FR2826894A1 - Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe - Google Patents
Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe Download PDFInfo
- Publication number
- FR2826894A1 FR2826894A1 FR0108833A FR0108833A FR2826894A1 FR 2826894 A1 FR2826894 A1 FR 2826894A1 FR 0108833 A FR0108833 A FR 0108833A FR 0108833 A FR0108833 A FR 0108833A FR 2826894 A1 FR2826894 A1 FR 2826894A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- knives
- cutting
- knife
- value
- algebraic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B1/00—Processes of grinding or polishing; Use of auxiliary equipment in connection with such processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
- B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
- B24B3/46—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of disc blades
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/04—Processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/525—Operation controlled by detector means responsive to work
- Y10T83/531—With plural work-sensing means
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/525—Operation controlled by detector means responsive to work
- Y10T83/541—Actuation of tool controlled in response to work-sensing means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Details Of Cutting Devices (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle pour rectifier un arbre de coupe utilisé dans une machine destinée à couper des feuilles de matériaux en bandes, par exemple des feuilles de papier, de plastique, des plaques de film photosensible ou tout autre matériau se présentant sous la forme de feuilles minces.Ce procédé trouve notamment son application principale dans l'industrie photographique, en particulier sur les machines de rectification des couteaux des arbres de coupe équipant les machines de coupe des films.Le procédé consiste à déterminer les écarts de position réelle des couteaux de l'arbre de coupe par rapport à une position théorique puis à répartir ces écarts de manière à couper des bandes de film de largeurs pratiquement égales entre elles et à déterminer les quantités de matière à éliminer par rectification sur chaque couteau.
Description
de soudage (12) et l'enceinte (30) est amovible.
PROCEDE DE PECTlFlCATIO' ET DISPOSlTlF OE CONTROLE D'I: N ARBilE
DE COUPE
La présente invention concerne un procédé pour rectifier un arDre de coupe et le dispositif de contrôle associé à la mise en _uvre dudit procédé. L'arbre de coupe est s utilisé dans une machine destinée à couper des feui]les de matériaux en bandes, par exemple des feuilles de papier, de plastique, des plaques de film photosensible ou tout
autre matériau se présentant sous la forme de feuilles minces.
Dans l'industrie photographique, pour obtenir plusieurs bandes de film photosensible à partir d'une bande initiale de grande largeur, on utilise des machines de o coupe comprenant une pluralité de couteaux rotatifs montés espacés sur un premier arbre de coupe, et une pluralité de contrecouteaux montés sur un second arbre de
coupe, la bande à couper circulant entre ces deux rangées de couteaux et contre-
couteaux. A la place des arbres de coupe, on peut aussi utiliser des unités indépendantes porteuses desdits couteaux ou contre-couteaux. Il est nécessaire que les couteaux et les s contre-couteaux soient affutés régulièrement pour maintenir une bonne qualité de coupe
sur la tranche des bandes coupées.
Il existe déjà de nombreux moyens qui permettent de prendre en compte les affûtages réalisés sur les couteaux de diverses machines de coupe, en compensant dimensionnellement par des moyens appropriés, la perte de matière due à l'affutage d'un ou plusieurs couteaux. Ces moyens de compensation permettent de garder une assez bonne ma^trise du procédé de coupe dans le temps, suite à des affûtages successifs des couteaux. Cette maitrise du procédé de coupe se traduit par une assez bonne qualité de
coupe des bandes coup ées et peu de variabilité dimensionnelle de ces bandes coup ées.
Toutefois cette variabilité dimensionnelle reste excessive par rapport aux spécifications
2s des bandes de film utilisées dans 1'industrie photographique.
Le brevet US 4,592,259 décrit une méthode et des moyens permettant d'ajuster le positionnement relatif des couteaux circulaires d'un appareil de coupe de bandes; ceci pour obtenir une position relative correcte des couteaux entre eux d'une part, et entre chacune des unités de coupe recevant ces couteaux d'autre part; les unités de coupe peuvent se déplacer sur des glissières. Des moyens électriques et mécaniques permettent de compenser automatiquement les variations dimensionnelles d'épaisseur des couteaux dans le temps. Ces compensations se traduisent par des ajustements de la position des unités de coupe l'une par rapport à l'autre sur leurs glissières. L'objectif est d'obtenir une distance constante et spécifiée entre les bords de coupe de deux couteaux successifs, par as comparaison avec une valeur de réDérence standard enregistrée dans une mémoire, et correspondant par exemple à l'épaisseur d'une lame neuve. Cette invention permet d'obtenir une distance constante entre les couteaux, mais ceci concerne des couteaux appartenant à des unités de coupe ou chariots qui sont indépendants les uns des autres quant à leurs mouvements relatifs sur leurs glissières respectives. Autrement dit, la s géométrie giobale du moyen de coupe se modifie en fonction des variations dimensionnelles des couteaux, pour garder constante la distance entre les unités de
coupe et par conséquent entre les bords de coupe des couteaux.
Le brevet US 4,607,552 décrit un appareil permettant de contrôler automatiquement la position d'une pluralité de slitters (unités de coupe) qui coupent une o bande mobile. Des moyens de contrôle électroniques permettent, à partir de la mesure de l'usure des lames de coupe de chaque slitter, de calculer la compensation dimensionnelle à apporter pour repositionner correctement la lame, relativement à la bande à couper d'une part et à la pièce faisant fonction de contre-couteau d'autre part. Cet appareil permet ainsi de compenser l'usure de chacune des lames de slitter, indépendamment les unes des autres. L'objet de l'invention divulguée dans le brevet US 5,097,732 s'apparente à celui du brevet US 4, 607,552. Un dispositif à contrôle numérique permet de mesurer et de contrôler l'intervalle entre des unités de coupe d'une machine de coupe ou slitter ayant une pluralité d'unités de coupe. L'objectif de l'invention est de pouvoir déplacer o simultanément une pluralité d'unités de coupe à une position prédéterminée. Puis après ce déplacem ent des unités de coup e, l'aj ustement respectif d es pressi o ns de contact des
couteaux supérieurs et inférieurs est réalisé.
Le brevet US 4,072,887 divulgue un appareil permettant de déplacer des éléments mobiles, notamment une première paire de lames de coupe circulaires 2s travaillant ensemble ayant leurs axes parallèles, dans une nouvelle position, suivant une translation selon l'axe desdites lames de coupe circulaires. L'appareil permet de repo sitionner, en util i sant d es moyens de mesure approp ri és, l es p aires successives de lames situées côte à côte sur des unités indépendantes, par rapport à la première paire
de lames déplacée.
La demande de brevet européen 0,602,655 décrit une méthode d'affûtage de Iames de coupe circulaires fixées sur un arbre. Cette invention vise surtout à ne pas démonter les lames d'un même arbre de coupe pour les affûter et éviter ainsi d'induire des causes d'erreur et donc d es variations dimensionnell es liées à l'opération de remontage de ces lames sur leur arbre après affutage de celles-ci. L'opération d'aflintage 3s décrite dans cette invention permet notamment, à partir de 1'arbre de coupe comprenant ses lames à affuter et monté entre pointes sur une rectifieuse, de faire plonger une ou plusieurs meules tournantes vers les arêtes desdites lames en assurant le déplacement de la meule avec. n dispositif programmé à commande numérique. Ceci pour afuter successivement ou simultanément les lames de coupe d'un même arbre sans démonter lesdites lames. I'objectif final étant d'améliorer le voile latéral et le faux-rond des arêtes de coupe des lames en augmentant la précision obtenue sur les bandes de produit coupées. Toutefois le résultat obtenu quant à la largeur des bandes de produit coupées
avec des arbres de coupe affutés selon cette méthode d'afliutage reste insuffsant.
La demande de brevet Française 9912181 concerne un dispositif et un procédé o pour positionner une pluralité de couteaux montés sur un premier arbre de coupe par rapport à une pluralité de contre-couteaux montés sur un second arbre de coupe d'un même machine de coupe de bandes. Ceci ne permet pas d'assurer notamment la
constance ou reproductibilité dimensionnelle du pas sur une machine de coupe donnée.
Tous les moyens décrits dans les documents précités de la technique antérieure sont basés sur des principes et des moyens de contrôle ou de mesure permettant de positionner, de repositionner les unes par rapport aux autres, des unités ou machines de coupe comprenant des couteaux, pour compenser par exemple un (des) paramètre(s) de variabilité du processus de coupe. Ceci dans le but de conserver la mâîtrise globale dudit processus. Dans le cas des machines de coupe, un paramètre important de variabilité du processus connu est 1'usure des lames des couteaux utilisés sur ces machines. On peut contrôler ce phénomène en agissant sur certains composants physiques de la machine de coupe, par exemple en les déplaçant les uns par rapport aux autres pour compenser par exemple l'usure des couteaux. On peut sur la même machine de coupe, changer par exemple de type de fabrication et être amené à démonter des couteaux correspondant à s un premier type de fabrication pour les remplacer par d'autres couteaux correspondant à une nouvelle fabrication planifiée. Puis ultérieurement, on sera amené par exemple à réutiliser tout ou partie des couteaux. correspondant au premier type de fabrication. Dans ce cas, les moyens de contrôle ou de mesure appropriés permettront de contrôler et repositionner le cas échéant les couteaux les uns par rapport aux autres; mais la garantie de la reproductibilité du pas axial entre les couteaux n'est pas assurée à priori lors de l'affûtage; la conséquence est que la qualité de coupe obtenue par une bonne correspondance ou un bon appairage des couteaux respectifs des deux arbres de coupe travaillant ensemble pour couper par exemple une méme bande de matériau n'est pas assurée. Autrement dit, les moyens utilisés dans l'art antérieur mentionné permettent de ma^triser le processus de coupe mais sans contrôler la reproductibilité ou la variabilité du
pas de coupe de l'arbre de coupe.
La présente invention a pour objectif principal de mairiser l'homogéncité de l'affOtage d'arbres de coupe d'une même machine de coupe, et plus précisément de paires d'arbres de coupe munis de couteaux, de manière à ce qu'au cours du tenps et des affutages ou rectifications successifs, ces arbres de coupe, pour une largeur de coupe spécifiée, aient un pas entre leurs couteaux respectifs parfaitement matrisé et homogène au fur et à mesure des rectifications; ceci garantit un bon appai rage d es deux arbres. On évite ainsi avantageusement des réglages spécifiques supplémentaires d'un arbre par o rapport à l'autre sur la machine de coupe recevant ces deux arbres; le tout sans générer
de dérive ou dispersions dimensionnelles des différents pas de coupe au cours du temps.
La présente invention permet d'obtenir et de maintenir un procédé de rectification robu ste, tout en fai sant des gains de productivité, puisque l es rectifications d es arbres de coupe se font en temps masqué sur une machine spécifique de rectification. Pour une 1S paire d'arbres de coupe donnée, les réglages initiaux de la machine de coupe ne sont plus nécessaires, puisque les deux arbres de coupe appairés d'une même machine de coupe auront des couteaux qui restent bien positionnés l'un par rapport à l'autre, au cours des rectifications successives. De ce fait on obtient non seulement une bonne ma^trise de la précision de la largeur coupée spécifiée, mais aussi et surtout on obtient une meilleure coupe grâce notamment à la ma^trise de la variabilité du pas axial entre les différents couteaux; ceci permet d'obtenir une homogénéité dimensionnelle des arbres de coupe au fur et à mesure des rectifications. On peut même envisager l'interchangeabilité entre les arbres de coupe des différentes paires d'arDres de coupe, compte tenu du niveau de
précision et de la faible variabilité dimensionnelle obtenue avec le procédé de l'invention.
2s Un avantage du procédé selon l'invention est qu'il est indépendant des
paramètres de variabilité, par exemple mécaniques, dus à la machine de rectification.
Un autre avantage important du procédé selon l ' invention est qu' ii permet de garder le bon positionnement géométrique des couteaux et un pas constant indépendamment des variations de paramètres physiques liés à l'environnement de la
machine de rectification. Un de ces paramètres est par exemple la température ambiante.
L'intérét de ce procédé est précisément de pouvoir corriger chaque couteau d'un arbre de coupe en homogénéisant les dimensions des pas individuels entre deux couteaux consécutifs sans dépendre de la variabilité des éléments mécaniques de la
machine de rectification.
La présente invention concerne un procédé de rectification d'une pluralité de couteaux placés sur la périphérie d'un arbre de coupe, procédé caractéri sé par l es ét ap es
suivantes: -
a) définir l'écart de la position réelle de chacun des couteaux par rappo à une s position de référence correspondant aux positions théoriques desdits couteaux, en déterminant pour chaque paire différente de couteaux consécutifs de l'arbre de coupe la valeur algébrique de l'écart entre le pas réel mesuré entre deux couteaux consécutifs et le pas théorique, b) calculer la valeur algébrique moyenne des valeurs algébriques des écarts o entre le pas réel et le pas théorique déterminées à l'étape a), en divisant le cumul desdites valeurs algébriques des écarts par le nombre total de paires différentes de couteaux consécutifs de l'arbre de coupe; c) déterminer la valeur algébrique correspondant à une première position relative corrigée de chacun des couteaux, en retranchant ladite valeur 1S algébrique moyenne des écarts calculée à l'étape b) à chacune des valeurs algébriques de l'écart entre le pas réel et le pas théorique déterminées à l'étape a); d) déterminer la valeur algébrique de l'écart entre la longueur réelle totale entre les deux couteaux extrémes de l'arbre de coupe, et la longueur théorique totale de 1'arbre de coupe calculée en rnultipliant le nombre total de paires différentes de couteaux consécutifs par la valeur du pas théorique; e) déterminer la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau en divisant la valeur algébrique de l'écart entre le longueur théorique totale et la longueur réelle totale obtenue à l'étape d) par le nombre total de paires de s couteaux de l'arbre de coupe; f) déterminer la valeur algébrique correspondant à une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau aux valeurs algébriques correspondant à la première position relative corrigée; g) à partir du cumul des valeurs algébriques de la seconde position relative
corrigée, déterminer les quantités de matière à enlever par couteau.
D'autres caractéristiques appara^tront à la lecture de la description qui suit, faite en
rétérence aux dessins dans lesquels: La Figure I représente une vue d'ensemble d'une machine de coupe en bandes; Les Figure 2A et 2B représentent des schémas du principe de liopération de coupe réalisée par les arbres de coupe d'une machine de coupe; - - La Figure 3A représente une vue schématigue du positionnement de référence des arbres de coupe sur la machine de coupe La Figure 3B représente le détail D de la Figre -, A La Figure 4 représente une vue de face schématique, dans l'environnement de la machine de rectification, du dispositif électromécanique de contrôle selon un mode de réalisation préféré de l'invention; La Figure 5 représente une vue de droite schématique du dispositif de la Figure 4, o La Figure 6 représente le positionnement des capteurs de mesure de position du dispositif de contrôle par rapport aux couteaux selon le mode de réalisation prétéré de l'invention; La Figure 7 est une représentation graphique correspondant aux valeurs du tableau joint en annexe I.
Dans la description, on considère que l'emploi du terme " couteau " désigne aussi
bien des couteaux que des contre-couteaux.
La Figure 1 représente une machine ou bloc de coupe l O permettant de couper des feuilles de matériaux en bandes, comme par exemple des plaques de film photographique, qui devront être découpées en bandes avec une bonne précision. Une telle machine de coupe comprend deux arbres 40 et 50 sur lesquels sont montés respectivement des couteaux rotatifs 20 et des contre-couteaux 30. Les deux arbres 40 et 50 sont montés de façon que leurs axes principaux soient parallèles. Ces éléments 20 et 30 ont la particularité d'étre de forme circulaire et ils sont placés sur la périphérie de I 'arbre de coupe 40, 50, afin de permettre une coupe en continu, lorsque les deux arbres 2s 40, 50 tournent ensemble, leurs axes respectifs étant parallèles. Pour couper une feuille de matériau, la coupe est basée sur le principe de la paire de ciseaux selon le principe représenté dans la Figure 2. La feuillé de matériau à couper 12 défile selon la direction 14 entre les couteaux 20 et les contre-couteaux 30 rotatifs, selon par exemple les sens de rotation respectifs 15 et 17; après le passage entre les éléments coupants 20 et 3O, la feuille 12 est découpée et transformée en bandes 18. Généralement, les couteaux sont espacés régulièrement sur la machine de coupe de manière à couper des bandes de film de même largeur 19, ou bien ils peuvent étre espacés de façon irrégulière de manière à obtenir des bandes de largeur différentes. Mais dans tous les cas, l'objectif est de ma^itriser la variabilité de ces dimensions de largeur de coupe, d'essayer de limiter les 3s réglages sur la machine de coupe et de diminuer la complexité des opérations de rectification des couteaux, tout en gardant une bonne homogénéité ou reproductibilité du
pas entre deux couteaux consécutifs; ceci pour une largeur de bande 19 déterminée.
L'obJectif du procédé selon la présente invention est auss; de pouvoir appairer avec le minimum de réglage voire sans réglage, des arbres de coupe sur une machine de coupe, s et ceci avec un maximum de précision et de qualité de coupe lice à cette précision Dans la fabrication du film photographique, que ce soit par exemple le film utilisé en cinéma
professionnel ou les pellicules de film amateurs, I'opération de coupe est très importante.
La bonne perforation ultérieure dépend directement de celle-c;. Une simple variation de largeur du film entrâne une perforation aléatoire et imprécise et par conséquent un o produit fini de moindre qualité qui mécontentera le client quand il utilisera par exemple la bande de film dans des appareils de projection ou de prise de vue. Aujourd'hui dans le domaine de la coupe du film photographique, la précision recherchée quant aux
variations géométriqu es sur la largeur de la band e cou pée est de l'ordre du mi cromètre.
Cette précision correspond à la ma^trise de la variabilité de la largeur de bande à découper et de la qualité de coupe de celle-ci, elles-mêmes étant une conséquence directe d'un bon positionnement relatif préalable des couteaux respectifs 20, 30 des deux arbres 40, 50 de la machine de coupe 10. Selon la figure 3, le procédé selon 1'invention perrnet de réaliser cette homogénéité ou ma^tri se de la repro ductibilité du pas axi al P entre couteaux, de manière à obtenir une variabilité du pas P entre deux couteaux consécutifs pratiquement inférieure à deux micromètres (0,002 mm), tout en assurant un appairage correct des couteaux respectifs 20, 30 des arbres 40, 50 de la machine de coupe 10. Selon les Figures 3A et 3B, I'appairage correspond au jeu axial A entre les faces des couteaux 20 et 30 positionnés dans la machine de coupe 10. Les arbres de coupe 40, 50 sont prépositionnés 1'un par rapport à 1'autre avec des entretoises de s manière à ce que les premiers couteaux 20, 30 respectifs de chaque arbre de coupe 40, soient positionnés 1'un par rapport à 1'autre selon une bonne position axiale relative caractérisée par le jeu axial A. Le procédé selon l'invention permet en outre de ma^triser ce jeu axial pour l'ensemble des couteaux 20, 30, avec des précisions élevées, c'est-à-dire
une variabilité de l'ordre de 0,01 mm maximum.
Selon l'expérience, les machines de coupe comprenant les-deux arbres de coupe sont arrêtées et démontées après un nombre d'heures d'utilisation déterminé. Les arbres de coupe sont ensuite rectifiés sur des machines de type tours de rectification par exemple. La précision de rectification demandée, de l'ordre de quelques microns, exig,e un usinage beaucoup plus précis que celui obtenu sur un tour conventionnel. Pour 3s contrôler la rectification, on utilise un dispositif de contrôle électromécanique 5 adapté à la machine de rectification. Ce dispositif de contrôle 5 dont un exemple est représenté sur les Figures 4 et 5, est fixé sur le chariot ou trânard 6 de la machine de rectification, par d es moyens de fixati Q.-, 7 sch ématisés par leurs axes. Ces moyens 7 peu vent êt re par exemple des vis de fixation. Le dispositif de contrôle électro-mécanique 5 est muni d une s paire de capteurs de mesure de position 43, 47, par exemple des capteurs de ty,ce 1-ES.À connu de l'homme du métier. Chaque capteur 43 et 47 comprend par exemple un palpeur mécanique type touche diamant 8, 16 qui contacte le couteau dont on veut déterminer la position. La paire de capteurs 43, 47 est reliée électroniquement à un ensemble d'appareils de contrôle 9 fonctionnant ensemble, ledit ensemble d'appareils de contrôle 9 o comprenant par exemple un galvanomètre, et un dispositif électronique qui permet de lire directement des valeurs en micromètres, de les enregistrer et de faire des calculs sur la base de programmes de calcul préétablis. Le dispositif de lecture est par exemple un écran d'affichage à diodes électro-luminescentes. Le dispositif d'enregistrement et de calcul peut être un automate programmable muni d'un logiciel et d'une mémoire appropriée. Le chariot 6 de la machine de rectification est généralement motorisé et se déplace en translation parallèlement à l'axe 1 de 1'arbre de coupe à rectifier. Le chariot 6 reçoit outre le dispositif de contrôle 5 un dispositif 3 portant 1'outil de rectification 4 des couteaux 30. Le dispositif 3 est également fixé sur le chariot 6. L'outil de rectification 4 des couteaux peut être par exemple une meule disque rotative 4; I'axe de rotation de cet outil 4 est fixé sur le dispositif porte-outil 3. L'arbre de coupe à rectifier est fixé par exemple entre pointes ou dans un mandrin sur ladite machine de rectification 25 Le chariot 6 motorisé autorise une faible vitesse de déplacement du chariot comprenant le dispositif porte-outil 3, par exemple de 1'ordre de O. 1 mm/min. Cet ensemble de composants électro- mécaniques constitue un système de mesure et d'avance relativement 2s simple, à la fois facilement réalisable avec du matériel standard et très efficace; il permet
de réaliser des passes d'affûtage de quelques microns sur les couteaux à affûter.
Le dispositif de contrôle électro-mécanique 5 permet de mesurer les écarts de la position réelle des couteaux en fonction par exemple d'une valeur théorique choisie Po du pas correspondant à la distance entre deux couteaux consécutifs. Selon les figures 4 et 5, le dispositif 5 comprend un support principal 26 fixé par des moyens de fixation 7 sur le chariot longitudinal 6 de la machine de rectification 25. Le support principal 26 est
solidaire d'un bras mécanique 27 sur lequel est fixé un ensemble de mesure 60.
L'ensemble de mesure 60 comprend un premier chariot 41 et un second chariot 28; ledit ensemble peut se déplacer suivant deux axes pratiquement orthogonaux, I'un étant 3s parallèle à 1'axe principal I de l'arbre de coupe. Dans un mode de réalisation préféré, I'ensemble de mesure 60 comprend le second chariot vertical 2S, solidaire du bras 27, le second chariot 28 assure par 1'intermédiaire d'un dispositif 51 le déplacement de l'ensemb]e de mesure 60 selon une direction pratiquement perpendicu.aire à!'axe 1 de l'arbre de coupe 40, 50 fixé sur la machine de rectification 25. Le dispositif 51 peut étre par exemple un vérin Selon le mode de réalisation choisi, le premier chariot 41 permet]e déplacement de l'ensemble de mesure 60 suivant 1'axe 1 de 1'arbre de coupe 40, 50. Le déplacement du premier chariot 41 est assuré par exemple par un dispositif comprenant un vérin horizontal 48 et un ressort 42. Selon un autre mode de réalisation sans le second chariot 28, le premier chariot 41 est solidaire directement du bras 27. Le second 0 chariot 28 permet de monter ou descendre 1'ensemble de mesure pour positionner correctement les palpeurs mécaniques 8, 16 sur la face des couteaux à contrôler. Le mouvement du premier chariot 41 par rapport au bras 27, est pratiquement parallèle à l'axe 1 de l'arbre de coupe 40, 50. La position du déplacement du premier chariot 41 est mesurée par un premier capteur de haute précision 43. Dans le mode préDéré de réalisation comprenant le vérin 48 et le ressort 42, le vérin 48 déplace le premier chariot 41 parallèlement à 1'axe 1, sous 1'action inverse du ressort 42. Ce déplacement horizontal du premier chariot 41 permet d'amener le premier palpeur mécanique 8 d'un support fixe au contact de la face du premier couteau. Le palpeur 8 est relié au capteur 43: Le palpeur 8 permettant une course de quelques millimètres suivant 1'axe 1, est relié par exemple à un galvanomètre. Après avoir amené le palpeur 8 au contact du premier couteau, on fait le zéro électrique dudit palpeur 8. Puis on initialise l'appareil de contrôle 9 en utilisant une règle de précision 22 comme rétérence de mesure. La règle 22 est elle même reliée électroniquement à l'appareil de contrôle 9, en ce sens que le déplacement en translation suivant l' axe 1 du dispositif de contrôle 5 comprenant les capteurs de mesure et palpeurs 8, 16 se fait toujours en référence à ladite règle. La règle de précision 22 est fixée sur la machine de rectification 25, et son axe principal 11 est parallèle à la direction de déplacement du chariot 6 suivant 1'axe 1 de 1'arbre à rectifier. On utilisera de prétérence une règle en verre étalonnée avec une résolution de 0,001mm. Les déplacements du chariot 6 en translation seront toujours enregistrés par référence à cette règle 22 avec un capteur de mesure 62. La règle reste fixe par rapport au chariot 6 qui lui est mobile en translation. La position d'initialisation servant de réDérence aux mesures à faire sur l'arbre à rectifier est enregistrée par rapport à la position d'un premier couteau théorique choisi comme référence pour la mesure de la longueur de l'arbre de coupe 40, entre les deux couteaux extrémes On initialisera la valeur de référence en utilisant une valeur numérique simple, par exemple zéro, enregistrée comme rétérence dans lo l'apparei] de contrôle 9. Puis on fait coincider (reset) le zéro de la règle 22 a\!ec le zéro du capteur 8. On déplace ensuite à l'aide du chariot 6, le capteur 8 jusqu'au dernier couteau que lon peut mesurer avec!tensemble de mesure 60. Ce dernier couteau est généralement l'avant-dernier de l'arbre, c'est-à-dire que si l'arbre de coupe comprend par exemple 39 couteaux, on mesure généralement la distance récl]e entre le premier et le trente huitième couteau. IJne fois le palpeur 8 positionné sur son zéro électrique quand il est au contact du trente huitième couteau, on lit, en référence à la règle 22, la longueur rcelle mesurée entre lesdits couteaux. Cette longueur est par exemple lue directement sur un affcheur digital relié à la règle 22 et elle est comparée à la longueur théorique. La 0 longueur théorique est égale au nombre total de pas théorique Po de l'arbre de coupe 40, multipliée par la valeur dudit pas théorique Po le long de l'arbre de coupe. Cette valeu r du pas théorique P o est généralement constante. Dan s certain s mo d es de réalisation, cette valeur du pas théorique peut être légèrement variable le long de l'arbre
de coupe, pour tenir compte de la totalité du processus de fabrication.
Le support fixe 70 sur lequel est fixé le palpeur ou la touche diamant 8 est solidaire du premier chariot 41; le support fixe 70 est fixé sur le premier chariot 41 et ce support fixe 70 reçoit un sous-ensemble de mesure 44 fixé sur ledit support 70. Le sous ensemble 44 comprend un support mobile 45, mobile par rapport au support fixe 70. La position relative du support mobile 45 est mesurée par un second capteur de haute o précision 47, ledit capteur étant fixe par rapport aux support fixe 70. Le capteur 47 permet de mesurer le mouvement relatif, suivant l'axe 1, de la seconde touche diamant 16 par rapport à la première touche diamant 8. Le capteur 47, par le biais d'un dispositif mécanique déformable, mesure la position du support mobile 45 déterminée par le contact entre le second palpeur mécanique 16 et la face du second couteau
à contrôler.
2s Le dispositif mécanique déformable est par exemple une lame ressort déformable 52. Le second palpeur mécanique 16 au contact du second couteau d'une première paire de couteaux contrôlée, génère une seconde valeur algébrique qui en relation avec la première valeur algébrique du premier couteau contrôlé, donne l'indication de l'écart algébrique de longueur du premier pas P mesuré par rapport au pas théorique Po. Toutes ces valeurs sont enregistrées ainsi couteau par couteau et servent de référence pour déterminer les valeurs correspondant aux quantités de matière à rectifier sur les
couteaux. Bien entendu l'écartement ou la distance entre les deux palpeurs mécaniques.
de mesure 8, 16 est initialement préréglé, par exemple avec une cale de précision.
Dans un mode de réalisation préféré, on prend généralement la valeur du pas de 3s référence entre les capteurs 8, 16 égale à la valeur du pas théorique Po. Mais on peut ] aussi envisager dans un mode de réalisation dégradé de faire la préréglage du pas selon un pas de réDérence 19 sur la Figure 3A; Ce pas de rétérence 19 est très proche du pas
thorique Po et peut être choisi arbitrairement sur ltarbre 50.
En fin d'opération de contrôle de Ja première paire de couteau, le vérin 48 a s déplacer légèrement les palpeurs 8, 16 pour qu'ils ne soient p]us en contact avec]es couteaux; puis les pa]peurs 8, 16 sont ensuite dégagés par le biais du dispositif 51, pour être éloignés d es couteaux. S elon le mode préféré de réalisation du dispositif 5 sel on l'invention, une articulation uniaxiale 54 munie d'une butée mécanique 55 permet au bras 27 recevant 1'ensemble de mesure 60 de tourner par rapport au support principal o 26, autour de l'axe 2 de ladite articulation 54, et ceci dans un sens de rotation éloignant ledit bras 27 de la butée mécanique 55. Cette cinématique facilite l'escamotage de l'ensemble du dispositif de contrôle 5 pour que les opérations de mise en place et
démontage des arbres de coupe sur la machine de rectification soient plus aisées.
Le pas P entre les couteaux tel que représenté à la Figure 3A doit être le plus s constant possible au moins pour une méme paire d'arbres de coupe, afin d'assurer la qualité de coupe due en particulier à un bon appairage des arbres de coupe 40, 50, c'est à^dire une bonne ma^'trise du jeu entre couteaux et contre-couteaux représenté par la cote A. Cette ma^trise de la cote A est due essentiellement à la reproductibilité du pas P - - lors de l'affutage. En réalité, ce pas P n'est pas constant du fait des dispersions dues aux procédés traditionnels de rectification, fussent-ils gérés par des moyens à commande numérique L'obj ectif du pro cédé selon l'invention est de réduire la différence maximal e entre deux pas, et permettre de rester tout au long de la vie de l'arbre de coupe dans les tolérances ou spécifications impo sées, en gard ant une bonne ma^tri se de la variabilité du À pas de coupe P. 2s Quand les palpeurs 8, 16 des capteurs 43, 47 donnant 1'écart algébrique de position de la prernière paire de couteaux contrôlés sont amenés au contact de la surface desdits couteaux à contrôler, ceci par rapport à la position de rétérence initialisée par rapport à la règle 22, et enregistrée dans 1'appareil de contrôle 9, on considérera que le capteur est en position de contrôle pour mesurer la position desdits couteaux. A partir - 30 des valeurs mesurées et enregistrées dans 1'appareil de contrôle 9, valeurs qui représentent la position absolue de la première paire de couteaux contrôlée en référence à la règle 22, on mesurera et on enregistrera 1'écart relatif du couteau consécutif audit
premier couteau contrôlé relativement au pas de référence 19. Le chariot est déplacé.
toujours par rapport à la position de référence, elle-même initialisée par rapport à la 3s règle de précision 22, d'une distance égale à la valeur d'un pas théorique Po. Cette valeur ]2 de déplacement est par exemple lue directement sur un écran à affichage numérique. On enregistre alors une seconde valeur correspondant à la position de la seconde paire de couteaux consécutifs, c'est-à-dire située immédiatement après la pr mière paire de couteaux choisie. On enregistre ainsi successivement les écarts de position entre les s couteaux contrôiés des différentes paires de couteaux. Cet écart traduit d'une part iéécart relatif par rapport au pas théorique, et d'autre part les écarts de position des couteaux contrô] és par rapport aux positions théoriques qu'il devraient avoir. Les valeurs ainsi enregistrées sont dites algébriques, c'est-à-dire qu'elles peuvent être positives, négatives ou nulles. On répète ainsi successivement ces mesures et ces enregistrements de 0 positionnement de chaque couteau, par rapport au pas de réDérence 19, d'un couteau au
couteau suivant et ainsi de suite jusqu'au dernier couteau de l'arbre de coupe à contrôler.
Le procédé selon l' invention p errnet de déterminer ensu ite la val eur algéb riqu e moyenne de l'écart par couteau en fonction du cumul des écarts algébriques ainsi enregistrés, puis de retrancher ladite valeur moyenne calculée à chacun des écarts réels de positionnement des couteaux précédemment enregistrés. On obtient ainsi une première position relative corrigée de chacun des couteaux. On mesure ensuite, toujours en référence à la règle de précision 22, la longueur réelle de 1'arbre à rectifier, en mesurant par exemple la distance réelle entre les deux couteaux extrémes. A partir de la position enregistrée du premier couteau, et toujours en référence à la règle de précision 22, on déplace le capteur de position jusqu'audernier couteau de 1'arbre avec le chariot longitudinal 6 comprenant le dispositif de contr81e 5 et on enregistre 1'écart algébrique de longueur dudit arbre par rapport à la longueur théorique. Pratiquement, si on déplace le palpeur 8 servant de réDérence pour la mesure de la longueur réelle de l'arbre de coupe, en référence à la règle de précision 22, on ne peut positionner le capteur 8 que sur le premier couteau et sur 2s 1'avant dernier couteau dudit arbre; la place du dernier couteau est occupée généralement par le second capteur 16. Cette longueur théorique spécifiée pour chaque type d'arbre de coupe correspondant à des largeurs de bandes de film différentes est enregistrée par exemple dans un fichier de données du dispositif 9. Un arbre de coupe comprenant par exemple 39 couteaux et destiné à couper des bandes de film d'une
largeur de 35 mm aura une longueur théorique totale LT = 38 x 35 = 1330 mm.
Le procédé selon l'invention permet de calculer l'écart algébrique sur la longueur par couteau, en calculant la différence algébrique entre la longueur réelle obtenue en déplaçant le capteur de la position de mesure correspondant aux positions des deux couteaux placés aux extrémités de l'arbre à rectifier, et la longueur totale théorique 3s spécifiée Le procédé selon l'invention ajoute ledit écart sur la longueur par couteau à la , première position relative corrigée de chacun des couteaux, et on obtient ainsi une seconde position algétrique relative corrigée de chacun des couteaux. A partir du cumul algéUrique des valeurs de la seconde position relative corrigée de chacun des couteaux, l e procéd é selon l'inventi on met ai nsi en évi dence l es valeurs de matière à en l ever pa r s couteau. Les valeurs de matière à enlever par couteau sont obtenues à partir de ces valeurs alébriques cumulées des secondes valeurs correspondant à la position relative corrigée de chaque couteau. La valeur algébrique positive la plus élevée ainsi trouvée correspond au couteau pour lequel il n'y a pas de matière à enlever, et à l'inverse, la valeur algébrique négative ayant la plus grande valeur absolue correspond au couteau o pour lequel il y a le plus de matière à enlever. En pratique, I'écart entre ces deux valeurs extrêmes est de l'ordre de quelques dizaines de micromètres, c'est-à-dire quelques centièmes de millimètres. On obtient les valeurs réelles à enlever sur chacun des autres couteaux, en retranchant à la valeur algébrique ayant la plus grande valeur absolue trouvée, chacune des autres valeurs individuelles cumulées de la seconde position s relative calculées. Généralement, pour des raisons inhérentes à l'obtention d'une bonne qualité de rectification, on est obligé d'ajouter une valeur fixe à chacune des valeurs cumulées calculées des secondes positions relatives corrigées; la valeur fixe à ajouter est fonction des conditions de rectification et notamrnent des caractéristiques dimensionnelles et de la matière des couteaux à rectifier. En pratique, ceci permet de faire par exemple deux ou trois passes de rectification par couteau, en prévoyant une première passe d'ébauche pouvant par exemple être nulle, c' est-à-dire qu' il n'y a pas de matière à enlever pour une partie des couteaux de l'arbre, et ne représenter que quelques micromètres pour le reste des couteaux. Ceci permet d'assurer ensuite une bonne qualité et une bonne homogénéité de la ou des passes suivantes; la passe finale est par exemple
s uniforme et de 20 micromètres pour chacun des couteaux de 1'arbre.
Le mode de réalisation prétéré de mise en _uvre du procédé selon l'invention permet de réaliser les contrôles des couteaux en utilisant les deux capteurs 43, 47 simultanément pour réaliser les mesures pour une paire de couteaux donnée de l'arbre de coupe. Selon la Figure 6, ces capteurs 43, 47 sont placés sur le dispositif de contrôle 5 embarqué sur le chariot 6 de telle façon qu'ils sont positionnés préréglés 1'un par rapport à l'autre par exemple à une distance P0 égale à la valeur du pas théorique de 1'arbre de coupe. La valeur du pas théorique est préréglée sur le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 et est égale à la distance P0 séparant les deux capteurs 43, 47. Selon la figure 6 la position de référence des capteurs est la position de leur préréglage initial se traduisant 3s par la distance P0 entre ces deux capteurs. Le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 se déplace en translation parallèlement à l'axe I de i'arbre de coupe. Le dispositif 5 portant les capteurs 43, 47 permet de dégager les capteurs de 1'arDre, pour les déplacer de pas en
pas le long de l'arbre. De plus, pour pouvoir mesurer convenablement]es écarts.
mesurés, les deux capteurs 43, 47 portés par le dispositif 5 peuvent se déplacer s relativement l'un par rapport à l'autre suivant l'axe 1 de l'arbre de coupe, sous l'efIet d'une force mécanique faible exercée dans la direction dudit axe 1. Cette distance PO est mesurée suivant une droite parallèle à l'axe 1 de 1'arbre à rectifier. Le pas récl entre les deux couteaux contrôlés simultanément peut prendre la valeur PO si le pas réel est éoal au pas théorique, la valeur Pl si le pas réel est plus grand que le pas théorique, ou la 0 valeur P2 si le pas réel est plus petit que le pas théorique. Les différentes positions rencontrées lors de la mesure des écarts de distance entre les paires de couteaux consécutifs sont représentées sur la Figure 6. Le contrôle des deux premiers couteaux consécutifs situés par exemple à ltextrémité de l'arbre de coupe en utilisant la paire de capteurs préréglés permet d'obtenir les valeurs des écarts par rapport à la position de réPérence préalablement initialisée des couteaux théoriques correspondants sur l'arbre de coupe. L'exemple représenté par le tableau de l'annexe I concerne un arbre de coupe , 50 comprenant 39 couteaux et 38 paires de couteaux consécutifs différentes perrnettant de couper 3 8 bandes de film. Le premier couteau n O servant de référence de o départ pour le contrôle n'est pas mentionné dans le tableau; autrement dit, le couteau n 1 est le second couteau de 1'arbre de coupe 40, 50 et le couteau n 38 est le trente
neuvième couteau dudit artre de coupe.
Pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention, on amène par exemple les
capteurs préréglés 8, 16 au contact des deux premiers couteaux consécutifs de 1'arDre.
2s La valeur algébrique de l'écart lu par exemple sur un galvanomètre est +1 (première ligne de la colonne n couteau du tableau). Cet écart +1 traduit 1'écart en micromètre du premier pas réel contrôlé sur la première paire de couteaux 20, 30 de 1'arbre de coupe , 50 par rapport au pas théorique PO, voire à un pas de référence 19 choisi très proche du pas théorique. Le premier pas réel contrôlé indique également que le second couteau n 1 est décalé de +1 par rapport à sa position théorique sur 1'arbre de coupe 40, 50;
ceci par rapport au couteau n O de référence (non mentionné dans le tableau).
Après avoir déplacé suivant l'axe 1 1'ensemble de mesure 60 d'une distance éale approximativement à la val.eur du pas, on contrôle ensuite par exemple la seconde paire de couteaux consécutifs formée par les couteaux n 1 et n 2. La valeur algétrique de 3s 1'écart lue est à nouveau +1 (seconde ligne de la colonne n couteau du tableau). Cet écart +I signifie que i'écart du second pas récl contrôlé sur la seconde paire de couteaux est +1 par rapport au pas théorique. Cet écart +l signifie également que le troisième couteau nG 2 est décalé de +2 (+1+l) par rapport à sa position théorique. L'exenple du neuvième couteau nc indique que le pas contrôlé entre le septième et le huitième s couteau est décalé de +3 par rapport au pas théorique et signifie implicitemerit que le couteau n 8 est décalé de +14 par rapport à sa position théorique; +14 est la valeur algébrique du cumul de tous les écarts enregistrés (colonne n couteau du tableau). On détermine ainsi pas à pas, c'est-à-dire pour chaque paire de couteaux consécutifs la valeur de l'écart de la position réelle de chacun des couteaux 20, 30 par rapport à une 0 position de référence prise en regard du premier couteau n 0 de l'arbre de coupe 40, 50 I'écart de la position réelle de chacun des couteaux est défini par rapport à la position théorique desdits couteaux; cet écart est déterminé pour chaque paire différente, généralement chaque paire successive de couteaux consécutifs, par la valeur algébrique de l'écart entre le pas réel entre lesdits couteaux consécutifs et le pas théorique P0 ou de s référence 19 par défaut. Les valeurs algébriques des écarts entre les pas réels et le pas théorique sont représentées dans la colonne 1 du tableau et par la courbe C1 de la Figure 7. Puis on détermine la valeur algébrique moyenne desdits écarts préalablement déterrninés. Pour cela, on fait la somme desdits écarts et on divise par le nombre total de pas ou de paires différentes de couteaux consécutifs de l'arbre de coupe 40, 50. Par exemple, la somme algébrique des écarts de la colonne 1 du tableau est égale à +21; le nombre total de paires de couteaux est 38; on calcule la valeur algébrique moyenne desdits écarts en divisant +21 par 38, ce qui donne approximativement une valeur algébrique moyenne de +0,6. A partir de cette valeur +0,6 on détermine une première position relative corrigée de chacun des couteaux en retranchant ladite valeur algébrique moyenne à chacune des valeurs individuelles des écarts obtenus à 1'étape précédente (colonne 1 du tableau de 1'annexe I). Cette opération conduit aux données de la colonne 2 du tableau. Par exemple, pour le second couteau n 1, on obtient:
+1 -0,6 = + 0,4; pour le seizième couteau n 15, on obtient -2 -0,6 = - 2, 6.
Pour affner la correction, on détermine une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux, en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par
couteau aux valeurs algébriques correspondant à la première position relative corrigée.
L'écart algébrique sur la longueur par couteau est obtenu à partir de la valeur de la longueur rcelle de l'arbre à rectifier, mesurée généralement entre les deux couteaux extrémes de l'arbre de coupe 40, 50 On détermine dans un premier temps la valeur algébrique de 1'écart entre la longueur théorique totale de l'arUre de coupe et la longueur réelle totale correspondante entre les deux couteaux extrémes dudit arUre de coupe. La longueur théorique totale LT est calculée en multipliant le nombre total de paires
dierentes de couteaux consécutifs de l'arbre de coupe par la valeur du pas théorique P0.
On détermine la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau en divisant la valeur algébrique donnant l'écart entre la longueur théorique et la]ongueur réelle correspondante par le nombre de paires de couteaux correspondant. Si on considère le nombre total de pas ou de paires de couteaux consécutifs d'un arUre de coupe 40, 50 permettant de couper 38 bandes de film, le nombre de couteaux correspondants sera écal à 39. Mais, pour des raisons liées aux conditions opératoires d'utilisation de l'ensemble 0 de mesure 60 comprenant les deux palpeurs 8, 16 on peut déterminer une longueur réelle en utilisant le palpeur 8 en réDérence à la règle de précision 22, qui soit proche mais inférieure à la longueur totale entre les deux couteaux extrêmes. La longueur théorique LT sera par exemple calculée sur 37 pas ou paires de couteaux; si le pas théorique spécifié est par exemple 34,958 mm, la longueur théorique sera égale à 1293,446 mm
s (34,958 x 37); le nombre de couteaux correspondant à ces 37 pas sera égal à 38.
La longueur réelle LR mesurée sur 37 pas est égale par exemple à 1293,442 rnm. L'écart algébrique sur la longueur par couteau est déterminée par la formule:
LR - LT
Nombre de paires de couteaux Dans un exemple on obtient approximativement une valeur algébrique de l'écart
sur la longueur par couteau de -0,1 micromètre.
2s 1293 442 - 1293.446 = -0,1 On détermine ensuite la valeur algébrique d'une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau aux valeurs algébriques de la première position relative corriée (colonne 2 du tableau). On obtient ainsi la colonne 3 du tableau de l'annexe I qui correspond aux valeurs algébriques des secondes positions relatives corrigées des couteaux Par exemple, la valeur de la seconde position relative corrigée du second couteau n 1 est égale à: + 0,4 - 0,1 = + 0,3; celle du trente et unième couteau n 30 est 3s égale à: 3,4 - 0,1 = + 3, 3 On détermine ensuite. à partir de ces corrections successives, le comul algébrique des valeurs obtenues dans la colonne 3 afin d'obtenir les positions réelles des couteaux le lonú: de l'arbre de coupe. par rapport à leurs positions théoriques respectives. Ce comul correspond à la colonne 4 du tableau de 1'annexe 1 et à]a courbe s C2 de la Fio:ure 7 Les valeurs alsgébriques positis!es correspondent aux couteaux sur lesquels il y a le moins de matière à enlever la valeur la plus grande 3,6 pour le treizième couteau n 12, correspondant par exemple au couteau sur lequel on n'enlèvera pas de matière du tout, et la valeur la plus faible -21,2 pour le couteau n 26, correspondant au couteau sur lequel il y a le plus de matière à enlever; la valeur à 0 enlever sur ce couteau n 26 étant égale à l'écart en valeur absolue entre les deux valeurs extrémes de la colonne 4; dans notre exemple
+13,6-(-21,2) =34,8.
Ceci signifie que si l'on choisit par exemple de ne pas enlever de matière sur le couteau n 12, on enlèvera 34,8 micromètres sur le couteau n 26. On enlèvera par exemple 13,6-(3,8)=9,8 sur le couteau n 6. On détermine ainsi la matière à enlever pour chacun des couteaux. Le premier couteau n 0 de 1'arbre de coupe non représenté dans le tableau est rectifié de la méme valeur que le couteau n l à laquelle on ajoute la valeur algébrique moyenne des écarts entre les pas réels et le pas théorique. Ladite valeur algébrique moyenne étant obtenue en divisant la somme algébrique des écarts la colonne
1 du tableau par le nombre total de paires de couteaux.
Selon une variante de ce dernier mode de réalisation visant à rectifier tous les couteaux 20, 30 de 1'arbre de coupe 40, 50, on peut bien entendu envisager de rectifier
un nombre fini de couteaux inférieur au nonntre total des couteaux de l'arbre de coupe.
On peut aussi selon la colonne 5 du tableau, pour améliorer les conditions opératoires de s rectification et assurer que tous les couteaux sont réaffûtés, ajouter à la valeur à enlever par couteau, une valeur supplémentaire, par exemple 20 micromètres; cette valeur supplémentaire est enlevée systématiquement lors de la dernière passe d'affûtage pour tous les couteaux 20, 30 de 1'arDre de coupe 40, 50. Cette façon de procéder permet, tout en rectifiant les couteaux, de garder à la fois le bon positionnement géométrique des couteaux et un pas constant tout le long de 1'arbre à rectifier indépendamment des phénomènes physiques environnants et notamment les variations de température autour
de la machine de rectification.
On peut envisager de réaliser la rectification en une seule ou plusieurs passes par couteau. Les colonnes 6 à du tableau constituent un exemple ou 1'on rectifie]es 3s couteaux en trois passes successives en enlevant systématiquement 20 micromètres sur chaque couteau lors de la troisième et dernière passe de rectification. Bien entendu, lors de la première passe de rectification (colonne 6 du tableau), on trouve un bon nombre de
couteaux o on n'enlèvera pas de matière.
Une variante un peu dégradée du procédé selon]'invention, mais donnant s néanmoins des résultats très acceptables, ne tienl pas compte de]a valeur algébrique de
l'écart sur la longueur par couteau.
Une variante de mise en _uvre du mode de réalisation préféré consiste à appliquer le procédé selon l'invention pour rectifier les couteau 20, 30 en tenant compte de la variabilité du procédé de fabrication et des caractéristiques physiques de la bande o de film photographique à couper en choisissant non pas une valeur P0 uniforme du pas théorique le long de l'axe 1 de 1'arbre de coupe 40, 50, mais en choisissant un pas légèrement variable Po+APo par exemple pour les paires de couteaux situées à chaque extrémité de l'arbre de coupe 40, 50. APo peut cro^tre ou décro^tre linéairement ou suivant une fonction non linéaire. On peut ainsi couper avec un même arbre de coupe des bandes de largeurs légèrement différentes dans une plage correspondant à des variations de largeur desdites bandes de l'ordre de 0,05mm. On utilise généralement les dornées numériques relatives au premier arbre de la machine de coupe 10 pour rectifier le second arbre de ladite machine de coupe, afin d'assurer un bon appairage des deux arbres de
coupe 40, 50 travaillant ensemble.
Il est évident que tout autre arrangement des éléments du dispositif de contrôle par rapport à la machine de rectification et à l'arbre de coupe à rectifier peuvent être
envisagés, dans la mesure o ils permettent de réaliser le procédé selon l'invention.
IC N couteau 11 2! 3 4 1 S 6 7 18 0.4 10.3 1 .3 133.3 o 13.3 120 2 1 0. 4 10 3 0.6 133.o o]3.0 120 3 1 0.4 10.3 o.9 j32.7 o 12 7 j20 4 2 1.4].3! 2.2 131.4 o,] 1.4 20 2 1.4].3 3.s 30.] o 10.1 20 6 1 0.4 0.3 3.8 129. 8 o 9.8 20 7 3 2 4 2.3 6.1 27.s o 7.s 20 8 3 2.4 2.3 8.4 2s.2 o s.2 20 9 3 2.4 2.3 10.7 22.9 o 2.9 20 0 2 1.4 1.3 12.0 21.6 o 1.6 20 11 2 1.4 1. 3 13.3 20.3 o 0.3 20 12 1 0.4 0.3 13.6 20.0 o o 20 13 -1 -1.6 -1.7 11. 9 21.7 o 1.7 20 14 -1 -1.6 -1.7 10.2 23.4 o 3.4 20 -2 -2.6 -2.7 7.5 26. 1 o 6.1 20 16 -1 -1.6 -1.7 s.8 27.8 o 7.8 20 17 -3 -3.6 -3.7 2.1 31. s o 11.s 20 18 -3 -3.6 -3.7 -1.6 35.2 o 15.2 20 19 -3 -3.6 -3.7 -s.3 38. 9 o 18.9 20
-1 -1.6 -1.7 -7.0 40.6 0.6 20 20
21 -1 -1.6 -1.7 -8.7 42.3 2.3 20 20
22 -1 -1.6 -1.7 -10.4 44.0 4.0 20 20
23 -1 -1.6 -1.7 -12.1 4s.7 5.7 20 20
24 -1 -1.6 -1.7 -13.8 47.4 7.4 20 20
2s -3 -3.6 -3.7 -17.5 51.1 11.1 20 20 26 - -3 -3.6 -3.7 -21.2 s4.8 14. 8 20 20 27 1 0.4 0.3 -20.9 s4.s 14.5 20 20 28 3 2.4 2.3 -18.6 s2.2 12. 2 20 20
29 4 3.4 3.3 -15.3 48.9 8.9 20 20
4 3.4 3.3 -12 45.6 5.6 20 20
31 3 2.4 2.3 -9.7 43.3 3.3 20 20
32 2 1.4 1.3 -8.4 42.0 2.0 20 20
33 1 0.4 0.3 -8.1 41.7 1.7 20 20
34 2 1.4 1.3 -6.8 40.4 0.4 20 20
3s 1 0.4 0.3 -6.s 40.1 o.1 20 20 36 1 0.4 0.3 -6.2 39.8 o 19.8 20 37 1 0. 4 0.3 s g 39.s o 19.5 20 38 1 0.4 0.3 -s.6 39.2 o 19.2 20
LR= 1293,442
LT= 1293,446
s ANNEXE I RENElIDICATIONS ] Procédé de rectification d'une pluralité de couteaux (20, 30) placés sur la périphérie d un arbre de coupe (40, 50) comprenant les étapes suivantes: s a) déDmir l'écart de la position rcelle de chacun des couteaux (20, 30) par rapport à une position de référence correspondant aux positions théoriques desdits couteaux (20, 30) , en déterminant pour chaque paire différente de couteaux consécutifs (20, 30) de 1'arbre de coupe (40, 50) la valeur algébrique de l'écart entre le pas réel mesuré entre deux couteaux o consécutifs et le pas théorique; b) calculer la valeur algéDrique moyenne des valeurs algébriques des écarts entre le pas réel et le pas théorique déterminées à l'étape a), en divisant le cumul desdites valeurs algébriques des écarts par le nombre total de paires différentes de couteaux (20, 30) consécutifs de 1'arbre de coupe (40, 50); c) déterminer la valeur algébrique correspondant à une première position relative corrigée de chacun des couteaux (2O, 30), en retranchant ladite valeur algébrique moyenne des écarts calculée à l'étape b) à chacune des valeurs algébriques de l'écart entre le pas réel et le pas théorique déterminées à l'étape a); d) déterrniner la valeur algébrique de 1'écart entre la longueur réelle totale entre les deux couteaux extrêmes de l'arbre de coupe (40, 50), et la longueur théorique totale de l'arbre de coupe (40, 50) calculée en multipliant le nombre total de paires différentes de couteaux consécutifs - (20, 30) par la valeur du pas théorique; 2s e) déterminer la valeur algébrique de 1'écart sur la longueur par couteau en divisant la valeur algébrique de l'écart entre la longueur réelle totale et la longueur théorique totale obtenue à l'étape d) par le nombre total de paires de couteaux (20, 30) de 1'arbre de coupe (40, 50); f) déterminer la valeur algébrique correspondant à une seconde position relative corrigée de chacun des couteaux en ajoutant la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau aux valeurs algébriques correspondant à la première position relative corrigée; g) à partir du cumul des valeurs algébrique de la seconde position relative
corrigée, déterminer les quantités de matière à enlever par couteau.
3s 2 Procédé de rectification selon la revendication], dans leque] on choisit une valeur du pas légèrement variable le long de l'arbre de coupe (40. 50)
3 Procédé selon les revendications l et 2 dans lequel, après]e ca cui des
s valeurs réelles à enlever sur chacun des couteaux (90, 30), on choisit de rectifier un nombre fini de couteaux (20, 30) de 1'arbre de coupe (40, 50) inférieur au nombre total de couteaux (20, 30) dudit arbre de coupe (40, 50) lesUits couteaux à rectifier étant séparés d'une distance égale à un ou plusieurs pas le long de l'axe (1) de 1'arDre de
coupe (40, 50).
4. Procédé selon les revendications 1 à 3 dans lequel on intègre dans le calcul
des valeurs réelles à enlever sur chacun des couteaux obtenues à l'étape (g) de la revendication 1, une valeur fixe supplémentaire qui est ajoutée aux valeurs obtenues à
ladite étape (g). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la
première paire de couteaux contrôlés (20, 30) est située à 1'une des extrémités de 1'arbre
de coupe (40, 50).
Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel la
première paire de couteaux contrôlés (20,30) est située n'importe o sur 1'arbre de
coupe (40, 50).
7 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel
2s on ne tient pas compte de la valeur de 1'écart algébrique sur la longueur par couteau
obtenue à l'étape (e) de la revendication 1.
8 Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel
pour déterminer la valeur algébrique de l'écart sur la longueur par couteau, on choisit un so nombre de paires différentes de couteaux consécutifs inférieur au nombre total desdites paires et un nombre de couteaux égal audit nombre de paires différentes de couteaux
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0108833A FR2826894B1 (fr) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe |
| EP02356111A EP1273389B1 (fr) | 2001-07-04 | 2002-06-17 | Procédé de rectification d'un arbre de coupe |
| DE60200315T DE60200315T2 (de) | 2001-07-04 | 2002-06-17 | Verfahren zum Schärfen einer Messerwelle |
| US10/184,392 US6662072B2 (en) | 2001-07-04 | 2002-06-27 | Grinding process and control device for a knife shaft |
| JP2002195413A JP2003025192A (ja) | 2001-07-04 | 2002-07-04 | ナイフ軸の研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0108833A FR2826894B1 (fr) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2826894A1 true FR2826894A1 (fr) | 2003-01-10 |
| FR2826894B1 FR2826894B1 (fr) | 2003-09-19 |
Family
ID=8865090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR0108833A Expired - Fee Related FR2826894B1 (fr) | 2001-07-04 | 2001-07-04 | Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6662072B2 (fr) |
| EP (1) | EP1273389B1 (fr) |
| JP (1) | JP2003025192A (fr) |
| DE (1) | DE60200315T2 (fr) |
| FR (1) | FR2826894B1 (fr) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FI115615B (fi) * | 2002-08-08 | 2005-06-15 | Metso Paper Inc | Menetelmä ja laite paperi- tai kartonkikoneen pituusleikkurin terien aseman kalibroimiseksi |
| AT511200B1 (de) * | 2011-10-20 | 2012-10-15 | Isiqiri Interface Tech Gmbh | Echtzeitmessung von relativen positionsdaten und/oder von geometrischen massen eines bewegten körpers unter verwendung optischer messmittel |
| US9138905B2 (en) * | 2013-02-22 | 2015-09-22 | Valmet Technologies, Inc. | Method for calibrating the position of the slitter blades of a slitter-winder |
| ITFI20130292A1 (it) * | 2013-11-30 | 2015-05-31 | Futura Spa | Dispositivo per il controllo dell'affilatura di lame a nastro. |
| CN106003227B (zh) * | 2016-05-26 | 2017-09-29 | 明基材料有限公司 | 裁切装置及下刀深度检测方法 |
| CN109605456B (zh) * | 2018-11-08 | 2021-03-16 | 薛玲 | 一种纵向多工位快速切割药材的切割设备 |
| CN110919070B (zh) * | 2019-12-12 | 2020-09-01 | 杭州泰迪包装材料有限公司 | 一种镀锌拉环带料的分切系统 |
| CN113027695B (zh) * | 2019-12-24 | 2022-07-12 | 新疆金风科技股份有限公司 | 风力发电机组的桨距角异常的检测方法及装置 |
| JP7449719B2 (ja) * | 2020-02-28 | 2024-03-14 | 三菱重工機械システム株式会社 | スリッタ装置、スリッタヘッドの位置決め方法および製函機 |
| CN113448286B (zh) * | 2020-03-24 | 2023-05-12 | 富翔精密工业(昆山)有限公司 | 刀长自动写入方法、系统、服务器及存储介质 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0602655A1 (fr) * | 1992-12-17 | 1994-06-22 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Procédé d'affûtage pour couteaux |
| JPH10156676A (ja) * | 1996-11-27 | 1998-06-16 | Ishibashi Kogyo Kk | カッタ研磨装置 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2655588A1 (fr) * | 1989-12-12 | 1991-06-14 | Kodak Pathe | Couteau a levre et dispositif de coupe. |
| US5373766A (en) * | 1992-05-06 | 1994-12-20 | Monarch Machine Tool Co., Stamco Division | Slitter knife holder |
| JP3100240B2 (ja) * | 1992-09-04 | 2000-10-16 | 三菱重工業株式会社 | 円板型刃物回転式切断装置 |
| JP2883862B2 (ja) * | 1996-11-06 | 1999-04-19 | 明産株式会社 | ロータリーカッターのための接圧制御方法および装置 |
| DE10035743A1 (de) * | 2000-07-22 | 2002-04-04 | Deere & Co | Schleifvorrichtung |
-
2001
- 2001-07-04 FR FR0108833A patent/FR2826894B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-06-17 EP EP02356111A patent/EP1273389B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 2002-06-17 DE DE60200315T patent/DE60200315T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2002-06-27 US US10/184,392 patent/US6662072B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-04 JP JP2002195413A patent/JP2003025192A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0602655A1 (fr) * | 1992-12-17 | 1994-06-22 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Procédé d'affûtage pour couteaux |
| JPH10156676A (ja) * | 1996-11-27 | 1998-06-16 | Ishibashi Kogyo Kk | カッタ研磨装置 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1998, no. 11 30 September 1998 (1998-09-30) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE60200315D1 (de) | 2004-05-06 |
| US20030019338A1 (en) | 2003-01-30 |
| US6662072B2 (en) | 2003-12-09 |
| EP1273389A1 (fr) | 2003-01-08 |
| JP2003025192A (ja) | 2003-01-29 |
| FR2826894B1 (fr) | 2003-09-19 |
| DE60200315T2 (de) | 2005-03-10 |
| EP1273389B1 (fr) | 2004-03-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1533107B1 (fr) | Appareil et procédé de pose d'une bandelette en continu sur une surface toroidale | |
| FR2826894A1 (fr) | Procede de rectification et dispositif de controle d'un arbre de coupe | |
| EP2247407B9 (fr) | Procédé de préparation d'une lentille ophtalmique avec un usinage spécifique de sa nervure d'emboîtement | |
| EP3645227B1 (fr) | Procédé de détermination d'une dimension entre le dos et le fil tranchant d'une lame vibrante montée sur un outil de coupe | |
| EP0453986A2 (fr) | Procédé d'asservissement du parallélisme des deux sommiers d'une presse | |
| FR2826899A1 (fr) | Dispositif de controle pour la mise en oeuvre d'un procede de rectification d'un arbre de coupe | |
| EP2760631B1 (fr) | Procede de detourage d'une lentille ophtalmique | |
| WO1990012277A1 (fr) | Procede et dispositif de mesurage profilometrique de large echelle et leurs applications a la mesure de l'etat de surfaces de forme quelconque | |
| EP1606078B1 (fr) | Procede de detourage d un verre de lunette | |
| EP2234758B1 (fr) | Procédé de préparation d'une lentille ophtalmique avec un usinage spécifique de sa nervure d'emboîtement | |
| FR2852264A1 (fr) | Procede d'estimation de decalage angulaire, procede d'etalonnage d'une meuleuse de verres optalmiques, et dispositif pour la mise en oeuvre d'un tel procede d'etalonnage | |
| JP2012040638A (ja) | 心出し方法および心出し装置、レンズ心取り方法、レンズ心取り装置、枠切削方法および枠切削装置 | |
| WO2007065981A2 (fr) | Methode d'auto-etalonnage d'une meuleuse | |
| EP0639420A1 (fr) | Dispositif et procédé d'électroérosion selon trois dimensions avec une électrode-outil rotative de forme simple | |
| FR2703621A1 (fr) | Système de cylindre presseur automatique à vitesse variable pour un dispositif rotatif de découpage à l'emporte-pièce. | |
| EP2247408B1 (fr) | Équipement visuel comportant une lentille ophtalmique dont la nervure d'emboîtement est localement rognée et procédé de préparation d'une telle lentille | |
| WO2007060304A2 (fr) | Methode d'etalonnage d'une meuleuse et dispositif correspondant | |
| CH332520A (fr) | Dispositif de repérage d'appareil de calibrage à lecture directe | |
| FR2883497A1 (fr) | Machine et procede de fabrication de pieces facettees, et pieces fabriquees par ce procede | |
| FR2900855A1 (fr) | Procede d'etalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques, et machine d'usinage adaptee pour mettre en oeuvre un tel procede | |
| BE456089A (fr) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |