FR2826899A1 - Dispositif de controle pour la mise en oeuvre d'un procede de rectification d'un arbre de coupe - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un dispositif de contrôle pour rectifier un arbre de coupe utilisé dans une machine destinée à couper des feuilles de matériaux en bandes, par exemple des feuilles de papier, de plastique, des plaques de film photosensible ou tout autre matériau se présentant sous la forme de feuilles minces.Ce dispositif trouve notamment son application principale dans l'industrie photographique, en particulier sur les machines de rectification des couteaux des arbres de coupe équipant les machines de coupe des films.Le dispositif de contrôle selon l'invention permettent de rectifier les couteaux des arbres de coupe d'une machine de coupe en contrôlant et en maîtrisant la dérive des écarts dimensionnels de position des couteaux sur l'arbre de coupe et en maîtrisant la variabilité des pas entre les couteaux. Ceci dans le but d'obtenir la précision et la qualité de coupe recherchées, pour les bandes de film photographique découpées.

Description

i.

DISPOSITIF DE CONTROLE POUR LA MISE EN _UVRE D'UN PROCEOE DE

RECTIFICATION D'UN ARBRE DE COUPE

La présente invention concerne un procédé pour rectifier un arbre de coupe et]e dispositide contrôle associé à la mise en _uvre dudit procédé. L'arbre de coupe est utiiisé s dans une machine destinée à couper des feuilles de matériaux en bandes, par exemple des feuilles de p apier, de plasti que, des plaques de film photo sensible ou tout autre matériau se

présentant sous la forme de feuilles minces.

Dans l'industrie photographique, pour obtenir plusieurs bandes de film photosensible à partir d'une bande initiale de grande largeur, on utilise des machines de o coupe comprenant une pluralité de couteaux rotatifs montés espacés sur un premier arbre de coupe, et une pluralité de contrecouteaux montés sur un second arbre de coupe, la bande à couper circulant entre ces deux rangées de couteaux et contre-couteaux. A la place des arbres de coupe, on peut aussi utiliser des unités indépendantes porteuses desdits couteaux ou contre-couteaux. Il est nécessaire que les couteaux et les contre-couteaux s soient affûtés régulièrement pour maintenir une bonne qualité de coupe sur la tranche des

bandes coupées.

Il existe déjà de nombreux moyens qui permettent de prendre en compte les affûtages réalisés sur les couteaux de diverses machines de coupe, en compensant dimensionnellement par des moyens appropriés, la perte de matière due à l'affûtage d'un ou plusieurs couteaux. Ces moyens de compensation permettent de garder une assez bonne

ma^trise du procédé de coupe dans le temps, suite à des afiTutages successifs des couteaux.

Cette ma^trise du procédé de coupe se traduit par une assez bonne qualité de coupe des bandes coupées et peu de variabilité dimensionnelle de ces bandes coupées. Toutefois cette variabilité dimensionnelle reste excessive par rapport aux spécifications des bandes de film

utilisées dans 1'industrie photographique.

Le brevet US 4,592,259 décrit une méthode et des moyens permettant d'ajuster le positionnement relatif des couteaux circulaires d'un appareil de coupe de bandes; ceci pour obtenir une position relative correcte des couteaux entre eux d'une part, et entre chacune des unités de coupe recevant ces couteaux d'autre part; les unités de coupe peuvent se déplacer sur des glissières. Des moyens électriques et mécaniques permettent de compenser automatiquement les variations dimensionnelles d'épaisseur des couteaux dans le temps. Ces compensations se traduisent par des ajustements de la position des unités de coupe l'une par rapport à l'autre sur leurs glissières. L'objectif est d'obtenir une distance constante et spécifiée entre les bords de coupe de deux couteaux successifs, par comparaison avec une 3s valeur de rétérence standard enregistrce dans une mémoire, et correspondant par exemple à I'épaisseur d'une lame neuve. Cette invention permet d'obtenir une distance constante entre les couteaux, mais ceci concerne des couteaux appartenant à des unités de coupe ou chariots qui sont indépendants les uns des autres quant à leurs mouvements relatifs sur leur-c g]issières respectives. Autrement dit, la géométrie globale du moyen de coupe se modifie en s fonction des variations dimensionnelles des couteaux, pour garder constante la distance

entre les unités de coupe et par conséquent entre les bords de coupe des couteaux.

Le brevet US 4,607,S52 décrit un appareil permettant de contrôler automatiquement la position d'une pluralité de slitters (unités de coupe) qui coupent une bande mobile. Des moyens de contrôle électroniques permettent, à partir de la mesure de o l'usure des lames de coupe de chaque slitter, de calculer la compensation dimensionnelle à apporter pour repositionner correctement la lame, relativement à la bande à couper d'une part et à la pièce faisant fonction de contre-couteau d'autre part. Cet appareil permet ainsi

de compenser l'usure de chacurie des lames de slitter, indépendamment les unes des autres.

L'objet de l'invention divulguée dans le brevet US 5,097,732 s'apparente à celui du brevet US 4,607,552. Un dispositif à contrôle numérique permet de mesurer et de contrôler l'intervalle entre des unités de coupe d'une machine de coupe ou slitter ayant une pluralité d'unités de coupe. L'objectif de l'invention est de pouvoir déplacer simultanément une pluralité d'unités de coupe à une position prédéterminée. Puis après ce déplacement des unités de coupe, l'ajustement respectif des pressions de contact des couteaux supérieurs et

inférieurs est réalisé.

Le brevet US 4,072,87 divulgue un appareil permettant de déplacer des éléments mobiles, notamment une première paire de lames de coupe circulaires travaillant ensemble ayant leurs axes parallèles, dans une nouvelle position, suivant une translation selon l'axe desdites lames de coupe circulaires. L'appareil perrnet de repositionner, en utilisant des moyens de mesure appropriés, les paires successives de lames situées côte à côte sur des

unités indépendantes, par rapport à la première paire de lames déplacée.

La demande de brevet européeri 0,602,655 décrit une méthode d'affûtage de lames de coupe circulaires fixées sur un arbre. Cette invention vi se surtout à ne pas démonter l es lames d'un même arbre de coupe pour les aflinter et éviter ainsi d'induire des causes d'erreur et donc des variations dimensionnelles liées à 1'opération de remontage de ces lames sur leur arbre après affûtage de celles-ci. L'opération d'affutage décrite dans cette invention permet notamment, à partir de l'arbre de coupe comprenant ses lames à affuter et monté entre pointes sur une rectifieuse, de faire plonger une ou plusieurs meules toumantes vers les arêtes desdites lames en assurant le déplacement de la meule avec un dispositif programmé as à commande numérique. Ceci pour auter successivement ou simultanément les lames de coupe d'un même arDre sans démonter lesdites lames. I'objectif fnal étant d'améliorer Je voile iatéral et le faux-rond des arêtes de coupe des lames en augmentant la précision obtenue sur les bandes de produit coupées. Toutefois le résuJat obtenu quant à la largeur des bandes de produit coupées avec des arbres de coupe autés selon cette méthode

s d autage reste insuff,sant.

La demande de brevet Française 9912181 concerne un dispositif et un procédé pour positionner une pluralité de couteaux montés sur un premier arUre de coupe par rapport à une pluralité de contre-couteaux montés sur un second arbre de coupe d'un même machine de coupe de bandes. Ceci ne permet pas d'assurer notamment la constance ou

o reproductibilité dimensionnelle du pas sur une machine de coupe donnée.

Tous les moyens décrits dans les documents précités de la technique antérieure sont basés sur des principes et des moyens de contrôle ou de mesure permettant de positionner, de repositionner les unes par rapport aux autres, des unités ou machines de coupe comprenant des couteaux, pour compenser par exemple un (des) paramhre(s) de s variabilité du processus de coupe. Ceci dans le but de conserver la ma^trise globale dudit processus. Dans le cas des machines de coupe, un paramètre important de variabilité du processus connu est l'usure des lames des couteaux utilisés sur ces machines. On peut contrôler ce phénomène en agissant sur certains composants physiques de la machine de coupe, par exemple en les déplaçant les uns par rapport aux autres pour compenser par exemple 1'usure des couteaux. On peut sur la même machine de coupe, changer par exemple de type de fabrication et être amené à démonter des couteaux correspondant à un premier type de fabrication pour les remplacer par d'autres couteaux correspond ant à une nouvelle fabrication planifiée Puis ultérieurement, on sera amené par exemple à réutiliser tout ou partie des couteaux correspondant au premier type de fabrication. Dans ce cas, les moyens s de contrôle ou de mesure appropriés permettront de contrôler et repositionner le cas échéant les couteaux les uns par rapport aux autres; mais la garantie de la reproductibilité du pas axial entre les couteaux n'est pas assurée à priori lors de l'affûtage; la conséquence est que la. qualité de coupe obtenue par une bonne correspondance ou un bon appairage des couteaux respectifs des deux arbres de coupe travaillant ensemble pour couper par exemple

une même bande de matériau n'est pas assurée. Autrement dit, les moyens utilisés dans l'art -

antérieur mentionné permettent de ma^triser le processus de coupe mais sans contrôler la

reproductibilité ou la variabilité du pas de coupe de l'arbre de coupe.

La présente invention a pour objectif principal de ma^'triser l'homogénéité de l'afutage d'arbres de coupe d'une même machine de coupe, et plus précisément de paires 3s d'arbres de coupe munis de couteaux, de manière à ce qu'au cours du temps et des afutages ou rectifications successifs, ces arbres de coupe, pour une largeur de coupe spécifiée, aient un pas entre leurs couteaux respectifs parfaitement matrisé et homogène au fur et à mesure des rectifications, ceci garantit un bon appairage des deux arbres. On évite ainsi avantageusement des réglages spécifiques supplémentaires d'un arbre par rapport à l'autre sur la machine de coupe recevant ces deux arbres; le tout sans générer de dérive ou dispersions dimensionnelles des différents pas de coupe au cours du temps. La présente invention permet d'obtenir et de maintenir un procédé de rectification robuste, tout en faisant des gains de productivité, puisque les rectifications des arbres de coupe se font en temps masqué sur une machine spécifique de rectification. Pour une paire d'arbres de coupe 0 donnée, les réglages initiaux de la machine de coupe ne sont plus nécessaires, puisque les deux arbres de coupe appairés d'une méme machine de coupe auront des couteaux qui restent bien positionnés l'un par rapport à l'autre, au cours des rectifications successives. De ce fait on obtient non seulement une bonne ma^trise de la précision de la largeur coupée spécifiée, mais aussi et surtout on obtient une meilleure coupe grâce notamment à la s mâîtri se de la variabilité du pas axial entre les différents couteaux; ceci permet d' obtenir une homogénéité dimensionnelle des arbres de coupe au fur et à mesure des rectifications. On peut méme envisager l'interchangeabilité entre les arbres de coupe des différentes paires d'arbres de coupe, compte tenu du niveau de précision et de la faible variabilité

dimensionnelle obtenue avec le procédé de l'invention.

La présente invention concerne un dispositif permettant de mettre en _uvre le procédé de rectification d'un arbre de coupe. Ce dispositif de mesure de pas est fixé sur le chariot longitudinal de la machine de rectification des couteaux de l'arbre à rectifier. Le dispositif composé d'éléments électro-mécaniques permet de mesurer les écarts de la position réelle des couteaux de l'arbre de coupe à rectifier, par rapport à la position

théorique desdits couteaux.

D'autres caractéristiques appara^itront à la lecture de la description qui suit, faite en

référence aux dessins dans lesquels: La Figure 1 représente une vue d'ensemble d'une machine de coupe en bandes; Les Figure 2A et 2B représentent des schémas du principe de l'opération de coupe réalisée par les arbres de coupe d'une machine de coupe; La Figure 3A représente une vue schématique du positionnement de réDérence des arbres de coupe sur la machine de coupe; La Figure 3B représente le détail D de la Figure 3A; La F;gure 4 représente une vue de face schématique, dans l'environnement de la machine de rectification, du dispositif électromécanique de contrôle selon un mode de réalisation prétéré de l'invention; La Figure représente une vue de droite schématique du dispositif de la Figure 4; La Figure 6 représente le positionnement des capteurs de mesure de position du dispositif de contrôle par rapport aux couteaux selon le mode de réalisation préféré de l'invention; La Figure 7 est une représentation graphique correspondant aux valeurs du tableau joint en annexe I.

o Dans la description, on considère que l'emploi du terme " couteau " désigne aussi

bien des couteaux que des contre-couteaux.

La Figure 1 représente une machine ou bloc de coupe 10 permettant de couper des feuilles de matériaux en bandes, comme par exemple des plaques de film photographique, qui devront être découpées en bandes avec une bonne précision. Une telle machine de coupe comprend deux arbres 40 et 50 sur lesquels sont montés respectivement des couteaux rotatifs 20 et des contre-couteaux 30. Les deux arDres 40 et 50 sont montés de fac,on que leurs axes principaux soient parallèles. Ces éléments 20 et 30 ont la particularité d'étre de forme circulaire et ils sont placés sur la périphérie de larbre de coupe 40, 50, afin de permettre une coupe en continu, lorsque les deux arbres 40, 50 tournent ensemble, leurs axes respectifs étant parallèles. Pour couper une feuille de matériau, la coupe est basée sur le principe de la paire de ciseaux selon le principe représenté dans la Figure 2. La feuille de matériau à couper 12 défile selon la direction 14 entre les couteaux 20 et les contre couteaux 30 rotatifs, selon par exemple les sens de rotation respectifs 15 et 17; après le passage entre les éléments coupants 20 et 30, la feuille 12 est découpée et transformée en 2s bandes 18. Généralement, les couteaux sont espacés régulièrement sur la machine de coupe de manière à couper des bandes de film de même largeur 19, ou bien ils peuvent étre espacés de fa. ,con irrégulière de manière à obtenir des bandes de largeur différentes. Mais dans tous les cas, I'objectif est de ma^triser la variabilité de ces dimensions de largeur de coupe, d'essayer de limiter les réglages sur la machine de coupe et de diminuer la complexité des opérations de rectification des couteaux, tout en gardant une bonne À homogénéité ou reproductibilité du pas entre deux couteaux consécutifs; ceci pour une largeur de bande 19 déterminée. L'objectif du procédé selon la présente invention est aussi de pouvoir appairer avec le minimum de réglage voire sans réglage, des arbres de coupe sur une machine de coupe, et ceci avec un maximum de précision et de qualité de coupe liée à ss cette précision. Dans la fabrication du film photographique, que ce soit par exemple le film utilisé en cinéma professionnel ou les pellicules de film amateurs, I'opération de coupe est très importante La bonne perforation ultérieure dépend directement de celle-ci. Une simple variation de largeur du fiim entrane une perforation aléatoire et imprécise et par conséquent un produit fini de moindre qualité qui mécontentera le client quand il utilisera s par exemple la bande de flm dans des appareils de projection ou de prise de ue Aujourd'hui dans le domaine de la coupe du film photographique, la précision recherchée quant aux variations géométriques sur la largeur de la bande coupée est de]'ordre du micromètre. Cette précision correspond à la ma^trise de la variabilité de la largeur de bande à découper et de la qualité de coupe de celle-ci, elles-mêmes étant une conséquence directe o d'un bon positionnement relatif préalable des couteaux respectifs 2O, 30 des deux arbres 40, de la machine de coupe 10. Selon la figure 3, le procédé selon 1'invention permet de réaliser cette homogénéité ou ma^trise de la reproductibilité du pas axial P entre couteaux, de manière à obtenir une variabilité du pas P entre deux couteaux consécutifs pratiquement inférieure à deux micromètres (0,002 mm) , tout en assurant un appairage correct des couteaux respectifs 20, 30 des arbres 40, 50 de la machine de coupe 10. Selon les Figures 3A et 3B, I'appairage correspond au jeu axial A entre les faces des couteaux 20 et 30 positionnés dans la machine de coupe 10. Les arbres de coupe 40, 50 sont prépositionnés I'un par rapport à l'autre avec des entretoises de manière à ce que les premiers couteaux 20, respectifs de chaque arbre de coupe 40, 50 soient positionnés 1tun par rapport à 1'autre selon une bonne position axiale relative caractérisée par le jeu axial A. Le procédé selon l'invention permet en outre de ma^triser ce jeu axial pour l'ensemble des couteaux 20, 30,

avec des précisions élevées, c'est-à-dire une variabilité de l'ordre de 0, 01 mm maximum.

Selon l'expérience, les machines de coupe comprenant les deux arDres de coupe sont arrêtées et démontées après un nombre d'heures d'utilisation déterminé. Les arDres de 2s coupe sont ensuite rectifiés sur des machines de type tours de rectification par exemple. La précision de rectification demandée, de l'ordre de quelques microns, exige un usinage beaucoup plus précis que celui obtenu sur un tour conventionnel. Pour contrôler la rectification, on utilise un dispositif de contrôle électromécanique 5 adapté à la machine de rectification. Ce dispositif de contrôle 5 dont un exemple est représenté sur les Figures 4 et 5, est fixé sur le chariot ou tranard 6 de la machine de rectification, par des moyens de fixation 7 schématisés par leurs axes. Ces moyens 7 peuvent être par exemple d es vi s de fixation. Le dispositif de contrôle électro-mécanique 5 est muni d'une paire de capteurs de mesure de position 43, 47, par exemple des capteurs de type TESA connu de l'homme du métier. Chaque capteur 43 et 47 comprend par exemple un palpeur mécanique type touche 3s diamant 8, 16 qui contacte le couteau dont on veut déterminer la position. La paire de capteurs 43, 47 est reliée électroniquement à un ensemble d'appareils de contrôle 9 fonctionnant ensemble, ledit ensemble d'appareils de contrôle 9 comprenant par exemple un galvanomètre, et un disposit if él ectronique q ui permet de l ire directement d es valeurs en micromètres, de les enregistrer et de faire des calculs sur la base de programmes de calcul s prcétablis. Le dispositif de lecture est par exemple un écran d'afI; chage à diodes électro luminescentes. Le dispositif d'enregistrement et de calcul peut être un automate programmable muni d'un logiciel et d'une mémoire appropriée. Le chariot 6 de la machine de rectification est généralement motorisé et se déplace en translation parallèlement à l'axe 1 de 1'arbre de coupe à rectifier. Le chariot 6 reçoit outre le dispositif de contrôle 5 un 0 dispositif 3 portant l'outil de rectification 4 des couteaux 30. Le dispositif 3 est également fixé sur le chariot 6. L'outil de rectification 4 des couteaux peut être par exemple une meule

disque rotative 4; I'axe de rotation de cet outil 4 est fixé sur le dispositif porte-outil 3.

L'arbre de coupe à rectifier est fixé par exemple entre pointes ou dans un mandrin sur ladite machine de rectification 25. Le chariot 6 motorisé autorise une faible vitesse de déplacement du chariot comprenant le dispositif porte-outil 3, par exemple de 1'ordre de O,1 rum/rnn. Cet ensemble de composants électro-mécaniques constitue un système de mesure et d'avance relativement simp!e, à la fois facilement réalisable avec du matériel standard et très efficace; il permet de réaliser des passes d'affutage de quelques microns sur les

couteaux à affûter.

- Le dispositif de contrôle électro-mécanique 5 permet de mesurer les écarts de la position réelle des couteaux en fonction par exemple d'une valeur théorique choisie Po du pas correspondant à la distance entre deux couteaux consécutifs. Selon les figures 4 et 5, le dispositif 5 comprend un support principal 26 fixé par des moyens de fixation 7 sur le chariot longitudinal 6 de la machine de rectification 25. Le support principal 26 est solidaire 2s d'un bras mécanique 27 sur lequel est fixé un ensemble de mesure 60. L'ensemble de mesure 60 comprend un premier chariot 41 et un second chariot 28; ledit ensemble peut se déplacer suivant deux axes pratiquement orthogonaux, l'un étant parallèle à l'axe principal 1 de l'arbre de coupe. Dans un mode de réalisation préféré, l'ensemble de mesure 60 comprend le second chariot 28, solidaire du bras 27; le second charict 28 assure par l'intermédiaire d'un dispositif 51 le déplacement de 1'ensemble de mesure 60 selon une direction pratiquement perpendiculaire à l' axe 1 de 1' arbre de coupe 40, 50 fixé sur la machine de rectification 25. Le dispositif 51 peut être par exemple un vérin. Selon le mode de réalisation choisi, le premier chariot 41 permet le déplacement de 1'ensemble de mesure suivant 1'axe 1 de 1'arbre de coupe 40, 50. Le déplacement du premier chariot 41 est

3s assuré par exemple par un dispositif comprenant un vérin horizontal 48 et un ressort 42.

Selon un autre mode de réalisation sans le second chariot 28, le premier chariot 41 est solidaire directement du bras 27. Le second chariot 28 permet de monter ou descendre lensemble de mesure pour positionner correctement les palpeurs mécaniques 8, 16 sur la face des couteaux à contrô]er. Le mouvement du premier chariot 4] par rapport au bras 27, s est pratiquement par allèle à l axe l de l' arbre de coupe 40, 50. La position du déplacement du premier chariot 41 est mesurée par un premier capteur de haute précision 43. Dans le mode préféré de réalisation comprenant le vérin 48 et le ressort 42, le vérin 48 déplace le premier chariot 41 parallèlement à 1'axe 1, sous l'action inverse du ressort 42. Ce déplacement horizontal du premier chariot 41 permet d'amener le premier palpeur 0 mécanique 8 d'un support fixe 70 au contact de la face du premier couteau. Le palpeur 8 est relié au capteur 43. Le palpeur 8 permettant une course de quelques millimètres suivant l'axe 1, est relié par exemple à un galvanomètre. Après avoir amené le palpeur 8 au contact du premier couteau, on fait le zéro électrique dudit palpeur 8 Puis on initialise l'appareil de contrôle 9 en utilisant une règle de précision 22 comme référence de mesure. La règle 22 est elle-même reliée électroniquement à l'appareil de contrôle 9, en ce sens que le déplacement en translation suivant l' axe 1 du dispositif de contrôle 5 comprenant les capteurs de mesure et palpeurs 8, 16 se fait toujours en référence à ladite règle. La règle de précision 22 est fixée sur la machine de rectification 25, et son axe principal 11 est parallèle j... à la direction de déplacement du chariot 6 suivant 1'axe 1 de 1'arbre à rectifier. On utilisera

de préférence une règle en verre étalonnée avec une résolution de 0,001 mm. Les -

déplacements du chariot 6 en translation seront toujours enregistrés par référence à cette règle 22 avec un capteur de mesure 62. La règle reste fixe par rapport au chariot 6 qui lui est mobile en translation. La position d'initialisation servant de rétérence aux mesures à faire sur l'arbre à rectifier est enregistrée par rapport à la position d'un premier couteau théorique 2s choisi comme référence pour la mesure de la longueur de 1'artre de coupe 40, 50 entre les deux couteaux extrêmes. On initialisera la valeur de référence en utilisant une valeur numérique simple, par exemple zéro, enregistrée comme rétérence dans l'appareil de contrôle 9. Puis on fait co-mcider (reset) le zéro de la règle 22 avec le zéro du capteur 8. On déplace ensuite à l'aide du chariot 6, le capteur jusqu'au dernier couteau que 1'on peut mesurer avec 1'ensemble de mesure 60. Ce dernier couteau est généralement l'avant-dernier de l'arbre, c'est-à-dire que si l'arbre de coupe comprend par exemple 39 couteaux, on mesure généralement la distance réelle entre le premier et le trente huitième couteau. Une fois le palpeur 8 positionné sur son zéro électrique quand il est au contact du trente huitième couteau, on lit, en réDérence à la règle 22, la longueur réelle mesurée entre lesdits 3s couteaux. Cette longueur est par exemple lue directement sur un afficheur digital relié à la règle 22 et elle est comparée à la longueur théorique. Ea longueur théorique est égale au nombre total de pas théorique Po de l'arbre de coupe 40, 50 multipliée par la valeur dudit pas théorique Po le long de]'arDre de coupe. Cette valeur du pas théorique Po est énéralement constante. Dans certains modes de rénlisation, cette valeur du pas théorique s peut être légèrement variable le long de l'arbre de coupe, pour tenir compte de la tota]ité du

processus de fabrication.

Le support fixe 70 sur lequel est fixé le palpeur ou la touche diamant 8 est solidaire du premier chariot 41; le support fixe 70 est fixé sur le premier chariot 41 et ce support fixe 70 reçoit un sous-ensemble de mesure 44 fixé sur ledit support 70. Le sous-ensemble o 44 comprend un support mobile 45, mobile par rapport au support fixe 70. La position relative du support mobile 45 est mesurée par un second capteur de haute précision 47, ledit capteur étant fixe par rapport aux support fixe 70. Le capteur 47 permet de mesurer le mouvement relatif, suivant l'axe 1, de la seconde touche diamant 16 par rapport à la première touche diamant 8. Le capteur 47, par le biais d'un dispositif mécanique déformable, mesure la position du support mobile 45 déterminée par le contact entre le second palpeur mécanique 16 et la face du second couteau à contrôler. Le dispositif mécanique déformable est par exemple une lame ressort déformable 52. Le second palpeur mécanique 16 au contact du second couteau d'une prernière paire de couteaux contrôlée, génère une seconde valeur algébrique qui en relation avec la première valeur algébrique du premier couteau contrôlé, donne 1'indication de 1'écart algébrique de longueur du premier pas P mesuré par rapport au pas théorique Po. Toutes ces valeurs sont enregistrées ainsi couteau par couteau et servent de référence pour déterminer les valeurs correspondant aux quantités de matière à rectifier sur les couteaux. Bien entendu l'écartement ou la distance entre les deux palpeurs mécaniques de mesure 8, 16 est initialement préréglé, par exemple

2s avec une cale de précision.

Dans un mode de réalisation préféré, on prend généralement la valeur du pas de référence entre les capteurs 8, 16 égale à la valeur du pas théorique Po. Mais on peut aussi envisager dans un mode de réalisation dégradé de faire la préréglage du pas selon un pas de référence 19 sur la Figure 3A; Ce pas de référence 19 est très proche du pas théorique Po et

peut étre choisi arbitrairement sur 1'arbre 50.

En fin d'opération de contrôle de la première paire de couteau, le vérin 48 va déplacer légèrement les palpeurs 8, 16 pour qu'ils ne soient plus en contact avec les couteaux; puis les palpeurs 8, 16 sont ensuite. dégagés par le biais du dispositif 51, pour étre éloignés des couteaux. Selon le mode préDéré de réalisation du dispositif 5 selon 3s 1'invention, une articulation uniaxiale 54 munie d'une butée mécanique 55 permet au bras o 27 recevant l'ensemble de mesure 60 de tourner par rapport au support principal 26, autour de l' axe 2 de ladite articulation 54, et ceci dans un sens de rotation éloignant ledit bras 27 de la butée mécanique 55. Cette cinématique facilite l'escamotage de l'ensern.ble du dispositif de contrôle 5 pour que les opérations de mise en place et démontage des arbres de

s coupe sur la machine de rectification soient plus aisées.

Le pas P entre les couteaux tel que représenté à la Figure 3A doit être le plus constant possible au moins pour une méme paire d'arbres de coupe, afin d'assurer la qualité de coupe due en particulier à un bon appairage des arbres de coupe 40, 50, c'est-à-dire une bonne ma^trise du jeu entre couteaux et contre-couteaux représenté par la cote A. Cette

0 ma^'trise de la cote A est due essentiellement à la reproductibilité du pas P lors de l'affutage. En réalité, ce pas P n'est pas constant du fait des dispersions dues aux

procédés

traditionnels de rectification, fussent-ils gérés par des moyens à commande numérique.

L'objectif du procédé selon l'invention est de réduire la différence maximale entre deux pas, et permettre de rester tout au long de la vie de l'arbre de coupe dans les tolérances ou s spécifications imposées, en gardant une bonne ma^trise de la variabilité du pas de coupe P. Quand les palpeurs 8, 16 des capteurs 43, 47 donnant 1'écart algébrique de position de la première paire de couteaux contrôlés sont amenés au contact de la surface desdits couteaux à contrôler, ceci par rapport à la position de réDérence initialisée par rapport à la règle 22, et enregistrée dans 1'appareil de contrôle 9, on considérera que le capteur est en position de contrôle pour mesurer la position desdits couteaux. A partir des valeurs mesurées et enregistrées dans l'appareil de contro81e 9, valeurs qui représentent la position absolue de la première paire de couteaux contrôlée en référence à la règle 22, on mesurera et on enregistrera l'écart relatif du couteau consécutif audit premier couteau contr81é relativement au pas de rétérence 19. Le chariot est déplacé, toujours par rapport à la 2s position de rétérence, elle-méme initialisée par rapport à la règle de précision 22, d'une distance égale à la valeur d'un pas théorique Po. Cette valeur de déplacement est par exemple lue directement sur un écran à affichage numérique. On enregistre alors une - seconde valeur correspondant à la position de la seconde paire de couteaux consécutifs, c'est-à-dire située immédiatement après la première paire de couteaux choisie. On enregistre ainsi successivement les écarts de position entre les couteaux contrôlés des différentes paires de couteaux. Cet écart traduit d'une part l'écart relatif par rapport au pas théorique, et d'autre part les écarts de position des couteaux contrôlés par rapport aux positions

théoriques qu'il devraient avoir. Les valeurs ainsi enregistrées sont dites algébriques, c'est-à-

dire qu'e]les peuvent étre positives, négatives ou nulles On répète ainsi successivement ces 3s mesures et ces enregistrements de positionnement de chaque couteau, par rapport au pas de ]] référence i 9, d'un couteau au couteau suivant et ainsi de suite jusqu'au dernier couteau de l'arbre de coupe à contrôler. Le procédé selon l'invention permet de déterminer ensuite la valeur algébrique moyenne de l'écart par couteau en fonction du comul des écarts a]gébriques ainsi enregistrés, puis de retrancher ladite valeur moyenne calcuiée à chacun des s écarts réels de positionnement des couteaux précédemment enregistrés. On obtient ainsi ue première position relative corrigée de chacun des couteaux. On mesure ensuite, toujours en réLérence à la règle de précision 22, la longueur réelle de l'arbre à rectifier, en mesurant par exemple la distance réelle entre les dex couteaux extrêmes A partir de la position enregistrée du premier couteau, et toujours en référence à la règle de précision 22, on o déplace le capteur de position jusqu'au dernier couteau de l'arbre avec le chariot longitudinal 6 comprenant le dispositif de contrôle 5 et on enregistre 1'écart algébrique de longueur dudit arbre par rapport à la longueur théorique. Pratiquement, si on déplace le palpeur 8 servant de réDérence pour la mesure de la longueur réelle de 1'arbre de coupe, en réDérence à la règle de précision 22, on ne peut positionner le capteur 8 que sur le premier s couteau et sur l'avant dernier couteau dudit arbre; la place du dernier couteau est occupée généralement par le second capteur 16. Cette longueur théorique spécifiée pour chaque type d'arbre de coupe correspondant à des largeurs de bandes de film diérentes est enregistrée par exemple dans un fichier de données du dispositif 9. Un arbre de coupe comprenant par exemple 39 couteaux et destiné à couper des bandes de film d'une largeur

de 35 mm aura une longueur théorique totale LT = 38 x 35 = 1330 mm.

Le procédé selon l' invention permet de calculer l' écart algébrique sur la longueur par couteau, en calculant la différence algébrique entre la longueur réelle obtenue en déplaçant le capteur de la position de mesure correspondant aux positions des deux couteaux placés aux extrémités de l'arbre à rectifier, et la longueur totale théorique spécifiée. Le procédé 2s selon l'invention ajoute ledit écart sur la longueur par couteau à la première position relative corrigée de chacun des couteaux, et on obtient ainsi une seconde position algébrique relative corrigée de chacun des couteaux; A partir du cumul algébrique des valeurs de la seconde position relative corrigée de chacun des couteaux, le procédé selon l'invention met ainsi en évidence les valeurs de matière à enlever par couteau. Les valeurs de matière à enlever par couteau sont obtenues à partir de ces valeurs algébriques cumulées des secondes valeurs correspondant à la position relative corrigée de chaque couteau. La valeur algébrique positive la plus élevée ainsi trouvée correspond au couteau pour lequel il n'y a pas de matière à enlever, et à l'inverse, la valeur algébrique négative ayant la plus grande valeur absolue correspond au couteau pour lequel il y a le plus de matière à enlever. En 3s pratique, I'écart entre ces deux valeurs extrémes est de l'ordre de quelques dizaines de micromètres, c'est-à-dire quelques centièmes de millimètres. On obtient les valeurs réelles à enlever sur chacun des autres couteaux, en retranchant à la valeur algébrique ayant la plus grande valeur absolue trouvée, chacune des autres valeurs individuel]es cunu]ées de]a seconde position re]ative calcu]ées. Ciénéra]ement, pour des raisons inhérentes à l'obtention d'une bonne qualité de rectification, on est obligé d'ajouter une valeur fixe à chacune des valeurs cumulées calculées des secondes positions re]atives corrigées; la valeur fixe à ajouter est fonction des conditions de rectification et notamment des caractéristiques dimensionnelles et de la matière des couteaux à rectifier. En pratique, ceci permet de faire par exemple deux ou trois passes de rectification par couteau, en prévoyant une première o passe d'ébauche pouvant par exemple être nulle, c' est-à-dire qu' il n'y a pas de matière à enlever pour une partie des couteaux de l'arbre, et ne représenter que quelques micromètres pour le reste des couteaux. Ceci permet d'assurer ensuite une bonne qualité et une bonne homogénéité de la ou des passes suivantes; la passe finale est par exemple uniforme et de

rnicromètres pour chacun des couteaux de 1'arbre.

Le mode de réalisation préféré de mi se en _uvre du pro cédé selon l'invention permet de réaliser les contrôles des couteaux en utilisant les deux capteurs 43, 47 simultanément pour réaliser les mesures pour une paire de couteaux donnée de l'arbre de coupe. Selon la Figure 6, ces capteurs 43, 47 sont placés sur le dispositif de contrôle 5

embarqué sur le chariot 6 de telle façon qu'ils sont positionnés préréglés 1'un par rapport à -.

I'autre par exemple à une distance PO égale à la valeur du pas théorique de l'arbre de coupe.

La valeur du pas théorique est préréglée sur le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 et est égale à la distance PO séparant les deux capteurs 43, 47. Selon la figure 6 la position de référence des capteurs est la position de leur préréglage initial se traduisant par la distance PO entre ces deux capteurs. Le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 se déplace en translation parallèlement à 1'axe 1 de 1'arbre de coupe. Le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 permet de dégager les capteurs de 1'arbre, pour les déplacer de pas en pas le long de l'arbre. De plus, pour pouvoir mesurer convenablement les écarts mesurés, les deux capteurs 43, 47 portés par le dispositif 5 peuvent se déplacer relativement 1'un par rapport à

l'autre suivant l'axe 1 de 1'arbre de coupe, sous 1'effet d'une force mécanique faible exercée.

dans la direction dudit axe 1. Cette distance PO est mesurée suivant une droite parallèle à l'axe 1 de 1'arbre à rectifier. Le pas réel entre les deux couteaux contrôlés simultanément

peut prendre la valeur PO si le pas réel est égal au pas théorique, la valeur P 1 si le pas réel -

est plus grand que le pas théorique, ou la valeur P2 si le pas réel est plus petit que le pas théorique. Les différentes positions rencontrées lors de la mesure des écarts de distance entre les paires de couteaux consécutifs sont représentées sur la Figure 6. Le contrôle des deux premiers couteaux consécutifs situés par exemple à l'extrémité de l'arbre de coupe en utilisant la paire de capteurs prérégiés permet d'obtenir les valeurs des écarts par rapport à la position de référence préalablement initialisée des couteaux théoriques correspondants sur l'arDre de coupe s L'exemple représenté par le tableau de l'annexe 1 concerne UT1 arDre de coupe 40, comprenant 39 couteaux et 38 paires de couteaux consécutifs différentes permettant de couper 38 bandes de fi]m. Le premier couteau n 0 servant de réLérence de départ pour le contrôle n'est pas mentionné dans le tableau; autrement dit, le couteau n I est le second couteau de l'arbre de coupe 40, 50 et le couteau n 38 est le trente neuvième couteau dudit

to arbre de coupe.

Pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, on amène par exemple les capteurs préréglés 8, 16 au contact des deux premiers couteaux consécutifs de 1'arbre La valeur algébrique de l'écart lu par exemple sur un galvanomètre est +1 (première ligne de la colonne n couteau du tableau) . Cet écart +1 traduit 1'écart en micromètre du premier pas réel contrôlé sur la première paire de couteaux 20, 30 de 1'arbre de coupe 40, 50 par rapport au pas théorique P0, voire à un pas de référence 19 choisi très proche du pas théorique. Le premier pas réel contrôlé indique également que le second couteau n 1 est décalé de +1 par rapport à sa position théorique sur l'arbre de coupe 40, 50; ceci par

rapport au couteau n 0 de référence (non mentionné dans le tableau).

Après avoir déplacé suivant l'axe 1 I'ensemble de mesure 60 d'une distance égale approximativement à la valeur du pas, on contrôle ensuite par exemple la seconde paire de couteaux consécutifs formée par les couteaux n 1 et n 2. La valeur algébrique de l'écart lue est à nouveau + 1 (seconde ligne de la colonne n couteau du tableau). Cet écart +1 signifie que l'écart du second pas réel contrôlé sur la seconde paire de couteaux est +I par 2s rapport au pas théorique. Cet écart +1 signifie également que le troisième couteau n 2 est décalé de +2 (+1+1) par. rapport à sa position théorique. L'exemple du neuvième couteau n 8 indique que le pas contrôlé entre le septième et le huitième couteau est décalé de +3 par rapport au pas théorique et signifie implicitement que le couteau n 8 est décalé de +14 par rapport à sa position théorique; + 14 est la valeur algébrique du cumul de tous les écarts enregistrés (colonne n couteau du tableau). On détermine ainsi pas à pas, c'est-à- dire pour chaque paire de-couteaux consécutifs la valeur de l'écart de la position réelle de chacun des couteaux 20, 30 par rapport à une position de rétérence prise en regard du premier couteau n 0 de 1'arbre de coupe 40, 50; I'écart de la position réelle de chacun des couteaux est défini par rapport à la position théorique desdits couteaux; cet écart est déterminé pour chaque paire différente, généralement chaque paire successive de couteaux consécutifs, par la valeur algéUrique de l'écart entre le pas réel entre lesdits couteaux consécutifs et le pas théorique P0 ou de référence 19 par défaut. Les valeurs algébriques des écarts entre]es pas récls -et le pas théorique sont représentées dans la colonne I du tableau et par la courbe C de la Figure 7. Puis on détennine la valeur algétrique moyeme desdits écarts préalabiement déterminés Pour cela, on fait la son1me desdits écarts et on divise par le nombre tota! de pas ou de paires différentes de couteaux consécutifs de l'arbre de coupe 40, 50. Par exemple, la somme algébrique des écarts de la colonne 1 du tableau est égale à +21, le nombre total de paires de couteaux est 38, on calcule la valeur algébrique moyenne desdits écarts en divisant +21 par 38, ce qui donne approximativement une valeur algébrique 0 moyenne de +0,6. A partir de cette valeur +0,6 on détermine une première position relative corrigée de chacun des couteaux en retranchant ladite valeur algébrique moyenne à chacune des valeurs individuelles des écarts obtenus à l'étape précédente (colonne 1 du tableau de l'annexe I). Cette opération conduit aux données de la colonne 2 du tableau. Par exemple, pour le second couteau n l, on obtient: +1 -0,6 = + 0,4; pour le seizième couteau n 15, on obtient: -2 -0,6 = - 2,6. Pour affiner la correction, on détermine une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux, en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau aux valeurs algébriques correspondant à la première position relative corrigée. L'écart algébrique sur la longueur par couteau est obtenu à partir de la valeur de la longueur réelle de 1'arbre à rectifier, mesurée généralement entre les deux couteaux extrêmes de 1'arDre de coupe 40, 50. On déterrnine dans un premier temps la valeur algébrique de l'écart entre la longueur théorique tot al e de l'arD re de coupe et l a longueur réclle totale correspond ante entre les deux couteaux extrêmes dudit arDre de coupe. La longueur théorique totale LT est calculée en multi pliant le nombre tot al de paires différentes de couteaux consécutifs d e 2s 1'arbre de coupe par la valeur du pas théorique P0. On détermine la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau en divisant la valeur algébrique donnant l'écart entre la longueur théorique et la longueur réelle correspondante par le nombre de paires de couteaux correspondant. Si on considère le nombre total de pas ou de paires de couteaux consécutifs d'un arbre de coupe 40, 50 permettant de couper 38 bandes de film, le nombre de couteaux correspondants sera égal à 39. Mais, pour des raisons liées aux conditions opératoires d'utilisation de l'ensemble de mesure 60 comprenant les deux palpeurs 8, 16 on peut déterrniner une longueur réelle en utilisant le palpeur 8 en référence à la règle de précision 22, qui soit proche mais inférieure à la longueur totale entre les deux couteaux extrêmes. La longueur théorique LT sera par exemple calculée sur 37 pas ou paires de 3s couteaux; si le pas théorique spécifié est par exemple 34,958 mm, la longueur théorique 1> sera égale à 1293,446 mm (34,938 x 37:; le nombre de couteaux correspondant à ces 37

pas sera égal à 38.

La longueur rée]]e LR mesurée sur 37 pas est égale par exemple à 1293,44Q mm.

L'écan algéUrique sur la lonú:ueur par couteau est détenninée par]a fonnu] e

LR - LT

Nombre de paires de couteaux Dans un exemple on obtient approximativement une valeur algébrique de l'écart sur 0 la longueur par couteau de -0,1 micromètre

1 293 442 - 1 293 446 = -0, 1

On déterrnine ensuite la valeur algébrique d'une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau aux valeurs algébriques de la première position relative corrigée (colonne 2 du tableau). On obtient ainsi la colonne 3 du tableau de 1'annexe I qui correspond aux valeurs algébriques des secondes positions relatives corrigées des couteaux. Par exemple, la valeur de la seconde position relative corrigée du second couteau n 1 est égale à + 0,4 - 0,1 = +

0,3; celle du trente et unième couteau n 30 est égale à: + 3,4 - 0,1 = + 3,3.

On détermine ensuite, à partir de ces corrections successives, le cumul algébrique des valeurs obtenues dans la colonne 3 afin d'obtenir les positions réelles des couteaux le long de l'arbre de coupe, par rapport à leurs positions théoriques respectives. Ce cumul 2s correspond à la colonne 4 du tableau de 1'annexe I et à la courbe C2 de la Figure 7. Les valeurs algétriques positives correspondent aux couteaux sur lesquels il y a le moins de matière à enlever,!a valeur la plus grande 13,6 pour le treizième couteau n 12, correspondant par exemple au couteau sur lequel on n'enlèvera pas de matière du tout, et la valeur la plus faible -21,2 pour le couteau n 26, correspondant au couteau sur lequel il y a le plus de matière à enlever; la valeur à enlever sur ce couteau n 26 étant égale à 1'écart en valeur absolue entre les deux valeurs extrêmes de la colonne 4; dans notre exemple

+13,6-(-21,2) =34,8.

Ceci signifie que si l'on choisit par exemple de ne pas enlever de matière sur le couteau n 12, on enlèvera 34,8 micromètres sur le couteau n 26. On enlèvera par exemple 3s 13,6-(3,8)=9,8 sur le couteau n 6. On détermine ainsi la matière à enlever pour chacun des couteaux. Le premier couteau n 0 de 1'arbre de coupe non représenté dans le tableau est rectifié de la même valeur que le couteau n 1 à laquelle on ajoute la valeur algéUrique moyenne des écarts entre les pas réels et le pas théorique. Ladite valeur algébrique moyenne étant obtenue en divisar-. Ia somme algébrique des écarts la colonne] du tableau par ie

nombre total de paires de couteaux.

s Selon une variante de ce dernier mode de réalisation visant à rectifier tous les couteaux 20, 30 de l'arbre de coupe 40, 50, on peut bien entendu envisager de rectifier un nombre fini de couteaux inférieur au nombre total des couteaux de l'arbre de coupe. On peut aussi selon la colonne 5 du tableau, pour améliorer les conditions opératoires de rectification et assurer que tous les couteaux sont réafutés, a outer à la val eur à enl ever par 0 couteau, une valeur supplémentaire, par exemple 20 micromètres; cette valeur supplémentaire est enlevée systématiquement lors de la dernière passe d'afiutage pour tous les couteaux 20, 30 de 1'arbre de coupe 40, 50. Cette façon de procéder permet, tout en rectifiant les couteaux, de garder à la fois le bon positionnement géométrique des couteaux et un pas constant tout le long de l'arbre à rectifier indépendamment des phénomènes physiques environnants et notamment les variations de température autour de la machine de rectification. On peut envisager de réaliser la rectification en une seule ou plusieurs passes par couteau. Les colonnes 6 à 8 du tableau constituent un exemple ou 1'on rectifie les couteaux en trois passes successives en enlevant systématiquement 20 micromètres sur chaque couteau lors de la troisième et dernière passe de rectification. Bien entendu, lors de la première passe de rectification (colonne 6 du tableau), on trouve un bon nombre de

couteaux o on n'enlèvera pas de matière.

Une variante un peu dégradée du procédé selon l'invention, mais donnant néanmoins des résultats très acceptables, ne tient pas compte de la valeur algébrique de

I'écart sur la longueur par couteau.

Une variante de mise en _uvre du mode de réalisation préféré consiste à appliquer le procédé selon l'invention pour rectifier les couteau 20, 30 en tenant compte de la variabilité du procédé de fabrication et des caractéristiques physiques de la bande de film photographique à couper en choisissant non pas une valeur P0 uniforme du pas théorique le long de 1'axe 1 de 1'arbre de coupe 40, 50, mais en choisissant un pas légèrement variable Po+APo par exemple pour les paires de couteaux situées à chaque extrémité de l'arbre de coupe 40, 50. APo peut cro'^tre ou décro^'tre linéairement ou suivant une fonction non linéaire. On peut ainsi couper avec un même arbre de coupe des bandes de largeurs légèrement différentes dans une plage correspondant à des variations de largeur desUites 3s bandes de 1'ordre de 0,05mm. On utilise généralement les données numériques relatives au premier arbre de la machine de coupe I Q pour rectifier le second arbre de ladite machine de coupe, afin d ' assurer un bon appairage des deux arbres de coupe 40, 5 0 travaill ant - ensemble. Il est évident que tout autre arrangement des éléments du dispositif de contrôle par s rapport à la machine de rectification et à l'arbre de coupe à rectifier peuvent être envisagés,

dans la mesure o ils permettent de réaliser le procédé selon l'invention.

is N couteau 1 2 13 4 1 S 6 17 1 S

1 1 0.4,0.3 0 3 133 3 0 13.3!20

2 1 04 10.3 0.6 - 133.0 0 1 3.0 120

3 1 0.4 10.: 0.9 l 3.7 0 1.7,20 4 2 1.4].: 2.2,3].4 0 1 l.4 120

2 1.4 1.3 3.5 30.] 0 10.1,2Q

6 1 0.4 0.3 3.8 29.8 0 9.8 120

7 3 2.4 2.3 6.1 27. j 0 7.5 20

8 3 2.4 2.3 8.4 95.2 0 5.2 20

9 3 2.4 2.3 10.7 22.9 0 2.9 20

2 1.4 1.3 12 0 21.6 0 1.6 20

11 2 1.4 1.3 13.3 20.3 0 0.3 20

12 1 0.4 0.3 13.6 20.0 0 0 20

13 -1 -1.6 -1.7 11.9 21.7 0 1.7 20

14 -1 -1.6 -1.7 10.2 23.4 0 3.4 20

-2 -2.6 -2.7 7.5 26.1 0 6.1 20

16 -1 -1.6 -1.7 5.8 27.8 0 7.8 20

17 -3 -3.6 -3.7 2.1 31.5 0 11.5 20

18 -3 -3.6 -3.7 -1.6 35.2 0 15.2 20

19 -3 -3.6 -3.7 -5.3 38.9 0 18.9 20

-1 -1.6 -1.7 -7.0 40.6 0.6 20 20

21 -1 -1.6 -1.7 -8.7 42.3 2.3 20 20

22 -1 -1.6 -1.7 -10.4 44.0 4.0 20 20

23 -1 -1.6 -1.7 -12.1 45.7 5.7 20 20

24 -1 -1.6 -1.7 -13.8 47.4 7.4 20 20

-3 -3.6 -3.7 -17.5 51.1 11.1 20 20

26. -3 -3.6 -3.7 -21.2 54.8 14.8 20 20

27 1 0.4 0.3 -20.9 54.5 14.5 20 20

28 3 2.4 2.3 -18.6 52.2 12.2 20 20

29 4 3.4 3.3 -15.3 48.9 8.9 20 20

4 3.4 3.3 -12 45.6 5.6 20 20

31 3 2.4 2.3 -9.7 43.3 3.3 20 20

32 2 1.4 1.3 -8.4 42.0 2.0 20 20

33 1 0.4. 0.3 -8.1 41.7 1.7 20 20

34 2 1.4 1.3 -6.8 40.4 0.4 20 20

1 0.4 0.3 -6.5 40.1 0.1 20 20

36 1 0.4 0.3 -6.2 39.8 0 19.8 20

37 1 0.4 0.3 - 5 9 39.5 0 19.5 20

38 1 0.4 0.3 -5.6 39.2 0 19.2 20

FR= 1293,442

LT= 1293,446

is ANNEXE I ]9 REVE3\TDlCATIONS 1.Dispositif de contrôle électromécanique (5) permettant de mesurer les écarts de la position réell des couteaux (20,30) placés sur la périphérie d'un arbre de coupe (40, 50) par rapport à leur position théorique et comprenant un support principal (26) fixé sur le s chariot longitudinal (6) de la machine de rectification (25), ledit support principal (26) étant solidaire d'un bras (27) sur lequel est fixé un ensemble de mesure (60), ledit ensemble de mesure (60) comprenant: un premier chariot (41) dont le mouvement est pratiquement parallèle à la direction de l'axe (1) de l'arbre de coupe, la position relative dudit chariot (41) par rapport 0 aux couteaux (20, 30) de 1'arbre de coupe (40, 50) étant mesurée par un capteur (43) fixé sur un second chariot (28), et ledit premier chariot (41) se déplaçant en translation par rapport au bras (27) et au second chariot (28), de manière à définir un système de coordonnées pratiquement orthogonales; un support fixe (70) d'une première touche diamant (8) ledit support (70) étant fixé sur le premier chariot (41) et se déplaçant avec ledit chariot (41); un sous-ensemble de mesure (44) solidaire du support fixe (70), ledit sous ensemble de mesure (44) comprenant un support mobile (45) d'une seconde touche diamant (16), la position relative du support mobile (45) étant mesurée par un capteur (47) fixe par rapport au support fixe (70), ledit capteur (47) permettant de mesurer suivant l'axe (1) de 1'arbre de coupe, le mouvement relatif de la seconde touche diamant (16) par rapport

à la première touche diamant (8) du support fixe (70).

2 Dispositif selon la revendication 1 dans lequel le second chariot (28) est fixé sur le bras (27) pour permettre par 1'intermédiaire d'un dispositif 51, le déplacement de 2s 1'ensemble de mesure (60) selon une direction perpendiculaire à 1'axe (1) de 1'arbre de coupe.

3. Dispositif selon les revendications 1 et 2 dans lequel le mouvement du premier

chariot (41) est généré par un vérin (48) dans un sens et par un ressort (42) dans le sens inverse.

4. Dispositif selon les revendications 1 à 3 dans lequel le support mobile (45) de la

seconde touche diamant (16) est lié au support fixe (70) par une lame déformable (52)

Dispositif selon l'une quelconque des revendications I à 4 dans lequel une

articulation uniaxiale (54) placée entre le support principal (26) et le bras (27) et rnonie d'une butée mécanique (55) permet au bras (27) de tourner par,-apport au support principal (26) autour de 1'axe (2) de ladite articulation (54), dans un sens de rotation éloignant le bras

(27) de la butée (55).

6 Dispositif selon l'une quelconque des revendications I à 5 dans lequel le premier

chariot (41) est animé d'un mouvement horizontal.

o7. Dispositif selon l'une quelcouque des revendications 1 à 6 dans lequel le second