FR3049209A1 - Procede de fabrication d'une partie d'un panneau de garniture interieure et partie d'un panneau de garniture interieure - Google Patents

Procede de fabrication d'une partie d'un panneau de garniture interieure et partie d'un panneau de garniture interieure Download PDF

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Abstract

La présente demande concerne un procédé de fabrication d'une partie de panneau de garniture intérieure. Dans le procédé proposé, un outil de moulage avec un premier élément d'outil de moulage et un deuxième élément d'outil de moulage est d'abord mis à disposition, moyennant quoi, entre le premier élément d'outil de moulage et le deuxième élément d'outil de moulage, une cavité est formée. Ensuite, une couche de décoration est disposée sur le premier élément d'outil de moulage et un support plat est disposé sur le deuxième élément d'outil de moulage. Un espace vide est formé entre le support et la couche de décoration. Le support comprend une matrice cellulaire avec des cellules. Les cellules sont ouvertes au moins au niveau d'une extrémité orientée vers la couche de décoration. Ensuite, un mélange moussant est introduit dans l'espace vide. Une couche de mousse est formée à partir du mélange, qui remplit l'espace vide et qui remplit au moins partiellement les cellules.

Description

Procédé de fabrication d’une partie d’un panneau de garniture intérieure et partie d’un panneau de garniture intérieure
La présente demande concerne un procédé de fabrication d’une partie d’un panneau de garniture intérieure. En outre la présente demande concerne une partie d’un panneau de garniture intérieure.
Des procédés de fabrication de parties de panneaux de garniture intérieure, qui comprennent une couche de recouvrement, un support en matière plastique et une couche de mousse disposée entre la couche supérieure et le support en matière plastique, sont connus dans l’état de la technique. Par exemple, il peut être prévu qu’un outil de moulage soit d’abord mis à disposition. Cet outil de moulage comprend une partie inférieure et une partie supérieure d’outil de moulage. Ensuite, la couche de recouvrement, préalablement fabriquée, est disposée sur la partie inférieure de l’outil de moulage et le support en matière plastique, le cas échéant fabriqué au préalable, est fixé à la partie supérieure de l’outil de moulage. L’outil de moulage est habituellement conçu de façon à ce que le support en matière plastique et la couche de recouvrement ne soient pas en contact direct dans la disposition qui en résulte, de façon à ce que, entre le support en matière plastique et la couche de recouvrement, un espace vide soit formé. La partie supérieure de l’outil de moulage et le support en matière plastique peuvent présenter chacun une percée à travers laquelle un mélange liquide moussant peut être introduit dans l’espace vide. On attend ensuite que le mélange soit entièrement moussé et durci, de façon à ce que celui-ci constitue la couche de mousse qui remplit l’espace vide et relie le support en matière plastique avec la couche de recouvrement. Dans l’étape suivante, la partie de panneau de garniture intérieure finie peut être retirée de l’outil de moulage. L’objectif de la présente invention est de proposer un procédé amélioré qui permet la fabrication simple d’une partie de panneau de garniture intérieure. En outre, un objectif de la présente demande est de proposer une partie de panneau de garniture intérieure qui présente un poids surfacique faible, ainsi qu’une grande stabilité pour un aspect esthétique et un toucher agréable.
Cet objectif est atteint grâce à un procédé présentant toutes les caractéristiques de l’invention, ainsi que grâce à une partie de panneau de garniture intérieure présentant toutes les caractéristiques de l’invention. Des développements avantageux sont décrits à l’aide des caractéristiques des exemples de réalisation. A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une partie de panneau de garniture intérieure avec les étapes suivantes : - mise à disposition d’un outil de moulage avec un premier élément d’outil de moulage et un deuxième élément d’outil de moulage, une cavité étant formée entre le premier élément d’outil de moulage et le deuxième élément d’outil de moulage, - disposition d’une couche de décoration sur le premier élément d’outil de moulage et disposition d’un support plat sur le deuxième élément d’outil de moulage, de façon à ce que, entre le support et la couche de décoration, un espace vide soit formé ou soit réalisée à une étape suivante, le support comprenant une matrice cellulaire avec des cellules, dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à une direction longitudinale du support à plat, les cellules étant ouvertes au moins au niveau d’une extrémité orientée vers la couche de décoration, - introduction d’un mélange moussant dans l’espace vide, - formation d’une couche de mousse à partir du mélange, qui remplit au moins partiellement l’espace vide et les cellules.
Selon des aspects avantageux, mais non obligatoires de l’invention, le procédé peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans toute combinaison techniquement admissibles : - La formation de la couche de mousse à partir du mélange a lieu grâce à un moussage du mélange. - Le support comprend un matériau de type cellulose ou est constitué d’un matériau de type cellulose. - La matrice cellulaire présente une structure en nid d’abeilles. - Les cellules sont ouvertes au niveau de l’extrémité opposée à la couche de décoration. - Le support est intégré dans la couche de mousse lors du moussage du mélange. - Le procédé comprend une étape d’agrandissement d'une distance entre le premier élément d'outil de moulage et le deuxième élément d'outil de moulage pendant le moussage, de façon à ce que l'espace vide soit agrandi pendant le moussage. - Le mélange moussant est introduit dans l’espace vide à l’état liquide. - L’espace vide présente, après le moussage du mélange, une hauteur d’au moins 2 mm, de préférence d’au moins 4 mm et/ou au maximum de 15 mm, de préférence au maximum de 8 mm. - Le support présente une épaisseur d’au moins 2 mm et/ou au maximum de 20 mm. - La couche de mousse présente une densité maximum de 200 g/l, de préférence 150 g/l. - La couche de décoration est un revêtement réalisé par moulage par embouage. L’invention concerne également une partie de panneau de garniture intérieure, fabriquée à l’aide d’un procédé tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne aussi une partie de panneau de garniture intérieure avec un support à plat, une couche de décoration disposée à une certaine distance du support et une couche de mousse. Le support comprend une matrice cellulaire avec des cellules, dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à une direction longitudinale du support à plat, les cellules étant ouvertes au moins au niveau d’une extrémité orientée vers la couche de décoration, la couche de mousse étant adjacente à la couche de décoration et remplissant au moins partiellement les cellules.
Avantageusement, les cellules sont reliées entre elles par des évidements latéraux.
Dans le procédé de fabrication d’une partie de panneau de garniture intérieure proposé, un outil de moulage, avec un premier élément d’outil de moulage et un deuxième outil de moulage, est d’abord mis à disposition, moyennant quoi, entre le premier élément d’outil de moulage et le deuxième élément d’outil de moulage, une cavité est formée. Ensuite, une couche de décoration est disposée sur le premier élément d’outil de moulage et un support plat est disposé ou fixé sur le deuxième élément d’outil de moulage. Ensuite ou dans une étape suivante, entre le support et la couche de décoration, un espace vide est formé. Le support comprend une matrice cellulaire avec des cellules, par exemple des cellules allongées, dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à une extension à plat du support. Les cellules sont ouvertes au moins au niveau d’une extrémité orientée vers la couche de décoration. Un mélange moussant est ensuite introduit dans l’espace vide. L’espace vide présente habituellement une taille suffisante pour un logement complet du mélange moussant. Dans une autre étape, une couche de mousse est formée à partir du mélange, qui remplit au moins partiellement l’espace vide et les cellules.
Ce procédé permet de fabriquer une partie de panneau de garniture intérieure qui comprend le support plat, la couche de mousse et la couche de décoration, la couche de décoration étant disposée à une certaine distance du support. Le support comprend la matrice cellulaire avec des cellules, dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à l’extension à plat du support. Les cellules sont ouvertes au moins au niveau de l’extrémité orientée vers la couche de décoration. La couche de mousse est adjacente à la couche de décoration et remplit au moins partiellement les cellules.
Dans des réalisations typiques, le mélange est moussé de façon à ce que le mélange forme la couche de mousse qui remplit au moins partiellement les cellules. Il peut par exemple être prévu que le mélange soit moussé de façon à ce que la couche de mousse remplisse entièrement l’espace vide et/ou les cellules. Habituellement, le moussage va de pair avec une augmentation du volume, par exemple une multiplication allant de cinq à dix du volume du mélange. En outre, la viscosité du mélange augmente fortement pendant le moussage.
Habituellement, le mélange moussant est introduit dans l’espace vide sous forme liquide ou très fluide. Cela permet de faire en sorte que le mélange moussant soit réparti de manière fiable dans l’espace vide, de façon à éviter la compression indésirable de certaines zones du mélange pendant le moussage ou une formation de poches d’air indésirables dans la couche de mousse. Il peut être prévu que le mélange moussant soit disposé, pendant ou après l’introduction du mélange, dans l’espace vide, sur un côté arrière de la couche de décoration opposé à un côté visible de la couche de décoration. Il peut alors être prévu que le premier élément d’outil de moulage soit disposé en dessous du deuxième élément d’outil de moulage. Dans ce cas, le mélange moussant liquide peut se répartir sur le côté arrière de la couche de décoration sous l’effet de la gravité et, le cas échéant, d’une pression de remplissage.
Le mélange moussant est habituellement est mélange réactif, par exemple un polymère moussant. Par exemple, le mélange peut contenir plusieurs composés chimiques, qui réagissent chimiquement entre eux de façon à former des gaz, qui provoquent un moussage. Le mélange peut par exemple être un mélange pour la formation de polyuréthane. Il peut contenir par exemple au moins un isocyanate, au moins un polyol et de l’eau. Une réaction entre l’isocyanate et le polyol peut provoquer la formation du polyuréthane tandis qu’une réaction entre l’isocyanate et l’eau produit du dioxyde de carbone.
Du fait que la couche de mousse remplit au moins partiellement, par exemple entièrement, les cellules, il en résulte une structure qui garantit une partie de panneau de garniture suffisamment solide pour être utilisée à l’intérieur d’un véhicule. En outre, le procédé proposé permet de fabriquer une partie de panneau de garniture intérieure relativement légère. Plus particulièrement, par rapport aux procédés de fabrication de parties de panneaux de garniture intérieure connus avec des supports de moulage par injection en matière plastique, le procédé proposé présente des avantages comme une réduction de poids, ainsi qu’une suppression des étapes de procédé destinées à la fabrication du support en matière plastique.
Du fait que l’espace vide est réalisé entre le support et la couche de décoration ou du fait que le support est disposé à une certaine distance de la couche de décoration, une zone fermée de la couche de mousse peut être formée entre le support et la couche de décoration. Par espace vide, on entend ici l’espace entre un côté du support orienté vers la couche de décoration et la couche de décoration. Le support ne s’appuie donc pas contre la couche de décoration au niveau de l’espace vide pendant la fabrication. Dans la partie du panneau de garniture intérieure fabriqué, le support ne s’appuie pas non plus contre la couche de décoration dans la zone concernée. Une zone de la couche de mousse, qui se trouve entre le support et la couche de décoration, permet d’obtenir un toucher doux agréable lorsqu’un passager du véhicule touche la couche de décoration sur son côté visible. En outre, cette zone de la couche de mousse permet de faire en sorte que le support ne soit pas détectable lors du contact avec la couche de décoration. En outre cette zone de la couche de mousse permet d’éviter que le support se dessine sur le côté visible de la couche de décoration sous l’effet du vieillissement de la partie de panneau de garniture intérieure. La partie de panneau de garniture intérieure peut par exemple constituer une partie d’un tableau de bord ou une garniture de portière. La zone de la couche de mousse entre le support et la couche de décoration est particulièrement adaptée à cette utilisation, car ces parties de véhicules sont habituellement exposées à un contact fréquent avec les passagers des véhicules et un toucher agréable est très important. En outre, sur les tableaux de bord et les garnitures de portières, il peut arriver fréquemment que le passager du véhicule heurte par inadvertance les parties de panneaux de garniture intérieure avec certaines parties de son corps. Dans ce cas, cette couche de mousse entre le support et la couche de décoration permet de réduire le risque de blessure du passager du véhicule, par exemple lors d’un choc sur la tête.
Pour l’introduction du mélange moussant dans l’espace vide, il peut être prévu que le deuxième élément d’outil de moulage présente une percée à travers laquelle le mélange est introduit. L’introduction du mélange peut être effectuée au moyen d’un dispositif de remplissage connu, par exemple d’un dispositif de remplissage à dosage. L’introduction du mélange par la percée est particulièrement adapté lorsque les cellules sont ouvertes aussi bien au niveau de l’extrémité orientée vers la couche de décoration qu’au niveau de l’extrémité opposée à la couche de décoration, de façon à ce que le mélange puisse pénétrer, lors de l’introduction, à travers la percée et à travers les cellules ou à travers au moins une des cellules.
Dans des réalisations typiques, le support comprend un matériau de type cellulose et/ou est constitué d’un matériau de type cellulose. Par exemple, le support peut comprendre du papier et/ou du carton et/ou du cartonnage. Le mélange peut imprégner le support ou un matériau du support grâce au fait que la solidité du support peut en outre être augmentée.
Par axes centraux des cellules du support, on entend les axes qui s’étendent le long d’une direction de l’extension, habituellement d’une extension longitudinale des cellules. Par exemple, les cellules peuvent être globalement tubulaires. Il peut également être prévu que la matrice cellulaire présente une structure en nid d’abeille. Dans ce cas, les cellules présentent habituellement une section transversale hexagonale. Cela permet d’obtenir une structure particulièrement robuste.
En outre, il peut être prévu que le support soit fixé au deuxième élément d’outil de moulage de façon à ce que celui-ci ne s’appuie pas complètement contre le deuxième élément d’outil de moulage. Si les cellules sont ouvertes au niveau d’une extrémité opposée à la couche de décoration, cela permet de faire en sorte que de l’air ou des produits de réaction gazeux puissent s’échapper pendant le moussage du mélange par des ouvertures disposées au niveau des extrémités des cellules opposées à la couche de décoration et, le cas échéant par un interstice réalisé entre le support et le deuxième élément d’outil de moulage. On obtient ainsi un remplissage largement homogène de l’espace vide et de certaines parties des cellules par le mélange moussé. En outre, une adhérence fiable de la couche de mousse au support peut être garantie.
Dans certaines réalisations, il est prévu que le support soit intégré dans la couche de mousse lors du moussage du mélange. Si un interstice est réalisé entre le support et le deuxième élément d’outil de moulage, la couche de mousse de la partie de panneau de garniture intérieure finie recouvre un côté du support orienté vers la couche de recouvrement ainsi qu’un côté du support opposé à la couche de recouvrement. L’espace vide présente, dans des réalisations typiques, après le moussage du mélange, une hauteur d’au moins 2 mm, de préférence d’au moins 4 mm et/ou au maximum de 15 mm, de préférence au maximum de 8 mm. Dans les zones à contre-dépouilles, l’espace vide peut cependant présenter, après le moussage du mélange, une hauteur de 40 mm maximum, de préférence de 20 mm maximum. La hauteur de cet espace vide correspond à une épaisseur de la zone de la couche de mousse de la partie de panneau de garniture intérieure à fabriquer ou finie qui ne remplit pas le support. Habituellement, cette épaisseur de la couche de mousse correspond globalement à la distance entre le support et la couche de décoration de la partie de panneau de garniture intérieure finie. Une hauteur de l’espace vide ou une épaisseur suffisante de la zone de la couche de mousse qui ne remplit pas le support est nécessaire pour que la partie de panneau de garniture intérieure fabriquée présente le touché doux souhaité grâce à la compressibilité de la couche de mousse.
Le support présente habituellement une épaisseur d’au moins 2 mm et/ou de 20 mm maximum. Cette épaisseur correspond habituellement à une extension des cellules dans leur direction longitudinale. Une épaisseur suffisante du support est nécessaire pour une solidité suffisante, une épaisseur suffisamment faible du support contribuant à un faible poids surfacique du support.
La couche de décoration est habituellement un revêtement réalisé par moulage par embouage (« slush-molding >> en Anglais). Celui-ci peut être réalisé de manière esthétique et relativement économique à l’aide de procédés connus. Dans d’autres réalisations, il est cependant également possible que la couche de décoration soit constituée d’une autre couche connue dans l’état de la technique, par exemple d’une couche de matière plastique d’un autre type (revêtement PU pulvérisé, film thermoformé, film IMG) ou d’une couche de cuir.
Une distance entre le premier élément d’outil de moulage et le deuxième élément d’outil de moulage peut, pendant le moussage ou avant le moussage, être augmentée, de façon à ce que la cavité soit agrandie pendant le moussage ou avant le moussage. La distance est agrandie jusqu’à ce que la couche de mousse présente, après le moussage du mélange, une épaisseur souhaitée pour la partie de panneau de garniture intérieure. Il peut par exemple être prévu que la cavité présente, lors de l’introduction du mélange moussant, une hauteur inférieure ou égale à un millimètre. Cette hauteur peut par exemple être augmentée de quelques millimètres pendant le processus. L’outil de moulage comprend, dans des réalisations habituelles, une ouverture, à travers laquelle, pendant l’introduction du mélange moussant dans l’espace vide et/ou pendant le moussage, de l’air et/ou des produits de réaction gazeux peuvent s’échapper. Du fait que la distance entre les éléments de l’outil de moulage est plus faible lors du remplissage, un volume d’air plus faible doit s’échapper de la cavité pendant l’introduction. Il peut être prévu que la distance lors de l’introduction du mélange moussant soit choisie de façon à ce que le mélange moussant remplisse l’espace vide à au moins 50 % ou par exemple presque entièrement. Par rapport aux procédés de fabrication qui prévoient une distance fixe entre le premier élément d’outil de moulage et le deuxième élément d’outil de moulage, une densité relativement faible de la couche de moussage peut être obtenue. La couche de mousse présente, dans des réalisations habituelles, une densité de 200 g/l maximum, de préférence de 150 g/l maximum.
Il peut être prévu que les cellules soient reliées entre elles par des évidements latéraux. Habituellement, les évidements latéraux sont disposés au niveau de l’extrémité des cellules opposée à la couche de décoration. Cela permet de faire en sorte que de l’air et/ou des produits de réaction gazeux puissent s’échapper latéralement hors des cellules pendant le moussage, même si les cellules sont fermées par exemple au niveau de l’extrémité opposée à la couche de décoration ou si un côté supérieur du support s’appuie entièrement contre l’outil de moulage supérieur.
Les caractéristiques décrites ci-dessus en référence au procédé de fabrication pour la partie de panneau de garniture intérieure peuvent être transférées à la partie de panneau de garniture intérieure et, à l’inverse, les caractéristiques décrites ci-dessus en référence à la partie de panneau de garniture intérieure peuvent être transférées au procédé de fabrication pour la partie de panneau de garniture intérieure.
Des exemples de réalisation sont décrits dans la suite à l’aide des figures qui montrent :
Figure 1 une vue schématique d’un outil de moulage,
Figure 2 une vue schématique pendant un procédé de fabrication d’une partie de panneau de garniture intérieure,
Figure 3 une autre vue schématique pendant le procédé de fabrication de la partie de panneau de garniture intérieure,
Figure 4 une autre vue schématique pendant le procédé de fabrication de la partie de panneau de garniture intérieure,
Figure 5 une vue en perspective d’un support,
Figure 6 une coupe transversale schématique d’une partie de panneau de garniture intérieure et
Figure 7 une vue en perspective d’un autre support.
Sur la figure 1, est représenté un outil de moulage 1. L’outil de moulage 1 comprend un premier élément d’outil de moulage 2 et un deuxième élément d’outil de moulage 3. Entre le premier élément d’outil de moulage 2 et le deuxième élément d’outil de moulage 3 est réalisée une cavité 4. La cavité 4 est limitée, au niveau d’un côté supérieur, par le deuxième élément d’outil de moulage 3 et, au niveau d’un côté inférieur, par le premier élément d’outil de moulage 2.
Dans la réalisation représentée, le deuxième élément d’outil de moulage 3 est conçu de manière coulissante vers le haut par rapport au premier élément d’outil de moulage 2, de façon à ce qu’une hauteur de la cavité 4 peut être augmentée grâce à un déplacement du deuxième élément d’outil de moulage 3 vers le haut. En outre, le premier élément d’outil de moulage 2 comprend une butée 5 qui limite un mouvement du deuxième élément d’outil de moulage 3 vers le bas. Dans la disposition représentée, le deuxième élément d’outil de moulage 3 s’appuie contre la butée 5. L'outil de moulage 1 comprend en outre un moyen de guidage 6 qui guide latéralement le deuxième élément d’outil de moulage 3 lors d’un déplacement vers le haut ou vers le bas.
Le deuxième élément d’outil de moulage 3 comprend, dans une zone centrale, une percée 7 qui est prévue pour l’introduction d’un mélange poussant dans la cavité 4. Pour cela, un dispositif de remplissage, non représenté, peut être relié avec le deuxième élément d’outil de moulage 3 au niveau de la percée 7.
La figure 2 représente une étape de procédé pour la fabrication d’une partie de panneau de garniture intérieure. Les caractéristiques communes sont munies des mêmes repères sur cette figure et sur les figures suivantes. Sur le premier élément d’outil de moulage 2, une couche de décoration 8 a été disposée de façon à ce qu’un côté visible 9 de la couche de décoration 8 soit orienté vers le premier élément d’outil de moulage 2. La couche de décoration 8 peut par exemple être un revêtement réalisé par moulage par embouage (« slush-molding » an Anglais).
En outre, un support 10 a été fixé au deuxième élément d’outil de moulage 3. Le support 10 s’étend à plat dans la direction horizontale et présente une épaisseur entre 2 et 20 mm, par exemple de 10 mm. Le support 10 a été fixé avec le deuxième élément d’outil de moulage 3 d’une manière connue, de façon à ce que le support 10 se trouve à une certaine distance du deuxième élément d’outil de moulage 3, de façon à ce que, entre un côté supérieur 11 du support 10 et le deuxième élément d’outil de moulage 3, un interstice 12 soit formé. Un moyen de fixation utilisé pour la fixation du support 10 avec le deuxième élément d’outil de moulage n’est pas représenté. Il est également possible, dans des réalisations alternatives, que le support 10 soit fixé au deuxième élément d’outil de moulage 3 de façon à ce que le côté supérieur 11 du support 10 s’appuie contre le deuxième élément d’outil de moulage 3.
Le support 10 présente un faible poids et est constitué, par exemple, de papier. En outre le support 10 présente une structure en nid d’abeilles qui comprend des cellules allongées avec une section hexagonale. Les cellules sont orientées de façon à ce qu’une extension longitudinale des cellules dans la représentation de la figure 2 s’étende verticalement et donc transversalement par rapport à l’extension à plat du support 10, ce qui est illustré par les lignes en pointillés sur la figure 2. Les cellules sont ouvertes aussi bien vers le haut en direction du deuxième élément d’outil de moulage 3 que vers le bas en direction de la couche de décoration 8 ou du premier élément d’outil de moulage 2.
Le support 10, l’interstice 12 et la couche de décoration 8 ne remplissent pas entièrement la cavité 4. Au lieu de cela, un côté inférieur 13 du support 10 et un côté supérieur 14 de la couche de décoration 8 se trouvent à une certaine distance entre eux, de façon à ce que, entre le support 10 et la couche de décoration 8, un espace vide 15 soit formé.
Une autre étape de procédé de fabrication de la partie de panneau de garniture intérieure est représentée sur la figure 3. Pour la formation d’une couche de mousse, un mélange moussant liquide 16 est d’abord introduit, au moyen du dispositif de remplissage, à travers la percée 7 ainsi qu’à travers une ou plusieurs cellules ouvertes du support 10, par le haut dans l’espace vide 15 entre le support 10 et la couche de décoration 8. Sous l’effet de la gravité, le mélange moussant liquide 16 se répartit sur le côté supérieur 14 de la couche de décoration 8 et remplit un volume de l’espace vide 15, par exemple à hauteur de 65 %.
Le mélange moussant 16 est par exemple un polymère moussant réactif qui est conçu pour réagir avec le polyuréthane.
Dans une autre étape du procédé, le mélange moussant liquide 16 mousse. Pendant le moussage, le deuxième élément d’outil de moulage 3 est déplacé vers le haut avec le support 10, de façon à ce que la cavité 4 s’agrandisse. La figure 4 représente la disposition après que le deuxième élément d’outil de moulage 3 ait été déplacé vers le haut en direction de la flèche avec le repère 17. La cavité 4 est ainsi agrandie jusqu’à ce qu’une hauteur de la cavité 4 corresponde à une épaisseur souhaitée de la partie de panneau de garniture intérieure à fabriquer. Une hauteur de l’espace vide 15 entre le support 10 et la couche de décoration 8 s’agrandit également lors de l’agrandissement de la cavité. Après l’agrandissement de la cavité, la hauteur de l’espace vide 15 peut être de 2 à 15 mm, par exemple de 10 ou 4 mm.
Du fait du moussage, une couche de mousse 18 est formée à partir du mélange moussant liquide 16. Pendant le moussage, le volume du mélange 16 augmente de façon à ce que la couche de mousse 18 remplisse entièrement l’espace vide 15 dans l’exemple représenté. En outre, la couche de mousse 18 remplit entièrement les cellules du support 10 ainsi que l’interstice 12. Le support 10 est ainsi, du fait de l’augmentation de volume du mélange pendant le moussage, entièrement intégré dans la couche de mousse 18. L’augmentation de volume du mélange va de pair avec une diminution de la densité du mélange, de façon à ce que la couche de mousse 18 présente une densité relativement faible, par exemple de moins de 150 g/l.
Dans une autre étape, la partie de panneau de garniture intérieure finie, qui comprend la couche de décoration 8, la couche de mousse 18 et le support 10, peut être retirée de l’outil de moulage 1.
La figure 5 représente, de manière schématique, une vue en perspective d’une zone du support 10. Le support 10 comprend les cellules, dont deux sont désignées, à titre d’exemple, par les repères 19 et 19’. Les cellules 19, 19’ présentent une extension allongée, une section hexagonale et des ouvertures au niveau de leurs côtés supérieurs et de leurs côtés inférieurs.
Sur la figure 6 est représentée, de manière schématique et en coupe transversale, une zone d’une partie de panneau de garniture intérieure 20. La partie de panneau de garniture intérieure 20 comprend le support 10, la couche de décoration 8 ainsi que la couche de mousse 18. Le côté visible 9 de la couche de décoration 8 forme en même temps un côté visible de la partie de panneau de garniture intérieure 20. Le support 10 se trouve à une certaine distance de la couche de décoration 8. La couche de mousse 18 remplit les cellules 19, 19’ du support 10. En outre, la couche de mousse 18 remplit la zone 21 disposée entre le support 10 et la couche de décoration 8. Cette zone 21 correspond à l’espace vide 15 décrit ci-dessus en référence au procédé de fabrication, après le moussage ou après l’agrandissement de la cavité 4. Une hauteur de la zone 21 est désignée par le repère 22. Des valeurs typiques pour la hauteur 22 se trouvent entre 2 et 15 mm. En outre, la hauteur du support 10 est désignée par le repère 23. Des valeurs typiques pour la hauteur 23 se trouvent entre 2 mm et 20 mm.
Le remplissage des cellules 19, 19’ du support 10 avec la couche de mousse 18 permet d’obtenir une solidité suffisante de la partie de panneau de garniture intérieure 20 fabriquée. Le fait que la zone 21 existe entre le support 10 et la couche de décoration 8 et le fait que cette zone 21 soit remplie par la couche de mousse 18 permettent d’obtenir un toucher agréable de la partie de panneau de garniture intérieure 20 lors d’un contact avec le côté visible 9 de la couche de décoration 8.
Dans l’exemple représenté sur la figure 6, la couche de mousse 18 est affleurante avec le côté supérieur 11 du support 10. Dans certaines réalisations, il est cependant prévu que la couche de mousse 18 recouvre également le côté supérieur 11 du support 10.
Sur la figure 7 est représenté un support 10’ selon un autre mode de réalisation. Ce support 10’ se distingue du support 10 décrit ci-dessus en référence à la figure 5 du fait que les cellules 19, 19’ sont reliées entre elles par des évidements latéraux dont deux sont désignés à titre d’exemple par les repères 24 et 24’. Les évidements 24, 24’ sont disposés au niveau des extrémités des cellules 19, 19’ opposées à la couche de décoration 8. Cela permet de faire en sorte que de l’air ou des produits de réaction gazeux s’écoulent à travers les évidements 24, 24’ pendant le moussage du mélange et peuvent donc s’échapper des cellules 19, 19’.
Les caractéristiques des différents modes de réalisation, décrites dans les exemples de réalisation, peuvent être combinées entre elles et être revendiquées individuellement.

Claims (15)

  1. REVENDICATIONS
    1. - Procédé de fabrication d’une partie de panneau de garniture intérieure (20) avec les étapes suivantes : - mise à disposition d’un outil de moulage (1) avec un premier élément d’outil de moulage (2) et un deuxième élément d’outil de moulage (3), une cavité (4) étant formée entre le premier élément d’outil de moulage (2) et le deuxième élément d’outil de moulage (3), - disposition d’une couche de décoration (8) sur le premier élément d’outil de moulage (2) et disposition d’un support plat (10) sur le deuxième élément d’outil de moulage (3), de façon à ce que, entre le support (10) et la couche de décoration (8), un espace vide (15) soit formé ou soit réalisée à une étape suivante, le support (10) comprenant une matrice cellulaire avec des cellules (19, 19‘), dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à une direction longitudinale du support (10) à plat, les cellules (19, 19‘) étant ouvertes au moins au niveau d’une extrémité orientée vers la couche de décoration (8), - introduction d’un mélange moussant (16) dans l’espace vide (15), - formation d’une couche de mousse (18) à partir du mélange (16), qui remplit au moins partiellement l’espace vide (15) et les cellules (19, 19’).
  2. 2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la formation de la couche de mousse (18) à partir du mélange (16) a lieu grâce à un moussage du mélange (16).
  3. 3. - Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le support (10) comprend un matériau de type cellulose ou est constitué d’un matériau de type cellulose.
  4. 4. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matrice cellulaire présente une structure en nid d’abeilles.
  5. 5. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les cellules (19, 19’) sont ouvertes au niveau de l’extrémité opposée à la couche de décoration (8).
  6. 6. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le support (10) est intégré dans la couche de mousse (18) lors du moussage du mélange (16).
  7. 7. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par l’étape : - agrandissement d'une distance entre le premier élément d'outil de moulage (2) et le deuxième élément d'outil de moulage (3) pendant le moussage, de façon à ce que l'espace vide (15) soit agrandi pendant le moussage.
  8. 8. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le mélange moussant (16) est introduit dans l’espace vide (15) à l’état liquide.
  9. 9. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’espace vide (15) présente, après le moussage du mélange (16), une hauteur (22) d’au moins 2 mm, de préférence d’au moins 4 mm et/ou au maximum de 15 mm, de préférence au maximum de 8 mm.
  10. 10. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le support (10) présente une épaisseur (23) d’au moins 2 mm et/ou au maximum de 20 mm.
  11. 11. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la couche de mousse (18) présente une densité maximum de 200 g/l, de préférence 150 g/l.
  12. 12. - Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la couche de décoration (8) est un revêtement réalisé par moulage par embouage.
  13. 13. - Partie de panneau de garniture intérieure (20), fabriquée à l’aide d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 12.
  14. 14. - Partie de panneau de garniture intérieure (20), avec un support à plat (10), une couche de décoration (8) disposée à une certaine distance du support (10) et une couche de mousse (18), caractérisée en ce que le support (10) comprend une matrice cellulaire avec des cellules (19, 19’), dont les axes centraux sont orientés de manière globalement parallèle entre eux et globalement perpendiculaire à une direction longitudinale du support (10) à plat, les cellules (19, 19’) étant ouvertes au moins au niveau d’une extrémité orientée vers la couche de décoration (8), la couche de mousse (18) étant adjacente à la couche de décoration (8) et remplissant au moins partiellement les cellules (19, 19’).
  15. 15. - Partie de panneau de garniture intérieure (20) selon la revendication 14, caractérisée en ce que les cellules (19, 19’) sont reliées entre elles par des évidements latéraux (24, 24’).
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