FR2896811A1 - Systeme d'enduction pour un panneau de fibres exempt de formaldehyde resistant au flechissement. - Google Patents
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Abstract
Un premier revêtement est disposé sur la première surface du substrat et englobe un premier liant et une première matière de charge. Un deuxième revêtement peut être disposé sur la deuxième surface du substrat. Le deuxième revêtement englobe un deuxième liant et une deuxième matière de charge. Le premier revêtement et le deuxième revêtement sont soumis à des taux d'expansion différents en présence d'humidité dans le but de favoriser l'empêchement du fléchissement du substrat en présence d'humidité. Le premier revêtement est de préférence un revêtement hydrophobe possédant une matière de charge de granulométrie élevée et de module élastique élevé. Le deuxième revêtement est de préférence un revêtement hydrophile possédant une concentration inférieure de matière à module élastique élevé et un polymère possédant une fraction hydrophile.
Description
SYSTEME D'ENDUCTION POUR UN PANNEAU DE FIBRES EXEMPT DE FORMALDEHYDE
RESISTANT AU FLECHISSEMENT
10 La présente invention concerne des systèmes d'enduction exempts de formaldéhyde sur des panneaux de fibres et acoustiques pour leur conférer une résistance au fléchisse-ment. Des panneaux acoustiques sont utilisés pour différents objets y compris dans des plafonds suspendus, et ils comprennent en général une série de différentes fibres, de différents 15 liants et de différentes matières de charge. On fabrique principalement des panneaux de fibres à partir de laine minérale, de perlite, de fibres cellulosiques, de matières de charge et de liants. Dans la production de panneaux, on utilise des combinaisons de fibres, de matières de charge, de stabilisateurs, de liants, d'eau, d'agents tensioactifs et d'autres additifs que l'on 20 mélange pour obtenir une suspension et que l'on traite ensuite pour obtenir un panneau. De manière spécifique, on obtient les fibres cellulosiques à partir de papier journal. Les matières de charge peuvent englober de la perlite expansée, des agents de blanchiment tels que l'oxyde de titane, et de l'argile. Les liants peuvent englober de l'amidon, du latex et des produits de papier reconstitué, liés ensemble pour créer un système de liaison verrouillant 25 tous les ingrédients dans une matrice structurelle. Des liants organiques tels que l'amidon représentent souvent le composant principal qui confère une adhérence structurelle ait panneau. L'amidon représente un liant organique préféré étant donné que, parmi d'autres raisons, il est relativement peu coûteux. Par exemple, on peut obtenir des panneaux économiques contenant du papier journal, de la laine mi- 30 nérale et de la perlite liés ensemble par de l'amidon. L'amidon confère à la fois une résistance et une durabilité à la structure du panneau, mais il est sensible à l'humidité. L'humidité peut donner lieu à un ramollissement et à un fléchissement du panneau, ce qui dépare l'aspect du plafond et peut avoir pour conséquence un affaiblissement du panneau. Un procédé que l'on utilise pour faire face à la sensibilité à l'humidité dans des pan- 35 neaux consiste à enduire le dos des panneaux avec un revêtement à base de résine de mélamine-formaldéhyde en présence ou en l'absence d'un composant d'urée-formaldéhyde. Lorsqu'on expose à l'humidité un tel revêtement à base d'une résine de formaldéhyde, il manifeste une tendance à l'expansion, ce qui lui permet de prévenir ou d'inhiber le fléchis- 2
sement. Des résines durcies de mélamine-formaldéhyde contiennent des groupes terminaux résiduels de méthylol, des amines et de l'azote de mélamine, qui manifestent une forte affinité pour l'eau. La résine possède une structure réticulée flexible qui lui permet de s'expanser lorsque le revêtement absorbe l'humidité par liaison avec l'atome d'hydrogène. Lorsqu'on applique un revêtement à base de résine de mélamineformaldéhyde au dos d'un panneau acoustique, le revêtement est soumis à une expansion dans des conditions humides. La force générée par l'expansion du dos du panneau a tendance à contrecarrer la force de pesanteur par fléchissement. Toutefois, l'inconvénient lié à ce système d'enduction réside dans le fait que les résines de formaldéhyde manifestent une tendance à l'émission de formaldéhyde qui représente un irritant connu présent dans l'environnement. Afin de diminuer les émissions de formaldéhyde, on a utilisé l'addition de matières aptes à réagir avec le formaldéhyde, telles que l'urée pour fixer le formaldéhyde libre. Mal-heureusement, de tels fixateurs à petites molécules bloquent les groupes réactifs de la ré- sine de formaldéhyde, ce qui empêche l'obtention de niveaux de réticulation importants. En conséquence, on n'obtient jamais la structure caractéristique de forte réticulation d'un polymère élastique. En conséquence, l'inconvénient lié à ce système d'enduction réside dans le fait que le revêtement que l'on obtient est faible et n'est pas soumis à une expansion significative lors de son exposition à l'humidité, si bien que la résistance du panneau revête- ment au fléchissement est fortement entamée. Dans une autre tentative pour diminuer les émissions de formaldéhyde, on peut appliquer un revêtement dorsal exempt de foirmaldéhyde contenant des résines polymère possédant une fraction hydrophile et possédant un composé comprenant un module d'élasticité d'environ 40 GPa à environ 250 GPa sur le panneau acoustique dans le but d'augmenter la résistance au fléchissement. Cette approche est décrite dans la demande de brevet US 10/225.892 intitulée Formaldehyde Free Coatings and Acoustical Panel au nom de Belmares et al., qui est incorporée ici à titre de référence dans sa totalité et que l'on désigne ci-après par l'appellation Belmares .:L'inconvénient lié au revêtement dorsal de Belmares réside dans le fait que, lorsqu'on l'utilise avec des matériaux conventionnels pour des panneaux acoustiques, ceux-ci ne répondent pas aux exigences de fléchissement dictées par les normes industrielles. Dans le but de répondre aux exigences normatives liées au fléchissement avec le revêtement dorsal révélé dans Belmares sur des panneaux de plafond de 2' x 4', on doit utiliser un substrat plus coûteux faisant office de couche de fond pour le panneau acoustique. Le substrat acoustique muni d'une couche de fond augmente de ma- nière significative le coût des produits destinés à des panneaux de plafond, par rapport à des panneaux de plafond conventionnels contenant du formaldéhyde. En conséquence, on a besoin d'un système d'enduction capable de conférer un fléchissement moindre à des matériaux de panneaux moins coûteux, sans donner lieu à l'émission 3
d'un irritant environnemental. La présente invention comprend un système d'enduction exempt de formaldéhyde pour des substrats fibreux comprenant un premier revêtement disposé sur une première surface d'un substrat fibreux. Un deuxième revêtement peut être disposé sur une deuxième surface du substrat fibreux. Le premier revêtement comprend un liant de premier revêtement comprenant un polymère. Le premier revêtement englobe en outre une matière de charge de premier revêtement possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa. La matière de charge du premier revêtement est une matière hydrophobe, possédant une granulométrie élevée, une configuration de plaquettes et un rapport d'aspect élevé. Le deuxième revêtement englobe un liant de deuxième revêtement formé à partir d'un polymère possédant une fraction hydrophile fixée par voie chimique à un système réticulé. Le deuxième revêtement englobe en outre une matière de charge du deuxième revêtement possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa. La concentration de la deuxième matière de charge dans le deuxième revêtement est inférieure à la concentration de la première matière de charge dans le premier revêtement. Dans une autre forme de réalisation de la présente invention donnée à titre d'exemple, le deuxième revêtement essentiellement hydrophile est omis et le premier revêtement est appliqué, soit sur le côté de parement, soit sur le côté dorsal du substrat fibreux ou encore sur les deux. Cette forme de réalisation permet d'obtenir une réduction du fléchissement en conférant les bénéfices liés au premier revêtement, y compris un caractère hydrophobe et une stabilité de structure, soit au côté de parement, soit au côté dorsal ou encore aux deux côtés. L'invention comprend en outre un procédé d'enduction d'un substrat fibreux. Le procédé englobe le fait de procurer un substrat possédant un côté de parement et un côté dorsal opposé. Un premier revêtement essentiellement hydrophobe est appliqué sur le côté de parement du substrat. Le premier revêtement englobe le liant de premier revêtement et une matière de charge du premier revêtement: hydrophobe, possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa. Un deuxième revêtement hydrophile est alors appliqué sur le côté dorsal du substrat. Le revêtement englobe un liant de deuxième revêtement corn- prenant un système polymère possédant une fraction hydrophile liée par voie chimique et une matière de charge du deuxième revêtement possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa. Un avantage lié au système d'enduction de la présente invention réside dans le fait que la combinaison du revêtement de parement avec le revêtement dorsal réduit le fléchisse- ment des substrats fibreux, telles que des panneaux de fibres à utiliser à titre de panneaux de plafonds. Cette résistance au fléchissement résulte du revêtement de parement (c'est-à-dire du revêtement hydrophobe sur le côté de parement du panneau) qui stabilise le côté de parement des panneaux, en conférant une expansion ou un affaiblissement du côté de pa- rement minime, voire nul lors de l'exposition à une humidité élevée. De manière simultanée, le revêtement dorsal (c'est-à-dire le revêtement hydrophile sur le côté dorsal du panneau) subit une expansion significative en étant exposé à cette même humidité élevée. L'expansion du revêtement dorsal de tisanière conjointe avec l'expansion minime voire nulle du revêtement de parement sur le côté de parement des panneaux de plafonds donne lieu à un vecteur de force ascendant à l'opposé de la direction de pesanteur, perpendiculairement aux façades, lorsque les panneaux fibreux sont montés avec leur face orientée vers le bas dans le serpentin plafonnier. Le résultat de l'expansion du revêtement dorsal de manière conjointe avec une expansion minime voire nulle du revêtement de parement se ma- nifeste par une contrainte de compression en position adjacente au côté de parement du panneau et par une contrainte de traction en position adjacente au côté dorsal du panneau, si bien que l'on obtient une stabilité dimensionnelle globale du panneau. Un autre avantage lié à la présente invention réside dans le fait que le système d'en- duction réduit le coût des produits de panneaux fibreux en permettant l'utilisation d'un 15 substrat de panneaux de coût moindre, tout en conservant la résistance au fléchissement qui répond aux normes industrielles ou qui dépasse ces dernières. Un autre avantage encore de la présente invention réside dans le fait que le système d'enduction selon la présente invention permet la fabrication de panneaux fibreux de grandes dimensions possédant une performance de résistance au fléchissement qui répond aux 20 normes industrielles. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention se dégageront de la description plus détaillée qui suit de la forme de réalisation préférée, lorsqu'elle est prise de manière conjointe avec les dessins annexés qui illustrent, à titre d'exemple, les principes de l'invention. 25 La figure 1 illustre une vue en perspective d'un panneau enduit possédant un revête-ment de parement et un revêtement dorsal conformément à une forme de réalisation de l'invention donnée à titre d'exemple. La figure 2 illustre une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1 d'un panneau enduit possédant un revêtement de parement et un revêtement dorsal 30 conformément à une forme de réalisation de l'invention. La figure 3 illustre une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1 d'un panneau enduit possédant un revêtement de parement conformément à une autre forme de réalisation de l'invention donnée à titre d'exemple. La figure 4 illustre une vue en coupe transversale prise le long de la ligne 2-2 de la fi-35 gure 1 d'un panneau enduit possédant plusieurs revêtements de parement conformément à une autre forme de réalisation encore de l'invention donnée à titre d'exemple. Chaque fois que c'est possible, les mêmes chiffres de référence seront utilisés tout au long des dessins, ces chiffres représentant les mêmes éléments.
La figure 1 représente une vue en perspective d'un panneau de fibres 1 selon une forme de réalisation de la présente invention. Le panneau de fibres 1 englobe un revête-ment de parement 3 sur une première surface 5 du panneau de fibres 1 et un revêtement dorsal 7 sur une deuxième surface 9 du panneau de fibres 1. Le revêtement de parement 3 5 sur la première surface 5 ou sur le côté de parement du panneau de fibres 1 est essentielle-ment hydrophobe, si bien que l'on empêche essentiellement l'humidité de pénétrer dans la première surface 5 du panneau de fibres 1. Le revêtement dorsal 7 sur la deuxième surface 9 ou sur le côté dorsal du panneau de fibres 1 est essentiellement hydrophile et subit une expansion en présence d'humidité.
Les panneaux de fibres 1 à utiliser avec les systèmes d'enduction de la présente invention englobent des panneaux acoustiques que l'on utilise dans des systèmes de plafonds suspendus ou encore d'autres panneaux de fibres utilisés comme matériaux de construction. Les panneaux de fibres 1 englobent un ou plusieurs membres du groupe comprenant des fibres, des liants et des matières de charge. Les panneaux de fibres 1 peuvent posséder n'importe quelle géométrie qui englobe une première surface et une deuxième surface, appropriée pour une utilisation à titre de matériau de construction. Bien que l'on puisse utiliser n'importe quelle géométrie appropriée, les panneaux de fibres 1 possèdent une géométrie rectangulaire comportant une épaisseur suffisante pour procurer une stabilité structurelle avec une valeur de fléchissement minimal à l'état enduit avec les systèmes d'enduction selon la présente invention. Les panneaux de fibres 1 selon la présente invention sont de préférence constitués d'une combinaison de laine minérale, de perlite, de fibres cellulosiques, de matières de charge et de liants. Les revêtements selon la présente invention englobent des systèmes d'enductions qui sont exempts de formaldéhyde ou bien, dans une autre forme de réalisation, les revête-ments peuvent englober des compositions récentes essentiellement exemptes de formaldéhyde. L'expression essentiellement exempt de formaldéhyde désigne le fait que seule la présence d'une quantité insignifiante ou négligeable de formaldéhyde (inférieure à 100 parties par billion ppb ) est possible dans la composition d'enduction et rentre dans le cadre de l'invention.
Les revêtements de parement 3 selon la présente invention comprennent un liant polymère et une matière de charge de revêtement de parement. En outre, les revêtements de parement 3 conformément à la présente invention peuvent également englober des additifs facultatifs tels que pigments, des agents tensioactifs, des biocides, des agents antimousse et des modificateurs de la viscosité.
La matière de remplissage du revêtement de parement englobe une matière de charge très hydrophobe, possédant une granulornétrie élevée, une configuration de plaquettes et un rapport d'aspect élevé. La matière de charge du revêtement de parement 3 confère au panneau de fibres un module élastique supérieur et/ou une rigidité supérieure sur le côté de pa-rement du panneau. Les revêtements de parement 3 selon la présente invention manifestent une stabilité dimensionnelle substantielle lors de changements d'humidité. Le pigment possède un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa pour augmenter le module d'élasticité (la rigidité) du revêtement. La dimension des particules que contient la matière de charge du revêtement de parement se situe de préférence entre environ 10 y et environ 250 y. Dans une forme de réalisation plus préférée, la dimension des particules que contient la matière de charge du revêtement de parement se situe entre environ 10 y et environ 75 y. Dans une forme de réalisation encore plus préférée, la dimension des particules que contient la matière de charge du revêtement de parement s'élève à environ 39 y. La dimension de la matière de charge du revêtement de parement et la concentration de la matière de charge de revêtement de parement dans le revêtement de parement 3 rendent le revêtement hydrophobe et confèrent au panneau une stabilité structurelle. La matière de charge du revêtement de parement est suffisamment hydrophobe pour empêcher une pénétration de l'humidité dans le revêtement. Une pénétration de l'humidité peut donner lieu à une expansion du revêtement, partant de la face du panneau ou bien peut réduire le module d'élasticité du revêtement dans des conditions d'humidité élevée. La prévention de la pénétration de l'humidité empêche de manière substantielle l'expansion du revêtement, partant de la face du panneau, et la réduction du module d'élasticité du revêtement, lors d'une ex-position à des conditions d'humidité élevée. La configuration de plaquettes à rapport d'as- pect élevé et la grande dimension de cette matière de charge contribuent au module élevé et à la forte nature hydrophobe du revêtement en formant une couche continue de plaquettes qui se chevauchent. Les matières de charge du revêtement de parement à module d'élasticité élevée possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa peuvent englober, sans y être limité : du mica tel qu'il dérive de la muscovite, de la phlogopite et de la pegmatite, ou bien du mica qui dérive par voie synthétique de cristaux qui ont été soumis à une croissance électrothermique, du silicate d'aluminium hydraté qui dérive de la pyrophyllite, de l'acier inoxydable broyé de type 304, du carbure de titane, de l'oxyde de zirconium stabilisé en partie avec de magnésium tel que de l'oxyde de zirconium stabilisé avec de magnésium, du verre de quartz clair, et du verre borosilicaté. D'autres matières appropriées possédant un module d'élasticité entre environ 40 GPa et 250 GPa peuvent également être utilisées. La quantité de là matière de charge du revêtement de parement à module élevé, pré-sente dans les revêtements de parement 3 peut se situer dans la plage d'environ 2 % en poids à environ 80 % en poids, basés sur le pourcentage de matière sèche. Une formule préférée contient une matière de charge de revêtement de parement à concurrence de 8,3 % (comme on peut le voir dans l'exemple 1 ci-dessous), basés sur le poids total de matière sèche. Une autre formule préférée contient une matière de charge de revêtement de parement à concurrence de 29,1 % (comme on peut le voir dans l'exemple 2 ci-dessous), basés sur le poids total de matière sèche. La teneur en liant polymère du revêtement de parement peut se situer dans la plage d'environ 5 % à environ 50 %. Une formule préférée contient le liant du revêtement de parement à concurrence de 16,7 % basés sur le poids total de matière sèche. Une autre formule préférée contient le liant du revêtement de parement à concurrence de 16,6 % basés sur le poids total de matière sèche. Le revêtement de parement 3 peut posséder une teneur en produits solides à concurrence de 5 % jusqu'environ 80 % dans de l'eau. De préférence, le pourcentage de produits solides dans la formule se base sur la teneur maximale en produits solides qui ne dépassent pas la viscosité requise pour l'application. Par exemple, dans des opérations de pulvérisation, le pourcentage de produits solides doit fournir une viscosité suffisamment faible pour pouvoir actionner la buse de pulvérisation. Deux formules préférées du revêtement de parement 3 englobent des produits solides à concurrence d'environ 42 % et des produits solides à concurrence d'environ 44 %, respectivement, dans de l'eau. Une matière de charge de revêtement de parement préférée possédant un module d'élasticité élevé est le mica. Le mica se présente sous la forme de plaquettes (de feuillets) et augmente le renforcement et la rigidité du système de liant, si bien que l'on obtient un revêtement plus résistant, à module élastique élevé. Dans le mica, KA13Si3O10(OH)2, les couches d'aluminosilicate sont négativement chargées et les ions positifs, habituellement des ions de potassium sont présents entre les couches pour conférer une neutralité électri- que au minéral. Les forces électrostatiques entre ces ions positifs et les couches négative-ment chargées rendent le mica considérablement plus dur que la kaolinite et le talc. La structure stratifiée du mica permet de subdiviser le minéral en couches très minces. Ces couches glissent aisément l'une par-dessus l'autre. Le mica peut représenter l'un quelconque de plusieurs silicates possédant des composi- tions chimiques différentes. Par exemple, le mica peut dériver naturellement de la muscovite, de la phlogopite et de la pegmatite, ou bien du mica qui dérive par voie synthétique de cristaux qui ont été soumis à une croissance électrothermique. Le mica est inclus dans la composition d'enduction pour régler l'expansion, l'élasticité et le module du revêtement dans des conditions humides. On pense que la structure du mica en feuillets contribue for- terrent à la capacité du liant à maintenir les panneaux de fibres 1 à l'état plat ou à l'état essentiellement plat dans une large gamme d'humidités relatives et de températures. D'autres additifs que l'on ajoute au revêtement de parement 3 peuvent englober, sans y être limité : le dioxyde de titane ou d'autres pigments blancs, de l'argile, du carbonate de calcium, de la dolomite, du sable, du sulfate de baryum, de la silice, du talc, du gypse, de la wollastonite, du calcite, du trihydrate d'aluminium, de l'oxyde de zinc, du sulfate de zinc, des billes de verre creuses, de la perlite et leurs mélanges. Les compositions des revêtements de parement peuvent également contenir de l'eau, des agents de mise en dispersion, des matières de charge organique, des catalyseurs, des pigments colorés, des agents ten-sioactifs, des agents tampons, des modificateurs de la viscosité, des stabilisateurs, des agents antimousse, des modificateurs de l'écoulement, ainsi que leurs combinaisons. Le liant du revêtement de parement selon la présente invention peut englober, sans y être limité : de l'amidon, des protéines, d'autres polymères naturels, des résines acryliques thermodurcissables, des polymères vinyliques, des résines acryliques thermoplastiques, des composés époxy, des uréthanes, des polyesters et des polyamides. En outre, les liants polymères peuvent englober, sans y être limité, un ou plusieurs des monomères repris ci-après : l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le chlorure de vinylidène, le chlorure de vinyle, le bromure de vinyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de mé- thyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylonitrile, un isocyanate, un uréthane, un composé époxy, des esters, des éthers, des carbonates, des amides, des silicones, du méthylène, du propylène, du styrène, du butadiène, des alkydes, de l'acide maléique ou de l'anhydride maléique. Des polymères naturels appropriés englobent des protéines, tels que la protéine donnée ou la protéine de soja, ainsi que des polymères glucidiques tels que l'amidon. Dans une forme de réalisation préférée, le liant du revêtement de parement est l'amidon. Dans une autre forme de réalisation préférée, le liant du revêtement de parement est une résine acrylique thermodurcissable. Les polymères dans le liant du premier revêtement peuvent être obtenus via n'importe quel procédé approprié y compris, sans y être limité : la condensation, l'addition, des radicaux libres, la polymérisation vivante, le greffage, la polymérisation anionique et cationique, la copolymérisation séquencée, la cycloaddition, la polymérisation en émulsion, la polymérisation à catalyse enzymatique, la polymérisation en échelle, la photopolymérisation, la polymérisation faisant appel à des tautomères, la polymérisation par transfert de grou-pes, ou encore une combinaison desdits procédés. Dans une forme de réalisation de l'invention, les systèmes de liants du premier revêtement peuvent englober une matrice polymère résultant des procédés indiqués ci-dessusä Dans une forme de réalisation de la présente invention, le système polymère du revêtement de parement peut comprendre des polymères, des copolymères, des terpolymères et leurs combinaisons, des monomères repris ci-après : l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, le chlorure de vinylidène, le chlorure de vinyle, le bromure de vinyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylonitrile, un isocyanate, un uréthane, un composé époxy, des esters, des éthers, des carbonates, des amides, des silicones, du méthylène, du propylène, du styrène, du butadiène, des alkydes, de l'acide maléique ou de l'anhydride maléique. La présente invention englobe en outre un revêtement dorsal 7 exempt de formaldéhyde comprenant nn liant réticulable possédant une fraction hydrophile fixée par voie chi- mique au système réticulé, comme décrit dans Belmares. Le groupe hydrophile procure une affinité élevée pour l'eau et le système réticulé confère des propriétés élastomères qui permettent d'obtenir une expansion lors d'une absorption d'eau dans des conditions humi- des.
Le revêtement dorsal 7 englobe en outre une matière de charge de revêtement dorsal possédant un module d'élasticité élevé, comme révélé dans la référence Belmares citée ci-dessus. Le module d'élasticité peut se situer dans la plage d'environ 40 GPa à environ 250 GPa. Dans une autre forme de réalisation, le module d'élasticité de la matière de charge du revêtement dorsal peut se situer dans la plage d'environ 160 GPa à environ 250 GPa.
Contrairement à la matière de charge du revêtement de parement, le revêtement dorsal en-globe une faible concentration d'une matière de charge de revêtement dorsal. Le revête-ment dorsal peut contenir une matière de charge de revêtement dorsal à concurrence d'environ 1 % à environ 60 % en poids de matière sèche. La composition du revêtement dorsal procure une structure fortement réticulée, avec une affinité élevée pour l'eau et de bonnes propriétés élastomères qui permettent au revêtement de gonfler et de s'expanser dans des conditions d'humidité élevée. La force générée par l'expansion du revêtement sur la deuxième surface 9 ou sur le côté dorsal du panneau contrecarre la force de pesanteur qui sinon a tendance à faire fléchir le panneau. La combinaison du revêtement de parement 3 avec le revêtement dorsal 7 permet d'ob- tenir une réduction de la sensibilité du panneau de fibres au fléchissement lors d'une exposition à l'humidité. En particulier, le revêtement de parement 3 stabilise la première surface 5 du panneau de fibres 1 en procurant une absence essentielle d'expansion ou d'affaiblissement de la première surface 5 lors d'une exposition à des atmosphères qui englobent une humidité élevée. La stabilisation de la première surface 5 du panneau de fibres 1 permet d'obtenir au moins deux propriétés souhaitables. En premier lieu, le revêtement de pare-ment 3 est essentiellement hydrophobe et empêche la pénétration de l'humidité dans le panneau de fibres 1. La réduction de la pénétration de l'humidité permet de réduire le taux d'expansion du panneau de fibres 1 lors d'une exposition à de l'humidité élevée. En deuxième lieu, le revêtement de parement 3 permet d'obtenir un revêtement possédant un module élastique élevé qui produit des contraintes de compression localisées le long de la première surface 5 du panneau de fibres 1. Les contraintes de compression stabilisent la matière à proximité de la première surface 5 du panneau de fibres 1 qui résisteainsi à la force descendante 11 due à la pesanteur, donnant lieu à un affaissement ou à un fléchisse-ment.
En plus de la stabilité que l'on obtient via le revêtement de parement 3, le revêtement dorsal 7 subit une expansion significative lors d'une exposition à la même atmosphère contenant une humidité élevée. L'expansion du revêtement dorsal 7, de manière conjointe avec la légère expansion voir l'absence d'expansion du revêtement de parement 3 des panneaux de fibres 1 donne lieu à un vecteur de force orientée vers le haut dans la direction opposée à celle de la force de pesanteur lorsque les panneaux 1 sont montés de telle sorte que la première surface 5 est orientée vers le bas par rapport à la direction de la force de pesanteur dans le serpentin plafonnier.
Une forme de réalisation que l'on représente en figure 2 englobe un panneau enduit tel qu'illustré dans la vue en en coupe transversale prise le long de la ligne 2-2 de la figure 1. De manière similaire à la figure 1, le panneau enduit possède une première surface 5 et une deuxième surface 9. Un revêtement de parement 3 vient se disposer sur la première surface 5. Un revêtement dorsal 7 vient se disposer sur la deuxième surface 9 du panneau enduit.
La combinaison du revêtement de parement 3 et du revêtement dorsal 7 contrecarre l'effet de la force de pesanteur 11 donnant lieu à un fléchissement, dans des conditions humides. Dans une forme de réalisation préférée, le panneau de fibres 1 est un panneau de plafond qui est monté dans un plafond suspendu. La deuxième surface 9 peut représenter le côté qui est orienté en direction de l'espace libre au-dessus du panneau dans le système consti- tué par des dalles de plafond suspendu. Dans une autre forme de réalisation, le panneau enduit peut représenter un panneau acoustique pour atténuer les sons. Dans une autre forme de réalisation, que l'on représente en figure 3, le panneau enduit englobe un revêtement de parement 3 sur la première surface 5 du panneau de fibres 1. Contrairement à la forme de réalisation représentée en figure 2, le panneau enduit n'en- globe pas un parement dorsal 7. Cette forme de réalisation élimine les dépenses liées au revêtement dorsal, tout en conservant tous les bénéfices, y compris la stabilité de structure et le caractère hydrophobe, du revêtement de parement 3. On peut augmenter l'épaisseur du revêtement de parement 3 pour obtenir une stabilité de structure supplémentaire et un caractère hydrophobe supérieur dans le but d'améliorer la résistance au fléchissement en l'ab- sence du revêtement dorsal 7. Dans une autre forme de réalisation que l'on représente en figure 4, le panneau enduit englobe un revêtement de parement 3 appliqué sur la première surface 5 et un autre revêtement de parement 3 appliqué sur la deuxième surface 9 du panneau de fibres 1. Cette forme de réalisation confère une stabilité de structure et un caractère hydrophobe du revê- terrent de parement à la première surface 5 et à la deuxième surface 9 du panneau de fibres 1. Le fait de procurer des revêtements hydrophobes à la fois sur la première surface 5 et sur la deuxième surface 9 permet d'obtenir une pénétration minime voire nulle d'humidité dans la première surface 5 du panneau de fibres 1. Le fait d'empêcher l'humidité permet de réduire la quantité de gonflement de la matière du panneau de fibres 1, ce qui permet à son tour de réduire l'ampleur de l'affaissement. En outre, on obtient les bénéfices de structure du revêtement de parement 3 à la fois sur la première surface 5 et sur la deuxième surface 9 du panneau de fibres 1, ce qui commande davantage la résistance au fléchissement. Une forme de réalisation supplémentaire englobe un procédé d'enduction d'un pan- neau, englobant les étapes consistant à appliquer le revêtement de parement 3 et/ou le revêtement dorsal 7 sur le panneau de fibres 1. Les particules d'enduction ou les produits soli-des d'enduction dans la composition pour le revêtement de parement 3 et pour le revête-ment dorsal 7 sont de préférence prévus en suspension dans un support aqueux qui peut englober un solvant organique. La composition du premier revêtement et/ou la composition du deuxième revêtement peuvent être appliquées via des procédés tels que l'application au rouleau, la pulvérisation, l'enduction en rideau, l'extrusion, l'enduction à la lame, ainsi que leurs combinaisons. Dans une forme de réalisation préférée, les compositions sont pulvérisées sur le panneau de fibres 1. Des taux d'application appropriés pour ladite enduction en- globent, sans y être limité, d'environ 2 g par pied carré g/ft2 à environ 200 g/ft2, d'environ 5 g/ft2 à environ 40 g/ft2, et d'environ 7,5 g/ft2 à environ 25 g/ft2 sur une base humide. Dans une forme de réalisation, on applique le premier revêtement 3 sur la première surface 5 ou sur le côté de parement du panneau de fibres et on applique le revêtement dorsal 7 sur la deuxième surface 9 ou sur le côté dorsal du panneau de fibres.
Bien que l'on illustre dans les figures 1-4, une géométrie rectangulaire pour le panneau de fibres 1, les panneaux 1 peuvent posséder n'importe quelle géométrie utile comme matériau de construction. Des géométries supplémentaires appropriées englobent, sans y être limité, des géométries carrées, circulaires ou ovales. En outre, bien que l'on illustre dans la figure 2-4, des panneaux 1 montés perpendiculairement par rapport à la direction de la force de pesanteur, les panneaux ne sont pas limités à la configuration de montage représentée. Les panneaux de la présente invention peuvent être montés dans n'importe quelle configuration, y compris, sans y être limité, une configuration parallèle à la direction de la forte pesanteur (c'est-à-dire que les faces du panneau sont disposées essentiellement à la verticale), une configuration perpendiculaire à la direction de la force de pesanteur, le revê- terrent de parement étant orienté vers le haut, ou encore n'importe quelle configuration angulaire par rapport à une configuration parallèle et à une configuration perpendiculaire à la direction de la force de pesanteur. En outre, l'épaisseur relative du revêtement de parement 3 et du revêtement dorsal 7 dans les figures 1-4 est donnée uniquement à des fins d'illustration et ne représente pas l'épaisseur de revêtement totale ou l'épaisseur de revêtement rela- tive depuis le revêtement de parement 3 jusqu'au revêtement dorsal 7. Le liant du revêtement de parement peut être présent, dans la composition du revête- ment de parement dans la plage d'environ 5 % à environ 50 %, dans la plage d'environ 10 % à environ 40 %, et dans la plage d'environ 15 % à environ 18 % du poids à sec. La quan- tité de la matière de charge du revêtement de parement à module élevé dans le revêtement de parement représente de préférence de 1 % à 80 %, d'environ 1 % à environ 60 %, d'en- viron 5 % à environ 40 % et d'environ 9 % à environ 30 %, en se basant sur le pourcentage en poids des produits solides à sec de la formule. Le revêtement de parement 3 peut com- prendre des produits solides à concurrence d'environ 5 % jusqu'à concurrence d'environ 80 % dans de l'eau en fonction des autres composants. Le pourcentage en produits solides de la formule du revêtement de parement 3 se base habituellement sur la teneur maximale en produits solides qui ne dépasse pas la viscosité requise pour l'application. Le liant du deuxième revêtement peut être présent dans la composition du revêtement dorsal dans la plage d'environ 1 % à environ 80 %, dans la plage d'environ 10 % à environ 40 %, et dans la plage d'environ 15 % à environ 18 % du poids à sec. . La quantité de la matière de charge du revêtement dorsal à module élevé dans le revêtement dorsal représente de préférence de 1 % à 80 %, d'environ 1 % à environ 60 %, d'environ 5 % à environ 40 % et d'environ 9 % à environ 16 %, en se basant sur le pourcentage en poids des pro- duits solides à sec de la formule. Le revêtement dorsal 7 peut comprendre des produits solides à concurrence d'environ 15 % jusqu'à concurrence d'environ 80 % dans de l'eau en fonction des autres composants. Le pourcentage en produits solides de la formule du revêtement de parement 3 se base habituellement sur la teneur maximale en produits solides qui ne dépasse pas la viscosité requise pour l'application. Par exemple, dans des opérations de pulvérisation, le pourcentage en produits solides doit procurer une viscosité suffisamment faible pour pouvoir actionner la buse de pulvérisation. Le revêtement de parement 3 et le revêtement dorsal 7, une fois appliqués, peuvent être soumis à un durcissement thermique. Par exemple, le revêtement peut être durci à des températures qui se situent dans la plage d'environ 350 F à environ 700 F pendant un laps de temps aussi bref qu'un laps de temps d'environ 15 secondes à environ 15 minutes. Dans une forme de réalisation de la présente invention, le durcissement a lieu à une température d'environ 650 F à environ 700 F pendant un laps de temps d'environ 1 minute à environ 3 minutes. Dans une autre forme de réalisation de la présente invention, le durcissement a lieu à une température d'environ 400 F à environ 450 F pendant un laps de temps d'envi- ron 10 minutes à environ 12 minutes. On préfère obtenir une température de la surface du revêtement d'environ 390 F pour déterminer l'achèvement du durcissement. Le revêtement de parement 3 selon la présente invention, y compris lorsqu'il est appliqué en combinaison avec un revêtement dorsal 7, procure de préférence une quantité totale de fléchissement, pour un panneau de fibres 1 de dimension 2' x 4', inférieure à environ 300 millièmes de pouce lors d'une exposition à des atmosphères alternantes entre une humidité relative d'environ 90 % (RH) et une humidité relative d'environ 35 %. Dans une forme de réalisation plus préférée, le revêtement de parement 3 selon la présente invention procure une quantité totale de fléchissement inférieure à environ 250 millièmes de pouce. De manière encore plus préférée, le revêtement de parement 3 selon la présente invention procure une quantité totale de fléchissement inférieure à environ 200 millièmes de pouce. Les taux de fléchissement pour des panneaux de fibres représentent la distance maxi-male mesurée correspondant au fléchissement de n'importe quelle portion du panneau en dessous d'un plan plat, comme défini par les bords du panneau lorsque le panneau est sus- pendu dans un appareil, tel qu'un système de support de plafond suspendu, par distance linéaire mesurée à partir de l'endroit maximal du fléchissement jusqu'à l'endroit du panneau le plus éloigné de l'endroit de fléchissement maximal. Par exemple, la distance de fléchissement maximale mesurée pour un panneau carré se situe spécifiquement au centre du panneau carré ou à proximité du centre du panneau carré. La distance linéaire maximale pour le panneau carré est mesurée entre l'endroit de fléchissement maximal et l'endroit du panneau le plus éloigné de l'endroit de fléchissement maximal, c'est-à-dire la distance s'étendant entre le centre du carré et le coin du carré. Par exemple, dans un panneau carré possédant une dimension de 2' x 2', la distance linéaire maximale à partir du centre s'élève à environ 1,4 pied. De préférence, on minimise le taux de fléchissement de telle sorte que le panneau, quelle que soit sa géométrie, procure un fléchissement à une vitesse qui permet d'obtenir un panneau agréable à la vue, même lorsqu'il est exposé à l'humidité. Dans une forme de réalisation préférée, le système d'enduction de la présente invention confère au panneau de fibres 1 une résistance au fléchissement de telle sorte que le taux de fléchisse-ment en termes de distance linéaire entre l'endroit de fléchissement maximal et l'endroit du panneau le plus éloigné par rapport à l'endroit de fléchissement maximal représente une va-leur inférieure à environ 134 mils/ft. Dans une forme de réalisation plus préférée, le taux de fléchissement du panneau de fibres 1 est inférieur à environ 89 mils/ft. Par exemple, dans une forme de réalisation, un panneau de fibres 1 de dimension 2' x 4' peut donner lieu à une distance de fléchissement total en dessous des supports au centre du panneau 1 qui est inférieur à environ 300 millièmes de pouce, ce qui correspond à un taux de fléchisse-ment inférieur à environ 134 mils/ft (c'est-à-dire moins une distance de fléchissement totale inférieure à 300 millièmes de pouce au centre du panneau divisé une distance de 2,24 pieds s'étendant entre le centre du panneau et le coin du panneau rectangulaire).
Ainsi, un panneau de fibres 1 enduit avec un revêtement conformément à la divulgation ci-dessus manifeste une résistance exceptionnelle au fléchissement induit par l'humidité, tout en n'émettant ou en ne dégageant qu'une petite quantité de formaldéhyde, voire aucune.
EXEMPLES
Exemple 1 Dans le tableau 1, on représente une composition pour un revêtement de parement 3 qui représente l'exemple 1 de la présente invention possédant un revêtement de parement 35 modifié faisant office de couche de fond, à base d'amidon, contenant une matière de charge à module élevé à concurrence de 8,33 %.
Tableau 1 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 1366,5 Liant modifié à Ethylex 2025 A E Staley Decatur, IL. 250,0 16,65 base d'amidon Mfg. Co Suspension d'ar-EG-44 Slurry Theile Kao- Sandersville, 1414,3 74,95 gile 70 % de lin Co. GA produits solides Mica (matière de Alsibronz 39 Engelhard Hartwell, 110,2 8,33 charge à module GA élevé) Biocide Metasol D3T-A Calgon Clark, NJ 1,4 0,02 Corp. Agent anti- Tego Foamex Tego Che- Hopewell, 2,9 0,05 mousse 1488 mie VA Teneur de la formule en produits solides = 42,0 % Rapport pigment/liant = 5,0 PVC=74,5 Densité lbs/gal = 10,91
On applique la composition d'enduction de parement de l'exemple 1 sur une première surface d'un panneau acoustique de fibres à concurrence d'environ 20 g/ft2 de poids humide sur un panneau de plafond possédant une dimension 2' x 4'. On applique un revêtement dorsal exempt de formaldéhyde sur une deuxième surface du panneau. Le revêtement dorsal englobe une composition telle que décrite dans la référence Belmares. On durcit ensuite les deux revêtements à une température d'environ 410 F pendant 11 minutes. En variante, on peut durcir les revêtements à une température d'environ 675 F pendant 2 minutes. On place ensuite ces panneaux de plafond acoustiques dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et on les soumet à un essai de performance au fléchissement en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité. Dans ces cycles, les panneaux sont soumis alternativement à une humidité relative de 90 % (RH) et à une humidité relative de 35 %. Après chaque cycle de 90 %/35 % RH, on mesure les panneaux en ce qui concerne le fléchissement. Le fléchissement représente la mesure de la distance maximale entre n'importe quelle portion du panneau manifestant un fléchissement en dessous d'un plan plat comme défini par les bords du panneau. On fournit des valeurs de fléchissement global (S) sous la forme de nombres négatifs, toute incurvation vers le haut représentant une valeur positive. Les valeurs de fléchissement sont fournies en millièmes de pouces (mils).
Tableau 2 Revêtement de parement Revêtement dorsal S Revêtement de parement comparatif* Revêtement dorsal comparatif** -160 Revêtement de parement comparatif* Revêtement dorsal exempt de formal- -205 déhyde*** Revêtement de l'exemple 1 Revêtement dorsal exempt de formai- -75 déhyde*** * le revêtement des deux parements comparatifs ne contient pas de pigment de matière de charge à module élevé ; * * le revêtement dorsal comparatif est à base de mélamine formaldéhyde présentant des émissions élevées de formaldéhyde *** le revêtement dorsal exempt de formaldéhyde est un revêtement possédant la composition révélée dans Belmares Dans le tableau 2, on représente la performance au fléchissement que l'on obtient à partir de la mise à l'essai des panneaux de plafond réalisés conformément à l'exemple 1, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité. Comme on peut le voir dans le tableau 2, la combinaison du revêtement de parement 3 selon l'exemple 1 en combinaison avec le revêtement dorsal exempt de formaldéhyde manifeste une résistance au fléchissement supérieure, à la fois à celle du revêtement dorsal exempt de formaldéhyde utilisé seul et à celle du revêtement dorsal connu à base de mélamine-formaldéhyde.
Exemple 2 Dans le tableau 3, on représente une composition pour un revêtement de parement 3 représentant l'exemple 2 de la présente invention, englobant un revêtement de parement 3 à base de résine acrylique thermodurcissable possédant une matière de charge à module élevé à concurrence de 29,4 %.
Tableau 3 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 1255,5 Résine acrylique Armstrong 1 Resin Rohm & Spring House, 480,1 16,65 thermodurcissable (50 % de produits Haas PA solides) Suspension d'ar- EG-44 Slurry (70 Theile Sandersville, 1114,7 54,16 gile % de produits Kaolin GA solides) Co. Pyrophyllite Pyrax B (matière R. T. Norwalk, CT 300,00 20,82 Silicate de charge à module Vanderbilt d'aluminium élevé) Co. Mica Alsibronz 39 (ma- Engelhard Hartwell, GA 120,0 8,32 tière de charge à module élevé) Agent antimousse Tego Foamex 1488 Tego Hopewell, 3,0 0,05 Chemie VA Teneur de la formule en produits solides = 44,0 % Rapport pigment/liant = 5,0 PVC = 72,0 Densité lbs/gal = 11,10 On applique la composition du revêtement de parement de l'exemple 2 à concurrence de 20 g/ft2 du poids à l'état humide sur des panneaux de plafond de 2' x 2' ou de 4' x 4'. On applique ensuite sur le côté dorsal du panneau, le revêtement dorsal exempt de formaidéhyde selon Belmares à concurrence d'environ 20 g/ft2. On soumet ensuite les deux revê- tements à un durcissement à une température d'environ 410 F pendant 11 minutes. En va-riante, on peut soumettre les revêtements à un durcissement à une température d'environ 675 F pendant 2 minutes. On place ensuite ces panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et on les soumet à l'essai en ce qui concerne leur performance au fléchissement en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de fai- ble humidité.
Tableau 4 Revêtement de parement Revêtement dorsal S Revêtement de parement standard* Revêtement dorsal standard** -160 Revêtement de parement standard* Revêtement exempt de formaldé- -205 hyde*** Revêtement de l'exemple 1 Revêtement exempt de formaldé- -75 hyde*** Revêtement de l'exemple 2 Revêtement exempt de formaldé- -55 hyde*** * le revêtement standard ne contient pas le pigment de matière de charge à module élevé ; 20 * * le revêtement dorsal standard est à base de mélamine formaldéhyde présentant des émissions élevées de formaldéhyde *** le revêtement dorsal exempt de formaldéhyde est un revêtement possédant la composition révélée dans Belmares Dans le tableau 4, on représente la performance de fléchissement qui résulte de la mise à l'essai des panneaux de plafonds fabriqués conformément à l'exemple 2, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité. Comme on peut le voir dans le tableau 4, les résultats manifestent une amélioration significative de la performance de fléchissement, qui résulte de l'utilisation des nouveaux revêtements de parement de l'exemple 1 et de l'exemple 2 en combinaison avec le revêtement dorsal exempt de forrnaldéhyde.
Exemple 3 L'exemple 3 de la présente invention englobe la composition représentée dans le tableau 5. La composition de l'exemple 3 englobe la même composition de liant du revête-ment de parement que celle de l'exemple 1, mais elle englobe une concentration supérieure de la matière de charge du revêtement de parement à module élevé.
Tableau 5 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 1746,6 Liant modifié à Ethylex 2025 A E Staley Decatur, IL. 250,0 16,65 base d'amidon Mfg. Co Suspension d'ar-EG-44 Slurry Theile Kaolin Sandersville, 63,11 3,27 gile 70 % de Co. GA produits solides _ Mica (matière de Alsibronz 39 Engelhard Hartwell, 1080,8 80,00 charge à module GA élevé) Biocide. Metasol D3T- Calgon Corp. Clark, NJ 1,4 0,02 A Agent anti- Tego Foamex Tego Chernie Hopewell, 2,9 0,05 mousse 1488 VA Teneur de la formule en produits solides = 42,0 % Rapport pigment/liant = 5,0 PVC = 74,5 Densité lbs/gal = 10,91 Tableau 6 Revêtemenit dorsal Revêtement exempt de formaldéhyde*** * * * le revêtement dorsal exempt de formaldéhyde est un revêtement possédant la composition révélée dans Belmares Dans le tableau 6, on représente la performance de fléchissement qui résulte de la mise à l'essai des panneaux de plafonds fabriqués conformément à l'exemple 3, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité.
Exemple 4 L'exemple 4 englobe la composition d'enduction de parement représentée dans le tableau 7. La composition d'enduction de parement de l'exemple 4 possède la même compo- sition de liant de revêtement de parement que celle de l'exemple 1, mais elle englobe une concentration inférieure de la matière de charge de revêtement de parement à module éle-vé.
Tableau 7 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 1330,8 Liant modifié à Ethylex 2025 A E Staaey Decatur, IL. 250,0 16,65 base d'amidon Mfg. Co Suspension d'ar-EG-44 Slurry Theile Kao- Sandersville, 1533,2 81,28 gile 70 % de lin Co. GA produits solides Mica (matière de Alsibronz 39 Engelhard Hartwell, GA 27,0 2,0 charge à module élevé) Biocide Metasol D3T- Calgon Clark, NJ 1,4 0,02 A Corp. Agent anti- Tego Foamex Tego Che- Hopewell, VA 2,9 0,05 mousse 1488 mie Teneur de la formule en produits solides = 42,0 % Rapport pigment/liant = 5,0 PVC = 74,5 Densité lbs/gal = 10,91 Revêtement de parement Revêtement de l'exemple 3 s -7020 Tableau 8 Revêtement de parement Revêtement dorsal s Revêtement de l'exemple 4 Revêtement exempt de fonnaldéhyde -160 Dans le tableau 8, on représente la performance de fléchissement qui résulte de la mise à l'essai des panneaux de plafonds fabriqués conformément à l'exemple 4, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité.
Exemple 5
L'exemple 5 englobe la composition d'enduction de parement représentée dans le tableau 9. La composition d'enduction de parement de l'exemple 5 possède la même matière de charge de revêtement de parement que celle de l'exemple 1, mais la composition de l'exemple 5 englobe une concentration supérieure du liant du revêtement de parement.
Tableau 9 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 2030,00 Liant modifié à .Ethylex 2025 A E Staley Decatur, IL. 750,0 50,00 base d'amidon Mfg. Co Suspension d'ar-EG-44 Slurry Theile Kao- Sandersville, 1057,16 41,60 gile 70 % de lin Co. GA produits solides Mica (matière de Alsibronz 39 Engelhard Hartwell, GA 110,2 8,33 charge à module élevé) Biocide Metasol D3T- Calgon Clark, NJ 1,4 0,02 A Corp. Agent anti- Tego Foamex Tego Che- Hopewell, VA 2,9 0,05 mousse 1488 mie Teneur de la formule en produits solides = 30,0 % Rapport pigment/liant = 5,0 PVC = 74,5 Densité lbs/gal = 9,45 Tableau 10 Revêtement de parement Revêtement dorsal s Revêtement de l'exemple 5 Revêtement exempt de formaldéhyde -3 5 Dans le tableau 10, on représente la performance de fléchissement qui résulte de la mise à l'essai des panneaux de plafonds fabriqués conformément à l'exemple 5, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité.
Exemple 6
L'exemple 6 englobe la composition d'enduction de parement représentée dans le tableau 11. La composition d'enduction de parement possède la même matière de charge de revêtement de parement que celle de l'exemple 1, mais la composition de l'exemple 6 en- globe une concentration inférieure du liant de revêtement de parement.
Tableau 11 Ingrédient Description Fabricant Adresse Formule % en poids de la pondérale formule sèche Eau 1401,7 Liant modifié à Ethylex 2025 A E Staley Decatur, IL. 75,8 5,00 base d'amidon Mfg. Co Suspension d'ar- EG-44 Slurry Theile Kao- Sandersville, 1663,7 86,60 gile 70 % de lin Co. GA produits solides Mica (matière de Alsibronz 39 Engelhard Hartwell, 110,2 8,33 charge à module GA élevé) Biocide Metasol D3T- Calgon Clark, NJ 1,4 0,02 A Corp. Agent anti- Tego Foamex Tego Che- Hopewell, 2,9 0,05 mousse 1488 mie VA Teneur de la formule en produits solides = 42,0 % 20 Rapport pigment/liant = 5,0 PVC = 74,5 Densité lbs/gal = 10,91 Tableau 12 Revêtement de parement Revêtement dorsal s Revêtement de l'exemple 6 Revêtement exempt de formaldéhyde -175 Dans le tableau 12, on représente la performance de fléchissement qui résulte de la mise à l'essai des panneaux de plafonds fabriqués conformément à l'exemple 6, la mise à l'essai englobant le placement des panneaux de plafond dans un serpentin standard de plafonnier suspendu et leur mise à l'essai en les exposant à des cycles alternants d'humidité élevée et de faible humidité. Bien que la description ci-dessus concerne des panneaux de fibres, des panneaux de plafond et des panneaux acoustiques, le système d'enduction de la présente invention est approprié pour être utilisé dans d'autres applications de construction sensibles au fléchissement. Le système d'enduction selon la présente invention peut être utilisé dans d'autres applications de matériaux de construction qui sont soumises à une expansion lors d'une ex-position à l'humidité.
Bien que l'invention ait été décrite en se référant à une forme de réalisation préférée, l'homme de métier spécialisé dans la technique comprendra que divers changements peu-vent y être apportés et que des équivalents peuvent remplacer des éléments de ladite forme de réalisation sans se départir du cadre de l'invention. En outre, un grand nombre de modifications peuvent être apportées pour adapter un matériau particulier ou une situation parti- culière aux enseignements de l'invention, sans se départir de son cadre essentiel. En conséquence, l'invention ne sera pas limitée à la forme de réalisation particulière révélée comme étant le meilleur mode envisagé pour la mise en oeuvre de la présente invention ; l'invention englobera toutes les formes de réalisation qui rentrent dans le cadre des revendications annexées.25
Claims (17)
1. Matériau de construction en forme de plaque muni d'un revêtement manifestant une résistance au fléchissement, comprenant : - un substrat (1) possédant une première surface (5), une deuxième surface (9) et une face marginale ; - un revêtement (3) disposé sur au moins la première surface (5) ; caractérisé en ce que le revêtement (3) est essentiellement hydrophobe et comprend un premier liant et une première matière de charge.
2. Matériau de construction en forme de plaque selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement essentiellement hydrophobe (3) est disposé à la fois sur la première surface (5) et sur la deuxième surface (9).
3. Matériau de construction en forme de plaque selon la revendication 1, caractérisé - en ce que le revêtement essentiellement hydrophobe (3) est disposé sur la première 15 surface (5) du substrat (1), à titre de premier revêtement ; et - en ce qu'un revêtement essentiellement hydrophile (7) comprenant un deuxième liant et une deuxième matière de charge est disposé sur la deuxième surface (9) du substrat (1), à titre de deuxième revêtement ; - le premier revêtement essentiellement hydrophobe (3) et le deuxième revêtement es-20 sentiellement hydrophile (7) étant soumis à des taux d'expansion différents en présence d'humidité.
4. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement hydrophobe est essentiellement exempt de formaldéhyde. 25
5. Matériau de construction en forme de plaque selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que le deuxième revêtement (7) est essentiellement exempt de formaldéhyde.
6. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le revêtement hydrophobe (3) ne subit essentiellement aucune expansion en présence d'humidité. 30
7. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat est un panneau de fibres (1).
8. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première matière de charge possède une géométrie de plaquettes. 35
9. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première matière de charge est une matière possédant une granulométrie d'environ 10 ytm à environ 250 ytm.
10. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendi- cations précédentes, caractérisé en ce que la première matière de charge est choisie parmi le groupe constitué par du mica, du silicate d'aluminium, de l'acier inoxydable broyé, du carbure de titane, de l'oxyde de zirconium partiellement stabilisé avec du magnésium, du quartz, du verre borosilicaté et leurs combinaisons.
11. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première matière de liants est un polymère choisi parmi le groupe constitué par l'amidon, des protéines, des polymères naturels, des résines acryliques thermodurcissables, des polymères vinyliques, des résines acryliques thermoplastiques, des composés époxy, des uréthanes, des polyesters, des polyamides et leurs combinaisons.
12. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat revêtu (1) fléchit à concurrence d'une valeur inférieure à environ 11,2 mm/m (134 mils/ft).
13. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendi-15 cations précédentes, caractérisé en ce que le substrat revêtu fléchit à concurrence d'une va-leur inférieure à environ 7,4 mmlm (89 mils/ft).
14. Matériau de construction en forme de plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première surface (5) du substrat (1) formée par une plaque représente le côté de parement de la plaque (1) et en ce que la deuxième 20 surface (9) représente le côté dorsal de la plaque (1), lorsque la plaque (1) est montée pour faire office de panneau de plafond acoustique.
15. Procédé pour la fabrication d'un panneau résistant au fléchissement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on enduit la première sur-face (5) du panneau de fibres (1) avec une première composition d'enduction comprenant 25 un premier liant polymère et une première matière de charge pour obtenir un premier revêtement (3) essentiellement hydrophobe, la première matière de charge comprenant une matière possédant un module d'élasticité élevé.
16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on enduit la première sur-face (5) et la deuxième surface (9) du panneau de fibres (1) avec la première composition 30 d'enduction.
17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on enduit la première sur-face (5) avec la première composition d'enduction et en ce qu'on enduit la deuxième sur-face (9) du panneau de fibres (1) avec une deuxième composition d'enduction comprenant un deuxième liant polymère comprenant un groupe hydrophile et une deuxième matière de 35 charge pour obtenir un deuxième revêtement (7) essentiellement hydrophile, la deuxième matière de charge comprenant une matière possédant un module d'élasticité élevé.
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