FR2797870A1

FR2797870A1 - Procede de fabrication de panneaux ceramiques destines a etre utilises comme materiaux de construction de finition et produits obtenus par ce procede

Info

Publication number: FR2797870A1
Application number: FR0010940A
Authority: FR
Inventors: Se Yang Oh
Original assignee: Korea Tradart International Co Ltd
Current assignee: Korea Tradart International Co Ltd
Priority date: 1999-08-27
Filing date: 2000-08-25
Publication date: 2001-03-02
Anticipated expiration: 2020-08-25
Also published as: FR2797870B1; DE10041566A1; GB2353500B; ITRM20000465A1; CN1108935C; KR20000036284A; GB0021095D0; JP2001097762A; US6379607B1; GB2353500A; IT1317899B1; DE10041566B4; ITRM20000465A0; KR100360624B1; CN1286180A

Abstract

Selon le procédé de fabrication de panneaux céramiques (100) de construction de finition, on utilise le processus de fabrication de la porcelaine et on soumet à une double cuisson les panneaux, sur lesquels on a gravé des motifs.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION

La présente invention concerne un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition et les produits obtenus par ce procédé et, plus particulièrement, un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition susceptibles de remplacer le marbre ou les dalles utilisées pour la finition des parois extérieures et intérieures de bâtiments et fabriqués, sous la forme de panneaux répondant à une spécification prescrite, par le processus d'incrustation et le processus de fabrication de céramique ou de porcelaine, ainsi que des produits obtenus de cette

manière.

ARRIÈRE-PLAN DE L'INVENTION

Les mégalopoles, parfois appelées les dinosaures des temps modernes, étaient généralement construites pour donner l'apparence de bâtiments s'élançant vers le ciel, comme le symbolisent les édifices new-yorkais. Ces édifices ont toutefois fréquemment été critiqués comme étant inhumains du point de vue environnemental " voire d'absolues Tours de Babel ", dans la mesure o ils ne jouent pas leur rôle de lieu de culture dans un espace humain, en harmonie avec leur milieu, etc. Par contraste, ces dernières années, en particulier dans les années quatre-vingt dix, on a activement développé des conceptions architecturales orientées vers une occupation humaine et des édifices respectueux de l'environnement, dont les habitants, disons des dizaines de milliers, puissent avoir le sentiment d'appartenir à une communauté par le biais d'un espace pourvu de jardins et d'oeuvres d'art, et ceux qui entrent ou quittent le même édifice partagent un sentiment d'harmonie, etc. -2 - Les bâtiments, notamment les résidences, ont donc également commencé à s'essayer au concept de l'espace dédié à la culture, en plus des fonctions traditionnelles de l'espace de vie et de travail. Une partie de ces efforts a donné naissance à un nouveau concept de culture de la construction, au sein duquel les bâtiments sont dotés de propriétés artistiques et mis en harmonie avec l'environnement pour procurer un espace humain. La culture de la construction a, de ce fait, fait des progrès remarquables. L'industrie des matériaux décoratifs d'extérieur et d'intérieur pour la finition des bâtiments, soucieuse de suivre le rythme de développement de la

culture de la construction, a donc également progressé.

Les matériaux de construction pour la finition, tels que mentionnés plus haut, peuvent être grossièrement classés comme matériaux d'intérieur, matériaux d'extérieur et matériaux pour sols. Parmi les matériaux les plus souvent utilisés pour la finition des bâtiments, on peut citer le bois d'ouvre, la pierre, notamment le marbre, les métaux et les carreaux. On mentionnera en particulier la pierre et les carreaux comme les matériaux décoratifs de finition les plus courants pour la construction des

intérieurs et des extérieurs.

Dans le cas de la pierre, toutefois, bien que celle-ci offre certaines caractéristiques comme une qualité exceptionnelle, un caractère pratique avec une couleur et une beauté naturelles, une durabilité de surface, un caractère lisse et ainsi de suite, ce matériau ne peut pas offrir de variété du fait du nombre restreint de couleurs, ce qui conduit à des structures aux couleurs de pierres monotones. On se trouve par ailleurs confronté au problème du coût élevé de l'approvisionnement en matières premières,

la plupart des pierres devant actuellement être importées.

Quant aux carreaux produits à l'échelle industrielle, bien que ceux-ci puissent être fabriqués en grande série pour un coût modéré, avec un très bon -3 - caractère lisse et une très grande légèreté, pour permettre l'individualisation et la décoration des intérieurs par le biais d'une diversité de motifs, les carreaux présentent le problème connexe d'être sujets à la casse du fait de leur moins grande résistance par rapport à d'autres types de matériaux de finition, en raison de leur nature qualitative

et du processus de fabrication.

Comme on l'a indiqué plus haut, on ne peut pas dire que la pierre et les carreaux, utilisés comme matériaux de finition, sont des produits qui dégagent un caractère naturel ou un valeur artistique, dans la mesure o ils

suscitent surtout un sentiment de froideur et d'uniformité.

RÉSUMÉ DE L'INVENTION

La présente invention a été conçue pour résoudre les problèmes susmentionnés et l'objet de l'invention consiste à procurer un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, ainsi que les produits obtenus par ce procédé, o le produit céramique sous forme plane, c'est-à-dire le produit céramique formé en plaques comme matériau de construction de finition, est fabriqué pour remplacer les matériaux de construction de finition tels

que la pierre, les carreaux et similaires.

Par ailleurs, un autre objet de l'invention consiste à procurer un matériau de finition pour des bâtiments à forte valeur ajoutée, exprimant un goût traditionnel et un caractère élégant, par la fabrication

d'un produit céramique servant de matériau de finition.

Encore un autre objet de l'invention est de proposer un procédé de mélange de matières premières de façon à ne provoquer aucune déformation, notamment des fissures ou une torsion, lors de l'étape de calcination, même dans le cas de la calcination du produit céramique

plan dans des conditions de cuisson intense.

-4 - Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de séchage de la céramique de façon à ne provoquer aucune déformation, notamment des fissures ou une torsion, durant le séchage du produit céramique moulé en plan. Les objets ci-dessus de l'invention sont réalisés selon un aspect de l'invention grâce à un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, lequel comprend les étapes de: homogénéisation de matières premières dans des rapports prédéterminés; mélange des matières premières homogénéisées avec de l'eau; malaxage du mélange pour éliminer les bulles; moulage du mélange malaxé dépourvu de bulles en un produit plan; gravure du produit plan sur une face respective avec des motifs prédéterminés, puis remplissage des motifs gravés par un matériau d'incrustation unicolore; séchage du produit ainsi incrusté; polissage de la surface incrustée du produit séché pour exposer les motifs incrustés; première calcination du produit à motifs incrustés exposés à une température de 800 à 900 C pendant une période prédéterminée pour préparer un panneau céramique primaire; enduction d'un mélange de vernissage constitué de composants dans des rapports fixés sur les surfaces à motifs incrustés exposés du panneau céramique primaire et séchage du produit ainsi traité; et deuxième calcination des panneaux céramiques primaires vernissés à une température de 1250 à 1350 C pendant une période

prédéterminée pour produire les panneaux céramiques finaux.

Comme l'illustre la description ci-dessus, le produit

céramique qui a fait l'objet du processus d'incrustation est séché sous une charge de compression à une température

de 150 à 200 C.

Pour éviter la déformation des panneaux céramiques soumis à la calcination, on choisit les matières premières homogénéisées de telle sorte que l'analyse chimique révèle 67,87 1% de SiO2, 17,63 1% de A1203, 3,7 1% de CaO, 8,07 1% de K20, 1,61 1% de Na2O et 1,12 1% de Fe203, tous

les pourcentages étant pondéraux.

De plus, selon un autre aspect de l'invention, pour éviter la déformation du produit céramique durant l'opération de séchage, on prévoit que le produit qui a été soumis au processus d'incrustation soit placé ou pris en sandwich entre des plaques de séchage voisines, sous la forme de couches multiples, lesdites plaques de séchage étant dotées d'un certain nombre de trous débouchants, et séchées sous une charge de compression à une température de

C à 200 C pendant une période de 15 heures ou plus.

Les objets ci-dessus de l'invention peuvent également être atteints selon un autre aspect spécifique de l'invention grâce à un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, lequel procédé comprend les étapes de: homogénéisation de matières premières dans des rapports prédéterminés; mélange des matières premières homogénéisées avec de l'eau; malaxage du mélange pour éliminer les bulles; moulage du mélange malaxé dépourvu de bulles en un produit plan; gravure du produit plan sur une face respective par des motifs prédéterminés, puis remplissage des motifs gravés par un matériau d'incrustation unicolore; séchage et compression du produit pourvu du matériau d'incrustation à une température de 150 à 200 C pendant une période prédéterminée; polissage de la surface incrustée du produit séché pour exposer les motifs incrustés; première calcination du produit à motifs incrustés exposés à une température de 800 à 900 C pendant une période prédéterminée pour préparer un panneau céramique primaire; enduction d'un mélange de vernissage constitué de composants dans des rapports fixés sur les surfaces à motifs incrustés exposés du panneau céramique primaire et séchage du produit ainsi traité; et deuxième calcination des panneaux céramiques primaires -6 - vernissés à une température de 1250 à 1350 C pendant une période prédéterminée pour produire les panneaux céramiques finaux.

BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS

La figure 1 illustre un organigramme illustrant un procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériau de construction de finition selon l'invention; la figure 2 illustre une vue en perspective d'une des plaques de séchage utilisées dans le séchage de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériau de construction de finition, et la figure 3 illustre une coupe longitudinale à travers le dispositif de séchage en service pour le séchage de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme

matériau de construction de finition selon l'invention.

DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION

Dans la présente invention, qui tient initialement compte du fait que la culture architecturale actuelle dépend de matériaux de construction de finition constitués exclusivement de carreaux en marbre ou en matériau inférieur, il est important que les produits céramiques, fabriqués par la technique d'incrustation et le processus de fabrication de la porcelaine (avec vernissage gris verdâtre) fixés dans la culture coréenne traditionnelle, sont fabriqués ici sous la forme d'une plaque de façon à

appliquer les éléments de construction de finition.

Ces panneaux céramiques selon l'invention sont des produits exhalant un goût traditionnel et une valeur

artistique, à l'image de la porcelaine incrustée ancienne.

Il est donc certain que ces panneaux céramiques exprimeront la même beauté traditionnelle que ces anciens récipients lorsqu'ils sont utilisés comme matériaux de finition pour

les intérieurs, les extérieurs et les sols de bâtiments.

-7 - Le procédé de fabrication de panneaux céramiques et les panneaux céramiques selon un mode de réalisation

préféré de l'invention vont être décrits en détail ci-

dessous, en référence aux dessins annexés.

La figure 1 illustre un organigramme illustrant un procédé de fabrication de panneaux céramiques comme matériaux de construction de finition selon l'invention, la figure 2 illustre une vue en perspective d'une des plaques de séchage utilisées dans le séchage de panneaux céramiques comme matériau de construction de finition et la figure 3 illustre une coupe longitudinale à travers le dispositif de séchage en service pour le séchage de panneaux céramiques comme matériaux de construction de finition selon l'invention. Comme le montrent les figures, le procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition selon l'invention comprend les étapes de: homogénéisation de matières premières (S 10); mélange des matières premières homogénéisées avec de l'eau (S 20); malaxage du mélange pour éliminer les bulles (S 30); moulage du produit 100 en une forme plane (S 40); gravure du produit moulé 100 sur l'une de ses faces par des motifs prédéterminés, puis remplissage par un matériau d'incrustation unicolore (S 50); séchage du produit 100 ainsi incrusté (S 60); polissage de la surface incrustée du produit séché 100 pour exposer les motifs incrustés (S 70); première calcination du produit à motifs incrustés exposés à une température de 800 à 900 C pendant une période prédéterminée pour préparer un panneau céramique primaire (S 80); application d'un mélange de vernissage constitué de composants dans des rapports fixés sur la surface cuite à motifs incrustés exposés et séchage du produit ainsi traité 100 (S 90); et deuxième calcination du produit céramique primaire vernissé à une température de 1250 à 1350 C pendant une période 8 -- prédéterminée pour produire des panneaux céramiques (S ). Lorsque l'on fabrique des panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition comme cela est décrit ci- dessus, on peut obtenir des panneaux céramiques sans aucune déformation, que ce soit au moment du séchage du produit 100 ou au moment de la deuxième calcination du produit céramique primaire suivant la première calcination à une intensité de cuisson

supérieure.

Le procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de

finition est décrit plus en détail par la suite.

Tout d'abord, le processus d'homogénéisation de matières premières se réfère à l'homogénéisation de composants choisis dans des proportions spécifiques, comme décrit ci-dessus, et la composition ainsi choisie joue un rôle clé pour éviter la déformation du produit céramique primaire au moment de la deuxième calcination à une intensité de cuisson supérieure. La composition typique du mélange homogène souhaité (sur la base d'essais en laboratoire) est 67,87 1% de SiO2, 17,63 1% de A1203, 3,7 1% de CaO, 8,07 1% de K20, 1,61 1% de Na2O et 1,12 1% de Fe203, tous les pourcentages étant pondéraux (S

10).

L'étape de fabrication consistant à mélanger le mélange homogène de matière premières comprend l'ajout d'une certaine quantité d'eau au mélange homogène de matière premières pour donner lieu à un engobe de matières

premières particulaires (S 20).

Dans le processus de malaxage de l'engobe en vue d'éliminer les bulles, l'intention étant de débarrasser l'engobe des bulles qui s'y sont formées, les bulles sont éliminées par malaxage de l'engobe de matière premières pendant un intervalle de temps fini (S 30). Ce processus de malaxage destiné à éliminer les bulles aide à produire des -9 - panneaux céramiques présentant des surfaces lisses et uniformes. Autrement dit, l'absence de bulles d'air évite toute dilatation éventuelle dans le produit au cours du processus de calcination de façon à obtenir finalement les panneaux céramiques à surfaces uniformes. Dans le processus de formation du produit plan 100 à partir de l'engobe, l'engobe est comprimé et moulé en le produit 100 sous la forme d'une plaque dans le châssis fabriqué selon une spécification définie (S 40). Le produit plan ainsi moulé peut être de taille et de forme variables

suivant les châssis de moulage.

Dans le processus d'incrustation, le produit moulé est gravé, sur l'une de ses faces, par des motifs prédéterminés et un matériau d'incrustation unicolore est ensuite introduit dans les retraits à motifs et ancré, le matériau d'incrustation étant enduit suffisamment pour couvrir une surface entière de chaque produit 100. Cette tâche est mise en ouvre pendant que le produit est encore

humide et non séché (S 50).

Le processus de séchage du produit plan 100 auquel est fixé le matériau d'incrustation comprend le séchage du produit 100 entre des plaques de séchage supérieure et inférieure voisines 200 à une température comprise entre et 200 C, sous une charge de compression (S 60). Dans ces conditions, le produit peut être séché sans aucune

déformation grâce aux plaques de séchage 200.

Le processus d'exposition des motifs incrustés comprend le polissage des surfaces incrustées du produit suite aux processus d'incrustation et de séchage afin d'exprimer les motifs incrustés, le produit 100 étant poli sur les surfaces incrustées pour ne laisser que les motifs incrustés en éliminant l'excès de matériau d'incrustation (S 70). On peut utiliser du papier de verre ou des tampons

à récurer en guise de moyens de polissage.

Dans le processus de préparation des panneaux initiaux par calcination, le produit 100 à motif incrusté

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-10- exposé est tout d'abord cuit à une température de 800 à 900 C pendant une période prédéterminée pour produire les panneaux initiaux (S 80). Grâce à cette première calcination, le produit 100 se transforme en panneaux initiaux d'une résistance finie. Autrement dit, les panneaux initiaux d'une résistance finie sont issus de la

première cuisson à une intensité de cuisson inférieure.

Le processus d'application du vernissage préalablement au séchage, le mélange de vernissage constitué de plusieurs composants dans des rapports finis étant appliqué sur les surfaces incrustées des panneaux initiaux et séché, a pour but d'améliorer la qualité des panneaux primaires (S 90). Comme on l'a mentionné auparavant, ce vernissage peut être enduit uniquement sur

les surfaces dotées de motifs incrustés.

Le processus de deuxième calcination de panneaux céramiques comprend la calcination des panneaux primaires vernissés à une température de 1250 à 1350 C pendant une

période prédéterminée pour produire les panneaux finis.

Grâce à cette deuxième calcination, on produit les panneaux céramiques souhaités destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition selon l'invention (S ). Les panneaux céramiques achevés produits dans le procédé décrit ci-dessus constituent des produits riches en attributs culturels, d'o une beauté naturelle et un caractère élégant, à l'image de la vaisselle de porcelaine,

pour améliorer ainsi l'aspect esthétique des bâtiments.

En résumé, on produit les panneaux céramiques comme matériaux de construction de finition selon l'invention, auxquels on applique la technologie d'incrustation et le processus de fabrication de la porcelaine, en soumettant le produit moulé sous forme plane à des critères de processus d'incrustation et en calcinant ensuite à deux reprises le

produit plan ainsi traité à des températures différentes.

-11- Si l'on décrit le processus d'une façon beaucoup plus détaillée, diverses matières premières inorganiques sont tout d'abord homogénéisées dans des rapports adéquats, une quantité finie d'eau est ajoutée et le tout est mélangé ou brassé. Comme indiqué auparavant, ces matières premières sont homogénéisées pour donner la composition résultante (sur la base d'essais en laboratoire): 67,87% en poids de Si02, 17,63% en poids de A1203, 3,7% en poids de CaO, 8,07% en poids de K20, 1,61% en poids de Na2O et 1,12% en poids

de Fe203.

L'engobe ou la suspension est malaxé(e) de façon continue pendant un intervalle de temps prédéterminé pour éliminer les bulles formées dans l'engobe. Comme indiqué précédemment, ce malaxage est effectué de façon à produire les panneaux céramiques à surfaces uniformément lisses en éliminant le problème de la dilatation des gaz dans le

produit durant la cuisson à température élevée.

Une fois les bulles complètement éliminées, l'engobe est moulé en un produit plan 100. Le produit plan 100 peut être réalisé de diverses façons selon la spécification. Le produit plan 100 moulé conformément à la spécification est gravé sur une surface respective par des motifs ou dessins définis à l'aide d'un couteau de gravure, remplis, sur les surfaces gravées, de substances d'incrustation unicolores et fixés. Le produit rempli de substance d'incrustation est ensuite séché. Au lieu d'utiliser un couteau de gravure, on peut sceller un cachet présentant une saillie d'un motif défini d'un côté de chaque produit 100, celui-ci étant ensuite rempli sur les surfaces en retrait de substances d'incrustation, comme dans le cas précédent. Ces étapes sont couvertes par le

processus d'incrustation.

Lors du séchage du produit ainsi incrusté, le produit 100 est placé ou pris en sandwich entre des plaques de séchage voisines 200 dotées d'un certain nombre de trous -12- 210 et séché sous une charge de compression à une température de 150 à 200 C pendant une période de 15 heures ou plus. Comme le montrent au mieux les figures 2 et 3, des rangées de trous débouchants 210 sont aménagées sur la longueur et sur la largeur sur le dessus ou le dessous, et une rangée de longs trous ou canaux 210 est aménagée sur le côté étroit avant ou arrière, ainsi que sur le côté gauche ou droit, de façon à ce qu'essentiellement tous les trous débouchants 210 communiquent les uns avec les autres dans six directions, à savoir verticalement, sur la longueur et sur la largeur. Durant l'opération de séchage, le produit incrusté est soumis à une charge de compression verticale à partir du produit feuilleté 100 et des plaques de séchage situées dans la zone supérieure. La plaques de séchage

200 peuvent être en bois ou en PVC.

Lorsque le produit 100 est séché de la manière décrite ci-dessus, on évite toute déformation du produit , comme les fissures ou la torsion, du fait des conditions favorables suscitées par l'évacuation uniforme de l'humidité, la ventilation ou le débit d'air uniforme et la tendance à conserver la forme, grâce aux plaques de

séchage 200.

Le produit 100 qui a été séché sous la charge fait l'objet d'un polissage ou d'un grésage pour exposer les motifs incrustées. On pourra utiliser, comme moyen de polissage, un dispositif de polissage spécialement fabriqué, en plus du papier de verre et d'un tampon à récurer. Le produit 100 désormais transféré dans une étuve est cuit à une température de 800 à 900 C pendant un intervalle de temps prédéterminé pour produire des panneaux primaires. Le processus de première calcination peut durer

de 7 à 9 heures.

Les panneaux primaires 100, qui ont fait l'objet de la première calcination, sont enduits, sur les surfaces dotées de motifs d'incrustation ébarbés, d'une composition -13- de vernissage et séchés. La raison pour laquelle le vernissage est appliqué uniquement d'un côté de la partie d'incrustation est que la surface vernissée ne se fixera pas aisément à une surface de paroi sous-jacente et rendra donc le travail sur les parois intérieures ou extérieures

ou les sols difficile dans le cadre de la construction.

Les panneaux céramiques primaires enduits de vernissage sont cuits une deuxième fois à une température de 1250 à 1350 C pendant une période prédéterminée, afin de

produire le panneau céramique souhaité selon l'invention.

La période de calcination pour cette deuxième calcination

est de préférence de 10 à 12 heures.

L'absence de déformation des panneaux céramiques durant la deuxième calcination est, par ailleurs, imputable à la combinaison spécifique de matières premières, comme on

l'a mentionné auparavant.

Les panneaux céramiques finaux fabriqués comme on l'a décrit ci-dessus peuvent être utilisés pour la décoration de parois intérieures et extérieures, de sols, d'ustensiles d'intérieur et autres dans les résidences ou les locaux, à la place du marbre ou des carreaux. Le procédé de réalisation des travaux de construction à l'aide des panneaux céramiques selon l'invention est le même que

celui utilisé pour la pierre ou les carreaux.

En résumé, les panneaux céramiques selon l'invention sont fabriqués par les étapes de: homogénéisation et malaxage des matières premières dans leurs rapports fixés; moulage d'un produit plan 100 à partir de l'engobe malaxé; gravure du produit sur une face respective par des motifs définis et remplissage des surfaces gravées par un matériau d'incrustation unicolore; séchage du produit plan incrusté sous une charge de compression à 150 à 200 C pendant 15 heures ou plus; exposition des motifs incrustés par polissage des surfaces correspondantes; première calcination du produit à une température de 800 à 900 C pendant 7 à 9 heures pour -14 produire des panneaux céramiques primaires; application d'un vernissage sur les surfaces à motifs exposés des panneaux céramiques primaires puis séchage des panneaux céramiques; et deuxième calcination des panneaux céramiques à une température de 1250 à 1350 C pendant 10 à 13 heures pour produire les panneaux céramiques secondaires finaux. On a clairement observé que les panneaux céramiques ayant fait l'objet d'une deuxième calcination à une intensité de cuisson supérieure ne présentaient aucune déformation du fait des composants spécifiques et de leur quantité présente dans le mélange homogène de matières

premières, comme on l'a décrit auparavant.

Selon la présente invention, on peut réaliser un produit culturel créatif en fabriquant des panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, par le biais de la technologie de l'incrustation et du processus de fabrication de la porcelaine. Un avantage supplémentaire de l'invention est que le procédé selon l'invention permet la fabrication en série des panneaux céramiques servant de matériau de construction

de finition pour les bâtiments.

Encore un autre avantage est que le marbre coûteux importé et les carreaux de mauvaise qualité peuvent être remplacés par le produit de l'invention, celui-ci étant appliqué sur l'oeuvre finie pour les bâtiments et les

constructions. Les coûts de construction sont donc réduits.

On peut d'autre part obtenir une culture architecturale revalorisée permettant l'expression de la beauté de la porcelaine dans les bâtiments en appliquant la technologie d'incrustation de la poterie basée sur l'art

traditionnel, selon la présente invention.

On comprendra que, bien que l'invention ait été décrite relativement à des modes de réalisation spécifiques, l'invention ne saurait se limiter à ces modes -15- de réalisation, et l'homme de l'art pourra envisager, dans

l'esprit de l'invention, divers modifications et changements en se référant à la description ou aux dessins présentés ici, étant entendu que ces modifications ou5 changements entrent dans le cadre de l'invention, lequel devrait être limité uniquement par les revendications

annexées. -16-

Claims

REVEND I CATIONS

1. Procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, comprenant les étapes de: homogénéisation de matières premières dans des rapports prédéterminés; mélange des matières premières homogénéisées avec de l'eau; malaxage du mélange pour éliminer les bulles; moulage du mélange malaxé dépourvu de bulles en un produit plan; gravure du produit plan sur une face respective par des motifs prédéterminés, puis remplissage des motifs gravés par un matériau d'incrustation unicolore; séchage du produit ainsi incrusté; polissage de la surface incrustée du produit séché pour exposer les motifs incrustés; première calcination du produit à motifs incrustés exposés à une température de 800 à 900 C pendant une période prédéterminée pour préparer un panneau céramique primaire; enduction d'un mélange de vernissage constitué de composants dans des rapports fixés sur les surfaces à motifs incrustés exposés du panneau céramique primaire et séchage du produit ainsi traité; et deuxième calcination des panneaux céramiques primaires vernissés à une température de 1250 à 1350 C pendant une période prédéterminée pour produire les

panneaux céramiques finaux.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le produit céramique qui a été soumis au processus d'incrustation est séché et comprimé à une température de

150 à 200 C pendant une période prédéterminée.

-17-

3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les matière premières homogénéisées sont choisies de telle sorte que l'analyse chimique révèle 67,87 1% de SiO2, 17,63 1% de A1203, 3,7 1% de CaO, 8,07 1% de K20, 1,61 1% de Na2O et 1,12 1% de Fe203, tous les pourcentages

étant pondéraux.

4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le produit qui a été soumis au processus d'incrustation est placé ou pris en sandwich entre des plaques de séchage voisines, sous la forme de couches multiples, lesdites plaques de séchage étant dotées d'un certain nombre de trous débouchants, et séché sous une charge de compression à une température de 150 à 200 C pendant une période de 15

heures ou plus.

5. Procédé de fabrication de panneaux céramiques destinés à être utilisés comme matériaux de construction de finition, comprenant les étapes de: homogénéisation de matières premières dans des rapports prédéterminés; mélange des matières premières homogénéisées avec de l'eau; malaxage du mélange pour éliminer les bulles; moulage du mélange malaxé dépourvu de bulles en un produit plan; gravure du produit plan sur une face respective par des motifs prédéterminés, puis remplissage des motifs gravés par un matériau d'incrustation unicolore; séchage et compression du produit pourvu du matériau d'incrustation à une température de 150 à 200 C pendant une période prédéterminée; polissage de la surface incrustée du produit séché pour exposer les motifs incrustés; première calcination du produit à motifs incrustés exposés à une température de 800 à 900 C pendant une -18période prédéterminée pour préparer un panneau céramique primaire; enduction d'un mélange de vernissage constitué de composants dans des rapports fixés sur les surfaces à motifs incrustés exposés du panneau céramique primaire et séchage du produit ainsi traité; et deuxième calcination des panneaux céramiques primaires vernissés à une température de 1250 à 1350 C pendant une période prédéterminée pour produire les

panneaux céramiques finaux.