FR2878825A3 - Tampon entre operations pour l'amenee d'un materiau d'emballage en feuille a une ou plusieurs stations d'une machine d'emballage de produits alimentaires fluides - Google Patents

Abstract

Tampon entre opérations (15), pour la fourniture d'un matériau d'emballage en feuille (3) à une ou plusieurs stations (7, 8, 11, 12) d'une machine d'emballage (1) pour produits alimentaires fluides, comprenant des éléments de guidage (16-26) pour faire avancer le matériau d'emballage (3) le long d'un chemin donné (PM) avec des composantes de mouvement dans au moins deux directions (R, S) se croisant mutuellement. Au moins un (19, 20, 24, 25) des éléments de guidage (16-26) comporte une région d'entrée (1) et une région de sortie (U), pour le matériau d'emballage (3), qui sont, dans au moins une (R) des directions précitées (R, S), à l'opposé de la région d'entrée (1) et de la région de sortie (U) d'un autre (16, 17, 18, 21, 22, 23, 26) des éléments de guidage (16-26).

Description

TAMPON ENTRE OPERATIONS POUR L'AMENEE D'UN

MATERIAU D'EMBALLAGE EN FEUILLE A UNE OU PLUSIEURS STATIONS D'UNE MACHINE D'EMBALLAGE DE PRODUITS ALIMENTAIRES FLUIDES, La présente invention concerne un tampon entre opérations pour l'amenée d'un matériau d'emballage en feuille à une ou plusieurs stations d'une machine d'emballage de produits alimentaires fluides.

De façon connue, beaucoup de produits alimentaires fluides, tels que jus de fruit, lait pasteurisé ou traité à ultra haute température (UHT), vin, sauce tomate, etc., sont vendus en emballages fabriqués en un matériau d'emballage stérilisé.

Un exemple typique de ce type d'emballage est l'emballage parallélépipédique pour produits alimentaires liquides ou versables connu sous le nom de Tetra Brik Aseptic (marque déposée) qui est fabriqué par pliage et soudage d'un matériau d'emballage en bande stratifié. Le matériau d'emballage stratifié comprend des couches de matière fibreuse, par exemple du papier, revêtues sur les deux faces avec une matière plastique thermosoudable, par exemple du polyéthylène, et, dans le cas d'emballages aseptiques, la face du matériau d'emballage qui sera finalement en contact avec le produit alimentaire dans l'emballage comporte également une couche de matière d'arrêt de l'oxygène, par exemple une feuille mince d'aluminium ou une couche de EVOH, qui est elle- même revêtue d'une couche de matière plastique thermosoudable.

De façon connue, les emballages de ce type sont produits sur des machines d'emballage entièrement automatiques, sur lesquelles un tube continu est formé à partir du matériau d'emballage fourni en bande. Plus particulièrement, la bande de matériau d'emballage est déroulée d'une bobine et déplacée à travers un environnement aseptique sur la machine d'emballage, où elle est stérilisée, par exemple par application d'un agent de stérilisation liquide, tel que l'eau oxygénée, qui est ensuite évaporé par chauffage, et/ou par exposition du matériau d'emballage à un rayonnement de longueur d'onde et d'intensité appropriées.

Plus particulièrement, la bande de matériau d'emballage est avancée le long d'un chemin prédéterminé par des rouleaux et des éléments de guidage ou similaires, et successivement à travers une station de stérilisation et une chambre stérile, où la bande est maintenue dans un environnement d'air stérile. Plus particulièrement, à l'intérieur de la chambre stérile, la bande de matériau d'emballage est déplacée verticalement à travers un certain nombre de dispositifs de pliage successifs qui coopèrent avec la bande pour plier progressivement celle- ci en un cylindre, et qui définissent normalement un certain nombre de passages de bande obligatoires qui varient progressivement d'une forme en C ouvert à une forme sensiblement circulaire.

Les dispositifs de pliage coopèrent avec des parties latérales opposées respectives de la bande et superposent celles-ci, qui sont ensuite soudées à chaud de manière à former un tube de matériau d'emballage.

Le tube résultant, qui constitue en fait un prolongement de la chambre aseptique, est déplacé dans une direction verticale, il est rempli avec le produit alimentaire stérile ou stérilisé à emballer, et il est déplacé à travers une station de formage pour former les emballages individuels.

Plus précisément, à la station de formage, le tube est soudé à une pluralité de sections transversales équidistantes 35 pour former une bande continue de poches en forme de coussin reliées les unes aux autres par des bandes soudées transversales respectives, c'est-à-dire s'étendant perpendiculairement à la direction de déplacement du tube. Les poches en forme de coussin sont séparées les unes des autres par coupe des bandes de fermeture transversales correspondantes, et elles sont amenées à une station de pliage où elles sont pliées mécaniquement pour former des emballages parallélépipédiques finis respectifs.

On connaît des stations de formage, comme décrit par exemple dans le brevet européen EP-B-O 887 265, qui comprennent deux convoyeurs à chaîne définissant des chemins sans fin respectifs et équipés avec des nombres respectifs de mâchoires. Les deux chemins ont des branches respectives sensiblement en regard l'une de l'autre et mutuellement parallèles, entre lesquelles le tube de matériau d'emballage est avancé, de sorte que les mâchoires sur un premier convoyeur coopèrent avec des mâchoires correspondantes sur l'autre convoyeur le long des dites branches des chemins respectifs, pour saisir le tube à un certain nombre de sections transversales successives, et pour fermer et couper les emballages.

Autrement dit, chaque mâchoire sur un convoyeur et la mâchoire correspondante sur l'autre convoyeur définissent un dispositif de formage qui coopère cycliquement avec le tube de matériau d'emballage.

La partie du tube saisie entre chaque paire de mâchoires est normalement soudée par des moyens de chauffage portés par une des mâchoires, ce qui fond localement les couches de matière plastique thermosoudable qui sont fortement serrées entre les mâchoires.

On connaît également des stations de formage comprenant une seule paire de mâchoires qui agissent cycliquement et successivement sur le tube de matériau d'emballage pour le saisir et le fermer, par exemple par thermosoudage, le long d'une pluralité de sections transversales équidistantes. On trouve une station de formage de ce type sur les machines d'emballage TB/21, TBA/19, TBA/21 et Tetra Pak A3 produites par Tetra Pak Carton Ambient AB, Ruben Rausings gata, LUND (Suède), et par Tetra Pak Carton Ambient S.p.A. , via Delfini 1, 41100 Modène (Italie).

A la fin de l'opération de soudage de chaque paire de mâchoires, un dispositif de coupe porté par une des mâchoires de la paire correspondante est activé et coopère avec le tube de matériau d'emballage pour couper celui-ci le long d'une ligne centrale de la section transversale qui vient d'être soudée, afin de détacher une poche en forme de coussin de l'extrémité inférieure du tube de matériau d'emballage. L'extrémité inférieure étant fermée transversalement, on peut ouvrir les mâchoires correspondantes lorsqu'elles atteignent la position de point mort bas, pour éviter une interférence avec la partie supérieure du tube. En même temps, l'autre paire de mâchoires, qui fonctionne exactement de la même manière, descend à partir d'une position de point mort haut et répète les opérations ci-dessus de serrage / formage, soudage et coupe.

En amont des stations de travail et en aval de la bobine de matériau d'emballage, les machines du type ci-dessus comprennent normalement un tampon entre opérations définissant un chemin additionnel pour le matériau, assez long pour changer la bobine épuisée et raccorder le matériau de la nouvelle bobine avec le matériau déroulé de l'ancienne bobine, sans arrêter la production.

Le tampon reçoit le matériau d'emballage directement en provenance de la bobine et il est normalement défini par un certain nombre de rouleaux ayant des axes parallèles et autour desquels le matériau d'emballage est enroulé en un certain nombre de boucles avant d'être dirigé vers les diverses stations de travail de la machine d'emballage.

Dans une configuration typique connue, les rouleaux sont placés entre une entrée et une sortie du tampon et ils sont 35 sensiblement agencés en deux groupes horizontaux mutuellement espacés de sorte que le matériau d'emballage se déplace à travers les groupes à la fois verticalement et horizontalement. Plus précisément, le matériau d'emballage s'enroule alternativement autour de rouleaux successifs dans les deux groupes horizontaux et il avance donc le long d'un chemin défini par un certain nombre de parties rectilignes, libres, sensiblement verticales, reliées alternativement au sommet et à la base par des parties sensiblement semi-circulaires s'enroulant autour de rouleaux respectifs.

Lorsque la capacité de production de la machine d'emballage augmente, une configuration du type ci-dessus nécessite soit l'augmentation du nombre de rouleaux dans chaque groupe horizontal, ce qui accroît la longueur horizontale totale du tampon, soit l'augmentation de la distance verticale entre les groupes horizontaux, ce qui accroît la hauteur totale du tampon.

Un objet de la présente invention est de procurer un tampon entre opérations, pour distribuer un matériau d'emballage en feuille à une ou plusieurs stations d'une machine d'emballage de produits alimentaires fluides, qui est facile à adapter à des capacités de production croissantes de la machine d'emballage, sensiblement sans augmentation de la dimension totale du tampon.

Conformément à la présente invention, on obtient un tampon entre opérations, pour distribuer un matériau d'emballage en feuille à une ou plusieurs stations d'une machine d'emballage de produits alimentaires fluides, selon la revendication 1.

On décrit maintenant un mode de réalisation préféré non limitatif de la présente invention, à titre d'exemple, avec référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue schématique en perspective d'une machine d'emballage pour la production d'emballages scellés de produits alimentaires fluides, comportant un tampon entre opérations conforme à la présente invention, et une station de formage du type à mâchoires; la figure 2 est une vue de côté à plus grande échelle du tampon entre opérations de la figure 1; et les figures 3 et 4 représentent une vue de face et une vue de côté respectivement de la station de formage de la figure 1, certaines parties étant enlevées pour la clarté du dessin.

Le repère 1 sur la figure 1 désigne globalement une machine d'emballage pour la production en continu d'emballages scellés 2 d'un produit alimentaire fluide, tel que lait pasteurisé ou UHT, jus de fruit, vin, etc., à partir d'une bande 3 de matériau d'emballage déroulée d'une bobine 4 et avancée le long d'un chemin P. Plus particulièrement, la bande 3, qui a une structure multicouche du type décrit plus haut, est avancée le long du chemin P par des éléments de guidage 5 définis, par exemple, par des rouleaux ou des moyens similaires, et successivement à travers un certain nombre de stations de travail connues de la machine 1 qui sont indiquées schématiquement, à savoir: une station 6 pour le raccordement du matériau d'emballage lorsqu'on change la bobine 4; une station 7 de stérilisation de la bande 3; une station 8 de pliage cylindrique et de soudage longitudinal de la bande 3 pour former un tube vertical continu 10; une station 11 de remplissage du tube 10 avec un produit alimentaire stérilisé ou traité de façon stérile; et une station de formage 12 (figures 3 et 4) pour produire des emballages individuels 2 par soudage et coupe de sections transversales équidistantes du tube 10.

La machine 1 comprend également un tampon entre opérations 15 (figures 1 et 2) qui reçoit la bande 3 de matériau d'emballage venant de la station 6, et donc de la bobine 4, alimente les stations 7, 8, 11 et 12, et permet de changer la bobine d'alimentation 4 et de raccorder la bande 3 de la nouvelle bobine 4 à la bande déroulée de l'ancienne bobine, sans interruption de l'alimentation des stations 7, 8, 11, 12 et donc de la production des emballages finis 2.

Plus particulièrement, le tampon 15 comprend un certain nombre de rouleaux de guidage désignés par des repères consécutifs 16-26 dans la direction de déplacement de la bande 3 et autour desquels la bande 3 de matériau d'emballage est enroulée en un certain nombre de boucles avant d'être amenée aux stations 7, 8, 1 1, 12 de la machine 1.

Les rouleaux 16-26 ont des axes parallèles respectifs perpendiculaires au chemin P et ils sont montés sur une structure fixe 28 de la machine 1 de manière à tourner librement autour de leurs axes respectifs.

Plus particulièrement, les rouleaux 16-26 définissent une partie prédéterminée PM du chemin P, assez longue pour permettre le remplacement de la bobine 4 sans arrêter la production. Comme représenté sur les figures 1 et 2, la bande 3 se déplace le long de la partie PM avec des composantes de mouvement dans deux directions respectivement horizontale et verticale R, S, mutuellement perpendiculaires. Dans l'exemple illustré, les composantes de mouvement dans la direction horizontale R sont celles qui déterminent le déplacement de la bande 3 à travers le tampon 15, de la station 6 aux stations successives de la machine 1.

Comme représenté sur la figure 2, les directions R et S 25 sont perpendiculaires aux axes des rouleaux 16-26.

Avantageusement, certains rouleaux 19, 20, 24, 25 comportent des régions d'entrée I et des régions de sortie U de la bande 3 qui sont à l'opposé, dans la direction R, des régions d'entrée I et des régions de sortie U des autres rouleaux 16, 17, 18, 21, 22, 23, 26. Par suite, dans le tampon 15, la bande 3 se déplace à travers le tampon 15 à la fois dans un sens qui concorde avec la direction R et dans le sens opposé, afin d'obtenir la longueur maximale de la partie PM du chemin P à l'intérieur d'une enveloppe prédéterminée dans les directions R et S. Dans un autre mode de réalisation non représenté, le même type de configuration des rouleaux 16-26 peut être appliqué à la direction S seulement, ou à une combinaison des directions R et S. Dans l'exemple illustré, le tampon 15 comprend une entrée 29 et une sortie 30 de la bande 3 mutuellement espacées dans une direction parallèle à la direction R et, dans la direction R, les régions d'entrée I des rouleaux 16, 17, 18, 21, 22, 23, 26 sont plus proches que les régions de sortie correspondantes U de l'entrée 29 du tampon 15, tandis que les régions d'entrée I des rouleaux 19, 20, 24, 25 sont plus proches que les régions de sortie correspondantes U de la sortie 30 du tampon 15.

Comme représenté sur la figure 2, les rouleaux 16-26 sont répartis en un groupe supérieur Z1 et un groupe inférieur Z2 mutuellement espacés dans une direction parallèle à la direction S. Le groupe supérieur Z1 est défini par les rouleaux 16, 18, 20, 22, 24, 26, et le groupe inférieur Z2 est défini par les 20 rouleaux 17, 19, 21, 23, 25.

Les rouleaux 16, 18, 20, 22, 24, 26 du groupe supérieur Z1 sont alignés en deux rangées différentes parallèles à la direction R, tandis que les rouleaux 17, 19, 21, 23, 25 sont alignés en deux colonnes différentes parallèles à la direction S. Plus particulièrement, les rouleaux 16, 26 sont placés plus haut dans la direction S que tous les autres rouleaux 17-25, ils définissent respectivement l'entrée 29 et la sortie 30 de la bande 3 dans le tampon 15, et ils ont des axes respectifs alignés dans une direction parallèle à la direction R. Les rouleaux 18, 20, 22, 24 sont placés immédiatement au-dessous des rouleaux 16, 26 et leurs axes respectifs sont également alignés dans une direction parallèle à la direction R. Les rouleaux 20, 24 définissent les extrémités opposées de la rangée horizontale constituée par les rouleaux 18, 20, 22, 24, et leurs axes respectifs sont sensiblement alignés avec les axes respectifs des rouleaux 16, 26 dans une direction parallèle à la direction S. Les rouleaux 18, 22 sont interposés, dans la direction R, entre les rouleaux 20 et 24, et ils sont placés successivement de l'entrée 29 à la sortie 30 du tampon 15.

Dans le groupe inférieur Z2, les rouleaux 17, 19, 21 sont plus proches que les rouleaux 23 et 25 de l'entrée 29 du tampon 15 dans la direction R, ils ont des axes respectifs alignés dans une direction parallèle à la direction S, ils sont placés progressivement plus haut vers le rouleau 18, et ils sont à peu près alignés avec le rouleau 18 dans une direction parallèle à la direction S. De façon similaire, les rouleaux 23, 25 ont des axes respectifs alignés dans une direction parallèle à la direction S, ils sont situés progressivement plus haut vers le rouleau 24, et ils sont à peu près alignés avec les rouleaux 24, 26 dans une direction parallèle à la direction S. Autrement dit, les rouleaux 17, 18, 19, 21 et les rouleaux 23-26 définissent sensiblement deux colonnes parallèles à la direction S; et les rouleaux 17, 19 d'une colonne et les rouleaux 24, 25 de l'autre colonne sont placés, pour ainsi dire, à l'intérieur de boucles respectives de la bande 3 de matériau d'emballage. Pour éviter une interférence entre les diverses parties de la bande 3 le long de la région de formation de boucles Pm du chemin P, les rouleaux 19, 21, 23 qui sont aux extrémités inférieures des colonnes respectives ont un diamètre plus grand que celui des autres rouleaux 16, 17, 18, 20, 22, 24, 25, 26.

A sa sortie du tampon 15, la bande 3 est dirigée par des éléments de guidage 5 vers la station de stérilisation 7, qui est connue et donc représentée schématiquement sur la figure 1 et qui comprend essentiellement, dans l'exemple illustré, un bain 31 rempli d'un agent de stérilisation liquide, tel qu'une solution concentrée de peroxyde d'hydrogène et d'eau, dans lequel la bande 3 est amenée par les éléments de guidage 5.

Plus particulièrement, afin d'assurer un traitement suffisamment long du matériau d'emballage, les éléments de guidage 5 définissent un chemin en forme de U de longueur prédéterminée pour la bande 3 à l'intérieur du bain 31.

A sa sortie de la station de stérilisation 7, la bande 3 entre dans une chambre aseptique (non représentée) dans laquelle un tube 10 est formé et rempli, et les emballages 2 sont fermés et coupés à partir du tube 10.

Plus particulièrement, à sa sortie du bain de stérilisation 31, la bande 3 est traitée mécaniquement (par exemple par des rouleaux de séchage) et par la chaleur et un fluide (par exemple par des jets d'air chaud) pour éliminer tout agent de stérilisation résiduel.

La bande 3 atteint ensuite une station 8 qui comprend un certain nombre de dispositifs de pliage 32 agencés successivement le long d'une région verticale PN du chemin P et qui coopèrent avec la bande 3 pour plier celle-ci progressivement en un cylindre. Les dispositifs de pliage 32 définissent, pour la bande 3, une pluralité de passages obligatoires dont la section transversale varie progressivement d'une forme en C ouvert à une forme sensiblement circulaire ayant un axe A qui coïncide avec la partie PN du chemin P. Les dispositifs de pliage 32 coopèrent avec les bords latéraux opposés respectifs de la bande 3 et superposent ces derniers qui sont thermosoudés pour former le tube 10 coaxial avec l'axe A. A la station suivante 11, le tube 10 est rempli de façon continue avec un produit alimentaire stérilisé ou traité de façon stérile, par un tube de remplissage 33 s'étendant partiellement à l'intérieur du tube 10 et alimenté par un circuit de remplissage connu non représenté.

A la station 12 de la machine 1, le tube 10 est finalement soudé le long de sections transversales équidistantes, et coupé pour former des emballages 2.

Plus particulièrement, la station 12 sur les figures 3 et 4 est du type employant deux dispositifs de formage 34, 34', ayant chacun seulement deux mâchoires, et qui agissent cycliquement et successivement sur le tube 10 de matériau d'emballage pour saisir et souder celui-ci, par exemple par thermosoudage, le long des dites sections transversales.

En variante, la station de formage 12 peut être du type décrit et illustré, par exemple, dans le brevet européen EP-B-0 887 265 qui emploie deux convoyeurs à chaîne définissant des chemins sans fin respectifs et supportant des nombres respectifs de mâchoires agissant sur le tube 10.

Avec référence aux figures 3 et 4, la station 12 comprend une structure de support 35 définissant deux guidages verticaux 36 qui sont placés symétriquement par rapport à un plan longitudinal vertical central M de la station 12 passant par l'axe A, et dont les axes respectifs se trouvent dans un plan transversal vertical central T. Par conséquent, l'axe A définit l'intersection des plans M et T. Les dispositifs de formage 34, 34' se déplacent verticalement le long de guidages respectifs 36 et, par conséquent, le long d'une partie de la région PN du chemin P, et ils coopèrent cycliquement et alternativement avec le tube 10 de matériau d'emballage pour saisir et thermosouder des sections transversales du tube.

Puisque les deux dispositifs de formage 34, 34' sont symétriques par rapport au plan M, un seul dispositif de formage 34 est représenté en détail sur la figure 4 et décrit ci-après, et les parties correspondantes des dispositifs de formage 34, 34' sont indiquées sur la figure 3 par les mêmes repères.

Comme représenté sur les figures 3 et 4, le dispositif de formage 34 comprend seulement un coulisseau 37 se déplaçant le long du guidage respectif 36, et deux mâchoires 38a, 38b qui sont articulées à la partie inférieure au coulisseau 37, autour d'axes horizontaux respectifs B parallèles aux axes des rouleaux 16-26, et qui sont placées symétriquement par rapport au plan T de façon à s'ouvrir et se fermer sensiblement comme un livre .

Le mouvement alternatif des coulisseaux 37 et les mouvements d'ouverture / fermeture des mâchoires 38a, 38b sont commandés de manière connue, non décrite, par des paires de tiges verticales (non représentées) elles-mêmes commandées par des cames rotatives ou des servomoteurs (non représentés).

Plus particulièrement, chaque mâchoire 38a, 38b comprend un corps de commande principal 40 qui est sensiblement sous la forme d'une plaque quadrangulaire s'étendant le long d'un plan de travail V (figure 4) de la mâchoire 38a, 38b contenant un axe respectif B, elle est articulée près de son extrémité inférieure sur le coulisseau 37, et elle comporte un bras de commande 41 s'étendant à partir de la face du corps 40 tournée à l'opposé du plan V, et actionné de manière connue (non représentée) par une des dites tiges verticales.

Les mâchoires 38a, 38b comprennent également des bras de support respectifs 42 (figure 3) qui sont fixés aux extrémités supérieures des corps respectifs 40 et s'étendent vers et au-delà du plan M, dans une direction parallèle aux axes respectifs B et sensiblement le long des plans de travail respectifs V, de façon à être placés sur des côtés opposés du tube 10.

Les parties en saillie des bras 42 des mâchoires 38a, 38b sont pourvues de corps auxiliaires respectifs en forme de barre 43, eux-mêmes pourvus d'éléments de soudage respectifs 44 (représentés schématiquement en pointillé sur la figure 4) qui coopèrent avec le tube 10 et qui peuvent être définis, par exemple, par une inductance pour engendrer un courant dans la couche d'aluminium du matériau d'emballage et fondre par effet Joule la couche de matière plastique thermosoudable, et par un tampon d'appui correspondant par lequel le tube 10 est saisi avec la pression nécessaire.

Les mâchoires 38a, 38b se déplacent entre une position fermée, dans laquelle les éléments de soudage respectifs 44 serrent le tube 10, et une position complètement ouverte.

Au stade du soudage transversal, le tube 10 est thermosoudé le long de sections transversales équidistantes, pour former des bandes de fermeture respectives 45.

Les bras 42 des mâchoires 38a, 38b sont munis, au-dessus des corps auxiliaires respectifs 43, de coquilles respectives 46 pour régler le volume des emballages 2 à former et qui sont habituellement appelées boîtes de volume .

Plus particulièrement, les coquilles 46 sont articulées, à la partie inférieure, sur les bras 42 des mâchoires respectives 38a, 38b, autour d'axes respectifs C parallèles aux axes B, et elles sont maintenues dans une position donnée sur les bras 42 par des moyens élastiques connus, non représentés.

Les coquilles 46 ont chacune une section transversale en forme de C ouverte à l'avant et, après le soudage transversal par les éléments de soudage 44, elles coopèrent l'une avec l'autre pour définir une cavité de forme et de volume donnés, qui entoure le tube 10 et le transforme en une configuration de section transversale rectangulaire.

Ce stade de formage produit des emballages en coussin 2' dont chacun comprend une partie principale 50 de la même forme et du même volume que les emballages finis, et des parties de transition 51 reliant la partie principale 50 aux bandes de fermeture adjacentes respectives 45.

Les coussins 2' sont séparés par coupe des bandes de fermeture relatives 45 et ils sont ensuite transportés à une station de pliage (non représentée) où ils sont pliés mécaniquement de manière connue pour former des emballages parallélépipédiques finis respectifs 2.

En utilisation effective, les mâchoires 38a, 38b de chaque dispositif de formage 34, 34' se ferment lorsque le dispositif descend, de façon à saisir le tube 10 avec une composante de mouvement vertical descendant égale à la vitesse de déplacement du tube 10. Plus particulièrement, les mâchoires 38a, 38b de chaque dispositif de formage 34, 34' sont rapprochées l'une de l'autre pour déformer et aplatir progressivement une section transversale du tube 10 et, à ce point, les éléments de soudage 44 soudent les deux parties superposées du matériau d'emballage formant la section transversale aplatie.

Lorsque chaque dispositif de formage 34, 34' descend, les mâchoires 38a, 38b s'ouvrent pour relâcher le tube 10 juste avant que le dispositif de formage atteigne la position de point mort bas, elles finissent de s'ouvrir lorsque le dispositif de formage se déplace vers le haut et elles sont complètement ouvertes avant que le dispositif de formage atteigne la position de point mort haut. A ce point, les mâchoires 38a, 38b commencent à se fermer et elles sont complètement fermées au moment où le dispositif de formage commence à descendre.

Bien entendu, pour éviter une interférence, le déplacement des deux dispositifs de formage 34, 34' est décalé d'une demi-période, de sorte que le dispositif de formage 34 monte avec les mâchoires 38a, 38b ouvertes tandis que le dispositif de formage 34' descend avec les mâchoires 38a, 38b fermées.

Les avantages du tampon 15 et de la machine 1 conformes à la présente invention apparaissent clairement à la lumière de

la description ci-dessus.

En particulier, avec l'agencement décrit et revendiqué des rouleaux 16-26, le tampon 15, bien qu'il ait exactement la même dimension totale que les tampons connus, permet une nette augmentation de la capacité de production de la machine d'emballage, sans arrêts de production provoqués par le changement de la bobine 4 de matériau d'emballage.

Autrement dit, le tampon 15 procure 50% environ d'augmentation de capacité dans le même volume que les tampons connus.

H est entendu que des changements peuvent être apportés au tampon 15 et à la machine 1 comme décrit ici sans sortir toutefois du cadre des revendications annexées.

Claims (6)

REVENDICATIONS

1. Tampon entre opérations (15) pour la fourniture d'un matériau d'emballage en feuille (3) à une ou plusieurs stations (7, 8, 11, 12) d'une machine d'emballage (1) pour l'emballage de produits alimentaires fluides, le dit tampon (15) ayant des éléments de guidage (16-26) pour faire avancer le dit matériau d'emballage (3) le long d'un chemin donné (PM) avec des composantes de mouvement dans au moins deux directions (R, S) mutuellement croisées, caractérisé en ce qu'au moins un premier (19, 20, 24, 25) des dits éléments de guidage (16-26), comporte une région d'entrée (I) et une région de sortie (U), pour le matériau d'emballage (3) , qui sont, dans au moins une première (R) des dites directions (R, S), à l'opposé de la région d'entrée (I) et de la région de sortie (U) d'un deuxième (16, 17, 18, 21, 22, 23, 26) des dits éléments de guidage (16-26) .

2. Tampon selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une entrée (29) et une sortie (30) mutuellement espacées dans la dite première direction (R) ; et en ce que, dans la dite première direction (R), la région d'entrée (I) du dit premier élément de guidage (19, 20, 24, 25) est plus proche que sa région de sortie (U) de la dite sortie (30) du dit tampon (15), et la région d'entrée (I) du dit deuxième élément de guidage (16, 17, 18, 21, 22, 23, 26) est plus proche que sa région de sortie (U) de la dite entrée (29) du dit tampon (15).

3. Tampon selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un certain nombre de dits premiers et deuxièmes éléments de guidage (16-26), et en ce qu'au moins trois (17, 19, 21) des dits premiers et deuxièmes éléments de guidage (16-26) définissent une colonne parallèle à une deuxième (S) des dites directions (R, S).

4. Tampon selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la dite première direction (R) est une direction horizontale.

5. Tampon selon une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les dits éléments de guidage comprennent un certain nombre de rouleaux (16-26) montés sur une structure de support (28) pour tourner autour d'axes respectifs mutuellement parallèles et transversaux aux dites deux directions (R, S).

6. Machine d'emballage (1) pour la production d'emballages fermés (2) d'un produit alimentaire fluide à partir d'un matériau d'emballage en feuille (3), la dite machine d'emballage (1) comprenant une ou plusieurs stations de travail (7, 8, 11, 12) ; et un tampon entre opérations (15) selon une quelconque des revendications précédentes pour fournir le dit matériau d'emballage (3) aux dites stations de travail (7, 8, 11, 12).