FR3035607A1 - Procede de modification de l'aspect d'une surface - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de modification de l'aspect d'une surface, comportant une étape de projection de particules présentant une taille maximale inférieure ou égale à 500 µm, les particules présentant une masse volumique relative supérieure à 90%, plus de 5% et moins de 80% en volume desdites particules projetées étant des particules entaillantes.

Description

1 Procédé de modification de l'aspect d'une surface Domaine technique L'invention se rapporte à un procédé de modification de l'aspect d'une surface, en particulier un procédé de diminution de la brillance de ladite surface, notamment dans un but esthétique ou décoratif. Etat de la technique Un traitement d'une surface métallique par projection consiste à projeter sur la surface des particules, par exemple des billes ou des grains, de natures métalliques, céramiques ou polymères.

Un exemple de traitement par projection, dit « grenaillage de précontrainte » (en anglais « shot peening »), sert à créer des pré-contraintes surfaciques pour améliorer les propriétés mécaniques et/ou augmenter la durée de vie des pièces traitées. Les particules, d'une taille généralement supérieure à 200 pm, de préférence supérieure à 300 pm, doivent être dures et résistantes et être projetées à haute vitesse, de préférence au moyen d'une grenailleuse à turbine. Un autre exemple de traitement par projection, dit « de nettoyage », sert à décaper et/ou nettoyer la surface. Les particules, de préférence des grains abrasifs, d'une taille généralement comprise entre 100 pm et 500 pm, doivent être projetées à vitesse réduite. Un autre exemple de traitement par projection, dit « de finition cosmétique » (en anglais « cosmetic finishing ») sert à modifier l'aspect de la surface, et en particulier la couleur, la texture, et notamment la forme et la topographie (dont la rugosité), la brillance, ou « gloss », ou la luminosité. Les particules, d'une taille généralement inférieure à 500 pm, préférentiellement inférieure à 300 pm, préférentiellement inférieure à 150 pm, préférentiellement inférieure à 100 pm, sont en général des grains abrasifs ou des billes fondues. Elles doivent être projetées à une vitesse inférieure à celles mises en oeuvre pour créer des précontraintes surfaciques. Des grenailleuses à succion, avec des pressions inférieures à 4 bar, préférentiellement inférieures à 3 bar sont de préférence utilisées. Les particules mises en oeuvre et les conditions de projection sont ainsi spécifiques à chacun des traitements susmentionnés. Les problèmes posés pour un traitement particulier, par exemple pour le grenaillage de précontrainte, et les solutions apportées pour les 3035607 2 résoudre ne sont donc pas, a priori, extrapolables à un autre traitement, par exemple à un traitement de finition cosmétique. De manière générale, un traitement de finition cosmétique utilisant des billes céramiques conduit à des rendus brillants, et peut générer une déformation de ladite surface.

5 Il existe donc un besoin pour un procédé permettant de modifier, voire ajuster la brillance d'une surface sans nécessairement modifier les paramètres de la projection (pression, distance de projection et angle de projection en particulier). En particulier, il existe un besoin pour un procédé permettant de diminuer le gloss, sans risque de déformation de la surface, et sans accélération de l'usure des appareils de projection.

10 Un but de l'invention est de répondre, au moins partiellement, à ce besoin. Résumé de l'invention Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un procédé de modification de l'aspect d'une surface, comportant une étape de projection de particules présentant une taille maximale inférieure ou égale à 500 pm, les particules présentant une masse volumique relative 15 supérieure à 90%, plus de 5% et moins de 80% en volume desdites particules dites "particules projetées" étant des particules entaillantes, les autres particules projetées étant appelées "particules non entaillantes". Les inventeurs ont constaté qu'un tel procédé permet avantageusement de répondre au besoin susmentionné. En particulier, sans pouvoir l'expliquer théoriquement, les inventeurs 20 ont constaté que le procédé permet de diminuer la brillance de la surface traitée sans déformation supplémentaire de la surface. De préférence, un procédé selon l'invention présente encore une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : L'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 400 25 pm, de préférence inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, voire inférieure à 120 pm ; L'ensemble des particules projetées présente une taille minimale supérieure à 5 pm, de préférence supérieure à 10 pm, de préférence supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, voire supérieure à 30 pm, voire supérieure à 40 pm ; 30 L'ensemble des particules projetées présente une taille minimale supérieure à 15 pm et une taille maximale inférieure à 60 pm, ou l'ensemble des particules projetées présente une taille minimale supérieure à 40 pm et une taille maximale inférieure à 3035607 3 90 pm, ou l'ensemble des particules projetées présente une taille minimale supérieure à 55 pm et une taille maximale inférieure à 120 pm ; L'ensemble des particules projetées présente une taille médiane inférieure à 100 pm, de préférence inférieure à 90 pm, de préférence inférieure à 80 pm, et/ou 5 supérieure à 30 pm ; L'ensemble des particules projetées contient plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus de 30%, et/ou de préférence moins de 70%, de préférence moins de 60%, en volume, de particules entaillantes ; La dimension moyenne des particules entaillantes est supérieure à 15 pm, de 10 préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et/ou de préférence inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm ; La dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieure à 15 pm, de 15 préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et/ou de préférence inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm ; Le rapport de la dimension moyenne des particules entaillantes sur la dimension 20 moyenne des particules non entaillantes est supérieur à 1/20, de préférence supérieur à 1/15, de préférence supérieur à 1/10, de préférence supérieur à 1/5, de préférence supérieur à 1/3 et/ou inférieur à 20, de préférence inférieur à 15, de préférence inférieur à 10, de préférence inférieur à 5, de préférence inférieur à 3 ; L'ensemble des particules entaillantes présente une circularité au carré moyenne 25 inférieure à 0,9, de préférence inférieure à 0,85 et/ou supérieure à 0,5, de préférence supérieure à 0,6, de préférence supérieure à 0,65, de préférence supérieure à 0,7, de préférence supérieur à 0,75 ; L'ensemble des particules non entaillantes présente une circularité au carré moyenne supérieure à 0,7, de préférence supérieure à 0,8, de préférence 30 supérieure à 0,85, voire supérieure à 0,90, voire supérieure à 0,92, voire supérieure à 0,94, voire supérieure à 0,95, voire supérieure à 0,96 ; Plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% des particules entaillantes sont des particules facettées.

3035607 4 Le nombre moyen de facettes des particules facettées est supérieur à 3, de préférence supérieur à 4 et inférieur à 30, de préférence inférieur à 25, de préférence inférieur à 20, de préférence inférieur à 15, de préférence inférieur à 10 ; Les particules projetées présentent une masse volumique relative supérieure à 92%, 5 de préférence supérieure à 94%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 96%, voire supérieure à 97%, voire supérieure à 98% ; La masse volumique apparente des particules projetées est de préférence supérieure à 2,5 g/cm3, de préférence supérieure à 3,0 g/cm3, de préférence supérieure à 3,3 g/cm3, de préférence supérieure à 3,6 g/cm3 ; 10 Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse volumique de l'ensemble des particules entaillantes et de la masse volumique de l'ensemble des particules projetées non entaillantes est compris entre 0,8 et 1,2, de préférence entre 0,9 et 1,1 ; Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse volumique de l'ensemble des 15 particules entaillantes et de la masse volumique de l'ensemble des particules non entaillantes est inférieur à 0,8, de préférence inférieur à 0,6 ou supérieur à 1,2, de préférence supérieur à 1,4 ; L'aire totale des particules entaillantes, mesurée sur des clichés et exprimée en pourcentage de l'aire totale de l'ensemble des particules projetées, est supérieure à 20 5%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 20%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure à 30%, et/ou inférieure à 90%, de préférence inférieure à 80%, de préférence inférieure à 75%, de préférence inférieure à 70%, de préférence inférieure à 60% ; Les particules projetées sont de préférence en un matériau céramique, de 25 préférence choisi parmi les oxydes, les nitrures, les carbures, les borures, les oxycarbures, les oxynitrures et leurs mélanges ; Les particules projetées sont de préférence constituées d'oxydes pour plus de 50%, de préférence pour plus de 70%, de préférence pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, voire pour plus de 99% de leur masse ; 30 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules entaillantes et l'ensemble des particules non entaillantes présentent sensiblement la même analyse chimique ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules entaillantes et l'ensemble des particules non entaillantes présentent une analyse chimique différente ; 3035607 5 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes, présentent une teneur en A1203 + ZrO2 + SiO2 > 80%, de préférence > 85%, de préférence > 90%, de préférence avec SiO2 < 20%, voire SiO2 < 10%, en 5 pourcentage massique sur la base des oxydes ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes présentent la composition chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes : 10 70 % A1203, A1203 constituant le complément à 100 %, 3 % Zr02+Hf02 20 %, avec Hf02 1 %, 1 % S i 02 1 0 % , 0,3 % Ca° + Mg0 5 %, autres constituants < 5% ; 15 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes présentent la composition chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes : A1203 1 0 %, 20 60 % Zr02+Hf02 70 %, avec Hf02 1 %, 25 % S i 02 35 %, autres constituants < 5% ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes 25 présentent la composition chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes : A1203 1 0 %, 65 % Zr02+11f02 80 %, avec Hf02 1,5 %, 10 % Si02 20 %, 30 4 % Y203 8 % , autres constituants < 3 % ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes 3035607 6 présentent la composition chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes : - 90 % A1203, de préférence 95 % A1203, - autres constituants < 10 % ; 5 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes sont constitués pour plus de 80%, de préférence pour plus de 90% de leur masse de zircone au moins partiellement stabilisée, de préférence au moins partiellement stabilisée à l'oxyde d'yttrium ; 10 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes sont constitués pour plus de 80%, de préférence pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95% de leur masse de carbure de silicium ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble 15 des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes présentent la composition chimique suivante, en pourcentage massique sur la base des oxydes : - 70 % < A1203 80 %, - 20 % Zr02+Hf02 30 %, avec Hf02 1 %, 20 - autres constituants 3 %, de préférence 1 % ; Dans un mode de réalisation, les particules projetées sont des particules frittées ; Dans un mode de réalisation, les particules projetées sont des particules fondues, c'est à dire obtenues par fusion-solidification ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées est un mélange de 25 particules frittées et de particules fondues ; Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, et contient plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus 30 de 30%, et/ou de préférence moins de 70%, de préférence moins de 60%, en volume, de particules entaillantes, et la dimension moyenne des particules entaillantes est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence 3035607 7 inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm, et la dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de 5 préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm, et le rapport de la dimension moyenne des particules entaillantes sur la dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieur à 1/20, de 10 préférence supérieur à 1/15, de préférence supérieur à 1/10, de préférence supérieur à 1/5, de préférence supérieur à 1/3 et/ou inférieur à 20, de préférence inférieur à 15, de préférence inférieur à 10, de préférence inférieur à 5, de préférence inférieur à 3 ; Dans un mode de réalisation, 15 l'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, et contient plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus de 30%, et/ou de préférence moins de 70%, de préférence moins de 60%, en volume, de particules entaillantes, et 20 la dimension moyenne des particules entaillantes est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm, et la dimension moyenne des particules non entaillantes 25 est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm, et le rapport de la dimension moyenne des particules entaillantes sur la 30 dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieur à 1/20, de préférence supérieur à 1/15, de préférence supérieur à 1/10, de préférence supérieur à 1/5, de préférence supérieur à 1/3 et/ou inférieur à 20, de préférence inférieur à 15, de préférence inférieur à 10, de préférence inférieur à 5, de préférence inférieur à 3, et 3035607 8 l'ensemble des particules entaillantes présente une circularité au carré moyenne inférieure à 0,9, de préférence inférieure à 0,85, de préférence inférieure à 0,8 et/ou supérieure à 0,5, de préférence supérieure à 0,6, de préférence supérieure à 0,65, de préférence supérieure à 0,7, et 5 l'ensemble des particules non entaillantes présente une circularité au carré moyenne supérieure à 0,7, de préférence supérieure à 0,8, de préférence supérieure à 0,85, voire supérieure à 0,90, voire supérieure à 0,92, voire supérieure à 0,94, voire supérieure à 0,95, voire supérieure à 0,96, voire supérieure à 0,97 ; 10 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, et contient plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus de 30%, et/ou de préférence moins de 70%, de préférence moins de 60%, en 15 volume, de particules entaillantes, et la dimension moyenne des particules entaillantes est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence 20 inférieure à 120 pm, et la dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieure à 15 pm, de préférence supérieure à 20 pm, de préférence supérieure à 30 pm, de préférence supérieure à 40 pm et inférieure à 300 pm, de préférence inférieure à 200 pm, de préférence inférieure à 150 pm, de préférence inférieure à 120 pm, et 25 le rapport de la dimension moyenne des particules entaillantes sur la dimension moyenne des particules non entaillantes est supérieur à 1/20, de préférence supérieur à 1/15, de préférence supérieur à 1/10, de préférence supérieur à 1/5, de préférence supérieur à 1/3 et/ou inférieur à 20, de préférence inférieur à 15, de préférence inférieur à 10, de préférence inférieur 30 à 5, de préférence inférieur à 3, et l'ensemble des particules entaillantes présente une circularité au carré moyenne inférieure à 0,9, de préférence inférieure à 0,85, de préférence inférieure à 0,8 et/ou supérieure à 0,5, de préférence supérieure à 0,6, de préférence supérieure à 0,65, de préférence supérieure à 0,7, et 3035607 9 - l'ensemble des particules non entaillantes présente une circularité au carré moyenne supérieure à 0,7, de préférence supérieure à 0,8, de préférence supérieure à 0,85, voire supérieure à 0,90, voire supérieure à 0,92, voire supérieure à 0,94, voire supérieure à 0,95, voire supérieure à 0,96, voire 5 supérieure à 0,97, et - l'ensemble des particules projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes, présentent une teneur en A1203 + ZrO2 + SiO2 > 80%, de préférence > 85%, de préférence > 90%, de préférence avec SiO2 < 20%, voire SiO2 < 10%, en pourcentage 10 massique sur la base des oxyde ; - Le procédé comporte les étapes suivantes, précédant la projection des particules projetées sur la surface à traiter : a) préparation d'une poudre de particules entaillantes et d'une poudre de particules non entaillantes, 15 b) optionnellement, mélange de la poudre de particules entaillantes et de la poudre de particules non entaillantes, - Les particules sont projetées suivant une direction formant un angle de projection avec la surface, l'angle de projection, c'est-à-dire l'angle entre la surface à traiter et ladite direction (l'axe du jet des particules projetées), est de préférence supérieur à 20 45°, de préférence supérieur à 50°; - Les particules sont projetées en traversant une buse disposée à une distance, dite « distance de projection », de la surface traitée, ladite distance de projection étant de préférence supérieure à 5 cm, de préférence supérieure à 10 cm et/ou de préférence inférieure à 30 cm, de préférence inférieure à 25 cm ; 25 - Les particules sont projetées sur la surface en étant portées par un fluide, de préférence l'air, dont la pression, est de préférence supérieure à 0,5 bar, de préférence supérieure à 1 bar et/ou de préférence inférieure à 4 bar, de préférence inférieure à 3 bar ; - Les particules sont projetées avec un taux de recouvrement de préférence supérieur 30 à 100%, de préférence supérieur à 120%, voire supérieur à 150% et/ou de préférence inférieur à 300%, de préférence inférieur à 250%, de préférence inférieur à 200% ; 3035607 10 La surface traitée est en un matériau métallique, de préférence sous la forme d'un métal ou d'un alliage métallique, de préférence en acier inox, en aluminium ou en titane, de préférence dépourvue de revêtement, et en particulier de peinture ; Les particules entaillantes sont mélangées aux autres particules avant d'être 5 projetées ; La surface est une surface d'un produit choisi dans le groupe formé par un bijou, une montre, un bracelet, un collier, une bague, une broche, une épingle de cravate, un sac à main, un meuble, un ustensile ménager, une poignée, un bouton, un placage, une partie visible d'un équipement de bien de consommation, une partie de monture 10 de lunettes, un article de vaisselle, un cadre. Un autre objet selon l'invention consiste en un produit comportant une surface obtenue par un procédé selon l'invention. De préférence, ladite surface est exposée vers l'extérieur. De préférence, le produit selon l'invention est choisi dans le groupe formé par un bijou, une 15 montre, un bracelet, un collier, une bague, une broche, une épingle de cravate, un sac à main, un meuble, un ustensile ménager, une poignée, un bouton, un placage, une partie visible d'un équipement de bien de consommation, une partie de monture de lunettes, un article de vaisselle, un cadre. Définitions 20 Une particule « entaillante » est une particule présentant une arête vive saillante, de manière que, lorsqu'elle est projetée suivant un procédé selon l'invention, ladite arête vive crée une entaille, c'est-à-dire un évidement présentant une arête rentrante, par exemple en forme de fente ou de « coin ». Par définition, une arête saillante appartient à une partie convexe de la particule. Au contraire, l'arête rentrante correspondante 25 appartient à une partie concave de la surface traitée. Une « particule facettée », comme la particule 20' représentée sur la figure 2, est un exemple préféré de particule entaillante. Une particule facettée présente au moins deux facettes et plus de 90% de a surface est couverte par des facettes, de préférence sensiblement planes, de préférence par moins de 35 facettes, de préférence 30 sensiblement planes, une facette étant une surface délimitée par une arête vive. Une facette peut être plane ou non. Une forme « en noix » est un exemple de forme à deux facettes.

3035607 11 Une particule facettée peut en particulier être « polyédrique », c'est-à-dire être limitée de toutes parts par des polygones plans. Une particule facettée peut en particulier être polyédrique « régulier » si toutes ses faces sont des polygones réguliers de même type et si tous ses sommets sont de même degré. Un polyèdre régulier possède une sphère 5 tangente à chaque face en son centre. Un « cube » est un exemple de polyèdre régulier comportant 6 faces carrées. - Le « nombre moyen de facettes des particules facettées » est la moyenne arithmétique du nombre moyen de facettes des particules facettées, les facettes comptés étant les facettes observables sur un cliché représentant lesdites particules facettées, par 10 exemple sur un cliché pris avec un microscope électronique à balayage, comme la figure 2. - Une particule « non entaillante », comme la particule 10' représentée sur la figure 2, est une particule qui n'est pas « entaillante », c'est-à-dire qui ne présente qu'une surface lisse, comme une bille. 15 - Le « pourcentage en volume » des particules entaillantes dans l'ensemble des particules projetées est égal au rapport de la masse desdites particules entaillantes sur la masse volumique apparente desdites particules entaillantes. - Le « recouvrement » est le rapport de la surface impactée, c'est-à-dire modifiée par l'impact des particules projetées, sur la surface totale vers laquelle les particules sont 20 projetées. Il est exprimé en pourcentages. Le taux de recouvrement, exprimé en pourcentages, est le rapport du temps de traitement et du temps de traitement permettant d'obtenir un recouvrement égal à 98%. Ainsi un taux de recouvrement égal à 200% exprime le fait que la durée du traitement est égale à deux fois celle nécessaire pour atteindre un recouvrement supérieur ou égal à 25 98%. - Pour évaluer la « circularité au carré » « Ci2 » d'une particule P, on détermine le périmètre PD du disque D présentant une aire égale à l'aire Ap de la particule P sur un cliché de cette particule. On détermine par ailleurs le périmètre Pr de cette particule. La circularité est égale au rapport de PD/Pr. La circularité au carré est donc égale à (PD/Pr)2, 4* *A 30 soit Ci2 - P . Plus la particule est de forme allongée, plus la circularité au carré (Pr )2 est faible. Toutes les méthodes de mesure connues pour évaluer la circularité au carré peuvent être envisagées, et notamment à partir de clichés obtenus à l'aide d'un 3035607 12 microscope électronique à balayage, ladite circularité au carré pouvant ensuite être déterminée à l'aide d'un logiciel de traitement d'images. - La luminosité « L » exprime l'intensité de la couleur de la surface. Pour une surface métallique brute, L correspond à un niveau de gris, en particulier lorsque la surface est 5 en un matériau à base d'aluminium métallique. La luminosité L de la surface peut être mesurée selon la norme ASTM E308-01 « standard practice for computing the colors of objects by using CIE system ». La caractéristique L est une caractéristique du système Lab, bien connu. Les valeurs de couleur, et notamment de la luminosité (L), peuvent être mesurées grâce 10 à un MiniScan XE Plus de la marque HunterLab. On appelle « assombrissement » d'une surface une diminution d'au moins 5% de la valeur de la luminosité L de ladite surface. La diminution de la luminosité est égale à (luminosité initiale - luminosité finale)/luminosité initiale, exprimée en pourcentages. 15 - La brillance, ou « gloss » G, exprime la réflexion diffuse ou spéculaire de la lumière. Sauf indication contraire, le gloss est mesuré avec un angle égal à 60°. On appelle « diminution » du gloss d'une surface une diminution d'au moins 5% la valeur du gloss G de ladite surface. La diminution du gloss est égale à (gloss initial - gloss final)/gloss initial, exprimée en 20 pourcentages. - Par « intensité Almen », on entend, conformément à la norme NF L06-832, la valeur de la flèche (c'est-à-dire de la hauteur d'arc) obtenue au temps ts sur la courbe de saturation, la courbe de saturation étant obtenue en mesurant la variation de la flèche Almen en fonction du temps d'exposition à paramètres et conditions de grenaillage 25 constants, le temps de saturation ts étant le premier temps t tel qu'au temps 2t la variation de la flèche est inférieure ou égale à 10 % de la flèche au temps t, en s'assurant que le recouvrement est complet et homogène sur toute la surface de l'éprouvette Almen. Elle est exprimée en centièmes de millimètre. - Par « taille d'une particule », on entend la taille d'une particule donnée classiquement 30 par une caractérisation de distribution granulométrique réalisée avec un granulomètre laser. Le granulomètre laser utilisé peut être un Partica LA-950 de la société HORIBA. - On appelle « taille médiane » d'un ensemble de particules, notée D50, la taille divisant les particules de cet ensemble en une première et une deuxième populations égales en volume, ces première et deuxième populations ne comportant que des particules 3035607 13 présentant une taille supérieure ou égale, ou inférieure, respectivement, à ladite taille médiane. On appelle « taille maximale » d'un ensemble de particules, notée D00,5, la taille de particule correspondant au pourcentage égal à 99,5%, en volume, sur la courbe de 5 distribution granulométrique cumulée de l'ensemble des particules, lesdites tailles de particules étant classées par ordre croissant. Selon cette définition, 99,5% en volume des particules ont ainsi une taille inférieure à D99,5 et 0,5% des particules, en volume, ont une taille supérieure ou égale à D99,5. On appelle « taille minimale » d'un ensemble de particules, notée D0,5, la taille de 10 particules correspondant au pourcentage égal à 0,5%, en volume, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée de l'ensemble de particules, lesdites tailles de particules étant classées par ordre croissant. La taille médiane, la taille minimale et la taille maximale peuvent être mesurées par granulométrie laser. 15 - On appelle classiquement « matériau céramique » un matériau qui est ni métallique, ni organique. - On appelle « dimension d'une particule » le diamètre correspondant au cercle présentant la même aire que ladite particule mesurée sur un cliché obtenu à l'aide d'un microscope électronique à balayage. Cette dimension peut être déterminée à l'aide d'un logiciel de 20 traitement d'images. La « dimension moyenne » d'un ensemble de particules est la moyenne arithmétique des dimensions desdites particules. - Par « masse volumique apparente d'une particule », on entend classiquement le rapport égal à la masse de la particule divisée par le volume apparent qu'elle occupe. Par commodité, la masse volumique apparente est mesurée sur un ensemble de particules.

25 Elle peut être mesurée par imbibition, selon le principe de la poussée d'Archimède. Par « masse volumique absolue d'une particule », on entend le rapport égal à la masse de matière sèche de la particule après un broyage à une finesse telle qu'il ne demeure sensiblement aucune porosité fermée, divisée par le volume de ladite masse de matière sèche après broyage. Elle peut être mesurée par pycnométrie à hélium.

30 La « masse volumique relative d'une particule » correspond au rapport égal à la masse volumique apparente de ladite particule divisée par la masse volumique absolue de ladite particule, exprimée en pourcentage. - Par "comprenant un" ou "comportant un", ou "présentant un", on entend "comportant au moins un", sauf indication contraire.

3035607 14 Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel les figures 1 et 2 représentent des photos des particules projetées (a) utilisées dans 5 le procédé de l'exemple 1 comparatif et des particules projetées (c) utilisées dans le procédé de l'exemple 3 selon l'invention, respectivement, et les figures 3 et 4 représentent des photos de surfaces traitées dans un procédé utilisant classiquement des billes sphériques conforme à l'exemple comparatif 1 et suivant le procédé de l'exemple 3 selon l'invention, respectivement.

10 Dans les figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des éléments identiques ou analogues. Description détaillée Les techniques connues de traitement de finition cosmétique par projection peuvent être mises en oeuvre, en utilisant des particules telles que décrites précédemment.

15 La surface à traiter peut subir avant traitement par projection, un prétraitement, par exemple un polissage, par exemple de type miroir. Dans un mode de réalisation, la surface sur laquelle les particules sont projetées ne comporte pas de revêtement. Dans un mode de réalisation, seules des particules présentant une taille maximale inférieure ou égale à 500 pm et une masse volumique 20 relative supérieure à 90% sont projetées pour modifier l'aspect de la surface à traiter, plus de 5% et moins de 80% en volume desdites particules projetées étant des particules entaillantes. De préférence encore, pendant tout le traitement de la surface à traiter, la quantité en volume de particules entaillantes dans l'ensemble des particules projetées est sensiblement 25 constante, quel que soit l'instant considéré. De préférence, la variation de la quantité en volume de particules entaillantes dans l'ensemble des particules projetées, mesurée entre le début et la fin du traitement, est inférieure à 20%, de préférence inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, sur la base de ladite quantité au début du traitement. De préférence, les arêtes vives des particules entaillantes mises en oeuvre dans un procédé 30 selon l'invention sont susceptibles de résulter de ruptures de particules d'origine plus grosses. Dans un mode de réalisation, elles résultent de telles ruptures. En particulier, les 3035607 15 particules entaillantes peuvent être obtenues par broyage de particules plus grosses, par exemple de billes, par exemple par broyage à l'aide d'un broyeur à rouleaux. De préférence, les particules entaillantes présentent au moins une face sensiblement plane. De préférence, les surfaces sensiblement planes couvrent plus de 70%, plus de 80%, plus 5 de 90%, voire sensiblement 100% de la surface des particules entaillantes. Les particules non entaillantes peuvent être préparées par toute technique connue de l'homme du métier permettant d'obtenir des particules non entaillantes, en particulier des billes, par exemple par atomisation, par rodage, par granulation ou par un procédé de gélification de gouttelettes d'une suspension.

10 Dans un mode de réalisation, l'ensemble des particules entaillantes et l'ensemble des particules non entaillantes présentent sensiblement la même analyse chimique. De préférence si la teneur d'un constituant dans un premier ensemble est supérieure à 10%, elle diffère de préférence de moins de 6%, de préférence de moins de 5%, de préférence de moins de 3%, en pourcentage absolu de la teneur correspondante dans le deuxième dit 15 ensemble. De préférence, si la teneur d'un constituant dans un premier ensemble est supérieure à 0, 5% et inférieure ou égale à 10%, elle diffère de préférence de moins de 40%, de préférence de moins de 30%, de préférence de moins de 20% de la teneur correspondante dans le deuxième dit ensemble. Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comporte les étapes suivantes, précédant 20 la projection des particules sur la surface à traiter : a) Préparation d'une poudre de particules entaillantes et d'une poudre de particules non entaillantes, b) mélange de la poudre de particules entaillantes et de la poudre de particules non entaillantes.

25 A l'étape a), la poudre de particules entaillantes peut être préparée par toute technique connue de l'homme du métier permettant d'obtenir des particules entaillantes, par exemple par broyage, de préférence à l'aide d'un broyeur à rouleaux. A l'étape b), le mélange de la poudre de particules entaillantes et de la poudre de particules non entaillantes peut être effectué selon toute technique connue de l'homme du métier, par exemple à l'aide d'un 30 mélangeur. On mélange de préférence des particules entaillantes et des particules non entaillantes en une quantité telle que le volume des particules entaillantes représente plus de 5%, de préférence plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus de 30% et moins 3035607 16 de 80%, de préférence moins de 70%, de préférence encore moins de 60% du volume du mélange. Pour la mise en oeuvre de l'invention, une grenailleuse à air comprimé, de préférence à pression, et de préférence à effet venturi, est de préférence utilisée.

5 La buse de projection de la grenailleuse présente de préférence un diamètre supérieur à 6 mm, de préférence supérieur à 7 mm, et/ou inférieur à 10 mm, de préférence inférieur à 9 mm, de préférence d'environ 8 mm. Un procédé selon l'invention permet de conserver, voire de réduire l'intensité Almen, ou « intensité du grenaillage », c'est-à-dire l'énergie déposée sur la surface traitée.

10 Avantageusement, ce résultat permet de limiter les risques de déformation de la surface. Un procédé selon l'invention peut être en particulier mis en oeuvre pour diminuer le gloss d'une surface. A cet effet, à partir d'un premier essai, il est possible : - d'augmenter le volume de particules entaillantes, et/ou - d'augmenter le nombre d'arêtes vives, en particulier de facettes, des particules 15 entaillantes, et/ou - de diminuer la taille des particules projetées, et/ou - de diminuer la dimension des particules entaillantes. Le gloss d'une surface métallique, en particulier en aluminium, peut être ainsi réduit de plus de 10%, voire de plus de 30%, voire de plus de 70%, sans augmenter l'intensité Almen de 20 ladite surface, voire en la diminuant. Si après un premier essai, le gloss obtenu est trop faible, pour obtenir une surface présentant un gloss plus important en partant de la même surface d'origine, il est possible : - de diminuer le volume de particules entaillantes, et/ou - de diminuer le nombre d'arêtes vives, en particulier de facettes, des particules 25 entaillantes, et/ou - d'augmenter la taille des particules projetées, et/ou - d'augmenter la dimension des particules entaillantes. Un procédé selon l'invention peut être en particulier mis en oeuvre pour diminuer la luminosité L d'une surface. A cet effet, à partir d'un premier essai, il est possible : 30 - d'augmenter le volume de particules entaillantes, et/ou - de diminuer la taille des particules projetées, et/ou - de diminuer la dimension des particules entaillantes.

3035607 17 La luminosité L d'une surface métallique, en particulier en aluminium, peut être ainsi réduite de plus de 10%, voire de plus de 20%, voire même de plus de 30%. Si après un premier essai, la luminosité L obtenue est trop faible, pour obtenir une surface présentant une luminosité L plus importante en partant de la même surface d'origine, il est 5 possible : - de diminuer le volume de particules entaillantes, et/ou - d'augmenter la taille des particules projetées, et/ou - d'augmenter la dimension des particules entaillantes. La surface obtenue, présentant de préférence une aire supérieure à 1 mm2, à 1 cm2, à 10 10 cm2, est couverte, pour plus de 80%, de préférence pour plus de 90%, de préférence pour 100%, de cavités, plus de 90% en nombre desdites cavités présentant une taille inférieure à 300 pm et étant un mélange de cavités se présentant sous une forme en écaille et de cavités se présentant sous la forme d'entailles. Les cavités se présentant sous la forme d'une entaille sont principalement créées par l'impact des particules entaillantes projetées 15 sur la surface, alors que les cavités se présentant sous la forme en écaille sont principalement créées par l'impact des particules non entaillantes. Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d'illustrer l'invention. Les particules suivantes ont été testées : - Ensemble de particules (a) de l'exemple comparatif 1 : Poudre de billes MICROBLAST® 20 B170 commercialisée par la société Saint-Gobain ZIRPRO présentant les caractéristiques suivantes : - analyse chimique : A1203 : 6 %, ZrO2 : 63 %, SiO2 : 30 %, Autres : 1 %, - particules obtenues par fusion-solidification, - passant au tamis à mailles carrées d'ouverture égale à 90 pm et ne passant pas 25 au tamis à mailles carrées d'ouverture égale à 45 pm, - taille médiane : 74 pm, - masse volumique relative des particules, mesurée sur l'ensemble desdites particules : 98%, - masse volumique apparente des particules, mesurée sur l'ensemble desdites 30 particules : 3,90 g/cm3, - circularité au carré moyenne de l'ensemble des particules : 0,97, - quantité de particules entaillantes : < 1% en volume. 3035607 18 - Poudre de particules entaillantes utilisées dans les ensembles de particules (b) à (d) des exemples 2 à 4, respectivement : Poudre de grains ZIRGRIT® F commercialisée par la société Saint-Gobain ZIRPRO présentant les caractéristiques suivantes : - analyse chimique : A1203 : 6 %, ZrO2 : 63 %, SiO2 : 30 %, Autres : 1 %, 5 - particules obtenues par fusion-solidification, puis broyage, - taille médiane : 50 pm, - masse volumique relative des particules, mesurée sur l'ensemble desdites particules : 98%, - masse volumique apparente des particules, mesurée sur l'ensemble desdites 10 particules : 3,90 g/cm3, - circularité au carré moyenne de l'ensemble des particules : 0,83, - quantité de particules entaillantes > 99% en volume. Les particules entaillantes ont ensuite été mélangées, dans les pourcentages volumiques indiqués dans le tableau 1 aux particules (a) de l'exemple comparatif afin d'obtenir les 15 ensembles de particules (b) à (d) des exemples 2 à 4 selon l'invention, respectivement. Les caractéristiques des ensembles de particules (a) à (d) des exemples 1 à 4, respectivement, figurent dans le tableau 1. Les ensembles de particules (a) à (d) ont ensuite été utilisés pour traiter la surface d'une plaque en aluminium 6063, présentant, avant traitement, les caractéristiques suivantes: 20 - une luminosité L égale à 70, - un gloss G égal à 100. Ledit traitement a été réalisé à l'aide d'une grenailleuse par succion DUP, avec les paramètres suivants : - diamètre de la buse : 8 mm, 25 - pression : 2 bar, - distance de projection : 15 cm, - angle de projection : 85°, - taux de recouvrement : 100%. Le gloss G est mesuré au moyen d'un appareil MULTI GLOSS 268Plus de Konica Minolta, 30 avec un angle égal à 60°. La luminosité L est mesurée avec un Mini Scan XE Plus de la marque Hunterlab, selon la norme ASTM E308-01 « standard practice for computing the colors of objects by using CIE system ».

3035607 19 La résistance à l'impact de chaque ensemble de particules (a) à (e) est estimée à l'aide du test suivant : 100 g de particules sont projetés au moyen de ladite grenailleuse sur une surface en acier inoxydable pendant 5 minutes, avec un angle de projection par rapport à la surface égal à 90°, une distance de projection égale à 10 cm, une pression égale à 2 bar et 5 un diamètre du buse égal à 8 mm. Les particules à tester subissent une recirculation pendant 5 min et sont donc projetées plusieurs fois sur la surface. Après essai, la masse des particules passant à travers les mailles d'un tamis de 45 pm est déterminée. Elle correspond à la quantité de particules fines créées lors du test. Cette quantité de particules fines générées, ou « taux de rebut », est exprimée en pourcentage de la masse de 10 particules avant le test. Plus le taux de rebut est élevé, plus la résistance à l'impact des particules est faible. On considère qu'un taux de rebut supérieur à 25% conduit à une usure accélérée de la grenailleuse. De préférence, le taux de rebut est inférieur à 20%, de préférence inférieur à 15%, de préférence inférieur à 10%.

15 L'intensité Almen est déterminée selon la norme NF L06-832 (Grenaillage conventionnel destiné à la mise en contrainte de compression superficielle de pièces métalliques), sur une éprouvette de type N, sur une grenailleuse par succion DUP, avec un taux de recouvrement égal à 100%, avec un angle de projection par rapport à la surface égal à 85°, une distance de projection égale à 15 cm, une pression égale à 2 bar et un diamètre du buse égal à 8 20 mm. Dans un souci de simplicité, la circularité au carré, l'aire et la dimension des particules ainsi que la circularité au carré moyenne, l'aire totale et la dimension moyenne des ensembles de particules (a) à (d) sont évaluées sur les poudres source desdites particules, autrement dit sur l'ensemble de particules (a) et sur la poudre de grains ZIRGRIT® F, par la méthode 25 suivante : 11 mm3 d'un échantillon de particules est versé dans l'unité de dispersion (« sample dispersion unit ») prévue à cet effet d'un appareil Morphologi® G3S commercialisé par la société Malvern. La dispersion de l'échantillon sur la plaque de verre s'effectue à l'aide d'une pression de 4 bar (« pressure ») appliquée pendant 10 ms (« setting time »), l'unité de 30 dispersion restant sur la plaque de verre (« setting time ») pendant 60 secondes. Le grossissement choisi est défini de manière à pouvoir observer entre 25 et 50 particules sur la plaque de verre, dans une région située au centre du disque de particules dispersées, de manière à favoriser l'observation de particules unitaires, c'est-à-dire non accolées à d'autres 3035607 20 particules. On procède ensuite à une analyse d'images des clichés photographiques réalisés, en un nombre suffisant de manière à comptabiliser un nombre total de particules supérieur à 250. L'appareil fournit une évaluation de la circularité au carré (« HS Circularity »), de l'aire 5 (« Area ») et de la dimension (« CE diameter ») des particules comptabilisées, lesdites particules étant comptabilisées en nombre. Les circularités au carré moyennes, aires totales et dimensions moyennes des ensembles de particules peuvent alors être calculées. Les particules entaillantes étaient des particules facettées. Le nombre de facettes des particules entaillantes est évalué par la méthode suivante : Des 10 clichés des particules sont réalisés à l'aide d'un microscope électronique à balayage, de manière à avoir entre 15 et 30 particules entaillantes entièrement visibles par cliché. Des clichés sont réalisés de manière à pouvoir comptabiliser au minimum 200 particules entaillantes. Le nombre de facettes visibles de chaque particule entaillante est déterminé. Le nombre moyen de facettes des particules entaillantes est la moyenne arithmétique du 15 nombre de facettes de chaque particule entaillante. Les analyses chimiques ont été réalisées par fluorescence X en ce qui concerne les constituants dont la teneur est supérieure à 0,5%. La teneur des constituants présents en une teneur inférieure à 0,5% a été déterminée par AES-ICP (« Atomic Emission Spectoscopy-Inductively Coupled Plasma » en anglais).

20 La taille des particules, ainsi que la taille médiane et la taille maximale d'un ensemble de particules, ont été déterminées à l'aide d'un granulomètre laser Partica LA-950 de la société HORIBA. Les résultats obtenus figurent dans le tableau 1 suivant : 3035607 21 exemple exemple exemple exemple 1 2 3 4 particules (a) particules (b) particules (c) particules (d) % en volume de particules entaillantes <1 10 50 75 Taille médiane de l'ensemble des particules projetées 74 72 61 56 (pm) Taille maximale de l'ensemble des particules projetées 170 170 170 170 (pm) Masse volumique relative des particules projetées (%) 98 98 98 98 dimension moyenne des particules entaillantes (pm) n.d.

41 41 41 Dimension moyenne des particules non entaillantes 65 65 65 65 (pm) Rapport de la dimension moyenne des particules n.d. 0,63 0,63 0,63 entaillantes et de la dimension moyenne des particules non entaillantes Circularité au carré moyenne de l'ensemble des n.d. 0,83 0,83 0,83 particules entaillantes Circularité au carré moyenne de l'ensemble des 0,97 0,97 0,97 0,97 particules non entaillantes Nombre moyen de facettes des particules entaillantes n.d. 7 7 7 surface initiale Gloss G 100 20 12 4 2 Luminosité L 70 86 73 58 57 Intensité Almen FN - 8,8 8,1 7,4 5,5 (en centième de mm) Taux de rebut (%) - 5 7 16 23 n.d. : non déterminé Tableau 1 L'exemple comparatif 1 conduit à un assombrissement et à une réduction du gloss, c'est-à- 5 dire à un rendu sombre et mat. En comparaison de l'exemple 1, l'exemple 2 selon l'invention conduit à une réduction du gloss ainsi qu'à une réduction de la luminosité, avec un taux de rebut faible et une réduction de l'intensité Almen. Le rendement (consommation de poudre élevée) et la productivité (arrêts fréquents de la grenailleuse pour renouveler la poudre) sont donc faibles.

10 En comparaison des exemples 1 et 2, l'exemple 3 selon l'invention conduit à une réduction du gloss ainsi qu'à une réduction de la luminosité et de l'intensité Almen, avec un taux de rebut moyen, sans usure accélérée de la grenailleuse.

3035607 22 En comparaison des exemples 1 à 3, l'exemple 4 selon l'invention conduit à une réduction du gloss ainsi qu'à une réduction de la luminosité et de l'intensité Almen, avec un taux de rebut acceptable et sans usure accélérée de la grenailleuse. Comme représenté sur la figure 4, un examen visuel de la surface obtenue après le 5 traitement de l'exemple 3 selon l'invention montre qu'elle est couverte de cavités 10 en forme d'écailles correspondant à l'empreinte résultant de la projection des billes (particules non entaillantes) et d'entailles 20 correspondant à l'empreinte résultant de la projection des particules entaillantes. La comparaison avec la figure 3 permet de bien distinguer la présence d'entailles.

10 Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits, fournis à titre illustratif et non limitatif.

Claims (3)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de modification de l'aspect d'une surface, ledit procédé comportant une étape de projection de particules présentant une taille maximale inférieure ou égale à 500 pm, les particules projetées présentant une masse volumique relative supérieure à 90%, plus de 5% et moins de 80% en volume desdites particules projetées étant des particules présentant une arête vive saillante, dites « particule entaillantes ».
2. 2. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'ensemble des particules projetées contient plus de 20% et moins de 60%, en volume, de particules entaillantes.
3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 400 pm et une taille minimale supérieure à 15 pm. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel l'ensemble des particules projetées présente une taille maximale inférieure à 200 pm et une taille minimale supérieure à 30 pm. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules projetées présentent une masse volumique relative supérieure à 96%. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'ensemble des particules entaillantes présente une circularité au carré moyenne inférieure à 0,9 et l'ensemble des particules non entaillantes présente une circularité au carré moyenne supérieure à 0,7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le nombre moyen de facettes des particules entaillantes est supérieur à 3 et inférieur à 30. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel le nombre moyen de facettes des particules entaillantes est inférieur à 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules projetées sont en un matériau céramique.4. 5. 6. 7. 8. 9. 3035607 24 10. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel les particules projetées sont en un matériau céramique, de préférence choisi parmi les oxydes, les nitrures, les carbures, les borures, les oxycarbures, les oxynitrures et leurs mélanges. 11. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel les particules 5 projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes, présentent une composition telle que A1203 + ZrO2 + SiO2 > 80%, en pourcentage massique sur la base des oxydes et/ou sont constitués pour plus de 80% de leur masse de carbure de silicium. 12. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel les particules 10 projetées et/ou l'ensemble des particules entaillantes et/ou l'ensemble des particules non entaillantes - présentent une composition telle que, en pourcentage massique sur la base des oxydes : - 70 % A1203, A1203 constituant le complément à 100 %, 15 - 3 % Zr02+Hf02 20 %, avec Hf02 1 %, - 1 % S i02 10 %, - 0,3 % Ca° + Mg0 5 %, - autres constituants < 5%, et/ou - présentent une composition telle que, en pourcentage massique sur la base des 20 oxydes : - A1203 10 %, - 60 % Zr02+Hf02 70 %, avec Hf02 1 %, - 25 % Si02 35 %, - autres constituants < 5%, et/ou 25 - présentent une composition telle que, en pourcentage massique sur la base des oxydes : - A1203 10 %, - 65 % Zr02+11f02 80 %, avec Hf02 1,5 %, - 10 % Si02 20 % , - 4 °A Y203 8 %, - autres constituants < 3 %, et/ou - présentent une composition telle que, en pourcentage massique sur la base des oxydes : 3035607 25 - 90 % A1203, - autres constituants < 10 %, et/ou sont constitués pour plus de 80% de leur masse de zircone au moins partiellement stabilisée, de préférence au moins partiellement stabilisée à l'oxyde d'yttrium, et/ou 5 présentent une composition telle que, en pourcentage massique sur la base des oxydes : - 70 % A1203 80 %, - 20 % Zr02+Hf02 30 %, avec Hf02 1 %, - autres constituants 3 %. 10 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules sont projetées suivant une direction formant un angle de projection avec la surface, l'angle de projection étant supérieur à 45° ; et/ou les particules sont projetées en traversant une buse disposée à une distance, dite « distance de projection », de la surface traitée, ladite distance de projection étant 15 supérieure à 5 cm et inférieure à 30 cm ; et/ou les particules sont projetées sur la surface en étant portées par un fluide dont la pression est supérieure à 0,5 bar et inférieure à 4 bar ; et/ou les particules sont projetées avec un taux de recouvrement supérieur à 100% et inférieur à 300%. 20 14. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel l'angle de projection est supérieur à 50° ; et/ou ladite distance de projection est supérieure à 10 cm et inférieure à 25 cm ; et/ou les particules sont projetées sur la surface en étant portées par un fluide dont la pression est supérieure à 1 bar et inférieure à 3 bar ; et/ou 25 les particules sont projetées avec un taux de recouvrement supérieur à 150% et inférieur à 250%. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface est en un matériau métallique, de préférence sous la forme d'un métal ou d'un alliage métallique, de préférence en acier inox, en aluminium ou en titane, la surface 30 étant de préférence dépourvue de revêtement. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules entaillantes sont mélangées aux autres particules avant d'être projetées. 3035607 26 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface est une surface d'un produit choisi dans le groupe formé par un bijou, une montre, un bracelet, un collier, une bague, une broche, une épingle de cravate, un sac à main, un meuble, un ustensile ménager, une poignée, un bouton, un placage, une 5 partie visible d'un équipement de bien de consommation, une partie de monture de lunettes, un article de vaisselle, un cadre.