FR2969973A1 - Composant pour un vehicule automobile, procede de fabrication du composant et moule de fabrication - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un composant (1) pour un véhicule automobile avec un corps de base multicouche (2) Le corps de base multicouche (2) présente au moins une arête de coupe (8) sur laquelle est moussé ou projeté au moins un matériau synthétique pour la réalisation d'un élément de bord (9). L'invention est applicable notamment dans le domaine de la construction automobile.

Description

L'invention concerne un composant pour un véhicule automobile avec un corps de base multicouche qui présente au moins une arête de coupe, un procédé de fabrication d'un composant pour un véhicule automobile selon lequel un corps de base multicouche est fabriqué et, en réalisant une arête de coupe, est coupé au moins partiellement dans la zone de bord, ainsi qu'un moule pour la réalisation d'un moussage autour d'une arête de coupe d'un composant pour un véhicule automobile, avec une partie de moule supérieure et une partie de moule inférieure qui, en position fermée, forment un espace creux de moule. De tels composants pour des véhicules automobiles sont fabriqués aujourd'hui en partie par compression d'une structure en couches dans un moule correspondant pour l'obtention du contour. A cette fin, le matériau de départ tout d'abord plan de la structure ou construction en couches est superposé normalement et est placé ensuite dans une presse, où dans la presse a lieu aussi simultanément l'assemblage ou la liaison des différentes couches, par exemple par l'application d'une pression et température. La structure en couches de ces composants comprend au moins une âme, qui peut être constituée par exemple d'un matériau en mousse ou d'un matériau en mousse composite ou d'une soi-disant plaque en nids d'abeilles en carton ou en matériau synthétique respectivement peut comprendre une matrice de fibres, par exemple une matrice de fibres de verre et/ou de fibres naturelles, qui est mélangée avec un matériau synthétique, par exemple le polypropylène, et au moins une couche de recouvrement au côté orienté vers l'observateur, où cette couche de recouvrement peut être formée par une couche supérieure, par exemple un tapis, un article du métier circulaire, une nappe, un feutre, etc. Conformément à la fabrication, les semi-produits sont placés en une surdimension dans la presse de sorte que la configuration finale a lieu après le pressage. Cela peut avoir lieu par exemple avec une soi-disant arête de pincement ou de plongée avec un outil de cisaillement, à cette fin le composant compressé ou moulé est placé dans un outil de coupe, ou bien le moule comprend déjà cet outil de coupe. L'avantage de ce procédé réside en ce que le composant peut être fabriqué en une étape. Cependant il y a l'inconvénient que les arêtes de coupe ne sont pas nettes. En outre, la couche supérieure peut s'effilocher aux arêtes de coupe. Un autre inconvénient réside en ce que les outils ont habituellement une durée de vie courte étant donné qu'au fur et à mesure qu'augmente la durée d'utilisation, la qualité de la coupe se détériore. Il est connu en outre par l'art antérieur de réaliser l'arête de coupe sous la forme d'un soi-disant repliage, moyennant quoi est obtenue une arête de coupe nette, optiquement plaisante. Cela présente cependant l'inconvénient qu'en règle générale, une deuxième étape de travail complexe avec un outil correspondant est requise, ce qui entraîne des coûts d'outil relativement élevés. De plus, également dans ce procédé pour la réalisation de l'arête de coupe, quelquefois des coupes non précises ou non nettes peuvent se produire. La présente invention a pour objectif la création d'un composant de véhicule qui remédie au moins 25 partiellement aux problèmes décrits ci-dessus. Cet objectif est atteint conformément à la présente invention par un composant pour un véhicule automobile avec un corps de base multicouche du type décrit, en ce qu'au moins un matériau synthétique pour la réalisation d'un 30 élément de bord est projeté ou moussé autour de l'arête de coupe. Il est avantageux qu'on obtient ainsi une réalisation nette de l'arête de coupe, indépendamment de la constitution de surface de cette arête de coupe, dans laquelle le matériau synthétique projeté autour peut 35 s'adapter à la topographie de l'arête de coupe. Ensuite, une réduction d'une production de rebuts est possible. De plus, par la liaison entre le matériau synthétique de l'élément de bord et du corps de base du composant, une plus grande stabilité de cette arête de coupe est atteinte ce qui permet d'éviter un effilochage ultérieur de la couche de décoration du corps de base par l'utilisation du composant. Cela permet également de mieux protéger l'arête de coupe du composant contre une destruction ou un endommagement pendant l'utilisation. Il est encore possible d'appliquer des caractérisations, comme par exemple le numéro d'article ou de pièce, des caractéristiques de composant ou des informations se rapportant au matériau d'une manière simple et sans étape de fabrication additionnelle au composant. De même, l'arête de coupe peut être réalisée au moins partiellement avec une impression ou grain (à la manière d'une imitation de cuir) ou une autre configuration. De plus, par exemple des tampons (en caoutchouc) peuvent être réalisés qui servent notamment de protection contre une cliquetis. Le moussage autour de l'arête de coupe présente l'avantage que par une plus petite pression, un meilleur résultat se rapportant à l'aspect optique du composant est atteint, ou que ce procédé peut être exécuté plus simplement en ce que des variations de pression n'ont pas beaucoup d'effet sur le résultat de l'arête de coupe bordée ou encadrée. De plus, l'étanchéité de l'espace creux de moule peut être mieux réalisée. L'objectif de l'invention est également atteint par le procédé indiqué au début selon lequel l'arête de coupe est entourée de mousse dans un moule, avec un espace creux de moule, avec une mousse de matériau synthétique fabriquée à partir d'un matériau brut pour une mousse de matériau synthétique, ou bien au moins un matériau synthétique pour la réalisation d'un élément de bord est projeté sur celle- ci, par quoi les effets indiqués avant peuvent être atteints. De plus, l'objectif de l'invention est atteint par le moule indiqué au début dans lequel la partie de moule supérieure, en position fermée, en réalisant un espace intermédiaire pour l'agencement d'une zone de bord du composant avec l'arête de coupe, est disposée partiellement à distance de la partie de moule inférieure, où une section transversale de l'espace intermédiaire présente un rétrécissement de section transversale. Par le rétrécissement de la section transversale, le composant est "serré" ou "écrasé" dans la zone de bord entre les deux parties de moule, par quoi est obtenue une meilleure étanchéité de l'espace creux de moule en direction du composant également sans mesures d'étanchéité additionnelles de sorte que la réalisation de l'arête entourée de mousse respectivement de l'arête de projection peut être exécutée plus proprement et sans effilochage dans la zone de transition entre la projection autour ou le moussage autour sur le corps de base. Bien évidemment, cependant la réalisation d'un plan d'étanchéité additionnel est possible. Selon un mode de réalisation, il est prévu que l'élément de bord soit réalisé au moins partiellement en un élastomère thermoplastique ou une mousse de matériau synthétique. D'une part, en raison des propriétés thermoplastiques, des durées de cycle courtes dans la fabrication sont possibles. D'autre part, la réalisation d'une arête de coupe respectivement d'un élément de bord pour le corps de base du composant est possible, qui présente une haptique agréable pour l'utilisateur. De plus, il est possible que des déformations de pression produites dans la zone de bord du composant, pendant son utilisation, en raison de la relaxation, se compensent ou s'égalisent, donc que la déformation de pression s'annule, moyennant quoi le composant conserve la forme initiale sur une plus longue durée, même lors d'une utilisation intensive correspondante. Par la réalisation de l'élément de bord sous forme de mousse de matériau synthétique, la pression qui agit sur le corps de base du composant pendant le moussage autour, peut être mieux contrôlée, en ce que par exemple la pression de moussage agissant sur l'arête de coupe est limitée par le volume introduit en matériau brut pour la mousse de matériau synthétique et/ou l'écoulement volumique est adapté au composant respectif. Le corps de base peut présenter au voisinage de l'arête de coupe au moins partiellement un rétrécissement de la section transversale. D'une part, cela permet une réalisation au moins approximativement plane de la zone de bord ou d'arête du composant. D'autre part il est possible que l'élément de bord soit réalisé avec une plus grande épaisseur de couche, par quoi sa stabilité ou ses propriétés mécaniques peuvent être améliorées. Dans un mode de réalisation particulier, il est prévu que l'arête de coupe se termine en pointe, et de ce fait il existe dans la zone d'arête elle-même du composant la possibilité de configurer l'élément de bord avec une épaisseur de couche élevée ou réduite. D'autre part, il est également possible, par exemple lorsque l'élément de bord est réalisé en une épaisseur de couche au moins approximativement identique, que le composant, en raison de l'épaisseur de paroi réduite au voisinage de l'élément de bord, s'adapte mieux aux tolérances de fabrication de la carrosserie ou du composant environnant ou bien des composants environnants d'un véhicule automobile, ce qui permet d'atteindre par exemple un meilleur recouvrement de la soute à bagages, c'est-à-dire du coffre, dans le cas où le composant est réalisé sous forme de cache-bagages. A l'arête de coupe, des éléments de fixation peuvent être disposés, qui sont reliés à l'élément de bord, en particulier sont ancrés au moins partiellement dans le matériau synthétique de l'élément de bord. Cela permet de simplifier encore le procédé de fabrication du composant, en ce que les éléments de fixation pour l'agencement du composant à la carrosserie du véhicule automobile sont pris en considération déjà pendant la fabrication de l'élément de bord, et de plus ces éléments de fixation sont mieux retenus au composant à cause de l'ancrage préféré dans le matériau synthétique de l'élément de bord.

L'élément de bord peut présenter une section transversale au moins approximativement profilée avec une branche, la branche ayant une largeur qui correspond au moins à l'épaisseur maximale du corps de base au voisinage de la projection autour. D'une part, l'adhérence de l'élément de bord à l'arête de coupe est améliorée, d'autre part, l'aptitude à la sollicitation de l'arête de coupe, c'est-à-dire de la réalisation de bord du composant, est nettement améliorée. Cependant, il est également possible que la largeur 20 de cette branche soit plus épaisse ou plus mince que le corps de base. Le corps de base peut présenter au moins deux arêtes de coupe avoisinantes, où un passage entre les arêtes de coupe est réalisé avec un arrondi pour améliorer ou 25 faciliter ainsi le démoulage du composant. D'autre part, l'utilisation générale du composant est améliorée par une réduction du risque d'endommagement de la zone de coin respectivement de la zone d'arête. Entre l'élément de bord et le corps de base, au 30 voisinage de l'arête de coupe, au moins une couche intermédiaire peut être disposée. Cette couche intermédiaire peut être réalisée selon un mode de réalisation en une mousse de matériau synthétique ou bien, selon un autre mode de réalisation, en un matériau 35 métallique. On peut obtenir ainsi un renforcement de la zone de bord du composant, d'une part par la couche intermédiaire en mousse de matériau synthétique, en ce que celle-ci, pendant l'injection du matériau synthétique pour la réalisation de l'élément de bord, est compressée de sorte que dans la zone de bord du composant, une pression est établie et conservée par le matériau synthétique de l'élément de bord dans le composant fini, moyennant quoi est obtenue une sorte de "rigidification" de la zone de bord du composant. Cette rigidification ou renforcement peut également être atteint par la couche intermédiaire métallique. En particulier, la fixation des éléments de fixation indiqués avant et leur retenue au composant peuvent être améliorées. L'épaisseur de l'élément de bord peut correspondre à au moins 10% de l'épaisseur maximale du corps de base au voisinage de la projection autour ou du moussage autour, par quoi peut être obtenue également une augmentation de la solidité de la zone d'arête du composant. Il est donc possible que l'épaisseur de l'élément de bord corresponde au moins à 20%, en particulier au moins à 30% de l'épaisseur maximale du corps de base au voisinage de la projection autour ou du moussage autour. Pour la même raison il est possible qu'une épaisseur de l'élément de bord augmente sur la largeur de la projection autour ou du moussage autour. Cependant, également des imprécisions au voisinage de l'arête de coupe du corps de base du composant peuvent être mieux compensées de façon qu'une meilleure adaptation du composant au moule souhaitée, et donc à nouveau une réduction d'une production de rebuts, peuvent être atteintes. L'élément de bord peut être plus mou ou plus dur que le corps de base, et ainsi, d'une part, la haptique du composant est améliorée, d'autre part l'application du composant dans le véhicule automobile par la possibilité d'adapter l'élément de bord à des imprécisions de surface ou de tolérance peut être améliorée. Par l'élément de bord plus mou ou plus dur, on obtient également une "protection contre une cliquetis", par exemple lors de la fermeture du composant ou pendant le roulement.

Une augmentation de la stabilité mécanique est également atteinte lorsque l'élément de bord est renforcé par des fibres. Pour atteindre une meilleure liaison ou fixation de l'élément de bord au corps de base du composant, il est possible que le corps de base présente au voisinage de l'élément de bord au moins un creux, en particulier en forme de rainure, dans lequel s'engage l'élément de bord ou la couche intermédiaire. Cela permet d'atteindre également un meilleur positionnement de la couche intermédiaire au voisinage de l'arête de coupe pendant la projection autour ou le moussage autour, ce qui permet de simplifier la fabrication du composant. Il est également avantageux lorsque le moussage autour présente une dureté d'au moins 10 Shore A, par exemple une dureté qui est sélectionnée d'une plage avec une limite inférieure de 20 Shore A, en particulier de 40 Shore A, et une limite supérieure de 100 Shore A, en particulier de 80 Shore A. Cela confère au moussage autour une "rigidité" correspondante, cependant sans perte des caractéristiques de l'adaptation à des inégalités au voisinage de l'application du composant respectivement de la haptique agréable pour l'utilisateur du composant. Selon un mode de réalisation du procédé, il est prévu que le moussage autour ait lieu par l'amenée du matériau brut pour la mousse de matériau synthétique dans l'espace creux de moule à une pression au maximum de 300 bars, en particulier au maximum de 250 bars. On empêche ainsi également que par une pression trop élevée dans le moule, la réalisation du moussage autour ne soit plus nette, en réduisant la pression agissant sur le corps de base pendant le moussage autour. Pour améliorer l'aptitude d'utilisation de tous les jours, il est avantageux de produire une mousse de matériau synthétique avec une surface fermée, c'est-à-dire que la mousse de matériau synthétique présente extérieurement une peau. Selon un mode de réalisation préféré du procédé, comme mousse de matériau synthétique, une mousse de polyuréthane est produite à partir d'un polyol et d'un isocyanate, en réglant un rapport de polyol:isocyanate sélectionné dans une plage avec une limite inférieure de 100:20 et une limite supérieure de 100:50. Il s'est avéré que le profil des propriétés du moussage autour, en ce qui concerne la résistance, la résistance à l'usure, la possibilité d'adaptation, etc. est nettement meilleure à ce rapport de mélange des composants, accompagné d'un traitement plus simple des composants, que dans d'autres rapports de mélange.

Il est également possible que, comme mousse de matériau synthétique, une mousse intégrale soit produite par quoi le moussage autour peut être réalisé dans les couches de bord en une étape de fabrication, en comparaison avec les couches centrales ou âmes, d'une manière dure ou plus dure. Quant à une répartition plus régulière du matériau brut dans l'espace creux de moule, il est avantageux lorsque le matériau brut est amené par un élément d'amenée réalisé au moins partiellement en forme d'éventail à l'espace creux de moule, ce qui permet une réduction de la pression d'amenée du matériau brut, avec les avantages décrits avant. Selon un mode de réalisation préféré du moule, il est prévu que le rétrécissement de la section transversale soit formé par une arête de la partie de moule supérieure ou de la partie de moule inférieure. La fonction d'étanchéité est ainsi améliorée. De plus, cette zone d'étanchéité peut être limitée à une zone plus petite du corps de base. Pour une meilleure aération de l'espace creux de moule il peut être avantageux que la partie de moule supérieure et/ou la partie de moule inférieure soient réalisées au moins en deux parties. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la fig. 1 représente un composant en une vue en biais ; - la fig. 2 un détail d'un composant au voisinage de l'arête de coupe en une vue de côté, en coupe ; - la fig. 3 un détail d'un mode de réalisation d'un 20 composant au voisinage de l'arête de coupe, en une vue de côté, en coupe ; - la fig. 4 une vue partielle d'un mode de réalisation d'un composant avec une arête de coupe entourée de mousse en une vue de côté, en coupe; 25 - la fig. 5 une vue partielle d'un moule en une vue de dessus ; - la fig. 6 un moule en une vue de côté, en coupe; - la fig. 7 un mode de réalisation d'un moule, en une vue de côté, en coupe et 30 - la fig. 8 une vue partielle d'un composant, en une vue de côté.

Tout d'abord il faut noter que dans les différents modes de réalisation décrits, les mêmes parties sont 35 désignées par les mêmes références numériques respectivement les mêmes désignations de composant, où les divulgations se trouvant dans toute la description peuvent être appliquées par analogie à des mêmes parties ayant les mêmes références numériques respectivement les mêmes désignations de composant. De même, les indications de position utilisées dans la description, comme par exemple en haut, en bas, sur le côté etc. se réfèrent à la figure directement décrite et représentée et, lors d'une modification de la position, doivent être appliquées par analogie à la nouvelle position. La figure 1 représente un composant 1 sous la forme d'un cache-bagages pour un véhicule automobile, également désigné quelquefois par tablette arrière, en une vue en biais.

On note déjà ici que le composant peut également être réalisé pour un autre but d'utilisation dans des véhicules automobiles. Par exemple, le composant 1 peut être réalisé comme revêtement (latéral) pour une porte de véhicule automobile, un coffre, un plancher de compartiment à bagages, une colonne ou montant, par exemple la colonne A, B ou C d'un véhicule automobile, comme plancher de chargement en tant que tel, etc. Ce composant 1 comprend un corps de base 2 qui présente au moins une couche de décoration 4 sur un côté supérieur 3 qui, à l'état fermé du composant 1, est orientée vers le haut dans l'habitacle, ainsi qu'une couche centrale ou âme 5 disposée en dessous de cette couche de décoration 4 et reliée de préférence à celle-ci. Le cas échéant, entre la couche de décoration 4 et la couche centrale 5, au moins une autre couche peut être disposée, de même sur le côté inférieur du composant 1, une autre couche de décoration peut être disposée selon le besoin. De telles réalisations de cache-bagages telles qu'utilisées habituellement pour des véhicules automobiles combinés ou breaks, dans lesquels le coffre, c'est-à-dire la soute à bagages, est séparé seulement par ce composant 1 de l'habitacle, sont déjà connues par l'état de la technique. Le composant 1 peut être réalisé en une partie, comme cela est représenté sur la fig. 1. De même il est possible que celui-ci soit constitué de plusieurs parties, reliées les unes aux autres en particulier par une charnière de film de sorte que le composant 1 peut être replié. De telles réalisations sont connues par l'art antérieur. Comme le montre la fig. 1, au côté supérieur 3 du composant 1, au moins un creux 6 peut être disposé. La couche de décoration 4 peut être réalisée par exemple par un tapis, un non tissé, un feutre ou analogue. La couche centrale ou âme 5 peut être formée par une mousse, par exemple une mousse de polyuréthane, où cette mousse peut être une mousse dite neuve ou une mousse composite dans laquelle des particules de mousse de déchets et restes sont reliées entre elles avec de la mousse neuve. De même il est possible que la couche centrale 5 soit formée au moins partiellement par une plaque en nids d'abeilles, par exemple en carton ou en un matériau synthétique, en particulier en polypropylène, ou bien cette couche centrale 5 peut également être formée par une couche de matériau synthétique, en particulier une couche de matériau synthétique thermoplastique renforcée par des fibres. De tels composants 1 sont fabriqués habituellement par une superposition des différentes couches et l'introduction de ce matériau de couche dans un moule de presse suivie d'une compression, où le matériau de couche est normalement plus grand que le composant définitif 1 de sorte qu'il est nécessaire de procéder dans la zone d'au moins une des arêtes latérales 7 à une coupe en formant une arête de coupe 8. Au voisinage de cette arête de coupe 8 apparaît alors la construction par couches de sorte que la couche centrale 5 est également visible. Pour éviter cela, comme déjà exposé, au voisinage de cette arête de coupe 8, la couche de décoration 4 peut être tirée par repliage vers le bas sur cette arête de coupe 8 et peut être assemblée par collage avec la couche centrale 5. Dans ce cas il est nécessaire que la couche de décoration 4 conserve une plus grande partie en saillie, ce qui requiert cependant une plus grande dépense en ce qui concerne l'outil, le personnel, les installations de fabrication etc. Pour éviter cela, il est prévu selon l'invention qu'un matériau synthétique soit projeté sur l'arête de coupe 8 pour la réalisation d'un élément de bord 9. Le corps de base 2 présente au moins une arête de coupe 8, où bien évidemment ce corps de base 2 peut présenter à plusieurs ou toutes les arêtes latérales 7 une telle arête de coupe 8, et dans ce cas il est possible que le matériau synthétique pour la formation de l'élément de bord 9 soit projeté sur plusieurs ou toutes les arêtes de coupe 8. Par principe, tout matériau synthétique apte à être projeté ou moussé (en particulier tout matériau synthétique thermoplastique) peut être utilisé pour la réalisation de l'élément de bord 9. Cependant, de préférence, des élastomères thermoplastiques, en particulier des polyuréthanes thermoplastiques (TPU) ou des copolyamides thermoplastiques (TPA) sont utilisés, et également des élastomères thermoplastiques à base d'oléfine ou des copolyesters thermoplastiques sont utilisables. Egalement des mélanges de différents matériaux synthétiques sont possibles.

La fig. 2 représente un mode de réalisation de l'élément de bord 9 du composant 1 relié au voisinage de l'arête de coupe 8 et en particulier au corps de base 2. Le corps de base 2 est constitué dans ce mode de réalisation de la première couche de décoration supérieure 4, de la couche centrale 5 et d'une autre couche de décoration 4 disposée au côté inférieur, où les deux couches de décoration 4 peuvent également être réalisées en des matériaux différents. Dans ce mode de réalisation, l'arête de coupe 8 présente au moins partiellement un rétrécissement de la section transversale de sorte que le corps de base 2 rétrécit en direction de l'arête latérale 7. Cependant, il faut noter que la forme représentée du rétrécissement de la section transversale du corps de base 2 n'est pas limitative pour l'invention. En particulier, ce rétrécissement de la section transversale n'a pas besoin d'être pourvu d'un arrondi, mais il est également possible que le corps de base 5 soit biseauté ou chanfreiné au voisinage de l'arête de coupe 8. De plus, le rétrécissement de la section transversale ne s'étendra pas nécessairement aussi loin que celle-ci se termine en pointe. Dans un premier mode de réalisation - sur la figure 2 plusieurs modes de réalisation sont représentés - l'élément de bord 9 fait saillie sur la surface du corps de base 2 et, ce faisant, imite en particulier la section transversale qui rétrécit du corps de base 5 au voisinage de l'arête de coupe 8. Cependant, il est également possible, comme cela est indiqué sur la figure 2 par une ligne en traits interrompus, que le corps de base 5 présente au voisinage de l'élément de bord 9 un gradin 10 qui présente de préférence aux deux surfaces opposées l'une à l'autre, donc au côté supérieur 3 et aussi au côté inférieur opposé à ce côté supérieur 3, où également une seule de ces surfaces peut être pourvue du gradin 10, un rétrécissement additionnel de la section transversale, de sorte qu'il est donc possible que le matériau synthétique, pour réaliser l'élément de bord 9, se termine au moins approximativement en affleurement avec les deux surfaces du corps de base 2. Par ailleurs, il est possible, comme cela est représenté sur la figure 2 par une ligne en traits interrompus, que l'élément de bord 9 n'imite pas nécessairement le contour de la section transversale du corps de base 2 au voisinage de l'arête de coupe 8, mais que cet élément de bord 9 est réalisé par exemple avec une section transversale au moins approximativement rectangulaire au voisinage de l'arête latérale 7 de sorte que l'épaisseur de couche de l'élément de bord 9 augmente dans la zone de l'élément de bord 9 éloignée du corps de base 2, par exemple pour obtenir un appui partiel.

La figure 3 représente un mode de réalisation du composant 1 au voisinage de l'arête de coupe 8, dans lequel le corps de base 2, qui présente à nouveau deux couches de décoration 4 ainsi que la couche centrale 5, présente au côté frontal au moins partiellement un évidement 11 qui est réalisé en particulier en forme de rainure, où l'élément de bord 9, c'est-à-dire le matériau synthétique de l'élément de bord 9, s'étend jusque dans cet évidement en forme de rainure 11 et, de ce fait, la liaison entre l'élément de bord 9 et le corps de base 2 du composant 1 est améliorée.

De préférence, cet évidement 11 en particulier en forme de rainure présente une section transversale en queue d'arronde ou au moins une contre-dépouille, ce qui améliore l'effet d'ancrage et de liaison entre l'élément de bord 9 et le corps de base 2. Cependant, par principe il est possible de prévoir aussi d'autres formes en section transversale, par exemple une section transversale rectangulaire ou carrée, pour cet évidement 11. Par ailleurs, cet évidement 11, bien que cela soit le mode de réalisation préféré, ne sera pas nécessairement en forme de rainure, mais à des zones discrètes au corps de base 2 au côté frontal au voisinage de l'arête de coupe 8, plusieurs creux ou évidements 11 peuvent être disposés. Par ailleurs, il est possible de disposer au moins deux évidements en forme de rainure 11 au côté frontal.

Dans un mode de réalisation, il est possible que de tels évidements 11 en particulier en forme de rainure ne soient pas disposés seulement au côté frontal dans la zone de l'élément de bord 9 mais qu'on prévoit aussi à au moins une des surfaces, c'est-à-dire par exemple au côté supérieur 3 ou au côté inférieur du corps de base 2 au moins un tel évidement 11, pour la même raison, au voisinage de l'arête de coupe 8, c'est-à-dire de l'élément de bord 9.

Comme cela est visible sur la figure 1, le composant 1 peut présenter au moins un élément de fixation 12 au moyen duquel ce composant 1 peut être fixé par exemple à un hayon du véhicule automobile. De tels éléments de fixation 12 sont connus par l'art antérieur et sont constitués par exemple d'un dispositif de retenue 13, d'un élément en particulier en forme de corde 14 relié à celui-ci et d'un élément annulaire 15 pouvant être relié au hayon, en particulier accroché dans celui-ci. Dans le mode de réalisation préféré, cet élément de fixation 12 respectivement les éléments de fixation 12 ne sont pas disposés ultérieurement au composant 1, en particulier au côté frontal, mais déjà avant la réalisation de l'élément de bord 9 de sorte que le matériau synthétique pour la projection sur l'arête de coupe 8 renferme au moins partiellement cet élément de fixation 12, et de ce fait l'élément de fixation est ancré partiellement dans cet élément de bord 9. A cette fin l'élément de fixation 12, c'est-à-dire en particulier le dispositif de retenue 13, peut également présenter des moyens correspondants, comme par exemple des éléments en forme de crochet ou analogue, qui sont le cas échéant profilés et/ou pourvus de perçages de façon à obtenir un meilleur ancrage de l'élément de fixation 12 dans l'élément de bord 9. Dans le mode de réalisation préféré de l'élément de 35 bord 9, celui-ci, comme représenté par exemple sur les figures 2 et 3, est réalisé d'une manière profilée avec une section transversale profilée et présente au moins une branche 16, cette branche 16 ayant une largeur 17 qui correspond au moins à une épaisseur maximale 18 du corps de base 5 au voisinage de la projection autour, c'est-à-dire dans la zone de l'élément de bord 9. On obtient ainsi encore une amélioration de l'adhérence, c'est-à-dire de la liaison de l'élément de bord 9 avec le corps de base 5 ce qui permet d'augmenter la capacité de charge mécanique de ce composite de bord, c'est-à-dire du composant 1, dans la zone de bord. Comme déjà mentionné, dans le cadre de l'invention il est possible que le corps de base 2 présente plusieurs arêtes de coupe 8, où au moins deux de ces arêtes de coupe 8 sont avoisinantes. Dans ce cas, il est avantageux lorsque celle-ci est munie dans un passage ou transition entre deux arêtes de coupe 8 d'un arrondi, comme cela est représenté par exemple sur la fig. 1. Pour un renforcement supplémentaire de la réalisation de bord du composant 1 il est possible, bien que cela ne soit pas représenté, de disposer au voisinage de l'arête de coupe 8, en particulier au côté frontal, au corps de base 2 au moins une couche intermédiaire, où cette couche intermédiaire peut être réalisée en une mousse de matériau synthétique ou en un matériau métallique ou en carton, où ici également des combinaisons sont possibles de sorte que par exemple, à la fois une couche intermédiaire en mousse de matériau synthétique et aussi une couche intermédiaire en un matériau métallique peut être prévue. En particulier, il est possible que cette couche intermédiaire fait au moins partiellement saillie dans l'évidement en forme de rainure 11, comme représenté par exemple sur la fig. 3, ce qui permet d'obtenir une meilleure retenue ou mise en place de cette couche intermédiaire pendant la projection autour pour la formation de l'élément de bord 9.

De plus, il est possible que l'élément de bord 9 soit réalisé avec une surface en forme de voile ou de nappe de sorte que cet élément de bord 9 s'intègre mieux dans l'aspect optique du composant 1. De plus, la haptique du composant 1 est améliorée dans la zone de l'élément de bord 9. Une épaisseur 19 de l'élément de bord 9, comme représenté sur la fig. 2, est de préférence prévue de telle sorte que celle-ci correspond au moins à 10ô de l'épaisseur maximale 18 du corps de base 2 au voisinage de la projection autour. Dans ce cas, l'épaisseur 19 de l'élément de bord 9 désigne l'épaisseur de paroi, par exemple de la branche 16 dans la mesure où celui-ci est réalisé d'une manière profilée. Bien évidemment il est possible que l'élément de bord 9 présente la même épaisseur de couche, c'est-à-dire l'épaisseur 19, au moins partiellement, en particulier au côté frontal, que l'épaisseur 18 du corps de base 2, ou bien l'épaisseur 19 de l'élément de bord 9 peut également être plus grande que l'épaisseur 18 du corps de base. Dans un mode de réalisation particulier de l'élément de bord 9, celui-ci est réalisé plus mou que le corps de base 2 du composant 1 de sorte que l'élément de bord 9 présente une plus petite dureté que le corps de base 2 qui est normalement réalisé d'une manière relativement rigide pour permettre une certaine charge minimale par des objets posés sur le composant 1. En outre, il est possible que l'élément de bord 9 soit renforcé par des fibres, par exemple des fibres de verre ou des fibres de matériau synthétique respectivement des fibres métalliques, où ce mélange de matériau synthétique et de fibres est par exemple prémélangé et peut être projeté en même temps respectivement il est également possible que dans la zone de bord du corps de base 2, dans les zones dans lesquelles l'élément de bord 9 est réalisé, soit placé avant la projection autour un tissu de fibres ou une nappe de fibres embrouillées et le matériau synthétique pour la réalisation de l'élément de bord 9 soit projeté ou moussé autour, et soit de ce fait noyé dans celui-ci.

Bien que le composant inventif 1 puisse être fabriqué dans un outil, il est possible dans le cadre de l'invention, en particulier dans des variantes de réalisation particulières, comme par exemple celles selon la figure 3, qu'avant la projection autour ou le moussage autour, par exemple l'évidement en forme de rainure 11, respectivement les évidements 11 dans le corps de base 2 soient réalisés dans un outil séparé et ensuite, la projection autour ou le moussage autour est exécuté à nouveau dans un outil propre, et dans ce cas des outils de combinaison sont possibles qui permettent à la fois la réalisation de l'arête de coupe 8 et aussi la réalisation des évidements 11 et la projection autour ou le moussage autour suivant de l'arête de coupe 8, de tels outils étant bien évidemment plus coûteux.

L'outil lui-même, dans le cas le plus simple peut être constitué d'un outil inférieur et d'un outil supérieur, où les deux outils sont ajustables l'un relativement à l'autre ou au moins un de ces deux outils est ajustable relativement à l'autre de sorte que l'opération de pressage peut être exécutée. Pour pouvoir réaliser l'élément de bord 9, il est possible que les outils de coupe pour la réalisation de l'arête de coupe 8, respectivement des arêtes de coupe 8, soient disposés à une distance du bord de l'outil dans l'outil supérieur ou dans l'outil inférieur de sorte qu'après la coupe du corps de base 2, un espace creux de moule subsiste, pour la réception du matériau synthétique pour la projection autour, où dans cet espace creux de moule latéral, des buses correspondantes peuvent être disposées par lesquelles le matériau synthétique peut être injecté dans cet espace creux lorsque l'outil est fermé. Le dépassement séparé ou retiré du corps de base 2 est retiré avant la projection autour de l'arête de coupe 8 de l'outil, par exemple par une ouverture de courte durée. Cependant, il est possible que le composant 1 soit coupé déjà avant l'opération de pressage de sorte que dans l'outil de presse, un outil de coupe ne sera pas nécessairement disposé. Il faut attirer l'attention sur le fait que par principe il est également possible que la construction combinée des couches, pour la réalisation du corps de base 2, soit placée d'une manière bien ajustée sans dépassement dans l'outil de pressage, et à cette fin des outils de positionnement correspondants peuvent être utilisés, par exemple avec un dispositif de balayage optique correspondant pour le réglage de la position du matériau en couches de sorte que dans ces corps de base 2 il n'est pas nécessaire qu'il y ait une arête de coupe dans le sens qui précède. Cependant, il est également possible ici de réaliser la zone de bord avec l'élément de bord inventif 9 par projection autour de la zone de bord, c'est-à-dire de l'arête latérale 7 respectivement des arêtes latérales 7 de sorte que dans ces variantes de réalisation également, la couche centrale 5 du corps de base 2 du composant 1 n'est pas visible.

La figure 4 est une vue partielle du mode de réalisation du composant 1 dans la zone de bord, c'est-à-dire au voisinage de l'arête de coupe 8. Ce composant 1 présente à nouveau un corps de base 2 qui est réalisé en plusieurs couches. La construction des couches peut être réalisée comme décrit avant, et on renvoie à ce sujet à ces réalisations. A la différence des variantes de réalisation qui précèdent du composant 1, il est prévu dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, à la place de la projection autour de matériau synthétique, un moussage 20 qui recouvre l'arête de coupe 8. En particulier ce moussage est réalisé en une mousse de matériau synthétique thermodurcissable, de préférence en un polyuréthane. Il est donc possible de régler le moussage 20, d'une part, en ce qui concerne sa dureté et, d'autre part en ce qui concerne son comportement lors de l'extension ou de la dilatation de sorte que le moussage 20 présente à la fois la solidité requise en vue de son utilisation, et aussi sa réalisation est améliorée en ce que celui-ci n'exerce pas une trop grande pression sur l'arête de coupe 8 pendant le moussage sur celle-ci. La dureté du moussage 20 présente dans ce cas de préférence une valeur d'au moins 10 Shore A, par exemple une valeur qui est sélectionnée de préférence d'une plage avec une limite inférieure de 20 Shore A et une limite supérieure de 100 Shore A, en particulier d'une plage avec une limite inférieure de 40 Shore A et une limite supérieure de 80 Shore A. Il est donc également possible de régler simplement d'autres valeurs caractéristiques mécaniques souhaitées, où celles-ci sont réglées par exemple par le rapport de mélange des composants de matériau brut pour le moussage fin. Dans le cas d'une mousse en polyuréthane, comme cela est usuel pour les mousses de polyuréthane, on utilise de préférence un système à deux composants, mais également des systèmes à un composant peuvent être utilisés qui sont également connus par l'art antérieur se rapportant à des mousses de polyuréthane, où un composant est formé par un polyol et le deuxième composant par un isocyanate, où également des mélanges de plusieurs polyols et/ou de plusieurs isocyanates peuvent être utilisés. De préférence, le rapport de polyol:isocyanate est sélectionné dans une plage avec une limite inférieure de 100:20 et une limite supérieure de 100:50, en particulier d'une plage avec une limite inférieure de 100:30 et une limite supérieure de 100:40.

Les polyols et isocyanates connus par l'art antérieur peuvent être utilisés. Le moussage des matériaux bruts pour la mousse de polyuréthane a lieu selon l'état de la technique se rapportant à des mousses de polyuréthane, et on renvoie à ce sujet à la littérature correspondante. Cependant, également d'autres mousses de matériau synthétique peuvent être utilisées pour le moussage 20, par exemple des mousses de polyéthylène, des mousses de polypropylène, etc., où on utilise de préférence des mousses ayant une structure à alvéoles ouverts. Le moussage 20, dans le mode de réalisation du composant 1 selon la figure 4, a une section transversale approximativement "en forme de cercle", où un angle 21 entre le moussage 20 et le corps de base 2 à une surface 22 dirigée vers le haut dans une position de montage du composant 1 est plus petit qu'un angle 23 entre le moussage 20 et une surface 24 du corps de base 2 dirigée vers le bas dans une position de montage, comme cela est représenté sur la figure 4. En d'autres termes, le moussage 20 au côté inférieur du composant 1 se termine à plat. Cependant, on attire l'attention sur le fait que la section transversale représentée sur la figure 4 ne constitue pas une limitation de l'invention, celle-ci présentant certains avantages en ce qui concerne l'utilisation et la fabrication du composant, mais aussi des moussages autour 20 avec d'autres sections transversales peuvent être réalisés et utilisés au composant 1, par exemple les sections transversales indiquées à propos des figures décrites avant. La réalisation de la projection autour et en particulier du moussage autour 20 a lieu de préférence dans un moule 25, comme représenté sur les figures 5 et 6 respectivement 7. Cependant, on attire l'attention sur le fait que des moules configurés autrement peuvent également être utilisés, en particulier aussi le moule de pressage pour la compression du corps de base dans la mesure où celui-ci est réalisé d'une manière correspondante pour l'amenée d'un ou de plusieurs matériaux bruts pour une mousse de matériau synthétique, par exemple comme cela sera décrit ci-après dans les moules 25 représentés sur les figures 5 à 7. Le moule 25 selon les figures 5 et 6 présente une partie de moule inférieure 26 et une partie de moule supérieure 27, sur la figure 5 simplement la partie inférieure 26 étant représentée. A la fois la partie de moule inférieure 26 et aussi la partie de moule supérieure 27 présentent un creux 28 respectivement 29 qui, dans la position de fermeture du moule 25 représentée sur la figure 6, réalise un espace creux de moule 30. Dans ce cas, la partie de moule supérieure 27 est disposée dans une zone 31 dans laquelle le corps de base 2 du composant 1 est amenée dans l'espace creux de moule 30, dans la position de fermeture à distance de la partie de moule inférieure 26 de sorte que le corps de base 2 ne sera pas placé complètement dans le moule 25, comme cela est représenté sur la figure 6, mais plonge simplement avec la zone de bord présentant l'arête de coupe 8 dans l'espace creux de moule 30, et de ce fait le moule 25 peut être réalisé plus petit. Un espace intermédiaire 32 formé par l'espacement, quant à son hauteur, peut être au moins aussi grand pour que le corps de base 2 puisse être inséré, où dans ce cas une étanchéité est à prévoir entre le corps de base et le moule 25 au voisinage de l'espace intermédiaire 32 pour éviter un écoulement de la mousse de matériau synthétique par suite de la pression de moussage pendant le moussage. Dans le mode de réalisation préféré, cet espace intermédiaire 32 présente cependant un rétrécissement de la section transversale, respectivement la section transversale rétrécit de sorte que le corps de base 2 est serré entre les parties de moule inférieure et supérieure 26, 27 de sorte qu'on peut renoncer à une étanchéité additionnelle dans cette zone. De préférence, il est réalisé dans la partie de moule supérieure 27, par principe cependant aussi dans la partie de moule inférieure 26, un canal 33 pour l'amenée du matériau brut pour la mousse de matériau synthétique respectivement aussi pour le matériau synthétique - par principe, avec le moule 25, également la projection autour peut être réalisée - dans l'espace creux de moule 30 qui est réalisé partiellement par exemple par un perçage et partiellement par un autre espacement respectivement un autre creux dans la partie de moule supérieure 27 ou d'autres creux dans la partie de moule supérieure et inférieure 26. Cependant, il est également possible que le canal d'amenée 33 soit réalisé en totalité dans la partie de moule supérieure ou inférieure 27 ou 26. Dans le mode de réalisation préféré du moule 25, le canal d'amenée 33 est réalisé dans la zone d'extrémité avant qui débouche dans l'espace creux de moule 30, en forme d'éventail et de préférence avec une section transversale qui rétrécit en direction de l'espace creux de moule 30, comme cela est visible sur les figures 5 et 6, le rétrécissement étant réalisé de préférence avec un tracé régulier. On obtient ainsi une amenée plus régulière du matériau brut pour la mousse de matériau synthétique dans l'espace creux de moule 30. Cependant, également d'autres moules sont possibles, par exemple une coulée de film avec une filière plate, etc.

Bien que sur les figures 5 et 6, un seul canal d'amenée 33 soit représenté, il est bien évidemment possible de répartir plusieurs de ces canaux d'amenée sur la longueur respectivement le pourtour du moule 25. Cela veut dire que le corps de base 2 du composant 1 peut présenter à plus d'une zone de bord une arête de coupe 8 de sorte que le moule 25 peut être disposé, en s'étendant tout autour, sur au moins deux zones de bord respectivement zones latérales frontales du corps de base 2, et en principe il est également possible que dans ce cas plus d'un moule 25 soit utilisé, et que le cas échéant le moussage autour 20 soit réalisé en plusieurs étapes. Il est en outre possible que plusieurs amenées en forme d'éventail soient disposées les unes à côté des autres et que celles-ci soient alimentées par une partie de canal d'amenée commune. Pour compléter, il est représenté sur la figure 6 encore un élément d'alimentation 34, en particulier une pompe, par laquelle le matériau brut pour la mousse de matériau synthétique est amenée dans le canal d'amenée 33 et qui est en liaison d'écoulement avec celui- ci. On remarque en outre que, bien que sur la figure 6, l'amenée du matériau brut pour la mousse de matériau synthétique ait lieu depuis au-dessus, également une amenée latérale est possible de sorte que le canal d'amenée 33 peut également s'étendre en ligne droite. Selon un autre mode de réalisation préféré du moule 25, qui est visible sur la figure 7, celui-ci présente à nouveau les parties de moule inférieure et supérieure 26, 27 entre lesquelles est réalisé l'espace creux de moule 33.

Contrairement au mode de réalisation décrit avant, le rétrécissement de la section transversale de l'espace intermédiaire 32, dans lequel le corps de base 2 est disposé partiellement, est formé par une arête 35 de la partie de moule supérieure 27 de sorte que le corps de base 2 est serré entre les parties de moule supérieure et inférieure 27, 26. On obtient donc une meilleure étanchéité dans cette zone. Ce faisant, l'écrasement ou le serrage du corps de base 2 n'est pas fort au point qu'il subsiste un endommagement du corps de base 2 du composant 1 après le démoulage du moule 25. Par exemple, la surpression peut être comprise entre 0,1 mm et 1 mm, en particulier entre 0,2 mm et 0,5 mm. On voit en outre sur la figure 7 que, entre les parties de moule inférieure et supérieure 26, 27, au moins un élément d'étanchéité 36, par exemple un cordon rond, peut être disposé dans des évidements en forme de rainure 37, 38 de la partie de moule inférieure ou supérieure 26 ou 27, qui s'étend sur toute la longueur du moule 25 (en s'étendant dans la direction d'observation sur la figure 7). De tels éléments d'étanchéité 36, en particulier des cordons d'étanchéité, par exemple en un silicone, peuvent également être disposés entre le corps de base 2 et la partie de moule supérieure 26 respectivement la partie de moule inférieure 27 pour rendre étanche l'espace creux de moule 39, le composant 1 pouvant s'appliquer à ces éléments d'étanchéité 36. A cette fin, ces éléments d'étanchéité 36 peuvent être disposés partiellement à nouveau dans une rainure correspondante de la partie de moule respective 26 ou 27. Il est représenté par une ligne en traits interrompus sur la figure 7 que la partie de moule supérieure 26 peut également être réalisée en deux ou plusieurs parties, où la séparation peut être effectuée en particulier dans la zone de l'espace creux de moule 30, en obtenant une meilleure aération de l'espace creux de moule 30 pendant le remplissage avec le matériau brut pour la mousse de matériau synthétique et/ou le moussage de ce matériau brut. Par principe, également la partie de moule inférieure 26 peut être réalisée en deux parties. Ici il est également avantageux lorsque la séparation est réalisée exclusivement sur le côté arrière ou intérieur du composant 1 - dans le sens qui précède - pour que le côté visible du composant 1, en position de montage, ne soit pas affecté par des inégalités provoquées par la séparation ou division. Il est également possible qu'au moins une partie de la partie de moule supérieure 26 et/ou de la partie de moule inférieure 27 soit réalisée comme poussoir, qui peut être poussé en direction du composant inséré 1 pour obtenir ainsi l'étanchéité de l'espace creux de moule 30. Le poussoir peut présenter dans ce cas à nouveau une arête ou pointe qui a un effet analogue à l'arête 35 décrite avant. Lorsque le composant 1, comme cela est représenté sur les figures 4, 6 et 7, est réalisé avec une zone de bord coudé, il est avantageux que la partie de moule inférieure 26 présente une largeur 39 qui est au moins suffisamment grande pour que la zone du coudage du corps de base 2 soit également soutenue. Le contour dans cette zone correspond dans ce cas essentiellement de préférence au contour du corps de base 2 de sorte que celui-ci s'applique au moins approximativement complètement à la partie de moule inférieure 26 dans cette zone. La figure 8 représente un détail du mode de réalisation du composant 1. Ce composant présente dans une face latérale 40 un évidement 41. L'évidement 41, en section transversale dans la vue selon la figure 8, est réalisé avec une contre-dépouille, en particulier avec une section transversale au moins approximativement en forme de S2 de sorte que la section transversale s'élargit à partir d'une arête 42. L'arête de coupe 8 ainsi formée est pourvue d'un moussage autour 20 qui, dans l'exemple de réalisation représenté, en commençant à chaque fois depuis les passages de l'arête 42, s'étend dans l'évidement et s'étend en particulier dans l'évidement 41 d'une manière ininterrompue le long de toute l'arête de coupe 41. De préférence, il n'y a pas de gradin entre l'arête 42 du composant 1 et le moussage autour 20 de l'évidement 41, donc le passage est progressif ou sans gradin. L'évidement sert à la réception d'un tenon, par exemple dans le mode de réalisation du composant 1 comme tablette arrière ou recouvrement de soute à bagages, sur lequel le composant 1 peut s'appuyer. Dans l'art antérieur, on a disposé jusqu'à présent un soi-disant clip en S2 dans le composant. Dans le cas du procédé de moussage autour selon l'invention, ce composant additionnel peut être omis. De plus, par la contre-dépouille entourée de mousse, des bruits de grincement et de cliquetis peuvent mieux être évités ou empêchés. L'évidement 41 peut être réalisé par exemple avec un poussoir latéral comme arête de découpage. Bien évidemment, dans le cadre de l'invention il est possible que l'évidement 41 ait une autre forme en section transversale. En outre, additionnellement, également dans ce mode de réalisation, le bord du composant 1, donc l'arête de coupe 8, comme exposé avant, peut être entourée de mousse entièrement ou au moins dans des zones partielles.

Le matériau brut pour le matériau synthétique ou mousse de matériau synthétique est amené de préférence selon un écoulement volumique entre 10 g/s et 40 g/s, en particulier entre 20 g/s et 30g/s, à l'espace creux de moule 30. De préférence, la pression à laquelle est exposé le corps de base 2 pendant le moussage autour, sera au maximum de 300 bar, le moussage autour comprenant également le remplissage de l'espace creux de moule 30. La pression à laquelle le polyol est amené, peut être entre 100 bar et 250 bar, elle peut être par exemple de 170 bar, et la pression à laquelle l'isocyanate est amené, peut être entre 80 bar et 200 bar, elle peut être par exemple de 160 bar. La température de mélange du polyol et de l'isocyanate peut être entre 35°C et 50°C. De préférence, une mousse de matériau synthétique avec une surface fermée sera produite de sorte que les pores ouverts sont réalisés seulement en dessous de la surface "ayant formé une peau". Alternativement à cela il est possible que la surface fermée soit obtenue par un élément additionnel, par exemple une couche de matériau synthétique ou une couche de nappe ou de non tissé qui est placée dans l'espace creux de moule 30 du moule 25 avant le moussage et qui est reliée par le moussage à la mousse de matériau synthétique. Selon un autre mode de réalisation du moussage autour 20 il est prévu que celui-ci soit formé par une mousse intégrale, et de ce fait le moussage autour 20 dans les zones proches de la surface est plus dure que dans la zone centrale. A la différence de la projection autour de l'arête de coupe 8, dans le cas du moussage autour, on peut également parler d'un "mouillage ou noyage autour" de l'arête de coupe avec le matériau brut pour la mousse de matériau synthétique. Sur les figures 5 et 6, le culot d'injection est représenté à gauche, sur le soi-disant côté visible du composant 1 à l'état monté. Mais il est également possible de prévoir le culot d'injection au côté arrière, c'est-à-dire au côté intérieur du composant 1, donc à droite sur les figures 5 et 6, comme cela est représenté par une ligne en traits interrompus sur la figure 6, de sorte que l'aspect optique est meilleur sur le côté visible sans qu'un traitement subséquent de la surface du composant 1 dans la zone du culot d'injection soit requis. L'arête de coupe 8 peut également être un découpage 25 ou poinçonnage dans le composant 1 pour la réalisation d'un perçage. En outre, l'arête de coupe 8 ne sera pas réalisée nécessairement par un outil de coupe mais peut être réalisée également à l'aide d'un outil de découpage ou de 30 poinçonnage. De plus, l'outil de poinçonnage ou de découpage n'exécutera pas nécessairement un mouvement vertical mais peut être guidé selon un angle correspondant au composant respectif 1 relativement au composant, par exemple il peut également exécuter un mouvement horizontal, 35 en particulier pour réaliser l'évidement selon la figure 8.

Dans le mode de réalisation préféré, l'élément de bord 9 s'étend sans interruption d'une manière continue sur tout le pourtour ou sur une partie du pourtour du corps de base 2 respectivement de l'évidement 41.

La réalisation du moussage autour 20, en comparaison avec la projection autour, présente l'avantage qu'en raison de la pression plus basse, le moule 25 peut être configuré d'une manière plus simple, en particulier on peut mieux éviter que les zones de bord du corps de base 2 le long de son pourtour s'écartent du matériau introduit dans l'espace creux de moule 30 et se replient. Cela permet de renoncer à des moyens particuliers dans le moule pour prévenir cet effet. Les exemples de réalisation représentent des variantes de réalisation possibles du composant 1 ainsi que du moule 25, et on note ici que l'invention n'est pas limitée aux variantes de réalisation spécialement représentées de celle-ci, mais que diverses combinaisons des différents modes de réalisation entre eux sont possibles, et que cette possibilité de variation, sur la base de l'enseignement pour l'action technique selon la présente invention, est à la portée de l'homme de l'art actif dans ce domaine technique. Pour le bon ordre, on attire enfin l'attention sur le fait que pour une meilleure compréhension de la constitution du composant 1 et du moule 25, ceux-ci respectivement leurs composants ont été représentés partiellement non à l'échelle et/ou à plus grande échelle et/ou à plus petite échelle.30

Claims (25)

1. REVENDICATIONS1. Composant (1) pour un véhicule automobile avec un corps de base multicouche (2), qui présente au moins une arête de coupe (8), caractérisé en ce qu'au moins un matériau synthétique est moussé ou projeté sur l'arête de coupe (8) pour la formation d'un élément de bord (9).
2. 2. Composant (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de bord (9) est réalisé au moins partiellement en un matériau synthétique ou un élastomère thermoplastique ou une mousse de matériau synthétique.
3. 3. Composant (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le corps de base (2) présente dans la zone de l'arête de coupe (8) au moins partiellement un rétrécissement de la section transversale.
4. 4. Composant (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'arête de coupe (8) est réalisée pour se terminer en pointe.
5. 5. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'est disposé à l'arête de coupe (8) au moins un élément de fixation (12) qui est relié à l'élément de bord (9), en particulier est ancré au moins partiellement dans le matériau synthétique de l'élément de bord (9).
6. 6. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'élément de bord (9) présente au moins approximativement une section transversale de type profilé avec une branche (18), où la branche (18) a une largeur (17) qui correspond au moins à l'épaisseur maximale (18) du corps de base (2) dans la zone de la projection autour.
7. 7. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le corps de base (2) présente au 35 moins deux arêtes de coupe avoisinantes (8), un passageentre les arêtes de coupe (8) étant réalisé avec un arrondi.
8. 8. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'est disposée entre l'élément de bord (9) et le corps de base (2), dans la zone de l'arête de coupe (8), au moins une couche intermédiaire.
9. 9. Composant (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche intermédiaire est constituée d'une mousse de matériau synthétique.
10. 10. Composant (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce que la couche intermédiaire est constituée d'un matériau métallique.
11. 11. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'une épaisseur (19) de l'élément de bord (9) correspond au moins à 10ô de l'épaisseur maximale (18) du corps de base (2) dans la zone de la projection autour ou du moussage autour (20).
12. 12. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'une épaisseur (19) de l'élément de bord (9) augmente sur la largeur (17) de la projection autour ou du moussage autour (20).
13. 13. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'élément de bord (9) est plus mou que le corps de base (8).
14. 14. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'élément de bord (9) est renforcé par des fibres.
15. 15. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le corps de base (2), dans la zone de l'élément de bord (9), présente au moins un évidement (11) en particulier en forme de rainure, dans lequel s'engage l'élément de bord (9) ou la couche intermédiaire.
16. 16. Composant (1) selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le moussage autour (20) a une dureté d'au moins 10 Shore A.
17. 17. Procédé de fabrication d'un composant (1) pour un véhicule automobile, selon lequel un corps de base multicouche (2) est fabriqué et, en réalisant une arête de coupe (8), est coupé au moins partiellement dans la zone de bord, caractérisé en ce que l'arête de coupe (8) est soumise à une projection autour dans un moule (25) avec un espace creux de moule (30) d'au moins un matériau synthétique pour la formation d'un élément de bord (9) ou est entourée de mousse de matériau synthétique.
18. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le moussage autour (20) est exécuté par l'amenée d'un matériau brut pour la mousse de matériau synthétique dans l'espace creux de moule (30) à une pression qui est au maximum de 300 bars.
19. 19. Procédé selon l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce qu'une mousse de matériau synthétique 20 avec une surface fermée est produite.
20. 20. Procédé selon l'une des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que, comme mousse de matériau synthétique, une mousse de polyuréthane est produite à partir d'un polyol et d'un isocyanate, où un rapport de 25 polyol: isocyanate, sélectionné d'une plage avec une limite inférieure de 100:20 et une limite supérieure de 100:50 est réglé.
21. 21. Procédé selon l'une des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que, comme mousse de matériau 30 synthétique, une mousse intégrale est produite.
22. 22. Procédé selon l'une des revendications 17 à 21, caractérisé en ce que le matériau brut est amené par un canal d'amenée (33) réalisé au moins partiellement en forme d'éventail à l'espace creux de moule (30).
23. 23. Moule (25) pour la fabrication d'une projection ou d'un moussage (20) autour d'une arête de coupe (8) d'un composant (1) pour un véhicule automobile avec une partie de moule supérieure (27) et une partie de moule inférieure (26) qui, en position fermée, réalisent un espace creux de moule (30), caractérisé en ce que la partie de moule supérieure (27), en position fermée, en réalisant un espace intermédiaire (32) pour l'agencement d'une zone de bord du composant (1), est disposée avec l'arête de coupe (8) partiellement espacée de la partie de moule inférieure (26), où une section transversale de l'espace intermédiaire (32) présente un rétrécissement de la section transversale.
24. 24. Moule (25) selon la revendication 23, caractérisé en ce que le rétrécissement de la section transversale est formé par une arête (35) de la partie de moule supérieure (27) ou de la partie de moule inférieure (26).
25. 25. Moule (25) selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que la partie de moule supérieure (27) et/ou la partie de moule inférieure (26) est 20 respectivement sont réalisées au moins en deux parties.