FR3044026A1 - Article comprenant une couche textile plastifiee et metallisee, en particulier destine a la protection solaire, et procede de greffage d'une couche metallique pour l'obtention dudit article - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet un article, en particulier destiné à la protection solaire, comprenant au moins une couche métallique, et une couche textile ayant une face externe comprenant au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant formant une première matrice. Avantageusement, la liaison entre ladite première matrice et la couche métallique est assurée par une couche intermédiaire polymérique comprenant au moins un polymère de couplage, ledit polymère de couplage étant lié par liaisons chimiques, d'une part à la première matrice et, d'autre part à la couche métallique. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un tel article comprenant une étape de métallisation, par dépôt de vapeurs de métal sous pression réduite.

Description

La présente invention concerne le domaine technique des articles adaptés à la protection solaire, plus particulièrement des articles comprenant une couche textile comprenant un polymère mélangé avec au moins un plastifiant, et recouverte d'une couche métallisée convenant à la protection solaire ainsi que les procédés de fabrication de tels articles. Arrière-plan de l'invention
Les performances des articles de protection solaire comprenant une couche textile sont, notamment, caractérisées par des indices thermiques, qui caractérisent la partie transmise (Ts) et la partie réfléchie (Rs) du rayonnement solaire. Plus la valeur de Rs est élevée, plus le store est performant. Cette valeur de Rs est essentiellement fonction de l'état de la surface extérieure de l'article de protection solaire. Il est généralement admis que des valeurs de Rs de l'ordre de 70% représentent les valeurs maximales atteignables pour les produits actuellement disponibles sur le marché.
Une autre caractéristique importante des articles de protection solaire est leur résistance au feu. Ce comportement au feu est caractérisé par différents tests normalisés. En France, le comportement au feu est, entre autres, évalué à l'aide de la norme NFP 92507 (en particulier datant de février 2004) qui permet l'obtention d'un classement « M ». Pour les articles de protection solaire, le niveau MO ou le niveau Ml est généralement requis. La norme européenne EN 13.501-1 (en particulier datant de février 2013) permet également de définir un classement, connu sous le nom d'EUROCLASSE, de la résistance au feu pour les matériaux souples. Le niveau de classement recherché est A2sld0. D'autres classements spécifiques à un pays ou à une zone géographique peuvent être requis. L'Allemagne, par exemple, établit un classement au feu selon la norme DIN 4102. Pour les toiles de protection solaire, le niveau requis est généralement Bl.
Actuellement, la principale technique connue pour conduire à une valeur de 70% à 75% de Rs, pour des articles de protection solaire présentant un facteur d'ouverture (OF) allant de 2 à 10% est la réalisation d'un dépôt métallique sur la face extérieure de la couche textile. Plusieurs technologies permettent de réaliser un tel dépôt métallique : - Le dépôt d'un liant contenant une charge métallique, notamment aluminisée. Dans ce cas, le liant, qui est de nature organique, sera combustible. Or, cette technique conduit à des taux de dépôts de matières organiques importants. De plus, la recherche d'une valeur de réflexion solaire importante (Rs) interdit l'incorporation d'agents ignifugeants dans la formulation de dépôt. Il ne sera donc pas possible d'obtenir un article de protection solaire présentant un niveau d'ignifugation de type MO ou A2sld0 sur la face métallisée dudit article. Le niveau Ml peut néanmoins être atteint en utilisant des composés halogénés. - La pulvérisation d'un spray obtenu par dispersion de fines particules métalliques, telles que des particules d'aluminium, dans un liant généralement de type polymère. Comme pour le cas précédent, l'utilisation d'un liant organique, comme milieu de dispersion des particules métalliques, ne permet pas l'obtention d'un niveau d'ignifugation de type MO, ou A2sld0 sur la face métallisée de la couche textile. Le niveau Ml n'est accessible que pour des produits fortement halogénés et ignifugés (par exemple des PVC avec ignifugation à base de trioxyde d'antimoine et hydroxystannate de zinc). - Le dépôt d'un film transfert composé d'une couche d'aluminium et d'un liant polymère à la surface de la couche textile. Comme dans les deux cas précédents, la présence d'un liant organique empêche l'obtention d'un classement MO ou A2sld0 et le classement Ml ne peut être atteint qu'avec des composés halogénés. - Le dépôt d'une couche d'aluminium sur la surface de la couche textile par une opération de métallisation sous vide. Contrairement aux technologies précédemment décrites, ce mode de dépôt permet de recouvrir la couche textile d'une couche d'aluminium pur. Le point délicat de cette technologie est l'accroche de la couche métallique à la surface du textile. A ce jour, les solutions utilisées pour résoudre ce défaut d'adhésion conduisent à la mise en place d'une enduction organique à l'interface, permettant d'assurer la liaison entre l'âme textile et la couche métallique. Cette couche organique sur la face métallisée du tissu empêchera l'obtention d'un classement du type MO, Ml ou A2sld0.
Par ailleurs, lorsque l'on souhaite attribuer de la souplesse à l'article de protection solaire, il est connu d'introduire dans la couche textile, ou de déposer selon au moins l'une de ses faces, un polymère en mélange avec au moins un plastifiant, tel que du polychlorure de vinyle avec au moins un plastifiant. La couche métallique dans ce cas revêt la face de la couche textile comprenant du PVC plastifié. Néanmoins, dans toutes les techniques de dépôt d'une couche métallique présentées ci-dessus, le ou les plastifiant(s) présent(s) dans la couche textile migre(nt) à l'interface de la couche textile avec la couche métallique détruisant ainsi progressivement l'adhésion entre la couche textile et la couche métallique.
Il n'existe donc pas, à ce jour, de solution technique permettant l'obtention d'un article destiné à la protection solaire comprenant une couche textile, dont au moins la face extérieure comprend au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant, présentant, à la fois, un indice Rs supérieur ou égal à 75%, imposant la présence d'un métal en surface, et un classement au feu de type Ml selon la norme NFP 92.507, ou B1 selon la norme DIN 4102.
Le document WO 2015/071615 Al a pour objet un textile métallisé exempt d'halogène, et de plastifiant, dans lequel l'adhésion entre la couche textile et la couche métallique est obtenue par l'intermédiaire d'un polymère de couplage formant des liaisons chimiques entre la couche métallique et la couche textile, en particulier avec les sites de pontage supportés par les fibres inorganiques de la couche textile. La technique utilisée dans ce document implique l'utilisation de fibres inorganiques dans la couche textile présentant des sites réactifs avec le polymère de couplage.
Objet et résumé de l'invention
La présente invention a ainsi pour objet avantageusement un article, en particulier de protection solaire, ayant un indice de Rs (calculé selon la norme EN 410- avril 2011) supérieur à 75%, et présentant un facteur d'ouverture (OF) (calculé selon la norme EN 410- avril 2011) de l'ordre de 2 à 10%, de préférence de l'ordre de 3 à 6 %, et satisfaisant au classement au feu de type Ml selon la norme NFP 92.507 ou B1 selon la norme DIN 4102.
La présente invention a également pour objet un article, en particulier destiné à la protection solaire, dans lequel l'adhésion entre le polymère mélangé avec au moins un plastifiant de la couche textile et la couche métallique est nettement améliorée comparativement aux articles de protection solaires similaires.
La présente invention a également pour objet un procédé de dépôt d'au moins une couche métallique sur au moins la face extérieure d'une couche textile d'un article (en particulier destiné à la protection solaire) comprenant un polymère en mélange avec au moins un plastifiant, amélioré en termes de productivité et de reproductibilité permettant l'obtention d'une excellente adhésion entre le polymère en mélange avec au moins un plastifiant et la couche métallique.
La présente invention a ainsi pour objet, selon un premier aspect, un article, en particulier destiné à la protection solaire, comprenant au moins une couche métallique, et une couche textile ayant une face externe comprenant au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant formant une première matrice. De manière avantageuse, la liaison entre ladite première matrice et la couche métallique est assurée par une couche intermédiaire polymérique comprenant au moins un polymère de couplage, ledit polymère de couplage étant lié par liaisons chimiques, d'une part à la première matrice et, d'autre part à la couche métallique.
Dans le cadre de l'invention, des liaisons chimiques sont établies entre les différents composants de l'article textile plastifié et métallisé. Ces liaisons sont créées par le polymère constitutif de la couche intermédiaire polymérique. De plus, la couche intermédiaire polymérique établit une séparation entre la couche métallique et la face extérieure de la couche textile comprenant le polymère en mélange avec au moins un plastifiant qui ne sont donc pas continuellement au contact l'une de l'autre.
Bien que la métallisation puisse être effectuée sur les deux faces de la couche textile (faces externe et interne opposées), l'invention est particulièrement adaptée aux couches textiles métallisées sur une seule de leurs faces.
De préférence, ladite couche intermédiaire polymérique a des faces interne et externe, sa face interne est en contact avec la face externe de la couche textile, et sa face externe est en contact avec la face interne de la couche métallique.
De préférence, la face externe de la couche métallique est orientée vers l'ambiance, et éventuellement recouverte en tout ou partie par un vernis décrit ci-après. L'utilisation d'une couche textile dont au moins la face extérieure comprend au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant apporte de la souplesse à l'article selon l'invention, facilite sa manipulation, améliore la robustesse de l'article et lui permet notamment de pouvoir être mise en œuvre dans des applications en extérieur.
De manière connue, selon la nature du polymère et du plastifiant, mais également de sa masse par rapport à la masse totale du mélange de polymère plastifié, il est possible d'ajuster la souplesse de la couche textile plastifiée et donc au final celle de l'article textile. La température de transition vitreuse faible du polymère plastifié rend possible la manipulation de l'article et ce quel que soit la température ambiante ce qui lui confère davantage de polyvalence.
Enfin, ledit au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant peut être mélangé avec de nombreux additifs lui permettant ainsi de lui conférer des propriétés de résistance au feu, de résistance aux intempéries et de résistance aux micro-organismes notamment.
La première matrice peut comprendre un ou plusieurs polymère(s) en mélange avec un ou plusieurs plastifiant(s). Le ou lesdits polymère(s) peut/peuvent être thermoplastiques. De préférence, la première matrice comprend du polychlorure de vinyle en mélange avec au moins un plastifiant.
La première matrice peut se présenter sous forme d'une gaine disposée autour des fibres et/ou des fils de la couche textile et/ou sous forme d'un film disposé sur la face externe, et éventuellement d'un autre film disposé sur la face interne, de la couche textile
De préférence, ledit au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant dans la première matrice est choisi parmi les polymères synthétiques thermoplastiques, en particulier parmi les polyoléfines, tels que le polypropylène ou encore le polyéthylène ;les polymères chlorés, tels que les polymères vinyliques, en particulier le polychlorure de vinyle ; les polymères acrylates, tels que le polyméthacrylate de méthyle ou de butyle ou encore les polymères dérivés d'acide acrylique ; les polyesters, tel que le polyéthylène téréphtalate ; ou leurs mélanges, encore de préférence il s'agit du polychlorure de vinyle.
De préférence, ledit au moins un plastifiant est choisi parmi les phtalates, les esters de l'acide térèphtalique (par exemple le dioctyl térèphtalate (DOTP)), les adipates (par exemple le diéthylhexyladipate DEHA), les trimellitates (par exemple le trioctyl trimellitate ou TOTM), les sébacates, les benzoates, les citrates (par exemple le tributylacetylcitrate ATBC), les cyclohexanoate (par exemple les benzyl butyl cyclohexanoate 1,2 dicarboxylates), les phosphates, les époxydes, les polyesters, les esters alkyl-sulfonates (par exemple il s'agit d'un mélange d'acides sulfoniques, d'esters de phényle et d'alcanes en C10-C18), le DINCH (1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, diisononylester).
Lorsque ledit au moins un plastifiant est un phtalate, il s'agit d'un phtalate de dialkyle, dont chacune des chaînes alkyles comprend de 1 à 12 atomes de carbone(s), lesdites chaînes alkyles étant linéaires ou ramifiées, (par exemple le DEHP, DINP, le DIDP, le DNOP, le DBP,...)·
De préférence, ledit plastifiant n'est pas un phtalate. Il s'agit, de préférence, de DOTP ou d'un mélange de plastifiants comprenant du DOTP et au moins un cyclohexanoate.
Dans l'état de la technique, le choix des plastifiants convenant à la première matrice est souvent orienté vers les plastifiants ayant un poids moléculaire élevé afin de limiter leur migration à l'interface avec la couche métallique, phénomène de migration qui favorise le délaminage de la couche métallique.
Avantageusement, l'invention permet de mettre en œuvre un plus grand nombre de plastifiants, indépendamment de leurs masses moléculaires. En effet, les inventeurs ont observé que non seulement l'adhésion immédiate créée entre la première matrice et la couche métallisée est excellente mais que cette dernière perdure, indépendamment donc de la migration du ou des plastifiants.
Cette disposition offre ainsi plus de latitude dans les propriétés qui peuvent être attribuées à la couche textile du fait de la première matrice (souplesse, résistance à l'abrasion, dureté,...).
Dans le cadre de la présente invention, l'article destiné à la protection solaire peut être un store d'intérieur ou d'extérieur, un rideau, un taud pour un bateau, un élément d'architecture intérieur ou extérieur tel qu'un plafond tendu ou encore un panneau d'une tente ou d'un article tendu destiné à former un abri.
On désigne, dans le présent texte, par le terme « article/couche (textile) plastifié(e) », que l'article ou la couche comprend au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant.
On désigne, dans le présent texte, par le terme « polymère de couplage » les polymères et les oligomères, en particulier dont le nombre d'unité de répétition (n) est supérieure ou égal à 4.
Dans une variante, la couche textile comprend, au moins selon sa face externe, des fibres et/ou des fils dont tout ou partie desdites fibres et/ou des fils sont chacun revêtus d'une gaine formée de ladite première matrice.
Dans une variante, les liaisons chimiques existant, d'une part entre le polymère de couplage et la première matrice et, d'autre part entre le polymère de couplage et la couche métallique, sont des liaisons covalentes, hydrogènes ou polaires.
Dans une variante, les liaisons chimiques existant entre le polymère de couplage et la couche métallique, et éventuellement entre le polymère de couplage et la première matrice, sont assurées par l'intermédiaire de fonctions M-OH portées par la couche intermédiaire ou de ponts covalents O- M-O, avec M = Al, Zr, Ti, Cr ou, de préférence, Si.
Dans une variante, la couche polymérique intermédiaire comprend un ou plusieurs polymères à fonctions réactives, notamment choisies parmi les groupements au moins divalents listés ci-après : hydroxy, acide carboxylique, amine, amide, anhydride d'acide, isocyanate, époxy, caprolactame, carbodiimide. Néanmoins, dans le cadre de l'invention, tous les types de polymères porteurs de fonctions réactives peuvent être utilisés. On peut citer tous les polycondensats (polyester, polyamide, polyuréthane), mais également tous les polymères autoréticulables et les TPV (polyoléfines obtenues par catalyse métallocène possédant une phase partiellement vulcanisée). Un exemple de TPV est la gamme SARLINK® de TEKNOR APEX. Un tel polymère à fonctions réactives est fonctionnalisé avec au moins un agent de couplage, notamment du type silane, titanate, zirconate, aluminate ou un complexe organochromé, comme explicité ci-après pour correspondre au polymère de couplage.
Dans une variante, la couche polymérique intermédiaire est en un polymère choisi parmi : les polyesters (notamment le polyéthylène téréphtalate) ; les polyamides (notamment les polyamides 6, 6-4, 6-6, 6-9, 6-10, 11, 12) ; les polyuréthanes ; les polyoléfines (notamment le polypropylène, et le polyéthylène) et les copolyoléfines ; les élastomères de polyoléfines, tel qu'un élastomère à base de propylène, par exemple celui commercialisé sous la marque Vistamaxx par Exxon ; les résines phénoxy, les polymères chlorés (notamment le polychlorure de vinyle et le polychlorure de vinylidène), les résines époxys, et leurs mélanges.
Le(s) polymère(s) précité(s) est/sont un/des polymère(s) à fonctions réactives.
Dans une variante, la couche polymérique intermédiaire comprend ou est issue de la réaction d'un ou plusieurs agent(s) de couplage, et/ou avec un ou plusieurs polymère(s) à fonctions réactives avec d'une part, la couche métallique, et d'autre part, la première matrice.
Dans une variante, la couche textile est choisie dans la liste constituée par : un non-tissé, un tricot, un tissu, une grille ou leur combinaison.
Par grille, on entend un réseau de fils croisés sans entrelacement, le plus souvent collés entre eux à leurs points d'intersection.
Dans une variante, la couche textile comprend des fibres et/ou des fils choisi(e)s dans le ou les matériaux suivants : le verre, les céramiques, des fibres optiques, des fils à base d'alliages métalliques comme, par exemple, des alliages Fe/Ni 36 ou des matériaux de type nanocristallin, le basalte, le carbone, les polyesters (notamment le polyéthylène téréphtalate), les polyamides (notamment les polyamides 6, 6-4, 6-6, 6-9, 6-10, 11,12), les aramides, le polyvinylalcool (PVA), ou leurs mélanges.
Lorsque des fibres inorganiques sont utilisées, elles pourront être recouvertes, de manière classique, d'un ensimage représentant moins de 0,5% de la masse des fibres.
Dans une variante, le métal constitutif de la couche métallique est de l'aluminium.
Dans une autre variante, l'invention peut être appliquée à des couches métalliques autres, notamment la couche métallisée peut comprendre, à la place d'une couche d'aluminium, une couche d'un autre métal déposable sous pression réduite, comme le chrome, l'or, l'argent, l'étain ou le nickel, ou encore une couche de métal ayant des propriétés de blindage contre les ondes électromagnétiques, telle qu'une couche d'invar (alliage Fe/Ni 36%) ou de mumétal ou μ-métal (NiFel5Mo5 ou NiFel5Cu5Mo3, notamment).
Dans une variante, le polymère de couplage représente de 0,5% à 25 %, et de préférence de 2% à 6 %, en masse de la masse totale dudit article.
Dans une variante, la couche métallique est recouverte d'un vernis afin d'éviter son oxydation et/ou sa corrosion.
Dans une sous-variante, ledit vernis représente moins de 1% massique de masse dudit article.
La présente invention, a pour objet selon un deuxième aspect, un procédé de dépôt d'une couche métallique selon au moins la face externe d'une couche textile, ladite face externe comprenant au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant formant une première matrice, pour l'obtention d'un article selon l'une quelconque des variantes de réalisation décrites ci-dessus en référence à un premier aspect. Avantageusement, ledit procédé comprend les étapes successives suivantes : a) Préparation d'une solution ou d'une dispersion comportant un polymère de couplage ou un mélange de polymères de couplage, le(s)dit(s) polymère(s) étant porteur(s) de fonctions de couplage capables de réaliser des liaisons chimiques entre le polymère de couplage et la première matrice, et de fonctions de couplage capables de réaliser des liaisons chimiques entre le polymère de couplage et le métal de la couche métallique, ces fonctions pouvant être identiques ou différentes, b) Ensimage d'au moins la face externe de la couche textile comprenant la première matrice avec la solution ou dispersion préparée à l'étape a), c) Application d'un traitement thermique permettant notamment de fixer chimiquement le polymère de couplage à la surface de la première matrice de la couche textile, de manière à fixer une couche de polymère intermédiaire sur la première matrice de la couche textile, d) Métallisation, par dépôt de vapeurs de métal sous pression réduite, d'au moins une partie de la face externe de la couche textile précédemment traitée, entraînant la formation de liaisons chimiques entre la couche de polymère intermédiaire et la couche métallique formée.
Avantageusement, le procédé selon l'invention permet de former une couche polymérique intermédiaire développant des liaisons chimiques entre la couche intermédiaire polymérique et la couche métallisée d'une part, et la couche intermédiaire polymérique et la première matrice d'autre part assurant ainsi une excellente résistance à la délamination entre la première matrice et la couche métallisée, et ce de façon prolongée, malgré la migration du ou des plastifiants dans la première matrice en surface de cette dernière.
Les différentes variantes de réalisation définies en référence à un premier aspect s'appliquent également à l'invention selon un second aspect.
Dans un mode de réalisation, les faces interne et externe opposées de la couche textile sont ensimées à l'étape b).
Dans un mode de réalisation, les faces interne et externe de la couche textile ensimées obtenues à l'issue de l'étape c), sont métallisées à l'étape d) (éventuellement subissent également une étape (i) définie ci-après)).
De préférence, l'étape de métallisation d), comprend une étape (i) préliminaire au dépôt de la couche métallisée, de traitement plasma de la première matrice revêtue de la couche de polymère intermédiaire consistant à introduire la couche textile dont au moins la face extérieure comprend un polymère en mélange avec au moins un plastifiant et est revêtue de la couche intermédiaire polymérique obtenue à l'issue de l'étape c) dans une enceinte dans laquelle un gaz plasma est introduit, de préférence il s'agit d'un plasma oxygène. De préférence, l'enceinte est mise sous vide, encore de préférence l'air de l'enceinte est pompé et évacué pour atteindre une pression inférieure ou égale à 10-5 Torrs.
Cette étape préliminaire d'activation (i) aurait plusieurs fonctions : permettre de greffer chimiquement le polymère de couplage à la première matrice, de manière à fixer une couche polymérique intermédiaire sur la face externe de la couche textile comprenant ladite première matrice ; permettre l'élimination du milieu dispersif ou du solvant utilisé dans la préparation de dépôt de polymère, corrélativement de nettoyer physiquement ladite face externe de la couche textile comprenant ladite première matrice et de « débloquer » des fonctions de couplage pour conduire aux liaisons chimiques souhaitées qui permettront une adhésion « chimique » de la couche métallique sur le polymère de couplage. Dans ce dernier cas, on peut observer en particulier une activation de la surface de la couche intermédiaire polymérique donnant naissance à la formation de groupements fonctionnels hydrophiles, en particulier oxygénés, tels que des groupements hydroxyles, carbonyles, carboxyle, (hyper) peroxydes, et carbonates,...). La fonctionnalisation de la couche polymérique intermédiaire par des groupements hydrophiles permet d'augmenter la mouillabilité de la couche intermédiaire polymérique et donc son aptitude à l'adhésion.
Cette étape d'activation préliminaire (i) pourrait être effectuée également à l'aide d'un traitement corona bien qu'un traitement plasma soit préféré.
Ces fonctions de couplage « débloquées », notamment du type OH, viennent de l'agent de couplage notamment choisi parmi les silanes, titanates, zirconates, aluminates, isocyanate bloqué et complexes organochromés qui après liaison au polymère, ou polymérisation sur lui-même, ont permis de former le polymère de couplage.
Cette étape préliminaire d'activation (i), notamment par traitement plasma, peut permettre, tout d'abord, de par la chaleur dégagée, de libérer la fonction réactive du polymère de couplage et ainsi d'établir la liaison entre la couche polymérique et la première matrice, et ce avantageusement en milieu anhydre, ce qui permet d'utiliser des fonctions réactives de types isocyanate bloqué. Il entraîne également le déblocage des fonctions de couplage éventuellement présentes dans le polymère pour permettre son couplage ultérieur avec le métal.
En fonction de la nature du polymère, la préparation utilisée pour réaliser l'ensimage, nommée préparation de dépôt, pourra être réalisée en dispersion aqueuse ou en solution aqueuse ou en dispersion dans un solvant organique tel qu'un alcool, une cétone....
Les composants de la préparation de dépôt du polymère sont :
Optionnellement, un liant polymère possédant des fonctions réactives,
Un agent de couplage chargé d'assurer la liaison « première matrice / polymère »,
Un agent de couplage chargé d'assurer la liaison « polymère/ métal ».
Il est possible d'utiliser un agent de couplage pour réaliser la liaison « première matrice / polymère » identique ou différent à celui utilisé pour réaliser la liaison « polymère / métal ».
Les agents de couplage peuvent être des silanes, titanates, zirconates, aluminates ou des complexes organochromés. A titre d'exemples de titanates ou zirconates, on peut citer les composés de formule (XO)nZ(OY)4-n où X est un groupement alkyle, par exemple n-propyle, iso-propyle, n-butyle, iso-octyléthyle, Y est un groupement organo fonctionnel, par exemple du type carboxyle, ester, phosphonato, pyro-phosphonato, sulfonato et Z est Ti dans le cas des titanates ou Zr dans le cas des zirconates et m compris entre 1 et 3. Des gammes complètes dédiées à chaque type de polymère sont disponibles auprès des fournisseurs Famas technology, Capatue Chemical ,....
De manière préférée, les agents de couplage sont des organosilanes porteurs de une à trois fonctions OH ou alcoxy, et d'au moins une partie organique R possédant une fonction permettant leur greffage covalent sur le polymère. Ils seront le plus souvent des organosilanes porteurs de une à trois fonctions OH ou alcoxy (qui vont s'hydrolyser en milieu aqueux pour former des fonctions OH), dont la formule peut se schématiser par (R'0)m-Si(R)4-m avec m compris entre 1 et 3, R' qui peut être H ou un groupe alkyle, notamment de 1 à 4 atomes de carbone. Il est possible qu'un même atome de silicium soit porteur de différents groupements OR' et/ou R. Au moins une des parties organiques R possède une fonction permettant le greffage sur le polymère. Le choix de cette fonction dépend donc de la nature du polymère et des fonctions réactives portées par ce dernier. Par exemple, si le polymère est un polyuréthane, la partie organique R contiendra une fonction amine ou époxy. Des gammes complètes d'organosilanes dédiées à chaque type de polymère sont disponibles auprès des fournisseurs Dow Corning, Wacker, Momentive et Shin-Etsu.
Si la première matrice comprend un carboxylate de zinc, l'agent de couplage peut être par exemple un aminophénylsilane, la partie R comprend alors une fonction aminobenzène. Dans ce dernier cas, il n'est pas nécessaire d'utiliser un polymère à fonctions réactives.
Dans un mode réalisation, ledit au moins un polymère à fonctions réactives est un polyuréthane et ledit au moins un agent de couplage est un isocyanate bloqué.
Lors de l'opération de préparation du bain, les agents de couplage vont réagir sur certaines des fonctions réactives du polymère, ou polymériser sur eux-mêmes, pour conduire à la formation d'un polymère modifié permettant un couplage chimique avec la première matrice de la couche textile et la couche métallique. Ce « polymère de couplage » est, de façon avantageuse, utilisé à de très faible teneur, notamment pour représenter de l'ordre de 2 à 6% en masse de l'article selon l'invention final. La présence d'un ignifugeant permet de pallier à la dégradation des propriétés non feu liées à la présence de composés organiques.
Dans une variante, le procédé selon l'invention comprend une étape de nettoyage chimique de la face externe de la couche textile comprenant la première matrice, ladite étape consistant dans l'application d'une solution ou d'une dispersion comprenant un tensio-actif ou un mélange de tensio-actifs et/ou un ou plusieurs agent(s) mouillant(s) sur la première matrice, cette étape de nettoyage ayant lieu préalablement à l'étape b) selon la première matrice non ensimée, ou concomitamment à l'étape b), dans ce cas le ou les tensio-actifs et/ou le ou les agent(s) mouillant(s) sont ajoutés à la solution ou à la dispersion à l'étape a). A titre d'exemple, le mélange de tensio-actifs peut comprendre un mélange d'ester de l'acide phosphorique et d'alcool gras, tel que le SULVEOL NSE commercialisé par THOR ou encore le DYNOL 60 commercialisé par la société AIR PRODUCT.
Dans une variante, la solution ou dispersion préparée à l'étape a) est réalisée avec de 1% à 95% d'agent(s) de couplage, de 0% à 95% de polymère(s) à fonctions réactives, et de 0,05% à 10% d'agent(s) de formulation, ces pourcentages étant donnés sur l'extrait sec, par rapport à la masse totale de l'extrait sec correspondant à la solution ou dispersion préparée.
De préférence, l'extrait sec en masse de la solution ou de la dispersion à l'étape a) est compris entre 15% et 50%.
De préférence, la teneur en masse d'eau et/ou en solvant(s) de la solution ou la dispersion à l'étape a) est comprise entre 50% et 85%.De préférence, la préparation de dépôt préparée à l'étape a) est réalisée avec de 1% à 20%, de préférence de 1% à 5% d'agent(s) de couplage ; de 50% à 95%, de préférence de 60% à 95% de polymère(s) à fonctions réactives, et de 0,05% à 1% d'agent(s) de formulation, ces pourcentages étant donnés sur l'extrait sec, par rapport à la masse totale de l'extrait sec correspondant à la préparation de dépôt. On pourra introduire tout type d'agents de formulation classiquement utilisés dans les dépôts polymériques, par exemple du type agent anti-mousse, agent mouillant...
De manière avantageuse, la préparation de dépôt contient un agent anti-mousse. On pourra utiliser tout agent anti-mousse classique bien connu de l'homme du métier et de façon avantageuse, ceux de la famille des polysiloxanes et notamment le BYK TM -094 commercialisé par BYK Chemie, ou de la famille des copolymères polyéther siloxane et notamment le TEGO TM Foamex 825 commercialisé par la société DEGUSSA.
La préparation de dépôt du polymère est ensuite appliquée sur une couche textile déjà constituée. L'application de la préparation de dépôt du polymère peut être réalisée par toutes techniques classiques de traitement de matériau textile, nommées classiquement ensimage : imprégnation plein bain suivi d'un essorage au foulard, enduction à la racle, pulvérisation, cylindre lécheur, enduction au cadre rotatif (tête Zimmer ou Stork par exemple)....
Les techniques permettant de déposer la couche polymérique sur une seule des faces du textile seront privilégiées. Il est possible d'utiliser un procédé de dépôt suivi d'un foulardage. Le foulardage permet l'élimination de l'excès de polymère sur rouleaux (nommés foulards dans le langage de l'homme du métier). L'opération de métallisation sur la surface du textile recouverte de polymère est alors réalisée selon toute technique connue, et de préférence par dépôt métallique sous pression réduite à partir de vapeurs de métal, classiquement nommé dépôt métallique sous vide. Ce dépôt métallique sera le plus souvent réalisé sur une seule des faces de la couche textile, à savoir la face externe comprenant la première matrice. Ainsi, dans un tel cas, lorsque le dépôt du polymère de couplage aura été réalisé selon les faces externe et interne de la couche textile (c'est notamment le cas par imprégnation dans un bain de la couche textile), la face interne de la couche textile sera recouverte de polymère de couplage et la face externe comprenant la première matrice sera recouverte de polymère de couplage, lui-même recouvert d'une couche de métal. Classiquement, une pression appartenant à la gamme allant de 10'2 à 10'4 Torr et une température appartenant à la gamme allant de 30 à 100°C seront appliquées lors de la métallisation. La pression et la température seront adaptées par l'homme du métier, en fonction du métal utilisé. Lors de cette métallisation, les fonctions de couplage restantes sur la couche polymérique vont former des liaisons chimiques avec le métal. Il y aura ainsi une parfaite cohésion entre la première matrice et la couche métallique, assurée par la couche polymérique intermédiaire. On obtient ainsi une couche métallique généralement de 3 à 100 nm d'épaisseur.
De manière préférée, au final, l'article selon l'invention obtenu est composé de : - 2 à 7 parts massiques de polymère de couplage ; < 0,5 part massique de métal constitutif de la couche métallique ; en particulier le métal sera présent à raison de 0,01 à 0,5 part massique ; - de 50 à 75 parts massiques de la première matrice constitutive de la couche textile, pour 100 parts ; - de 25 à 50 parts massiques de fibres/fils sans première matrice constitutifs de la couche textile, pour 100 parts.
Dans une variante, le ou les agent(s) de couplage est (sont) choisi(s) parmi les silanes, titanates, zirconates, aluminates, les isocyanates bloqués et complexes orgonochromés, de préférence les silanes et les isocyanates bloqués, encore de préférence les silanes.
Dans une variante, le(s) agent(s) de couplage est (sont) choisi(s) parmi les organosilanes porteurs de une à trois fonctions OH ou alcoxy, et d'au moins une partie organique R possédant une fonction permettant leur greffage covalent sur le polymère à fonctions réactives.
La partie organique R comprend de préférence une fonction amine ou une fonction epoxy
Dans une variante, l'étape d) est suivie d'une étape de dépôt d'un vernis à la surface de la couche métallisée, afin d'éviter son oxydation et/ou sa corrosion.
Il peut s'agir par exemple d'un vernis polyuréthane, tel que celui commercialisé sous la marque Impranil DLN PUR.
Par ailleurs, la couche textile plastifiée et métallisée obtenue dans le cadre de l'invention pourra être traitée par dépôt d'un vernis à la surface de la couche métallisée, notamment afin d'éviter son oxydation et/ou sa corrosion. De tels vernis sont notamment, du type polyuréthane, polyacrylique, polyvinylique, silicone ou époxy. Un tel vernis lorsqu'il est appliqué sur la couche métallisée représentera en général moins de 1% de la masse totale du textile final, et en général de 0,2 à 0,6%. De telles opérations pourront être réalisées selon les techniques classiques, bien connues de l'homme du métier, notamment fabriquant de textiles pour la protection solaire.
Dans une variante, la couche textile comprend des fibres et/ou des fils dont au moins une partie desdits fibres et/ou fils sont chacun revêtus en tout ou partie d'une gaine formée de la première matrice.
Dans une sous-variante, les fibres et/ou fils sont individuellement revêtus de la première matrice formant une gaine par immersion dans un bain comprenant une dispersion d'au moins un polymère dans au moins un plastifiant liquide.
De préférence, ladite dispersion liquide appartient à la famille des plastisols.
Dans une autre sous-variante, les fils sont individuellement revêtus de la première matrice format une gaine par extrusion gainage desdits fils d'une composition extrudable comprenant au moins un polymère et au moins un plastifiant.
Dans une variante, la première matrice comprend un ou plusieurs pigment(s) coloré(s).
Description détaillée des exemples de réalisation
Les exemples ci-après permettent d'illustrer l'invention et sont cités à titre non limitatif.
Exemple 1
Le procédé décrit ci-après est appliqué à une couche textile, d'environ 390 g/m2, comprenant des fils gainés d'une première matrice comprenant du polychlorure de vinyle (PVC) et au moins un plastifiant, tel que le DIP. La première matrice se retrouve donc ici sur les faces interne et externe opposées de la couche textile. La couche textile plastifiée subit une étape préalable de nettoyage chimique par immersion de cette dernière dans une solution de nettoyage décrite au tableau 1 ci-dessous. La couche textile plastifiée ainsi nettoyée est ensuite séchée par passage sur une rame de séchage,, le temps de séchage est de 120s à 150°C.
Tableau 1
La préparation de dépôt est préparée en additionnant successivement dans la quantité d'eau nécessaire, maintenue sous agitation, du Permutex Evo Ex RU 92-605, du Permutex XR 92-203, puis du BYK 094 au goutte à goutte dans les proportions indiquées au tableau 2 ci-dessous. La préparation de dépôt est maintenue sous une agitation de 100 à 300 tours/min, à l'aide d'un mélangeur comprenant une pâle type défloculeuse, quadripale, et ce à température ambiante (20-25°C) pendant au moins 30 minutes.
Tableau 2
La couche textile plastifiée et nettoyée est alors passée dans un bain de la préparation de dépôt décrite ci-dessus (étape a)), puis exprimée entre deux rouleaux afin d'ôter le trop plein de préparation de dépôt par foulardage, la pression du foulard étant comprise entre 0,7 à 1, 5 bar. La couche textile plastifiée imprégnée de la préparation de dépôt est séchée sur une rame de séchage à 150°C pendant environ 120s (étape c).
La couche textile plastifiée et revêtue de la préparation de dépôt subit ensuite une étape (i) préliminaire d'activation de la première matrice revêtue de la couche de polymère intermédiaire consistant à introduire la couche textile plastifiée et comprenant la couche intermédiaire polymérique obtenue à l'issue de l'étape c) dans une enceinte, notamment sous vide (pression de l'ordre de 10-5 Torr) dans laquelle un plasma oxygène est injectée, la température du gaz plasma étant de l'ordre de 900-1000°C.. Le temps de traitement est inférieur à ls.
Préalablement au traitement plasma (i), la couche textile plastifiée comprenant la couche polymérique intermédiaire à l'issue de l'étape c) est séchée dans un four à gaz (vitesse 10 m/min) à une température de l'ordre de 130°C.
La couche textile plastifiée et traitée par plasma subit ensuite une étape de métallisation (étape d)), par dépôt de vapeurs d'aluminium sous pression réduite, sur sa face externe à une pression de ΙΟ-4 - 10'5 mbar, la vitesse de métallisation étant comprise entre 9 à 14 m/s.
Les étapes (i), (c), et (d) définies ci-dessus peuvent être effectuées à l'aide d'une machine LEYBOLD TopMet par exemple commercialisée par la société LEYBOLD Systems. L'article de protection solaire obtenue a une masse surfacique de l'ordre de 395-400 g/m2.
La valeur d'OF de la couche textile est de 5% mesurée selon la norme EN 410-avril 2011. La valeur de valeurs Rs de l'article destiné à la protection solaire obtenu mesuré selon la norme EN 410 -avril 2011 est de 84%. L'article de protection solaire obtenue présente une valeur Ml de résistance au feu mesurée selon la norme NFP 92507 (février 2004) et une valeur absolue de DL* au test d'adhésion décrit ci-dessous (pelage -DL*) de 0,6.
La méthode de mesure de la résistance au pelage dans le présent texte comprend les étapes suivantes : - Découper une bande de SU de 4/5 cm environs de large et 25 cm environs de long ; - Positionner le scotch double face référence 64621 produit par la société TESA sur la face métallisée de l'article de protection solaire à tester sur 20 cm, en laissant 5 cm libre de scotch pour pouvoir le positionner dans la mâchoire du dynamomètre et également 5 cm libre de SU ; - Passer au foulard labo, pression = 1 bar ; - Test au dynamomètre, méthode traction, vitesse de défilement = 100 mm/mn ; - Positionner dans la mâchoire inférieure, le SU, et dans la mâchoire supérieure la partie du scotch libre ; - Choisir la méthode "traction" et faire le pelage du Scotch/article de protection solaire - le résultat est la valeur max de résistance. - Une mesure de DL* au spectrocolorimètre est ensuite réalisée sur le ruban adhésif avec la mesure L* avant test et L* après test. Plus la valeur de DL* (delta) est élevée, plus le dépôt de couche métallisée sur le ruban adhésif sera important, inversement, plus la valeur de DL* est proche de zéro et plus la tenue mécanique de la couche métallisée sera importante.
Exemple 2
Le procédé décrit ci-après est appliqué à une couche textile, de l'ordre de 390 g/m2, comprenant des fils gainés d'une première matrice comprenant du polychlorure de vinyle (PVC) et au moins un plastifiant, tel que le DIP. La première matrice se retrouve donc ici sur les faces interne et externe opposées de la couche textile. Dans cet exemple, la préparation de dépôt est formulée en sorte de permettre également un nettoyage chimique de la couche textile plastifiée.
La préparation de dépôt est préparée en additionnant successivement dans la quantité d'eau nécessaire, maintenue sous agitation, du BYK 094, du InChemRez PKWH38, et du AMP 90 dans les proportions indiquées au tableau 3 ci-dessous. La préparation de dépôt est maintenue sous une agitation de 100 à 300 tours/min, à l'aide d'un mélangeur comprenant une pâle type défloculeuse, quadripale, et ce à température ambiante (20-25°C) pendant au moins 30 minutes.
Tableau 3
La couche textile plastifiée et nettoyée est alors passée dans un bain de la préparation de dépôt décrite ci-dessus (étape a)), puis exprimée entre deux rouleaux afin d'ôter le trop plein de préparation de dépôt par foulardage, la pression du foulard étant comprise entre 0,7 à 1, 5 bars. La couche textile plastifiée imprégnée de la préparation de dépôt est séchée sur une rame de séchage à 120°C pendant environ 1 min (étape c).
Avantageusement, la préparation de dépôt est formulée afin de permettre également le nettoyage chimique la couche textile, en particulier afin de dégraisser la couche textile, c'est-à-dire ôter le(s) plastifiant(s) migrant(s) en surface des fibres et/ou des fils.
La couche textile plastifiée et revêtue de la préparation de dépôt subit ensuite une étape (i) préliminaire d'activation de la première matrice revêtue de la couche de polymère intermédiaire consistant à introduire la couche textile, plastifiée et comprenant la couche intermédiaire polymérique obtenue à l'issue de l'étape c), dans une enceinte fermée, notamment sous vide (pression de l'ordre de 10-5 Torr) dans laquelle un plasma oxygène est injectée, la température du gaz plasma étant de
l'ordre de 900-1000°C. Il s'agit dans cet exemple précis d'un traitement plasma. Le temps de traitement est inférieur à ls.
Préalablement à l'étape préliminaire d'activation (i), la couche textile plastifiée comprenant la couche polymérique intermédiaire à l'issue de l'étape c) est séchée dans un four à gaz (vitesse 10 m/min) à une température de l'ordre de 130°C.
La couche textile plastifiée et traitée par plasma subit ensuite une étape de métallisation (étape d)), par dépôt de vapeurs d'aluminium sous pression réduite, sur sa face externe à une pression de 10^ - 10'5 mbars, la vitesse de métallisation étant comprise entre 9 à 14 m/s. L'article de protection solaire obtenu a une masse surfacique de l'ordre de 395-400 g/m2.
La valeur d'OF de la couche textile est de 5% mesurée selon la norme EN 410-avril 2011. La valeur de valeurs Rs de l'article destiné à la protection solaire obtenu mesuré selon la norme EN 410 -avril 2011 est de 83%. L'article de protection solaire obtenu présente une valeur Ml de résistance au feu mesurée selon la norme NFP 92507 (février 2004) et une valeur absolue de DL* au test d'adhésion décrit ci-dessous (pelage -DL*) de 0,4.
Exemple 3
Cet exemple diffère de l'exemple 2 de par la préparation de la dispersion de dépôt à l'étape a).
Un époxysilane est tout d'abord hydrolysé dans les conditions décrites au tableau 4 ci-dessous pour former un agent de couplage. De l'acide acétique est ajouté au Coatosil MP 200 sous une vitesse d'agitation de l'ordre de 100-300 tours/min, à température ambiante (20-25°C) à l'aide d'un mélangeur comprenant une pale type défloculeuse, quadripale pendant 10 min. Puis, de l'eau déionisé est ajoutée tout d'abord au goutte à goutte puis de façon plus importante jusqu'à atteindre la quantité indiquée au tableau 1. Le pH de la solution d'agent de couplage est de l'ordre de 3.
Tableau 4
La préparation de dépôt est préparée en additionnant successivement dans la quantité d'eau nécessaire, maintenue sous agitation, du BYK 094, du InChemRez PKWH38, et du Coatosil MP 200 hydrolysé (cf. ci-dessus) dans les proportions indiquées au tableau 5 ci-dessous. La préparation de dépôt est maintenue sous une agitation de 100 à 300 tours/min, à l'aide d'un mélangeur comprenant une pâle type défloculeuse, quadripale, et ce à température ambiante (20-25°C) pendant au moins 30 minutes.
Tableau 5
La couche textile plastifiée et nettoyée est alors passée dans un bain de la préparation de dépôt décrite ci-dessus (étape a)), puis
exprimée entre deux rouleaux afin d'ôter le trop plein de préparation de dépôt par foulardage, la pression du foulard étant comprise entre 0,7 à 1, 5 bars. La couche textile plastifiée imprégnée de la préparation de dépôt est séchée sur une rame de séchage à 150°C pendant environ 2 min (étape c). L'étape préliminaire d'activation (i) et l'étape de métallisation (d) sont appliquées à la couche textile imprégnée de la solution de dépôt et séchée telles que définies à l'exemple 2.
La valeur de Rs est de 83,7% mesurée selon la norme EN 410 -avril 2011. L'article de protection solaire obtenu a une masse surfacique de l'ordre de 395-400 g/m2. L'article de protection solaire obtenu présente une valeur Ml de résistance au feu mesurée selon la norme NFP 92507 (février 2004) et une valeur absolue de DL*au test d'adhésion décrit ci-dessus (pelage) de 0,65.
Exemple comparatif
Une couche textile plastifiée subit toutes les étapes définies à l'exemple 1 à l'exception des étapes permettant l'application d'une couche polymérique intermédiaire (étape a), b) et c)). L'article de protection solaire obtenu présente une valeur Ml de résistance au feu mesurée selon la norme NFP 92507 (février 2004) et une valeur au test d'adhésion décrit ci-dessous (pelage -DL*) de 2 immédiatement après métallisation. Au terme de 6 mois, la valeur absolue de DL* s'élève à 3. La résistance au pelage diminue donc fortement, cette baisse est très probablement due à la migration du plastifiant à l'interface de la première matrice et de la couche métallisée.
Par comparaison, au terme de six mois, la valeur absolue de DL* s'élève pour les exemples 1 à 3 selon l'invention, entre 0,4 et 0,6. La résistance au pelage est donc très stable et durable indépendamment de la migration du plastifiant.

Claims (17)

  1. REVENDICATIONS
    1. Article, en particulier destiné à la protection solaire, comprenant au moins une couche métallique, et une couche textile ayant une face externe comprenant au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant formant une première matrice, caractérisé en ce que la liaison entre ladite première matrice et la couche métallique est assurée par une couche intermédiaire polymérique comprenant au moins un polymère de couplage, ledit polymère de couplage étant lié par liaisons chimiques, d'une part à la première matrice et, d'autre part à la couche métallique.
  2. 2. Article, selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche textile comprend, au moins selon sa face externe, des fibres et/ou des fils dont tout ou partie desdites fibres et/ou des fils sont chacun revêtus d'une gaine formée de ladite première matrice.
  3. 3. Article selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les liaisons chimiques existant, d'une part entre le polymère de couplage et la première matrice et, d'autre part entre le polymère de couplage et la couche métallique, sont des liaisons covalentes, hydrogènes ou polaires.
  4. 4. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les liaisons chimiques, existant entre le polymère de couplage et la couche métallique, sont assurées par l'intermédiaire de fonctions M-OH portées par la couche intermédiaire ou de ponts covalents O- M-O, avec M = Al, Zr, Ti, Cr ou, de préférence, Si.
  5. 5. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche polymérique intermédiaire comprend un ou plusieurs polymères à fonctions réactives, notamment choisies parmi les groupements au moins divalents listés ci-après : hydroxy, acide carboxylique, amine, amide, anhydride d'acide, isocyanate, époxy, caprolactame, carbodiimide.
  6. 6. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche polymérique intermédiaire est en un polymère choisi parmi : les polyesters, polyamides, polyuréthanes, polyoléfines, les copolyoléfines, les élastomères de polyoléfines, les résines phénoxy, les polymères chlorés (notamment le polychlorure de vinyle et le polychlorure de vinylidène), les résines époxys, et leurs mélanges.
  7. 7. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la couche textile est choisie dans la liste constituée par : un non-tissé, un tricot, un tissu, une grille ou leur combinaison.
  8. 8. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche textile comprend des fibres et/ou des fils choisis dans le ou les matériaux suivants : le verre, les céramiques, des fibres optiques, des fils à base d'alliages métalliques, le basalte, le carbone, les polyesters, les polyamides, les aramides, le polyvinylalcool (PVA), ou leurs mélanges.
  9. 9. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le métal constitutif de la couche métallique est de l'aluminium.
  10. 10. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le polymère de couplage représente de 0,5 à 25 %, et de préférence de 2 à 6 %, en masse de la masse totale dudit article.
  11. 11. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la couche métallique est recouverte d'un vernis afin d'éviter son oxydation et/ou sa corrosion, représentant moins de 1% massique de masse dudit article.
  12. 12. Procédé de dépôt d'une couche métallique selon au moins la face externe d'une couche textile, ladite face externe comprenant au moins un polymère en mélange avec au moins un plastifiant formant une première matrice, pour l'obtention d'un article selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes : a) Préparation d'une solution ou d'une dispersion comportant un polymère de couplage ou un mélange de polymères de couplage, le(s)dit(s) polymère(s) étant porteur(s) de fonctions de couplage capables de réaliser des liaisons chimiques entre le polymère de couplage et la première matrice, et de fonctions de couplage capables de réaliser des liaisons chimiques entre le polymère de couplage et le métal de la couche métallique, ces fonctions pouvant être identiques ou différentes, b) Ensimage d'au moins la face externe de la couche textile comprenant la première matrice avec la solution ou dispersion préparée à l'étape a), c) Application d'un traitement thermique permettant notamment de fixer chimiquement le polymère de couplage à la surface de la première matrice de la couche textile, de manière à fixer une couche de polymère intermédiaire sur la première matrice couche textile, d) Métallisation, par dépôt de vapeurs de métal sous pression réduite, d'au moins une partie de la face externe de la couche textile précédemment traitée, entraînant la formation de liaisons chimiques entre la couche de polymère intermédiaire et la couche métallique formée.
  13. 13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de nettoyage chimique de la première matrice, ladite étape consistant dans l'application d'une solution ou d'une dispersion comprenant un tensio-actif ou un mélange de tensio-actifs et/ou un ou plusieurs agent(s) mouillant(s) sur la première matrice, cette étape de nettoyage ayant lieu préalablement à l'étape b) selon la première matrice non ensimée, ou concomitamment à l'étape b), dans ce cas le ou les tensio-actifs et/ou le ou les agent(s) mouillant(s) sont ajoutés à la solution ou à la dispersion à l'étape a).
  14. 14. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que la solution ou dispersion préparée à l'étape a) est réalisée avec de 1% à 20% d'agent(s) de couplage, de 50% à 95% de polymère(s) à fonctions réactives, et de 0,05% à 1% d'agent(s) de formulation, ces pourcentages étant donnés sur l'extrait sec, par rapport à la masse totale de l'extrait sec correspondant à la solution ou dispersion préparée.
  15. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le ou les agent(s) de couplage est (sont) choisi(s) parmi les silanes, titanates, zirconates, aluminates, les isocyanates bloqués et complexes orgonochromés.
  16. 16. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 14 et 15, caractérisé en ce que le(s) agent(s) de couplage est (sont) choisi(s) parmi les organosilanes porteurs de une à trois fonctions OH ou alcoxy, et d'au moins une partie organique R possédant une fonction permettant leur greffage covalent sur le polymère à fonctions réactives et/ou sur la première matrice et/ou sur la couche métallisée.
  17. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 12 à 16 caractérisé en ce que l'étape d) est suivie d'une étape de dépôt d'un vernis à la surface de la couche métallisée, afin d'éviter son oxydation et/ou sa corrosion.
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