le prenant en charge et le sort de cette chambre pour la poursuite du refroidissement. Dans cette variante, le passage de la première face principale du verre (en position de face inférieure) sous la température homogène supérieure peut être réalisé sur le support spécifique de refroidissement mais est de préférence réalisé alors que le verre est maintenu contre la forme supérieure de séparation, le verre étant ensuite posé sur le support spécifique de refroidissement dans le domaine critique de température. Sur ce support, le verre peut être refroidit relativement rapidement, à une vitesse moyenne comprise entre 0,8 à 2,5°C/seconde. Le verre peut sortir de la chambre de refroidissement en étant porté par le support de déchargement alors que sa première face principale est encore dans le domaine critique de température, si le support de déchargement est un support du type support spécifique. Avantageusement, le support de déchargement prend en charge le verre alors que celuici est à une température comprise entre 520 et 540°C.

On décrit ci-après un mode de réalisation faisant appel à trois chambres avec deux supports spécifiques faisant chacun la navette entre deux des chambres. Selon cette variante, le moyen de séparation et de transfert comprend

- une chambre de séparation comprenant une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- une chambre de transfert comprenant une forme supérieure de transfert munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- un support spécifique préliminaire apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale.

Le support gravitaire est mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique préliminaire est mobile latéralement et apte à entrer dans la chambre de séparation, à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support spécifique préliminaire et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer le verre sur le support spécifique préliminaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique préliminaire est apte à sortir de la chambre de séparation chargé de verre puis apte à rentrer dans la chambre de transfert et se positionner sous la forme supérieure de transfert, le support préliminaire spécifique et la forme supérieure de transfert sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support spécifique préliminaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement est mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de transfert et à se mettre en position sous la forme supérieure de transfert ou à s’éloigner de cette position, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de transfert sont apte à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement. Par rapport au cas précédent, une chambre supplémentaire, dite chambre de transfert se trouve entre la chambre de séparation et la chambre de refroidissement et un support spécifique préliminaire précède le support spécifique de refroidissement en faisant la navette entre la chambre de séparation et la chambre de transfert.

Le support gravitaire portant le verre se positionne sous la forme supérieure de séparation, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu contre la forme supérieure de séparation dans une chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, le support spécifique préliminaire, mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation, se positionne sous le verre, puis la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le support spécifique préliminaire portant le verre sort de la chambre de séparation et entre dans la chambre de transfert équipée de la forme supérieure de transfert, la température de la chambre de transfert étant inférieure à celle de la température de la chambre de séparation, puis le verre est séparé du support spécifique préliminaire par la forme supérieure de transfert, puis un support spécifique apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, dit support spécifique de refroidissement, se positionne sous le verre et la forme supérieure de transfert largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de transfert pour la poursuite du refroidissement du verre. Pour la poursuite du refroidissement du verre, le support spécifique de refroidissement portant le verre peut entrer dans une chambre de refroidissement portée à une température plus basse que la température de la chambre de transfert, la chambre de refroidissement pouvant être à une température comprise entre 350 et 520°C.

Le début du procédé commence comme pour le cas précédent (cas précédent: deux chambres et un support spécifique de refroidissement) jusqu’au largage du verre par la forme supérieure de séparation puisque pour cela, la forme supérieure de séparation et le support spécifique préliminaire se rapprochent par un mouvement vertical relatif et la forme supérieure de séparation largue le verre sur le support spécifique préliminaire, puis la forme supérieure de séparation et le support spécifique préliminaire se séparent de nouveau. Le support spécifique préliminaire emmène alors le verre par un mouvement latéral dans la chambre de transfert. La forme supérieure de séparation peut alors prendre en charge le verre suivant. Dans la chambre de transfert, la forme supérieure de transfert et le support spécifique préliminaire se rapprochent par un mouvement vertical relatif et la forme supérieure de transfert prend en charge le verre et remonte pour laisser repartir le support spécifique préliminaire à vide dans la chambre de séparation afin qu’il reçoive le verre suivant. Le support spécifique de refroidissement (à vide à ce stade) se positionne sous la forme supérieure de transfert, puis le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de transfert se rapprochent et la forme supérieure de transfert largue le verre sur le support spécifique de refroidissement, puis remonte pour laisser partir le support spécifique de refroidissement portant le verre dans la chambre de refroidissement. Un support de déchargement pénètre alors dans la chambre de refroidissement, passe sous le verre puis remonte en le prenant en charge et le sort de cette chambre pour la poursuite du refroidissement. Dans cette variante, le passage de la première face principale du verre (en position de face inférieure) sous la température homogène supérieure peut être réalisé alors que le verre est sur le support spécifique préliminaire, dans la chambre de séparation ou dans la chambre de transfert, ou peut être réalisé alors que le verre est maintenu contre la forme supérieure de séparation, le verre étant ensuite posé sur le support spécifique préliminaire dans le domaine critique de température. Sur ce support ainsi que sur le support spécifique de refroidissement, le verre peut être refroidit relativement rapidement, à une vitesse moyenne comprise entre 0,8 à 2,5°C/seconde. Le passage de la zone périphérique sous la température homogène inférieure peut être réalisée dans la chambre de refroidissement. Le verre peut aussi sortir de la chambre de refroidissement en étant porté par le support de déchargement alors que sa première face principale est encore dans le domaine critique de température, si le support de déchargement est un support du type support spécifique. La présence de trois chambres permet d’étager un peu plus progressivement la température. Ainsi, la chambre de séparation peut être dans le domaine de température 550-590°C, la chambre de transfert peut être dans le domaine de température 500-560°C et la chambre de refroidissement peut être dans le domaine de température 350-520°C, étant entendu que la température de la chambre de refroidissement est inférieure à celle de la chambre de transfert et que la température de la chambre de transfert est inférieure à celle de la chambre de séparation. La température de la chambre de séparation est inférieure à celle du verre au moment de sa prise en charge par la forme supérieure de séparation. A partir de la séparation du verre du support gravitaire et au moins jusqu’à la sortie du verre de la chambre de refroidissement, la zone périphérique de la première face principale du verre n’est en contact avec aucun solide.

On décrit ci-après un mode de réalisation faisant appel à trois chambres avec un moule inférieur aspirant navette et un support spécifique navette.

Ce système est sensiblement identique au précédent, sauf que le support spécifique préliminaire est remplacé par un moule inférieur aspirant en tant que support préliminaire. Ce moule termine le bombage du verre dans le cas de formes relativement complexes. Le domaine de température des chambres est sensiblement identique au cas précédent. Cependant, dans cette variante, le passage de la première face principale du verre (en position de face inférieure) sous la température homogène supérieure est réalisé après le bombage sur le moule inférieur aspirant, notamment alors que le verre est maintenu contre la forme supérieure de transfert. Le verre est ensuite posé sur le support spécifique de refroidissement dans le domaine critique de température.

Selon cette variante, le moyen de séparation et de transfert comprend

- un moule inférieur de bombage par aspiration apte à bomber le verre par aspiration de sa première face principale, dit moule inférieur aspirant.

Le support gravitaire est mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner, le moule inférieur aspirant est mobile latéralement et apte à entrer dans la chambre de séparation, à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le moule inférieur aspirant et la forme supérieure de séparation sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer et presser le verre sur le moule inférieur aspirant puis puisse s’en éloigner, le moule inférieur aspirant est apte à sortir de la chambre de séparation chargé de verre puis apte à rentrer dans la chambre de transfert et se positionner sous la forme supérieure de transfert, le moule inférieur aspirant et la forme supérieure de transfert sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le moule inférieur aspirant puis puisse s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement est mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de transfert et à se mettre en position sous la forme supérieure de transfert ou à s’éloigner de cette position, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de transfert sont aptes à se rapprocher ou s’éloigner (par le mouvement de l’un ou de l’autre ou des deux) de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement.

Le support gravitaire portant le verre se positionne sous la forme supérieure de séparation, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu contre elle dans la chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, un moule inférieur de bombage par aspiration apte à bomber le verre par aspiration de sa première face principale, dit moule inférieur aspirant, mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation se positionne sous le verre, puis la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le moule inférieur aspirant portant le verre sort de la chambre de séparation et entre dans la chambre de transfert, la température de la chambre de transfert étant inférieure à celle de la température de la chambre de séparation, le verre étant bombé sur le moule inférieur aspirant dans la chambre de séparation et/ou la chambre de transfert, puis le verre est séparé du moule inférieur aspirant par la forme supérieure de transfert, puis le support spécifique de refroidissement se positionne sous le verre et la forme supérieure de transfert largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de transfert pour la poursuite du refroidissement du verre. Pour la poursuite du refroidissement du verre, le support spécifique de refroidissement portant le verre peut entrer dans une chambre de refroidissement portée à une température plus basse que la température de la chambre de transfert, la chambre de refroidissement pouvant être à une température comprise entre 350 et 520°C.

Dans le cadre de la présente invention, on utilise un support dit spécifique, sans contact avec la zone périphérique de la première face principale du verre, dans au moins une partie du domaine critique de température. Différents types de supports spécifiques sont envisageables.

Selon un mode de réalisation un support spécifique vient au contact de la première face principale du verre par une pluralité de zones de contact touchant le verre seulement dans la « bande de contact » déjà définie. La surface de soutien du support spécifique venant au contact du verre est donc discontinue.

De préférence, chaque zone de contact présente à sa surface un matériau fibreux réfractaire bien connu de l’homme du métier pour réduire les risques de marquage du verre chaud avec un outil. Ce matériau fibreux peut être un tissu ou feutre ou tricot et notamment un « tricot de trempe » servant habituellement à revêtir les anneaux périphériques supportant les vitrages en cours de trempe et présentant l’avantage d’être très ajouré. II contient des fibres réfractaire et présente une importante porosité ouverte ce qui lui confère une propriété d’isolant thermique. Un tel support spécifique peut comprendre 4 à 300 zones de contact. Plus le nombre de zones de contact est élevé, plus l’aire de contact de chaque zone est réduite. La somme des aires de toutes les zones de contact peut représenter 0,2 à 5% de l’aire de la première face principale de la feuille de verre en position inférieure. L’aire de contact de chaque zone de contact peut être comprise dans le domaine allant de 50 mm² à 5500 mm² et de préférence de 500 mm² à 4000 mm². De préférence, le support spécifique comprend 4 à 20 voire 6 à 20 zones de contact d’aire relativement élevé chacune, c’est-à-dire d’aire comprise chacune dans le domaine allant de 500 mm² à 4000 mm².

Un tel support spécifique peut avoir une géométrie fixe et parfaitement complémentaire à celle de la première face principale du verre avec laquelle il doit entrer en contact. Un tel support peut par exemple présenter des lignes de support en créneaux.

Un tel support spécifique peut également présenter des zones de contact reliés à des éléments de soutien comprenant un moyen de mobilité de la zone de contact sous l’effet du poids du verre au moment de sa réception par le support, modifiant l’orientation de la zone de contact du verre et/ou amortissant la réception du verre par le support. Notamment :

l’élément de soutien peut comprendre un ressort amortissant la réception du verre lors de son largage par une forme supérieure ; le déplacement de la zone de contact peut être guidé dans l’axe du ressort et l’élément de soutien n’a alors qu’une fonction d’amortissement ; cependant, le ressort peut ne pas être guidé dans son axe et pouvoir se déplacer latéralement, auquel cas la zone de contact s’oriente automatiquement au contact du verre pour mieux épouser celle-ci ; l’élément de soutien peut comprendre plusieurs parties terminées chacune par une zone de contact, lesdites parties étant reliées entre elles et pouvant s’orienter autour d’un pivot ; ainsi, lorsque la zone de contact d’une partie s’abaisse suite à son contact avec le verre, l’autre partie du même élément de soutien remonte par pivotement autour du pivot jusqu’à venir au contact du verre ; les différentes zones de contact d’un élément de soutien s’orientent ainsi automatiquement par équilibre du poids du verre autour de leur pivot ; un ressort peut agir pour pousser les différentes parties de l’élément de soutien vers le haut et également amortir la réception du verre.

Selon ce mode de réalisation faisant usage d’un support spécifique ne touchant le verre que dans la « bande de contact » déjà définie, une caractéristique du dispositif est qu’une forme supérieure pouvant agir sur le verre (prise en charge ou dépôt) au-dessus de ce support spécifique présente une surface de contact pour le verre débordant de plus de 30 mm vers l’extérieur des zones de contact du support de refroidissement spécifique.

Selon un autre mode de réalisation, le support spécifique est une piste périphérique inclinée: le verre est déposé en porte-à-faux par la bordure inférieure de son chant (comme l’arrête inférieure de son chant) sur la piste et sans contact avec la face inférieure du verre; on considère que le verre est ainsi supporté par en-dessous mais sans contact avec sa face inférieure et à l’extérieur de la zone périphérique. Ce support forme une surface de soutien continue pour venir au contact du verre.

Un système de convection forcée peut accélérer le refroidissement dans la chambre de refroidissement et/ou l’éventuelle chambre de transfert; un tel système de convection peut être lié à un support ou installé dans une de ces chambres. Ainsi, généralement, un système de refroidissement par convection peut être embarqué sur un support spécifique de refroidissement, un support spécifique préliminaire, un support spécifique de déchargement. Un système de refroidissement par convection peut être installé dans la chambre de transfert, dans la chambre de refroidissement et sur le dispositif final chargé de convoyer le verre vers une zone de refroidissement.

Le cheminement des verres entre la chambre de refroidissement et la zone de déchargement finale où le verre est figé et suffisamment refroidit pour être manipulé par des opérateurs et être stocké, peut être réalisé de diverses manières. Notamment, un support de déchargement, notamment actionné par un robot peut venir sous le verre, monter pour prendre en charge le verre, puis sortir le verre de la chambre de refroidissement. II peut ensuite le déposer sur un convoyeur emmenant le verre vers une zone de déchargement plus froide. Le robot revient ensuite avec le même support de déchargement pour prendre le verre suivant dans la chambre de refroidissement. Le procédé est ainsi limité à un unique support de déchargement relié au robot, ce qui évite les multiples opérations de couplage et découplage d’un support avec un robot. Compte tenu de ce qu’au moment de la prise en charge du verre par le support de déchargement le verre est à une température proche ou supérieure à la température homogène inférieure, le support de déchargement est avantageusement du type « support spécifique » (dit « support spécifique de déchargement ») et présentant une pluralité de zones de contact avec la zone centrale de la première face principale du verre. Avantageusement, le support spécifique de refroidissement et le support spécifique de déchargement sont tous deux du type disposant d’une pluralité de zones de contact avec la zone centrale de la première face principale du verre. Ils peuvent ainsi venir tous deux exclusivement en contact dans la même bande de surface de la première face principale du verre, dite « bande de contact » déjà définie plus haut. Ceci est rendu possible par le fait que les zones de contact de ces deux supports sont discontinues et peuvent donc s’entrecroiser au moment du transfert du verre du support spécifique de refroidissement au support spécifique de déchargement, à la manière des branches de deux peignes. Il est en effet préférable d’éviter de contacter le verre en sa zone centrale au-delà de 200 mm et de préférence au-delà de 170 mm et de préférence au-delà de 150 mm du bord puisque dans le procédé selon l’invention, le verre est plus chaud en zone centrale qu’en périphérie et est donc plus sensible au marquage en zone centrale. De plus, cette « bande de contact » est suffisamment en périphérie pour que le galbe du verre soit bien maintenu, sans effondrement de la zone périphérique. Selon ce mode de réalisation, le support de déchargement et le support spécifique de refroidissement comprennent tous deux des éléments de soutien comprenant des zones de contact, lesquelles viennent toutes au contact du verre exclusivement dans une bande de contact comprise entre une limite extérieure et une limite intérieure, la limite extérieure de la bande étant à au moins 50 mm et de préférence au moins 60 mm et de préférence au moins 70 mm à partir du bord du verre, la limite intérieure de la bande étant à au plus 200 mm et de préférence au plus 170 mm et de préférence au plus 150 mm du bord du verre, les zones de contact du support de déchargement et du support spécifique de refroidissement étant au moins en partie intercalées dans la bande de contact au moment du chargement du verre sur le support de déchargement. Ainsi, les zones de contact du support spécifique de refroidissement et du support de déchargement peuvent venir toutes au contact du verre exclusivement dans une bande de contact sensiblement parallèle au bord du verre, ladite bande de contact étant de largeur d’au plus 150 mm, voire d’au plus 100 mm, voire d’au plus 80 mm, les zones de contact du support de déchargement et du support spécifique de refroidissement étant au moins en partie intercalées dans la bande de contact au moment du chargement du verre sur le support de déchargement. Notamment, lors du transfert du verre, il existe de préférence, vue de dessus et en projection orthogonale dans un plan horizontal, au moins un élément de soutien du support de refroidissement venant en intersection de la droite tangente aux bords extérieurs de deux zones de contact d’une paire d’éléments de soutien voisins du support de déchargement, cette intersection ayant lieu entre les deux éléments de soutien voisins du support de déchargement. Cette situation se présente généralement pour au moins 2 éléments de soutien différents du support de refroidissement, voire au moins 3, voire au moins 4, voire au moins 5, voire au moins 6 éléments de soutien différents du support de refroidissement. Cette propriété traduit le fait que les zones de contact des deux supports sont intercalées dans une bande de contact étroite parallèle au bord du verre au moment du transfert du verre. L’intersection peut concerner la zone de contact du support de refroidissement ou n’importe quelle partie de l’élément de soutien du support de refroidissement, entre la zone de contact et le châssis du support de refroidissement.

Lors du transfert du verre, il peut exister, vue de dessus et en projection orthogonale dans un plan horizontal, au moins une paire d’éléments de soutien voisins de l’un des deux supports (celui de refroidissement ou celui de déchargement), dit premier support, tel que le segment de droite passant par le centre de leur zone de contact vient en intersection avec un élément de soutien de l’autre support, notamment sa zone de contact, cette intersection ayant lieu entre les deux éléments de soutien voisins (formant paire) du premier support. Cette situation peut se présenter pour au moins 2, voire au moins 3, voire au moins 4, voire au moins 5 paires différentes d’éléments de soutien voisins de l’un des supports, étant entendu qu’un élément de soutien peut appartenir à deux paires différentes. Cette propriété traduit également le fait que les zones de contact des deux supports sont intercalées dans une bande de contact étroite parallèle au bord du verre au moment du transfert du verre. L’intersection peut concerner la zone de contact ou n’importe quelle partie de l’élément de soutien de l’autre support. Le centre d’une zone de contact est, en vue de dessus, le barycentre de la projection orthogonale de la zone de contact sur un plan horizontal. Ce barycentre est aussi le centre géométrique ou centre de masse de la projection de la zone et peut être appelé « centroïd » ou « géométrie center » en anglais. C’est le point à la surface de la projection de la zone correspondant au barycentre d’un objet de même forme et d’épaisseur infiniment fine et homogène en densité.

D’une façon générale, dans le procédé selon l’invention, la vitesse de refroidissement du verre ne fait qu’augmenter globalement entre la séparation du verre du support gravitaire et sa sortie de la chambre de refroidissement. Dans la chambre de séparation, la vitesse moyenne de refroidissement du verre est généralement comprise entre 0,5 et 1,2°C par seconde. Dans la chambre de refroidissement, la vitesse moyenne de refroidissement du verre est généralement comprise entre 0,8 et 2,5°C par seconde. Dans l’éventuelle chambre de transfert, la vitesse moyenne de refroidissement du verre est généralement comprise entre 0,8 et 2,5°C par seconde.

La vitesse moyenne de refroidissement dans une chambre (de séparation, de transfert ou de refroidissement) se calcule par la différence de température du verre entre le moment de son entrée dans la chambre et le moment de sa sortie de la chambre, divisé par le temps de séjour dans la chambre.

Le verre refroidit plus rapidement encore une fois sorti de la chambre de refroidissement, avec une vitesse généralement comprise entre 2 et 5°C par seconde au moins jusqu’à ce que le verre ai la température de 400°C.

Dans le procédé selon l’invention, le temps de cycle est généralement compris entre 10 et 60 secondes, un temps de cycle étant la durée écoulée entre le passage de deux verres au même moment et endroit du procédé.

L’invention permet la fabrication d’une feuille de verre bombée dont la contrainte d’extension maximale est inférieure à 4 MPa et même inférieure à 3 MPa, et dont la contrainte de compression de bord est supérieure à 8 MPa. Le passage de la zone de compression à la zone en extension se trouve généralement à une distance du bord comprise entre 1 et 5 mm. Le maximum de contrainte en extension se situe généralement à une distance du bord comprise entre 5 et 40 mm, notamment entre 15 et 40 mm. Cette feuille est celle se trouvant en position inférieure dans l’empilement de feuilles ayant subi le procédé selon l’invention. La face de cette feuille, en position inférieure dans cet empilement (première face principale), est généralement convexe. Cette feuille peut être placée dans un vitrage feuilleté, la face ayant été en position inférieure dans le procédé selon l’invention formant la face 1 du vitrage. Elle se trouve alors du côté convexe du vitrage.

L’invention concerne la réalisation de vitrages feuilletés combinant deux feuilles de verre dont l’épaisseur de l’une est comprise dans le domaine allant de 1,4 à 3,15 mm et dont l’épaisseur de l’autre est comprise dans le domaine allant de 0,5 à 3,15 mm. Pour le cas où les feuilles ont des épaisseurs différentes, la face 1 du vitrage feuilleté est une face de la feuille la plus épaisse.

Chaque feuille de verre peut être recouverte avant bombage d’une ou plusieurs couches d’émail ou d’une ou plusieurs couches minces du type anti-solaire (low-e), conductrice ou autre habituellement appliquées aux vitrages automobile.

Le verre bombé selon l’invention concerne plus particulièrement la réalisation de vitrages, notamment feuilletés, du type parebrise ou toit de véhicule routier. L’aire d’une de leur surface principale est généralement supérieure à 0,5 m², notamment entre 0,5 et 4 m². Généralement, dans la région centrale du verre, on peut placer un cercle virtuel de diamètre d’au moins 100 mm et même d’au moins 200 mm et même d’au moins 300 mm, dont tous les points sont plus éloignés que 200 mm de tous les bords du verre, ce qui caractérise une certaine grandeur du verre. Le verre présente généralement quatre bords (également appelés bandes), la distance entre deux bords opposés étant généralement supérieure à 500 mm et plus généralement supérieure à 600 mm et plus généralement supérieure à 900 mm.

Les figures 1 à 6 décrivent un dispositif selon l’invention à différents stades du traitement de verres défilant les uns derrière les autres. Le verre n’est ici bombé que par gravité. Sur la figure 1, le verre est convoyé de droite à gauche et subit un bombage par gravité. Ce dispositif comprend un train 30 de supports 31 gravitaires portant chacun un verre 32. Ce train circule à un niveau inférieur 34 du dispositif, dans un four tunnel porté à la température de déformation plastique du verre. Au cours de son convoyage, le verre s’affaisse sous l’effet de son poids pour finalement épouser la piste du support gravitaire 31 venant sous la périphérie de la première face principale du verre. Chaque support portant un verre arrive sous une forme supérieure 33 mobile verticalement et capable de passer du niveau supérieur 35 au niveau inférieur 34 et vice versa. Cette forme supérieure 33 est dans une chambre de séparation 36 dont l’atmosphère est à une température comprise entre 540 et 580°C. Cette forme supérieure 33 ne vient en contact avec le verre qu’en sa périphérie de sa seconde face principale. La piste de contact de cette forme supérieure 33 a une forme complémentaire à celle des supports gravitaires 31. La forme supérieure 33 peut aller prendre en charge le verre au niveau inférieur 34 par aspiration grâce à une jupe 46 l’entourant. Au niveau supérieur 35 se trouve le support spécifique de refroidissement 37 mobile latéralement et faisant la navette entre une position sous la forme supérieure 33 dans la chambre 36 et une chambre de refroidissement 38 portée à une température comprise entre 400 et 565°C. Un système de chaînes 47 permet de déplacer latéralement le support spécifique de refroidissement entre les chambres 36 et 38. Une porte 39 est embarquée sur la structure portant le support spécifique de refroidissement et est donc mobile avec lui. Cette porte referme donc la cloison entre les chambres 36 et 38 lorsque le support spécifique de refroidissement est dans la chambre 38. Lorsqu’il est dans la chambre 36, cette porte est contre la cloison de droite sur la figure de la chambre 36. Au lieu d’être embarquée avec le support 37, une porte mobile verticalement aurait pu être installée au niveau sur la paroi séparant les chambres 36 et 38 et, munie de glissières et d’un système de monte et baisse, effectuer la fonction d’isolation requise entre les chambres 36 et 38. Le verre peut être déchargé du support spécifique 37 par un support de déchargement 40 porté par un bras 42 d’un robot 41. Pour ce faire, le support de déchargement 40 est engagé sous le verre encore porté par le support spécifique 37, remonte et prend en charge le verre au cours de sa montée, puis sort de la chambre 38 en portant le verre. Le robot 41 entraîne ensuite le support de déchargement 40 portant le verre vers un dispositif final 49 chargé de prendre en charge le verre pour le convoyer vers une zone de refroidissement permettant le déchargement et le stockage du verre. Le support spécifique de refroidissement 37 est du type de celui de la figure 20 a) référencé 401. Le support de déchargement 40 est du type de celui de la figure 20 b) référencé 400. Sur la figure 1, le verre 32 arrive sous la forme la forme supérieure 33, le train marquant alors un arrêt. Le robot a préalablement déjà déchargé un verre 51 sur le dispositif final et plus particulièrement sur quatre barres 52 mobiles verticalement. Un convoyeur 53 circule entre les barres 52. Ce convoyeur entraîne des éléments 54 de supportage (comme des ventouses) pouvant recevoir le verre lorsque les barres 52 se baissent. Le verre repose ensuite sur des éléments de soutien 54 et est entraîné par le convoyeur 53 vers une zone de refroidissement ou il est déchargé puis stocké. On ne reprend pas le dispositif 49 sur les autres figures 2 à 6 pour simplifier la représentation. La figure 2 représente un stade ultérieur à celui de la figure 1. Sur la figure 2, la forme supérieure 33 descend jusqu’au verre 32 pour le prendre en charge. Pendant ce temps, le robot 41 engage son support de déchargement 40 sous le support spécifique de refroidissement 37 puis remonte pour prendre en charge le verre précédent 29. La forme 33 remonte avec le verre 32, puis le support spécifique de refroidissement 37 à vide passe de la chambre 38 à la chambre 36. La forme supérieure 33 se baisse, largue le verre 32 sur le support spécifique de refroidissement 37 et remonte (figure 3). Simultanément, le train 30 de supports gravitaires 31 a avancé d’un pas vers la gauche amenant ainsi le verre suivant 45 sous la forme supérieure 33. Pendant ce temps-là, le verre précédent 29 est sorti de la chambre 38 et va être reposé par le robot 41 sur le convoyeur 49 pour la poursuite de son refroidissement, Le support 37 portant le verre 32 passe ensuite en chambre 38. En parallèle un autre verre 45 est pris en charge par la forme supérieure 33 qui s’est abaissée jusqu’au train de supports gravitaires 30 au niveau inférieur 34. La porte 44 se lève et le robot 41 engage le support de déchargement 40 sous le support spécifique de refroidissement 37 (figure 4). Le robot monte le support de déchargement 40 pour que celui-ci prenne en charge le verre 32. En parallèle, la forme supérieure 33 remonte avec elle le verre 45 dans la chambre 36 (figure 5). Le robot sort ensuite le support 40 portant le verre 32 de la chambre 38 puis la porte 44 redescend. En parallèle, le support spécifique de refroidissement 37 est passé de la chambre 38 à la chambre 36 et la forme 33 s’est baissée pour larguer le verre 45 sur le support 37 (figure 6). Le robot pose ensuite le verre 32 sur le dispositif 49, lequel l’entraîne ensuite vers la zone de refroidissement final. Le verre 45 suit ensuite le même traitement que celui suivi par le verre 32. L’homogénéisation en température de la zone périphérique de la première face principale du verre commence dès la séparation du verre du support de bombage 31. La zone périphérique de la première face principale du verre est ensuite exempte de tout contact alors que le verre est maintenu par la forme supérieure 33 puis supporté par le support spécifique de refroidissement 37 puis le support de déchargement 40.

Les figures 7 à 13 décrivent un procédé et un dispositif selon l’invention à différents stades du traitement de verres défilant les uns derrière les autres. Par rapport au dispositif précédent des figures 1 à 6, le verre subit une étape de bombage par aspiration entre le bombage par gravité sur un support gravitaire et la pose sur le support spécifique de refroidissement. On décrit ci-après le processus suivi par le verre dans le cadre de cette variante.

Le dispositif comprend un train 130 de supports gravitaires 131 portant chacun un verre. Ce train circule à un niveau inférieur 134 du dispositif, dans un four tunnel porté à la température de déformation plastique du verre. Au cours de son convoyage (de droite à gauche sur les figures), le verre s’affaissent sous l’effet de son poids pour finalement épouser la piste de contact du support gravitaire 131 venant sous la périphérie de la première face principale du verre. Chaque support arrive enfin sous une forme supérieure 233 mobile verticalement et capable de passer du niveau supérieur 135 au niveau inférieur 134 et vice versa. Cette forme supérieure 233 est dans une chambre 236 dont l’atmosphère est à une température comprise entre 550 et 590°C. La piste de contact de cette forme supérieure 233 a une forme complémentaire à celle du moule par aspiration 200. La forme supérieure 233 peut aller prendre en charge le verre au niveau inférieur 134 par aspiration grâce à sa jupe 240 l’entourant. Au niveau supérieur 135 se trouve un moule inférieur aspirant 200 dont la face de contact 201 avec le verre est pleine et comporte des orifices afin de communiquer du vide à la première face principale du verre en position inférieure. Ce moule 200 fait la navette entre une position sous la forme supérieure 233 dans la chambre 236 et une chambre 136 juxtaposée portée à une température comprise entre 500 et 560°C. Cette chambre 136 contient une forme supérieure 133 mobile verticalement et capable de prendre en charge le verre grâce à une jupe 241. Au niveau supérieur 135 se trouve également un support spécifique de refroidissement 137 mobile latéralement et faisant la navette entre une position sous la forme supérieure 133 dans la chambre 136 et une position dans la chambre de refroidissement 138 dont la température est comprise entre 350 et 520°C. Une porte 139 est embarquée sur la structure portant le support spécifique de refroidissement 137 et est donc mobile avec lui. Cette porte referme donc la cloison entre les chambres 136 et 138 lorsque le support spécifique de refroidissement est dans la chambre 138. Elle referme la cloison entre les chambres 136 et 236 lorsque le support spécifique de refroidissement 137 est dans la chambre 136. Une porte 239 est embarquée sur la structure portant le moule inférieur aspirant 200 et est donc mobile avec lui. Cette porte 239 referme donc la cloison entre les chambres 136 et 236 lorsque le moule inférieur aspirant 200 est dans la chambre 136. Le support 137 et le moule 200 font un mouvement de translation simultané comme s’ils étaient solidaires entre eux et sans modification de la distance qui les sépare. Le verre est déchargé du support spécifique de refroidissement 137 par le support de déchargement 140 tenu par le bras 142 d’un robot 141. Le support spécifique de refroidissement 137 est du type de celui de la figure 20 a) référencé 401. Le support de déchargement 140 est du type de celui de la figure 20 b) référencé 400.

Sur la figure 7, le verre 132 arrive sous la forme supérieure 233, le train 130 marquant alors un arrêt. La forme supérieure 233 descend jusqu’au verre 132 pour le prendre en charge (figure 8). Cette forme remonte avec le verre, puis le moule inférieur aspirant 200 passe à vide (sans verre) de la chambre 136 à la chambre 236, de même que le support spécifique de refroidissement 137 passe à vide de la chambre 138 à la chambre 136 (figure 9). La forme supérieure 233 se baisse avec le verre, puis presse légèrement sa périphérie afin d’étancher la périphérie du verre entre le verre et le moule 200 d’une part et entre les différentes feuilles de l’empilement. L’aspiration de la jupe de la forme 233 est arrêtée simultanément à ce pressage. L’aspiration du moule inférieur aspirant est déclenchée alors que ce léger pressage a déjà commencé. Le verre est alors bombé sur le moule inférieur aspirant et toutes les feuilles de l’empilement subissent simultanément le bombage du fait du pressage exercé en périphérie, le vide se communiquant d’une feuille à l’autre. La forme 233 remonte en laissant le verre sur le moule 200. Le moule 200 portant le verre 132 passe dans la chambre 136 sous la forme supérieure 133. L’aspiration exercée par le moule 200 est arrêtée lorsque le bombage est terminé, ce qui généralement a lieu dans la chambre 236 juste avant que la forme supérieure 233 ne se relève. Entre temps, le train 130 de supports gravitaires 131 a avancé d’un pas vers la gauche amenant ainsi le verre 145 sous la forme supérieure 233. La forme supérieure 133 se baisse (figure 10) pour prendre en charge le verre 132 et remonte avec lui. En parallèle, la forme supérieure 233 se baisse également pour aller prendre en charge le verre suivant 145. Le support 137 passe à vide de la chambre 138 à la chambre 136 et simultanément, le moule 200 passe de la chambre 136 à la chambre 236. La forme supérieure 133 largue le verre 132 sur le support spécifique de refroidissement 137 et la forme supérieure 233 se baisse pour presser le verre 145 contre le moule 200 (figure 11), comme déjà décrit pour le verre 132 (on ne décrit plus ensuite le traitement du verre 145 qui est identique à celui du verre 132). Le support 137 portant le verre 132 passe dans la chambre 138. La porte 144 se lève et le robot 141 engage le support de déchargement 140 sous le support spécifique de refroidissement 137 (figure 12). Le robot fait ensuite monter le support de déchargement 140 pour que celui-ci prenne en charge le verre 132. Le robot sort ensuite le support de déchargement 140 portant le verre 132 de la chambre 138 et la porte 144 redescend. Le robot pose ensuite le verre 132 sur un dispositif final 49 identique à celui déjà décrit pour les figures 1 à 6, pour la poursuite du refroidissement (figure 13).

La figure 14 représente un dispositif identique à celui des figures 7 à 13 sauf que le moule inférieur aspirant est remplacé par un support spécifique préliminaire 603. Le déplacement des différents éléments de ce dispositif est identique à celui des figures 7 à 13, du support gravitaire 601 jusqu’au dispositif final 49. Ici cependant le verre arrive à sa forme finale sur son support gravitaire 601 sous la chambre 600 de séparation. Autre différence par rapport au système des figures 7 à 13, le verre n’est pas légèrement pressé en périphérie entre la forme 602 et le support préliminaire spécifique 603. Le verre est simplement largué par la forme 602 sur le support 603.

La figure 15 représente l’évolution des contraintes au bord d’une feuille de verre 1 quand on s’éloigne du bord 2 en allant vers le centre de la feuille, pour une feuille en a) classiquement obtenue selon l’art antérieur et en b) obtenue selon la présente invention. La distance à compter du bord est représentée par l’axe des abscisses et les contraintes dans le verre par l’axe des ordonnées. Les contraintes en-dessous de l’axe des abscisses sont en compression. Celles au-dessus de l’axe des abscisses sont en extension. Selon l’art antérieur (a), les contraintes en extension dépassent habituellement 5 MPa, ce qui est élevé. Selon l’invention, la contrainte maximale en extension peut être de 3 MPa seulement ce qui est très favorable à la résistance mécanique de la feuille, comparé au cas a).

La figure 16 représente la face inférieure d’une feuille de verre bombée. La ligne en pointillés 25 se trouve à 50 mm à partir du bord de la feuille et indique la fin de la zone périphérique. La ligne 28 indique la limite extérieure de la bande de contact pour les zones de contact des supports spécifiques. Cette limite extérieure peut se confondre avec la ligne 25 ou venir de préférence jusqu’à au moins 60 mm et même 70 mm du bord. La ligne 26 indique la limite intérieure de la bande de contact pour les zones de contact des supports spécifiques. La zone hachurée 27 entre le bord du verre et la ligne 25 est la zone périphérique. Le plan P est un plan virtuel perpendiculaire au bord du verre et à la feuille. L’intersection du plan P avec la face inférieure défini un segment S. Selon l’invention, on homogénéise la température sur les 50 mm de ce segment à partir du bord de la feuille. Les supports spécifiques venant au contact du verre dans le domaine critique de température touchent de préférence le verre dans la zone 161, et sans venir au contact du verre hors de la zone 161.

La figure 17 représente la position respective d’une forme supérieure 160 en forme de cadre, d’un verre 162 et d’un support spécifique 163 du type venant au contact du verre en zone centrale (à l’intérieur de la limite interne de la zone périphérique). Cette situation peut se présenter alors que la forme supérieure prend en charge le verre initialement sur le support spécifique ou alors que la forme supérieure largue le verre sur le support spécifique. La prise en charge du verre a été réalisée suite à la mise en fonctionnement de l’aspiration entre la jupe 164 et la forme supérieure 160. La forme supérieure 160 vient au contact de la seconde face principale du verre de sorte que son bord extérieur 164 arrive à une distance d1 du bord du verre comprise dans le domaine allant de 3 à 20 mm. La distance d2 correspond à la zone périphérique. La distance d3 est la distance entre le bord extérieur de la zone de contact du support spécifique 163 et le bord du verre. La distance entre le bord extérieur de la forme supérieure et le bord extérieur de la zone de contact du support spécifique est d3-d1 qui est supérieur à 30 mm.

La figure 18 représente un support spécifique de refroidissement 10 susceptible de recevoir le verre (ici un empilement de deux feuilles de verre 11 et 12 l’une sur l’autre) sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale 19 tournée vers le bas. Ce support offre au verre la forme complémentaire de celle qu’il a reçue au bombage. Ce support comprend une multiplicité de créneaux 13 alignés. La face supérieure 14 de chaque créneau est destinée à recevoir la première face principale 19 du verre dans la « bande de contact » en zone centrale du verre. Chaque créneau 13 est recouvert d’un matériau fibreux 15 en fibres réfractaires bien connu de l’homme du métier pour adoucir le contact d’un outil avec le verre chaud. La zone de contact formée par les faces supérieures des créneaux (représentée par la zone hachurée 17 sur la figure) entre en contact avec le verre à une distance d supérieure à 50 mm du bord 16 du verre, et ce pour toute la périphérie du verre. Ce support 10 est un cadre dont un côté comporte un passage 18 pour pouvoir laisser passer le bras d’un support de déchargement passant prendre le verre par en-dessous.

La figure 19 représente un support spécifique de refroidissement 301 du type piste périphérique portant un empilement de deux feuilles de verre. Le verre 300 repose en porte-à-faux par l’arrête inférieure 132 de son chant sur la piste périphérique. Ainsi, le verre n’a pas de contact avec le support dans la zone périphérique de sa première face principale 133, permettant à l’homogénéisation selon l’invention de se produire et de se conserver.

La figure 20 montre comment un support de déchargement peut prendre en charge un verre alors que celui-ci est porté par un support spécifique de refroidissement 401. Ce verre destiné à un parebrise comprend quatre bandes. En a) on voit de côté le support spécifique de refroidissement 401 à vide avec ses éléments de soutien 411. Son châssis 410 ménage un espace libre 413 permettant au support de déchargement 400 de pénétrer à l’intérieur du châssis 410 sous le verre (non représenté en a)). Les figures 20b à 20d montrent de façon séquentielle le passage d’un verre 407 d’un support spécifique de refroidissement 401 à un support de déchargement 400. En b), le support de déchargement 400 à vide est manipulé par un robot (non montré) actionnant le bras 406. II s’approche du support spécifique de refroidissement 401 porteur d’un verre 407. Le support de déchargement comprend un châssis 402 portant une pluralité d’éléments de soutien 403. Ces éléments de soutien 403 sont reliés par une extrémité 404 au châssis 402 et présentent à leur autre extrémité 405 une zone de contact pour venir au contact du verre. En vue de dessus, les éléments de soutien 403 sont dirigés vers l’extérieur du châssis 402 quand on va de l’extrémité 404 à l’extrémité 405. En b) le support spécifique de refroidissement 401 porte un verre 407 par une pluralité d’éléments de soutien 408. Ce support spécifique de refroidissement 401 comprend un châssis 410 et une pluralité d’éléments de soutien 408. Ces éléments de soutien 408 sont reliés par une extrémité 409 au châssis 410 et présentent à leur autre extrémité 411 une zone de contact pour venir au contact du verre. En vue de dessus, les éléments de soutien 408 sont dirigés vers l’intérieur du châssis 410 quand on part de l’extrémité 409 à l’extrémité 411. Le châssis 401 comprend un passage 412 pour permettre au support 400 de monter (voir phase c)) sans le bloquer. En c), le support de déchargement 400 s’est placé sous le verre sans encore le toucher. En d), le support de déchargement 400, actionné par le robot, est monté et a pris en charge le verre 407, le support spécifique de refroidissement 401 s’en trouvant déchargé. Ceci est rendu possible grâce au passage 412 dans le châssis 401 laissant passer le bras 406 du support de déchargement 400, et grâce au fait que les éléments de soutien 403 et 408 sont décalés en vus dessus, les éléments de soutien 403 allant vers l’extérieur alors que les éléments de soutien 408 vont vers l’intérieur. Ainsi, lors de la monté du support 400, les éléments de soutien 403 d’une part et les éléments de soutien 408 se croisent à la manière des branches de deux peignes. C’est ainsi que les zones de contact des deux supports 400 et 401 peuvent venir tous deux au contact du verre dans une même « bande de contact » (entre 50, voire 60, voire 70 mm du bord du verre et 200 voire 170 mm voire 150 mm du bord du verre) comme précédemment défini, sans contacter le verre hors de cette bande. Les éléments de soutien 403 et 408 ont de préférence leur zone de contact adaptée à la forme du verre qu’ils reçoivent, c’est-à-dire que leur zone de contact est orientée vers le verre et est donc sensiblement parallèle à la zone du verre reçue. Ces éléments de soutien peuvent de plus comprendre un ressort pour amortir la réception du verre au moment de sa prise en charge. En figure 20 e), on voit en vue de dessus et en projection orthogonale dans un plan horizontal, les deux supports au moment du transfert du verre 407 du support spécifique de refroidissement au support spécifique de déchargement. On voit que les zones de contact des deux supports 405 et 411 viennent toutes dans la « bande de contact » entre la ligne 26 (limite intérieure de la bande de contact à la distance dy du bord, dy étant d’au plus 200 voire d’au plus 170 mm voire d’au plus 150 mm) et la ligne 28 (limite extérieure de la bande de contact à la distance dx du bord avec dx étant d’au moins 50 voir d’au moins 60 voire d’au moins 70 mm). Ainsi, cette bande de contact est de largeur d’au plus 150 mm (200-50=150), voire de largeur d’au plus 100 mm (17070=100) ou d’au plus 80 mm (150-70=80). De plus, les zones de contact du support de déchargement et du support spécifique de refroidissement sont au moins en partie intercalées dans la bande de contact. Au moment du transfert du verre d’un support à l’autre, au moins une zone de contact d’un support a comme voisins immédiats deux zones de contact de l’autre support. On voit qu’au moment du transfert du verre, la droite 414 tangente aux bords extérieurs de deux zones de contact 415 et 416 de deux éléments de soutien voisins du support de déchargement vient en intersection d’un élément de soutien 417 du support de refroidissement. Cette situation se présente pour plusieurs éléments de soutien du support de refroidissement. On voit aussi que le segment de droite passant par les centres 418 et 419 des zones de contact 415 et 416 de deux éléments de soutien voisins du support de déchargement vient en intersection de l’élément de soutien 417 du support de refroidissement. Cette situation se présente pour plusieurs éléments de soutien du support de refroidissement. Cela reflette le fait que les zones de contact des deux supports sont intercalées dans une bande étroite parallèle au bord du verre. Lorsque dy est égale à 200 mm, on voit que la région centrale du verre située intérieurement à la ligne 26 (zone du verre plus éloignée que 200 mm du bord) peut aisément contenir un cercle virtuel de 100 mm de diamètre et même de 200 mm et même plus grand (par exemple 500 mm ou même 1000 mm de diamètre), ne touchant pas la ligne 26. Cette propriété traduit la grandeur des faces principales du verre.

La figure 21 montre comment un support spécifique de déchargement 750 peut venir prendre en charge un verre (non représenté) initialement supporté par un support spécifique de refroidissement 751 du type piste. Cette piste forme, vue de dessus, un cadre interrompu puisqu’il comprend un passage 752 permettant à un bras 753 lié au support de déchargement 750 de passer par lui par un mouvement vertical. Ainsi, le support 750 vient par en-dessous, monte, prend en charge le verre initialement supporté par le support 751 et peut emmener le verre vers l’étape suivante. Le support 750 porte le verre par l’intermédiaire d’éléments de soutien 754.

Les figures 22 et 23 montrent des éléments de soutien pouvant équiper un support spécifique de refroidissement ou un support de déchargement. En figure 22 a), l’élément de soutien 500 comprend à une de ses extrémités une embase 501 munie d’orifices permettant le fixer sur un châssis. L’autre extrémité comprend une zone de contact 502 à habiller avec un matériau fibreux 508 pour venir en contact avec le verre. Le matériau fibreux ajouré 508 est maintenu en surface de l’élément par des ergots 503. La zone de contact 502 est mobile en translation dans une direction qui lui est perpendiculaire et son mouvement vers le bas s’accompagne de la compression d’un ressort 504. Ainsi, la réception d’un verre par la zone de contact 502 est amortie par le ressort 504. En figure 22 b), on voit le même élément de soutien qu’en figure 22 a) sauf que le ressort 504 a été enlevé ainsi que la partie comprenant l’embase 501. On voit sur cette figure b) qu’une coupelle 505 est apte à recevoir le ressort 504. On voit également que la tige 506 est guidée dans le tube 507 de sorte que la zone de contact 502 ne peut se déplacer que dans une direction correspondant à l’axe du guide tubulaire 507. La figure c) montre l’élément de soutien dont la zone de contact est munie de son matériau fibreux réfractaire ajouré du type tricot 508 pour venir au contact du verre.

La figure 23 montre un autre élément de soutien muni d’une zone de contact 601 entourée par des ergots 602 permettant le maintien d’un matériau réfractaire ajouré (non représenté) en surface de la zone de contact. Par rapport à l’élément de la figure 22, il n’y a pas de guide obligeant la zone de contact à garder son orientation. Cette absence de guide confère un degré de liberté supplémentaire à la zone de contact qui peut non seulement se déplacer parallèlement à l’axe du ressort 604 (mouvement selon la flèche 603) mais aussi peut tourner de sorte que la perpendiculaire à la zone de contact s’écarte de l’axe du ressort 604 (mouvement selon les flèches 605 ou 606). Cette faculté de pouvoir s’orienter est mise à profit lorsqu’un tel élément reçoit un verre dont l’orientation locale de la surface ne correspond pas exactement à celle de la zone de contact. Dans ce cas, sous l’effet du poids du verre, la zone de contact 601 s’oriente automatiquement pour prendre exactement l’orientation de la surface du verre. Un tel comportement donne au support comprenant de tels éléments de soutien un caractère plus universel dans la mesure où un même support peut s’adapter à différentes formes de verre.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de bombage et de refroidissement d’une feuille de verre ou d’un empilement de feuilles de verre, dit le verre, comprenant une première face principale et une seconde face principale, ledit procédé comprenant le bombage par gravité du verre sur un support gravitaire au cours duquel le verre repose sur le support gravitaire par la zone périphérique de sa première face principale, ladite zone périphérique étant constituée des 50 mm à partir du bord de la première face principale, puis la séparation du verre du support gravitaire, puis le refroidissement du verre au cours duquel sa première face principale est libre de tout contact dans sa zone périphérique, entre une température dite température homogène supérieure, d’au moins 560°C et une température dite température homogène inférieure, d’au plus 500°C, dit domaine critique de température, la zone de la première face principale à une distance supérieure à 200 mm du bord étant à une température au moins égale à celle de la zone périphérique au moment où la zone périphérique atteint la température homogène supérieure.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la température homogène supérieure est d’au moins 575°C.
3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la température homogène inférieure est d’au plus 490°C.
4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors du refroidissement du verre dans le domaine critique de température, la première face principale du verre est libre de tout contact dans ses 60 mm à partir du bord et de préférence libre de tout contact dans ses 70 mm à partir du bord.
5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’avant d’atteindre la température homogène supérieure, la première face principale est libre de tout contact pendant une durée d’au moins 5 secondes et de préférence au moins 6 secondes et de préférence au moins 7 secondes, dite durée d’homogénéisation en température.
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la durée d’homogénéisation en température est réalisée alors que le verre est maintenu par sa seconde face principale contre une forme supérieure munie d’une jupe, l’aspiration de la jupe procurant la force de maintien du verre contre la forme.
7. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moment de la séparation, la zone de la première face principale plus éloignée que 50 mm du bord du verre, est à une température supérieure à celle de la zone périphérique.
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moment d’atteindre la température homogène supérieure, la zone de la première face principale plus éloignée que 170 mm et même plus éloignée que 50 mm du bord du verre, est à une température au moins égale à celle de la zone périphérique.
9. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone périphérique de la première face principale est homogène en température sur toute ligne à l’intersection d’une section perpendiculaire au bord du verre entre la température homogène supérieure et la température homogène inférieure.
10. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre est supporté dans au moins une partie du domaine critique de température par au moins un support sans contact avec la zone périphérique de la première face principale, dit support spécifique.
11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support spécifique comprend une pluralité de zones de contact venant au contact de la première face principale du verre exclusivement à au moins 50 mm et de préférence à au moins 60 mm et de préférence à au moins 70 mm du bord du verre.
12. Procédé selon l’une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que le support spécifique comprend une pluralité de zones de contact venant au contact de la première face principale du verre exclusivement à au plus 200 mm et de préférence à au plus 170 mm du bord du verre et de préférence au plus 150 mm du bord du verre.
13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le support spécifique comprend une piste inclinée portant le verre par la bordure inférieure de son chant.
14. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre est maintenu dans au moins une partie du domaine critique de température par sa seconde face principale par au moins une forme supérieure munie d’un moyen d’aspiration.
15. Procédé selon l’une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le verre passe tout le domaine critique de température, soit en étant supporté par au moins un support spécifique, soit en étant maintenu par sa seconde face principale par au moins une forme supérieure muni d’un moyen d’aspiration.
16. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support gravitaire portant le verre se positionne sous une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu par la forme supérieure de séparation dans une chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, un support spécifique apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, dit support spécifique de refroidissement, étant mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation, se positionne sous le verre et la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de séparation pour la poursuite du refroidissement du verre.
17. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que pour la poursuite du refroidissement du verre, le support spécifique de refroidissement portant le verre entre dans une chambre de refroidissement portée à une température plus basse que la température de la chambre de séparation, la chambre de refroidissement pouvant être à une température comprise entre 400 et 565°C.
18. Procédé selon l’une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le support gravitaire portant le verre se positionne sous une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu contre la forme supérieure de séparation dans une chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, un support apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, dit support spécifique préliminaire, mobile latéralement et étant apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation se positionne sous le verre, puis la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le support spécifique préliminaire portant le verre sort de la chambre de séparation et entre dans une chambre de transfert équipée d’une forme supérieure de transfert munie d’un moyen d’aspiration permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, la température de la chambre de transfert étant inférieure à celle de la température de la chambre de séparation, puis le verre est séparé du support spécifique préliminaire par la forme supérieure de transfert, puis un support spécifique apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, dit support spécifique de refroidissement, se positionne sous le verre et la forme supérieure de transfert largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de transfert pour la poursuite du refroidissement du verre.
19. Procédé selon l’une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le support gravitaire portant le verre se positionne sous une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, puis le verre est séparé du support gravitaire par la forme supérieure de séparation et maintenu contre la forme supérieure de séparation dans une chambre de séparation à une température plus basse que la température du verre sur le support gravitaire au moment de la séparation, puis, un moule inférieur de bombage par aspiration apte à bomber le verre par aspiration de sa première face principale, dit moule inférieur aspirant, mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de séparation se positionne sous le verre, puis la forme supérieure de séparation largue le verre sur lui, puis le moule inférieur aspirant portant le verre sort de la chambre de séparation et entre dans une chambre de transfert équipée d’une forme supérieure de transfert munie d’un moyen d’aspiration permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, la température de la chambre de transfert étant inférieure à celle de la température de la chambre de séparation, le verre étant bombé sur le moule inférieur aspirant dans la chambre de séparation et/ou la chambre de transfert, puis le verre est séparé du moule inférieur aspirant par la forme supérieure de transfert, puis un support spécifique apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, dit support spécifique de refroidissement, se positionne sous le verre et la forme supérieure de transfert largue le verre sur lui, puis le support spécifique de refroidissement portant le verre sort de la chambre de transfert pour la poursuite du refroidissement du verre.
20. Procédé selon l’une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que pour la poursuite du refroidissement du verre, le support spécifique de refroidissement portant le verre entre dans une chambre de refroidissement portée à une température plus basse que la température de la chambre de transfert, la chambre de refroidissement pouvant être à une température comprise entre 350 et 520°C.
21. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que la vitesse moyenne de refroidissement du verre est comprise entre 0,8 et 2,5 °C/s dans la chambre de refroidissement.
22. Procédé selon la revendication 17 ou 20 ou 21, caractérisé en ce que qu’un support de déchargement, notamment apte à entrer en contact avec la première face principale du verre sans contact avec la zone périphérique, notamment animé par un robot, entre dans la chambre de refroidissement, passe sous le verre puis remonte pour le prendre en charge en en déchargeant le support spécifique de refroidissement, puis sort le verre de la chambre de refroidissement, puis le verre est refroidit jusqu’à la température ambiante.
23. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support de déchargement et le support spécifique de refroidissement comprennent tous deux des éléments de soutien comprenant des zones de contact, lesquelles viennent toutes au contact du verre exclusivement dans une bande de contact comprise entre une limite extérieure et une limite intérieure, la limite extérieure de la bande étant à au moins 50 mm et de préférence au moins 60 mm et de préférence au moins 70 mm à partir du bord du verre, la limite intérieure de la bande étant à au plus 200 mm et de préférence au plus 170 mm du bord du verre et de préférence au plus 150 mm de bord du verre, les zones de contact du support de déchargement et du support spécifique de refroidissement étant au moins en partie intercalées dans la bande de contact au moment du chargement du verre sur le support de déchargement.
24. Procédé selon l’une des revendications 16 à 23, caractérisé en ce qu’un train de supports gravitaires chargés chacun de verre passe sous la forme supérieure de séparation, cette dernière prenant en charge le verre de chacun des supports gravitaires l’un après l’autre.
25. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bombage sur le support gravitaire a lieu à plus de 590°C.
26. Dispositif pour le bombage et le refroidissement de verre sous la forme d’une feuille ou d’un empilement de feuilles, comprenant une première face principale et une seconde face principale, comprenant un support gravitaire apte à bomber le verre à sa température de déformation plastique en le supportant dans la zone périphérique constituée des 50 mm de sa première face principale à partir du bord, un support sans contact avec cette zone périphérique dit support spécifique de refroidissement, et un moyen de séparation et de transfert apte à séparer le verre du support gravitaire et à le déposer sur le support spécifique de refroidissement.
27. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moyen de séparation et de transfert comprend une chambre de séparation comprenant une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale, le support gravitaire étant mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner en montant dans la chambre de séparation avec le verre, le support spécifique de refroidissement étant mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation ou à s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de séparation étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement.
28. Dispositif selon la revendication 26, caractérisé en ce que le moyen de séparation et de transfert comprend

- une chambre de séparation comprenant une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- une chambre de transfert comprenant une forme supérieure de transfert munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- un support spécifique préliminaire apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, le support gravitaire étant mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique préliminaire étant mobile latéralement et apte à entrer dans la chambre de séparation, à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support spécifique préliminaire et la forme supérieure de séparation étant apte à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer le verre sur le support spécifique préliminaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique préliminaire étant apte à sortir de la chambre de séparation chargé de verre puis à rentrer dans la chambre de transfert et se positionner sous la forme supérieure de transfert, le support préliminaire spécifique et la forme supérieure de transfert étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support spécifique préliminaire puis puisse s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement étant mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de transfert et à se mettre en position sous la forme supérieure de transfert ou à s’éloigner de cette position, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de transfert étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement.
29. Dispositif selon la revendication 26, caractérisé en ce que le moyen de séparation et de transfert comprend

- une chambre de séparation comprenant une forme supérieure de séparation munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- une chambre de transfert comprenant une forme supérieure de transfert munie d’un moyen d’aspiration notamment du type jupe, permettant de retenir le verre contre elle par sa seconde face principale,

- un moule inférieur de bombage par aspiration apte à bomber le verre par aspiration de sa première face principale, dit moule inférieur aspirant, le support gravitaire étant mobile latéralement et apte à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le support gravitaire et la forme supérieure de séparation étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le support gravitaire puis puisse s’en éloigner, le moule inférieur aspirant étant mobile latéralement et apte à entrer dans la chambre de séparation, à se positionner sous la forme supérieure de séparation, le moule inférieur aspirant et la forme supérieure de séparation étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de séparation puisse larguer et presser le verre sur le moule inférieur aspirant puis puisse s’en éloigner, le moule inférieur aspirant étant apte à sortir de la chambre de séparation chargé de verre puis apte à rentrer dans la chambre de transfert et se positionner sous la forme supérieure de transfert, le moule inférieur aspirant et la forme supérieure de transfert étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse prendre en charge le verre en en déchargeant le moule inférieur aspirant puis puisse s’en éloigner, le support spécifique de refroidissement étant mobile latéralement et apte à entrer ou sortir de la chambre de transfert et à se mettre en position sous la forme supérieure de transfert ou à s’éloigner de cette position, le support spécifique de refroidissement et la forme supérieure de transfert étant aptes à se rapprocher ou s’éloigner de façon à ce que la forme supérieure de transfert puisse larguer le verre sur le support spécifique de refroidissement.
30. Dispositif selon l’une des trois revendications de dispositif précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une chambre de refroidissement, le support spécifique de refroidissement chargé du verre étant apte à entrer dans la chambre de refroidissement et à en sortir déchargé du verre, un support de déchargement, manipulé le cas échéant par un robot, notamment apte à supporter le verre sans contact avec la zone périphérique de sa première face principale, étant apte à monter pour prendre en charge le verre en en déchargeant le support spécifique de refroidissement, et à sortir de la chambre de refroidissement chargé du verre.
31. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support de déchargement et le support spécifique de refroidissement comprennent tous deux des éléments de soutien comprenant des zones de contact pour venir toutes au contact du verre exclusivement dans une bande de contact sensiblement parallèle au bord du verre, de largeur d’au plus 150 mm, voire d’au plus 100 mm, voire d’au plus 80 mm, les zones de contact du support de déchargement et du support spécifique de refroidissement étant au moins en partie intercalées dans la bande de contact au moment du transfert du verre du support spécifique de refroidissement au support de déchargement.
32. Dispositif selon l’une des deux revendications précédentes, caractérisé en ce que vue de dessus et en projection orthogonale dans un plan horizontal, au moment du transfert du verre du support spécifique de refroidissement au support de déchargement, il existe au moins un élément de soutien du support de refroidissement venant en intersection de la droite tangente aux bords extérieurs de deux zones de contact d’éléments de soutien voisin du support de déchargement, cette intersection ayant lieu entre les deux éléments de soutien voisins du support de déchargement.
33. Dispositif selon l’une des revendications précédentes de dispositif, caractérisé en ce qu’un train de supports gravitaire pouvant être chargés chacun de verre

5 est apte à circuler sous la forme supérieure de séparation, cette dernière pouvant prendre en charge le verre de chacun des supports gravitaires l’un après l’autre.
34. Feuille de verre bombée dont la contrainte d’extension maximale est inférieure à 4 MPa et même inférieure à 3 MPa, et dont la contrainte de compression de

10 bord est supérieure à 8 MPa.
35. Feuille selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le passage de la zone de compression à la zone en extension se trouve à une distance du bord comprise entre 1 et 5 mm.
36. Feuille de verre selon l’une des revendications de feuille précédentes,

15 caractérisé en ce que le maximum de contrainte en extension se situe à une distance du bord comprise entre 5 et 40 mm, notamment entre 15 et 40 mm.
37. Vitrage feuilleté comprenant au moins une feuille des revendications précédentes, ladite feuille étant du côté convexe du vitrage.

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