FR2770260A1 - Accumulateur de pression pour un systeme d'alimentation en carburant - Google Patents
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Abstract
Dans un accumulateur de pression pour un système d'alimentation en carburant à rampe commune (Common Rail), les raccords de départ vers les soupapes d'injection sont disposés dans les parties d'extrémité les raccordant à un corps creux allongé. Cette disposition des raccords de départ garantit que des ondes de pression se produisant dans l'accumulateur de pression n'aient qu'une influence très faible sur les opérations d'injection. De plus, cela permet une fabrication de coût favorable.
Description
L'invention concerne un accumulateur de pression pour un système
d'alimentation en carburant, du type dans
lequel un corps creux allongé comporte un raccord d'entrée pour la liaison avec une pompe haute pression et5 au moins deux raccords de départ pour la liaison avec des soupapes d'injection.
De tels accumulateurs de pression sont, avant tout, mis en oeuvre dans le cas de systèmes d'injection compris sous la désignation de rampe commune ("Common Rail"), qui10 permettent de maintenir la pression d'injection indépendante de la vitesse de rotation du moteur et de la quantité injectée, et, de plus, de faire monter la pression d'injection au delà de 1500 bar. Dans le cas de ces systèmes d'injection à rampe commune, du carburant15 est envoyé, par une pompe haute pression, depuis un réservoir, dans l'accumulateur de pression par l'intermédiaire duquel le carburant arrive à des soupapes d'injection disposées chacune dans les têtes de cylindre d'un moteur. L'accumulateur de pression est, dans ce cas,20 réalisé usuellement avec une forme tubulaire et a une direction parallèle aux têtes de cylindre, les raccords
de départ pour les soupapes d'injection placées dans les têtes de cylindre étant disposées le long du corps tubulaire, d'une façon correspondant, en règle générale,25 aux distances entre les différentes soupapes d'injection.
Les opérations d'injection dans les cylindres sont déclenchées en alimentant en courant les soupapes d'injection correspondantes, le volume injecté dépendant de la pression existant aux soupapes d'injection et de la30 durée de l'alimentation en courant. Les opérations d'injection exécutées par les soupapes d'injection conduisent cependant à des oscillations de la pression dans l'accumulateur de pression. Ces oscillations de la pression, en raison de la position des raccords de départ35 répartis sur la longueur du corps tubulaire, agissent de façon différente sur les différentes soupapes d'injection et respectivement sur les opérations d'injection de ces soupapes, et peuvent conduire, en particulier, à des
variations pour chaque volume d'injection concerné.
Pour éviter une telle influence nuisible des oscillations de pression dans l'accumulateur de pression, qui sont déclenchées par les opérations d'injection, il est connu, à partir de la demande de brevet DE 195 32 599 Ai, de diviser l'accumulateur de pression en deux accumulateurs séparés, reliés chacun à la pompe haute pression commune par l'intermédiaire d'un élément10 répartiteur. Ces accumulateurs séparés sont ensuite mis en charge alternativement suivant l'ordre d'allumage du
moteur, de façon à garantir que l'on dispose, pour les opérations successives d'injection, chaque fois d'un accumulateur séparé, non en charge, et qu'ainsi les15 oscillations déclenchées par une opération d'injection ne puissent pas agir sur la prochaine opération d'injection.
Cette forme d'exécution a toutefois pour résultat d'augmenter les frais de fabrication et de montage, car deux accumulateurs de pression, ainsi qu'un élément20 répartiteur en supplément, doivent être fabriqués et
doivent être disposés dans l'enceinte du moteur.
De plus, de la même façon que dans le cas des accumulateurs de pression tubulaires usuels, dans le cas des accumulateurs de pression séparés de la demande de brevet DE 195 32 599 Ai, les raccords de départ associés à chaque soupape d'injection concernée sont disposés le long du corps tubulaire. Mais comme, dans la zone des raccords de départ, il se produit une multiplication de la charge supportée par le matériel, par suite de la pression interne de l'accumulateur de pression, les épaisseurs de paroi et la solidité du matériau doivent être fortement surdimensionnées dans la zone des raccords de départ par rapport aux autres zones, ce qui conduit à un poids élevé de l'accumulateur de pression, ainsi qu'à un coût élevé du matériel. De plus, un autofrettage est,
en général, nécessaire.
Le but de l'invention est de mettre à disposition un accumulateur de pression pour un système d'alimentation en carburant, dont le coût de fabrication soit favorable, et qui empêche de façon fiable des variations dans le volume d'évacuation vers les différents raccords des 5 soupapes d'injection, variations qui peuvent être déclenchées par des oscillations de la pression dues aux opérations d'injection. Ce problème est résolu selon l'invention par un accumulateur de pression du type indiqué ci-dessus, qui est caractérisé en ce que les raccords de départ sont réalisés dans au moins une première partie d'extrémité du corps creux allongé et sont disposés géométriquement de façon identique par rapport au corps creux allongé. Selon d'autres caractéristiques de l'invention considérées seules ou en combinaison: - un axe traversant le raccord de départ est disposé incliné par rapport à un axe du corps creux allongé; l'axe traversant le raccord de départ est disposé décalé latéralement par rapport à l'axe du corps creux allongé; - la partie d'extrémité est réalisée avec une forme conique, les raccords de départ étant réalisés sur la surface extérieure de la forme conique; - la deuxième partie d'extrémité du corps creux allongé est équipée d'au moins un raccord de départ, les raccords de départ situés respectivement sur la première et sur la deuxième partie d'extrémité étant réalisés de manière symétrique par rapport à un plan les uns par rapport aux autres; - le corps creux allongé présente une partie centrale dans laquelle sont incorporés un détecteur de pression et/ou le raccord d'entrée; - le raccord de départ présente un diamètre intérieur plus grand que la conduite qui peut lui être raccordée et qui conduit vers la soupape d'injection associée; - une extrémité du corps creux allongé est avantageusement équipée d'un cône intérieur et la partie d'extrémité est équipée d'un cône extérieur, de sorte qu'il existe entre le cône intérieur et le cône extérieur une zone d'étanchéité quand la partie d'extrémité est vissée sur le corps creux; 5 - l'extrémité du corps creux allongé et la partie d'extrémité sont chacune munies de filetages extérieurs réalisés dans le même sens, qui sont serrés entre eux par un écrou, le pas de filetage sur la partie d'extrémité étant prévu plus grand que le pas de filetage sur l'extrémité du corps creux allongé; - une extrémité du corps creux allongé et la partie d'extrémité sont chacune équipées d'un cône intérieur et entre l'extrémité du corps creux allongé et la partie d'extrémité est disposé un élément d'étanchéité15 comportant deux cônes extérieurs, de sorte qu'il existe, entre chaque cône intérieur et le cône extérieur respectif une zone d'étanchéité quand la partie d'extrémité est vissée sur le corps creux. Dans le cas de l'accumulateur de pression selon l'invention, les raccords de départ vers les soupapes d'injection sont disposés aux extrémités du corps creux allongé formant l'accumulateur de pression, de telle façon que tous les raccords de départ vers les soupapes d'injection sont soumises aux mêmes conditions dans25 l'accumulateur de pression, en ce qui concerne les oscillations possibles de pression, et qu'on évite ainsi l'éjection de volumes différents. De plus, par la disposition des raccords de départ dans la zone des parties d'extrémité de l'accumulateur de pression, on30 obtient une diminution des coûts en matériau, car des charges accrues du matériau ne se produisent pas dans la zone de la paroi périphérique du corps creux, mais seulement dans la zone des raccords de départ. Selon l'invention, il est avantageusement prévu, - pour un moteur comportant un bloc de cylindres disposés en ligne, que l'accumulateur de pression soit disposé parallèlement aux têtes de cylindre et que la longueur de l'accumulateur de pression corresponde essentiellement à la moitié du nombre de cylindres, multiplié par la distance axiale des cylindres; pour un moteur comportant deux blocs de cylindres, que l'accumulateur de pression soit disposé au centre, transversalement par rapport au moteur, et que les parties d'extrémité de l'accumulateur de pression se terminent chacune au-dessus d'une tête de cylindre dans l'un des blocs de cylindres du moteur.10 On décrira ci-après plus en détail l'invention, en référence au dessin, sur lequel: La figure 1 est une vue d'un accumulateur de pression suivant une première forme d'exécution de l'invention.15 La figure 2 est une vue d'un accumulateur de pression suivant une deuxième forme d'exécution de l'invention. Les figures 3A à 3C représentent diverses dispositions des raccords de départ sur un accumulateur
de pression.
Les figures 4A à 4C sont des coupes transversales de parties d'extrémité d'un accumulateur de pression.
Les figures 5A à 5D sont d'autres coupes transversales de parties d'extrémité d'un accumulateur de
pression.
Les figures 6A et 6B sont des coupes longitudinales de parties d'extrémité d'un accumulateur de pression.
La figure 7 représente la disposition d'un accumulateur de pression dans le cas d'un moteur à 6 cylindres en V. La figure 8 représente la disposition d'un accumulateur de pression dans le cas d'un moteur à 6
cylindres en ligne.
La figure 9 représente la disposition d'un accumulateur de pression dans le cas d'un moteur à 4
cylindres en ligne.
La figure 10 représente une autre disposition d'un accumulateur de pression dans le cas d'un moteur à 4 cylindres en ligne. La figure 1 représente une première forme d'exécution d'un accumulateur de pression selon l'invention, qui présente un corps creux tubulaire 11, sur chacune des deux extrémités duquel sont montés des embouts ou chapeaux 12 hexagonaux. Sur les parois latérales de ces chapeaux hexagonaux 12 sont montés des raccords de départ 21 en forme d'ajutages, auxquels10 peuvent se raccorder des soupapes d'injection. Les raccords de départ 21 sur les chapeaux 12 sont, dans ce cas, disposés symétriquement par rapport à un plan médian perpendiculaire à l'axe du corps creux tubulaire 11 de l'accumulateur de pression. De plus, sur la face frontale15 de l'un des chapeaux 12, est placé un raccord d'entrée 20 qui peut être raccordé à une pompe haute pression pour alimenter en carburant l'accumulateur de pression. L'axe du raccord d'entrée 20 coïncide dans ce cas avantageusement avec l'axe du corps creux tubulaire 11,20 ce qui assure une disposition favorable de l'arrivée de carburant à l'accumulateur de pression dans l'enceinte ou compartiment du moteur, ainsi qu'une alimentation simple en carburant du corps creux tubulaire. Symétriquement au raccord d'entrée 20 par rapport à un plan, sur la surface25 frontale de l'autre chapeau 12, est disposé un détecteur de pression 22, permettant de déterminer la pression dans
l'accumulateur de pression. La pression relevée peut être transmise à un dispositif de commande électronique qui commande les soupapes d'injection et la pompe haute30 pression.
Comme il est montré sur la figure 2, en variante à la forme d'exécution représentée sur la figure 1, le corps creux tubulaire 11 est équipé, en son milieu, d'une pièce intercalaire 13, avantageusement réalisée également hexagonale, sur laquelle sont disposés le raccord d'entrée 20 et le détecteur de pression 22. De plus, en variante à la forme d'exécution représentée sur la figure 1, on peut n'équiper qu'un seul des chapeaux 12 de raccords de départ 21, tandis que l'autre chapeau 12 peut ne présenter que le raccord d'entrée 20, ou aussi le détecteur de pression 22. La forme d'exécution de5 l'accumulateur de pression peut ainsi être adaptée aux données volumiques du compartiment moteur. Mais il est essentiel que les raccords de départ 21 soient disposés dans les zones d'extrémité de l'accumulateur de pression et de façon géométriquement identique par rapport au10 corps creux tubulaire 11. Cette conception permet que des oscillations de pression, déclenchées dans l'accumulateur de pression par les opérations d'injection des soupapes d'injection raccordées aux raccords de départ 21, ne produisent aucune différence dans les volumes éjectés par15 les différents raccords de départ, car tous les raccords de départ sont, en ce qui concerne ces oscillations de pression, soumis, dans l'espace, aux mêmes conditions. De plus, la forme d'exécution représentée sur la figure 2, pour laquelle le raccord d'entrée 20 est disposé au20 milieu de l'accumulateur de pression, permet d'augmenter l'uniformité de la pression régnant dans l'accumulateur de pression. Il est possible d'abaisser encore l'amplitude des oscillations à haute fréquence déclenchées par les opérations d'injection dans l'accumulateur de pression si les diamètres intérieurs des raccords de départ sont réalisés plus grands que les diamètres intérieurs des conduites d'arrivée aux soupapes
d'injection qui lui sont raccordées.
Comme, dans la zone des raccords de départ, il se produit une multiplication de la charge à laquelle est soumis le matériau du fait de la pression interne de l'accumulateur de pression, il est nécessaire de réaliser ces zones avec des épaisseurs de parois plus grandes et/ou avec des matériaux plus résistants en raison de la charge plus élevée à supporter par le matériau. En limitant, selon l'invention, les raccords de départ aux zones d'extrémité de l'accumulateur de pression, on peut réduire ces coûts supplémentaires de matière et de fabrication à un minimum. De plus, on peut également renoncer à un autofrettage. Les figures 3A à 3C représentent des dispositions particulièrement favorables des raccords de départ 21 sur le chapeau 12 monté sur le corps creux tubulaire 11. La figure 3C montre ici essentiellement la disposition, déjà représentée sur les figures 1 et 2, des raccords de départ 21 sur un chapeau 12 hexagonal. Les raccords de départ 21 sont disposés en étoile les uns par rapport aux autres sur les surfaces latérales du chapeau 12, les axes des raccords de départ 21 étant perpendiculaires à l'axe du corps creux tubulaire 11. Le raccord d'entrée 20 est placé sur la face frontale du chapeau 12, dirigée15 perpendiculairement au corps creux 11, dans l'alignement de l'axe de ce dernier. Cette forme d'exécution se distingue par une fabrication particulièrement simple du chapeau et des raccords de départ. En variante, un chapeau 112 peut également, comme le montre la figure 3A, être réalisé sous la forme d'un tube court sur lequel est placé un cône, les raccords de départ 21 étant montés, avec une symétrie de révolution, sur la surface du cône. Cette forme d'exécution permet de réduire les épaisseurs de paroi et les valeurs de résistance du matériau nécessaires pour le chapeau 12, et donc les coûts de fabrication, car les alésages intérieurs des raccords de départ 21 tombent dans la surface frontale du corps creux tubulaire 11, donc dans une zone qui, en raison de la pression interne régnant dans l'accumulateur de pression, se trouve soumise à la pression. Mais cette force de pression provoque, pour les raccords de départ, une faible charge du matériau, par comparaison avec des raccords de départ débouchant dans la paroi périphérique du corps creux et donc soumis à un effort de traction en raison de la pression interne dans
l'accumulateur de pression.
Suivant une autre forme d'exécution représentée sur la figure 3B, un chapeau 212 présente des surfaces inclinées par rapport à sa surface frontale dans lesquelles les raccords de départ 21 sont disposées avec
symétrie de révolution autour de l'axe du corps creux 11.
Cette forme d'exécution possède les mêmes avantages que la forme d'exécution présentée sur la figure 3A, mais est plus facile à fabriquer et est mieux appropriée, en particulier s'il est prévu de disposer seulement un faible nombre de raccords de départ 21 sur le chapeau 212. Pour des raisons de fabrication, il est particulièrement favorable que les alésages des raccords de départ 21, comme le montrent les figures 4A à 4C, soient disposés radialement par rapport à l'alésage15 intérieur du chapeau. Pour augmenter la solidité des raccords de départ 21 dans le chapeau, on peut toutefois, comme cela est représenté en variante sur les figures 5A à 5D pour différentes formes d'exécution, disposer les alésages intérieurs des raccords de départ décalés
latéralement par rapport à l'axe du chapeau.
Le corps creux tubulaire 11 de l'accumulateur de pression est en général foré à partir d'un matériau en barre, ou est déjà fabriqué sous la forme d'un tube étiré. La forme du corps creux peut ensuite être ajustée aux conditions de place dans l'enceinte du moteur. Les chapeaux 12 aux extrémités du corps creux tubulaire 11 peuvent être mis en place par soudure par friction, par soudure laser ou par soudure électrique. Mais il existe également la possibilité, souvent plus simple du point de vue de la technique de fabrication, de visser les chapeaux 12 sur les extrémités du corps creux tubulaire
11, comme cela est représenté sur les figures 6A et 6B.
Mais dans ce cas, il est souvent difficile de garantir que les chapeaux, et donc les raccords de départ 21 disposés sur eux, se trouvent dans la position angulaire correcte pour le montage de l'accumulateur de pression
dans l'enceinte du moteur.
Dans le cas de la forme d'exécution de la figure 6A, le corps creux 11 est équipé, à sa partie d'extrémité, d'un filetage extérieur sur lequel est vissé un filetage intérieur réalisé dans le chapeau 12. Pour assurer5 l'étanchéité de la liaison par vissage, un élément d'étanchéité 14 est disposé entre le corps creux 11 et le chapeau 12. Cet élément d'étanchéité 14 présente un alésage intérieur traversant, qui relie le volume intérieur du corps creux 11 à l'alésage intérieur du10 chapeau 12. L'élément d'étanchéité 14 se compose de deux troncs de cône 142 reliés entre eux par un élément intermédiaire 141 et ajustés chacun à un cône intérieur 111, 121 formé dans le corps creux 11 et dans le chapeau 12. Lors du vissage du chapeau 12 sur le corps creux 11, le chapeau est serré jusqu'à un couple de rotation minimal prescrit, qui assure une étanchéité suffisante du raccord vissé, puis on continue de le serrer jusqu'à obtenir une position angulaire souhaitée du chapeau 12 avec les raccords de départ 21. La forme d'exécution20 conique de l'élément d'étanchéité 14 et les cônes internes 111, 121, correspondants du corps creux 11 et du chapeau 12 font que les charges sur le matériau, résultant des couples de serrage, ne deviennent pas trop grandes. De plus, il est avantageux de réaliser l'angle du cône de l'élément d'étanchéité 14 plus aigu que l'angle des cônes intérieurs 111, 121 du corps creux 11 et du chapeau 12 pour assurer une zone d'étanchéité entre l'élément d'étanchéité et le chapeau et respectivement le corps creux, avec le diamètre le plus petit possible. Les angles des cônes sont avantageusement dans une zone comprise entre 30 et 60 . Il est également avantageux de réaliser l'élément d'étanchéité 14 à partir d'un matériau plus mou que le chapeau 12 et que le corps creux 11, pour garantir, lors du serrage du chapeau 12 sur le corps creux 11, que seul l'élément d'étanchéité 14 soit déformé. Lors du vissage du chapeau 12 et du corps creux 11, des pas de filetage de 0,5 à 1,5 mm se sont avérés avantageux, la réalisation d'un filetage extérieur sur le corps creux ayant l'avantage d'éviter des salissures du volume intérieur du corps creux lors du vissage. Mais suivant une autre forme d'exécution représentée sur la figure 6B, on peut réaliser une liaison par vissage entre le corps creux 11 et le chapeau 12, même sans adjoindre un élément d'étanchéité. Dans le cas de cette forme d'exécution, la partie d'extrémité du corps creux 11 et la partie voisine du chapeau 12 concernée10 sont chacune équipées de filetages extérieurs sur lesquels peut être vissé le filetage intérieur d'un écrou 15. Les deux filetages extérieurs peuvent, dans ce cas, être réalisés avec des pas différents, en sens contraire, ou également de même sens. Dans le cas de filetages de même sens, le pas du filetage sur la partie d'extrémité du corps creux 11 est conçu toujours plus grand que le pas du filetage sur le chapeau 12. L'utilisation de pas de filetage de même sens a, par rapport à des filetages de sens contraire, l'avantage d'une fabrication plus20 économique. De plus, dans le cas de filetages de même sens, le mouvement relatif du corps creux 11 et du chapeau 12 l'un vers l'autre est déterminé par la différence des deux pas de filetage, de telle façon que le déplacement entre le chapeau 12 et le corps creux 1125 est démultiplié. Cela augmente la force de serrage lors de l'assemblage par vissage du chapeau et du corps creux au moyen de l'écrou 15 et facilite ainsi le montage. A l'inverse, des exécutions en sens contraire du filetage ont pour effet que les pas de filetage s'ajoutent lors du30 déplacement relatif du corps creux 11 et du chapeau 12, et qu'ainsi un plus grand couple de serrage est nécessaire pour obtenir la même force de serrage et d'étanchéité que dans le cas d'une réalisation du filetage de même sens.35 Pour obtenir une meilleure étanchéité du vissage, le corps creux 11 est équipé d'un cône intérieur 211, dans lequel s'engage un cône extérieur 221 situé sur le chapeau 12. Pour visser le chapeau 12 sur le corps creux 11, le chapeau 12 est d'abord vissé dans l'écrou 15 jusqu'à ce que l'écrou 15 vienne contre une butée située dans le chapeau 12. Ensuite, les deux pièces sont vissées5 ensemble sur le corps creux 11, jusqu'à ce que le cône extérieur 221 du chapeau 12 atteigne le cône intérieur 211 du corps creux 11. Ensuite, on fait tourner ensemble en arrière l'écrou 15 et le chapeau 12 jusqu'à ce que le chapeau 12 se trouve, avec les raccords de départ, dans10 la position angulaire souhaitée. Ensuite, le chapeau 12 est maintenu fixe dans cette position et le l'écrou 15 est serré jusqu'au couple de rotation prescrit, de façon
à obtenir une étanchéité suffisante du vissage.
Sur les figures 7 à 10, on a représenté des dispositions d'accumulateurs de pression selon l'invention dans le cas de différentes constructions de moteurs La figure 7 montre un moteur à six cylindres en V, dans le cas duquel l'accumulateur de pression 10 est disposé au centre, transversalement par rapport au moteur, et s'étend essentiellement entre les deux têtes de cylindre du milieu. Les raccords de départ disposées aux extrémités de l'accumulateur de pression sont reliés par des conduites 32 aux soupapes d'injection 40 situées dans les têtes de cylindre. Par une autre conduite d'arrivée 31, accouplée à la pompe haute pression, du
carburant est alimenté dans l'accumulateur de pression.
La succession des injections, dans le cas du moteur à six cylindres en V représenté, est choisie de telle façon que du carburant soit chaque fois alternativement envoyé par les deux extrémités de l'accumulateur de pression 10 à chaque soupape d'injection concernée. Cela garantit que, sur tous les raccords de départ de l'accumulateur de pression 10, il règne les mêmes conditions en ce qui concerne les oscillations de pression se produisant dans l'accumulateur de pression 10, et qu'ainsi tous les
cylindres sont alimentés avec le même volume d'injection.
La disposition d'accumulateur de pression représentée sur la figure 7 est appropriée essentiellement à tous les moteurs à cylindres en V et à plat. La figure 8 représente une disposition d'un accumulateur de pression dans le cas d'un moteur à 6 cylindres en ligne, pour lequel l'accumulateur de pression 10 est placé parallèlement aux têtes de cylindre. La longueur de l'accumulateur de pression est, dans ce cas, choisie avantageusement telle qu'elle10 corresponde sensiblement à la moitié du nombre de cylindres multipliée par l'entr'axe entre les différents cylindres du moteur. La succession des injections, pour le moteur en ligne représenté sur la figure 8, est, dans ce cas, choisie telle que chaque fois, alternativement,15 du carburant est envoyé à chaque soupape d'injection concernée, une fois sur un côté et une fois sur l'autre côté de l'accumulateur de pression 10. Cela garantit que, comme dans le cas de la forme d'exécution représentée sur la figure 7, tous les cylindres soient alimentés avec le20 même volume d'injection. La forme d'exécution représentée sur la figure 8 est appropriée essentiellement à toutes les dispositions de moteurs en ligne. La figure 9 représente une autre disposition possible d'un accumulateur de pression, qui s'avère avantageuse, en particulier dans le cas d'un moteur à 2, 3 et 4 cylindres en ligne. Dans ce cas, le corps creux tubulaire de l'accumulateur de pression 10 est réalisé
courbe et est disposé avec l'une de ses extrémités adjacente à la pompe haute pression. L'autre extrémité de30 l'accumulateur de pression 10 est placée essentiellement au milieu, au-dessus d'une tête de cylindre.
La figure 10 représente une autre disposition d'un accumulateur de pression, dans laquelle l'accumulateur de pression 10 est disposé transversalement et au milieu35 d'un moteur à 4 cylindres en ligne, les soupapes d'injection des cylindres intérieurs étant raccordés à une extrémité de l'accumulateur de pression et les soupapes d'injection des cylindres extérieurs étant raccordés à l'autre extrémité de l'accumulateur de pression. Les volumes d'injection destinés aux cylindres peuvent ainsi être envoyés alternativement par les deux extrémités de l'accumulateur de pression 10.
Claims (12)
1. Accumulateur de pression pour un système d'alimentation en carburant, comprenant un corps creux allongé (11), comportant un raccord d'entrée (20) pour la liaison avec une pompe haute pression et au moins deux raccords de départ (21) pour la liaison avec des soupapes d'injection (40), caractérisé en ce que les raccords de départ (21) sont réalisés dans au moins une première partie d'extrémité (12; 112; 212) du corps creux allongé (11) et sont disposés géométriquement de façon identique par rapport au corps creux allongé.
2. Accumulateur de pression suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'un axe traversant le raccord de
départ (21) est disposé incliné par rapport à un axe du corps creux allongé (11).
3. Accumulateur de pression suivant la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'un axe traversant le raccord de départ (21) est disposé décalé latéralement par rapport à un axe du corps creux allongé (11).
4. Accumulateur de pression suivant l'une des revendication 1 à 3, caractérisé en ce que la partie
d'extrémité (12; 112; 212) est réalisée avec une forme25 conique, les raccords de départ (21) étant réalisés sur la surface extérieure de la forme conique.
5. Accumulateur de pression suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la deuxième
partie d'extrémité du corps creux allongé (11) est30 équipée d'au moins un raccord de départ (21), les raccords de départ (21) situés respectivement sur la
première et sur la deuxième partie d'extrémité (12; 112; 212) étant agencées de manière symétrique par rapport à un plan les uns par rapport aux autres.
6. Accumulateur de pression suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le corps
creux allongé (11) présente une partie centrale (13) dans laquelle sont incorporés un détecteur de pression (22)
et/ou le raccord d'entrée (20).
7. Accumulateur de pression suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le raccord de
départ (21) présente un diamètre intérieur plus grand que la conduite (32) qui peut lui être raccordée, conduisant
vers la soupape d'injection associée (40).
8. Accumulateur de pression suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'une extrémité
du corps creux allongé (11) est équipée d'un cône intérieur (211) et la partie d'extrémité (12) est équipée
d'un cône extérieur (221), de sorte qu'il existe entre le cône intérieur et le cône extérieur une zone d'étanchéité quand la partie d'extrémité est vissée sur le corps15 creux.
9. Accumulateur de pression suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'extrémité du corps creux allongé (11) et la partie d'extrémité (12) sont chacune munies de filetages extérieurs réalisés dans le même20 sens, qui sont serrés entre eux par un écrou (15), le pas de filetage sur la partie d'extrémité étant prévu plus grand que le pas de filetage sur l'extrémité du corps creux allongé.
10. Accumulateur de pression suivant l'une des
revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'une extrémité du corps creux allongé (11) et la partie d'extrémité (12)
sont chacune équipées d'un cône intérieur (111, 121) et en ce qu'entre l'extrémité du corps creux allongé et la partie d'extrémité est disposé un élément d'étanchéité30 (14) comportant deux cônes extérieurs (142), de sorte qu'il existe entre chaque cône intérieur et le cône extérieur respectif une zone d'étanchéité quand la partie d'extrémité est vissée sur le corps creux.
11. Accumulateur de pression suivant l'une des
revendications 5 à 10 pour un moteur comportant un bloc de cylindres disposés en ligne, caractérisé en ce que
l'accumulateur de pression (10) est disposé parallèlement aux têtes de cylindre et que la longueur de
l'accumulateur de pression correspond essentiellement à la moitié du nombre de cylindres multiplié par la distance axiale des cylindres.5
12. Accumulateur de pression suivant l'une des revendications 5 à 10 pour un moteur comportant deux
blocs de cylindres, caractérisé en ce que l'accumulateur de pression (10) est disposé au centre, transversalement par rapport au moteur, et en ce que les parties10 d'extrémité de l'accumulateur de pression se terminent chacune au-dessus d'une tête de cylindre dans l'un des
blocs de cylindres du moteur.
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