FR2742302A1

FR2742302A1 - Procede de mesure d'une quantite de produit dans un elevateur d'une machine de recolte et machine de recolte equipee d'un elevateur pour la mise en oeuvre dudit procede

Info

Publication number: FR2742302A1
Application number: FR9614383A
Authority: FR
Inventors: Willi Behnke; Norbert Diekhans
Original assignee: Claas KGaA mbH
Current assignee: Claas KGaA mbH
Priority date: 1995-11-25
Filing date: 1996-11-25
Publication date: 1997-06-20
Anticipated expiration: 2016-11-25
Also published as: US5863247A; FR2742302B1; DE19544057C2; US5890961A; DE19544057A1

Abstract

L'invention concerne un procédé et un dispositif pour mesurer une quantité de produit récoltée qui est introduite dans la région inférieure d'un élévateur (2) d'une machine de récolte (1) et est transportée vers le haut, dans une direction de transport (T), par ledit élévateur. Un moyen de pesage (5) mesure à intervalles prédéterminés le poids total de l'élévateur (2) avec son contenu. Le moyen de pesage est relié à au moins un dispositif d'exploitation, dans lequel des données supplémentaires peuvent être entrées et qui détermine à partir des données la quantité de produit transportée. Le dispositif comporte en outre des moyens permettant de tenir compte de l'inclinaison de la machine de récolte dans le poids total mesuré.

Description

I Procédé de mesure d'une quantité de produit dans un élévateur d'une

machine de récolte et machine de récolte

équipée d'un élévateur pour la mise en oeuvre dudit procédé.

L'invention concerne un procédé de mesure d'une quantité de produit qui est amenée dans la région inférieure d'un élévateur d'une machine de récolte, est transportée vers le haut, dans une direction de transport par l'élévateur et est acheminée vers un autre endroit dans la région supérieure de l'élévateur et/ou est stockée.

L'invention concerne également une machine de récolte équi-

pée d'un élévateur qui transporte vers le haut, dans une direction de transport, le produit récolté introduit dans sa région inférieure, à des fins d'acheminement vers un autre point ou de stockage, au moins un

moyen de pesage étant disposé sur et/ou dans l'élévateur.

Avec des machines de récolte du type indiqué en intro-

duction, par exemple avec des moissonneuses batteuses, il est nécessaire de contrôler avec précision, pendant la récolte, la quantité de produit effectivement récoltée afin d'assurer une utilisation efficace de la machine de récolte et de détecter suffisamment tôt les éventuels défauts de fonctionnement. Par ailleurs, il est nécessaire de connaître

la quantité de produit récoltée dans un intervalle de temps prédétermi-

né, qu'il s'agisse d'une journée ou d'une heure de fonctionnement, pour pouvoir établir des comptes en fonction de la quantité récoltée, par exemple dans le cas d'un travail à façon. La mesure de la quantité de

produit récoltée permet également d'établir une carte précise de rende-

ment.

De par le document DE 31 24 315 Ai, on connaît une machi-

ne agricole de récolte, notamment une moissonneuse-batteuse, dans la-

quelle le produit récolté peut être transféré à l'aide d'un élévateur ou

d'une bande transporteuse d'une trémie de stockage disposée sur la ma-

chine dans un véhicule ou une remorque placé à côté, le poids ou la quantité de produit récolté étant pesé à l'aide d'un dispositif de mesure

en continu placé à l'entrée ou à la sortie de l'élévateur. Il est égale-

ment proposé, comme solution alternative, de compter les révolutions d'une vis de vidange et de déterminer de cette manière la quantité de

produit transvasée.

Pour mesurer en continu la quantité de produit récoltée pen-

dant la moisson, il est connu jusqu'à présent de déterminer la quantité de produit de manière capacitive par passage dans un agencement de

condensateurs, placé par exemple en aval de la sortie de l'élévateur.

L'inconvénient de ce procédé de mesure réside dans le fait que les fluctuations d'humidité dans la chambre de mesure tendent à fausser le résultat de la mesure, d'o la nécessité de procéder en permanence à un étalonnage. Par ailleurs, les électrodes dans la chambre de mesure

sont endommagées par le flux de produit récolté, de sorte que les dis-

positifs de mesure de ce type requièrent un entretien très important.

Ces procédés s'accompagnent encore d'un travail de mesure,

de compensation et de calcul très important.

L'invention a pour objectif de développer un procédé du type

indiqué en introduction et de proposer une machine de récolte corres-

pondante équipée d'un élévateur, qui permette de mesurer avec une dé-

pense aussi réduite que possible, mais avec une sécurité et une préci-

sion élevées, à tout instant pendant la récolte, la quantité de produit récolté qui est transportée par l'élévateur dans un intervalle de temps déterminé.

Cet objectif est atteint par le fait que l'on pèse l'élévateur.

Connaissant le poids à vide de l'ensemble élévateur, on détermine di-

rectement, à partir du poids total de l'ensemble élévateur complet avec

son contenu, la quantité de produit récolté présente dans l'élévateur.

Sur le plan matériel, le problème est résolu part le fait que la

premier moyen de pesage est disposé sur la machine de récolte, au ni-

veau d'au moins un point de suspension ou d'appui de l'élévateur et mesure le poids total de l'élévateur avec son contenu et par le fait que l'élévateur comporte au moins un dispositif d'exploitation auquel les

données mesurées sont transmises, dans lequel des données supplé-

mentaires peuvent être entrées et qui, à partir des données, détermine la quantité transportée de produit récolté et mémorise cette valeur

et/ou la transmet à des fins de traitement ultérieur et/ou l'affiche.

Avec le procédé et la machine de récolte conformes à l'inven- tion il est possible de déterminer à tout instant, de manière très simple

et sans grand travail de calcul, le débit de produit récolté dans l'éléva-

teur.

De préférence, on mesure en continu ou de manière semi-

continue, c'est-à-dire à intervalles successifs très courts, le poids total de l'élévateur. Dans le principe, il est également possible de réaliser

les mesures à des instants définis ou à des intervalles de temps prédé-

terminés.

Pour déterminer la quantité de produit transportée dans un in-

tervalle de temps prédéterminé, on multiplie les valeurs de poids total mesurées aux différents instants, à l'intérieur de l'intervalle de temps

prédéterminé par la vitesse de transport correspondante auxdits diffé-

rents instants puis on calcule la somme des données ainsi déterminées

ou on les intègre sur le temps.

Conformément à l'invention, on divise au choix les valeurs

individuelles avant calcul de la somme ou avant intégration, soit la va-

leur totale après calcul de la somme ou après intégration, par la dis-

tance effective de transport du produit récolté dans l'élévateur. La dis-

tance effective de transport dans l'élévateur correspond exactement à la distance que le produit récolté parcourt dans l'élévateur en agissant

par son poids sur l'élévateur. Elle correspond sensiblement à la lon-

gueur de l'élévateur et peut en principe être mesurée sur l'élévateur. Il est avantageux d'utiliser cette valeur comme grandeur d'étalonnage et de la régler de manière appropriée, lors de l'étalonnage de l'appareil, lequel est normalement réalisé en usine, avant la livraison ou doit être

réalisé lors de travaux d'entretien.

De préférence, on mesure la vitesse de transport de l'éléva-

teur en même qu'a lieu le pesage, à l'aide dispositif de mesure adapté

sur la machine de récolte ou sur l'élévateur. Dans les machines de ré-

colte dans lesquelles la vitesse de transport dans l'élévateur est cons-

tante, on entre de préférence une valeur constante correspondante dans le dispositif d'exploitation; un dispositif de mesure de la vitesse de

transport n'est par conséquent pas nécessaire sur de telles machines.

Dans ce cas d'ailleurs, la multiplication par la valeur constante de la vitesse de transport peut avoir lieu seulement après le calcul de la

somme ou après l'intégration.

Dans une forme de réalisation courante, relativement simple, l'élévateur se compose d'une cage de transport, d'une cage de retour, d'une tête d'élévateur, d'un pied d'élévateur et d'une bande ou d'une chaîne transporteuse tendue sur des roues de renvoi disposées dans la tête et dans le pied d'élévateur et entraînée par un moteur. Le produit

récolté est introduit latéralement dans la région inférieure de l'éléva-

teur, sort de celui-ci dans la région supérieure, également latérale-

ment, et est acheminé jusqu'à une trémie de stockage dans laquelle il

est chargé.

Les forces d'accélération lors du remplissage et de l'éjection

du produit récolté et les forces de déviation du produit récolté au ni-

veau des roues de renvoi s'équilibrent étant donné que l'on pèse l'élé-

vateur complet avec son carter.

Selon une solution simple notamment sur le plan de la cons-

truction et peu onéreuse pour déterminer le poids total de l'élévateur,

l'élévateur est monté sur la machine de récolte avec possibilité de dé-

placement parallèlement à la direction de transport du produit récolté dans l'élévateur et repose au niveau de sa région inférieure sur au moins un premier moyen de pesage et/ou est suspendu à au moins un premier moyen de pesage, ledit premier moyen de pesage mesure la

force de pesanteur de l'élévateur parallèlement à la direction de trans-

port et un détecteur d'inclinaison est disposé sur la machine de récolte aux fins de déterminer un facteur de correction pour convertir la force de pesanteur mesurée par le premier moyen de pesage parallèlement à la direction de transport en une force de pesanteur parallèle au vecteur de gravitation, lequel détecteur mesure l'inclinaison de la direction de transport de l'élévateur par rapport au vecteur de gravitation. Il peut

s'agir par exemple d'un système à pendule ou similaire.

Il est encore possible, comrme solution alternative, de suspen-

dre l'élévateur lui-même de manière telle qu'il puisse osciller libre-

ment en fonction de l'inclinaison. Cette solution est toutefois plus

complexe sur le plan de la construction. Naturellement, lorsque l'élé-

vateur est monté sur la machine de récolte avec possibilité de déplace-

ment parallèlement à la direction de transport, il n'est pas absolument nécessaire que la direction de déplacement, c'est-à-dire la direction de la mesure vectorielle de la force de pesanteur totale de l'élévateur a lieu, coïncide avec la direction de transport du produit récolté dans l'élévateur.

Soit le détecteur d'inclinaison doit être en mesure de détermi-

ner simultanément deux inclinaisons différentes dans l'espace, soit on

utilisera deux détecteurs d'inclinaison disposés dans des positions mu-

tuellement orthogonales, afin de mesurer simultanément l'inclinaison

gauche-droite et l'inclinaison avant-arrière de la machine de récolte.

Pour déterminer la force de pesanteur totale, on divise alors la force

de pesanteur mesurée par le cosinus des deux angles formés par le vec-

teur de gravitation et le vecteur dans la direction de coulissement ou la

direction de mesure.

Il est particulièrement avantageux, et ceci est un élément propre à l'invention, que le détecteur d'inclinaison contienne un poids

de référence défini qui repose dans sa région inférieure sur un deuxiè-

me moyen de pesage ou est suspendu côté supérieur à un deuxième

moyen de pesage et est monté sur la machine de récolte ou sur l'éléva-

teur avec possibilité de déplacement parallèlement à la direction de mesure, les résultats de pesage du premier moyen de pesage étant mis en relation avec les résultats de mesure du deuxième moyen de pesage acquis simultanément. Le poids de référence est monté à cet effet avec

possibilité de déplacement dans une cage qui est disposée parallèle-

ment à la direction de mesure et à la base de laquelle est situé le point d'appui du deuxième moyen de pesage pour la mesure du poids. Le

poids de référence est de préférence une sphère; naturellement, celui-

ci peut avoir n'importe quelle autre forme, par exemple une forme cy-

lindrique. Le rapport entre la force de pesanteur mesurée du poids de référence et la valeur réelle du poids de référence peut être utilisé

directement pour déterminer, à partir du poids total mesuré de l'éléva-

teur, le poids total réel dudit élévateur dans la direction du vecteur de gravitation. Simultanément, il serait possible de compenser à l'aide du poids de référence les forces des masses dues aux secousses de roule-

ment sur le champ qui se superposent à la force de pesanteur.

Etant donné qu'en utilisation la bande ou la chaîne transpor-

teuse ainsi que la cage de transport s'encrassent, il est avantageux de

déterminer de nouveau, à intervalles définis, le poids à vide de l'éléva-

teur. De manière avantageuse on utilise pour cela les phases de fonc-

tionnement à vide de l'élévateur, phases qui existent dans tous les cas au cours de l'utilisation de la machine, par exemple lors d'un arrêt de la machine, d'un demi-tour ou autre. L'état de fonctionnement à vide peut être détecté par exemple à l'aide de dispositifs de détection du

flux de produit récolté. Il peut s'agir de dispositifs de mesure capaci-

tifs, inductifs ou également de barrages photoélectriques qui sont pla-

cés par exemple à l'entrée ou à la sortie de l'élévateur. Il peut aussi

s'agir de simples contacteurs mécaniques, d'une sorte de volet ou simi-

laire. Dans le principe, un dispositif de mesure placé à l'entrée de l'élévateur suffit. Dans ce cas, lorsque le dispositif de mesure indique

le fonctionnement à vide, il faut attendre que l'élévateur soit complè-

tement vidé pour que l'on puisse mesurer le poids à vide.

Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, on déter-

mine le fonctionnement à vide de l'élévateur à partir de la position d'un outil de récolte de la machine. Ainsi par exemple, le dispositif

d'exploitation peut être relié au dispositif de commande de l'outil fron-

tal de récolte, par exemple du tablier de coupe de la moissonneuse-bat-

teuse; le dispositif de commande délivre, lors du déplacement de l'ou-

til de coupe hors de sa position de travail, un signal au dispositif d'ex-

ploitation et ce dernier en déduit, après un laps de temps déterminé au cours duquel l'élévateur se vide, une phase de fonctionnement à vide de l'élévateur. Le laps de temps entre le signal délivré par le dispositif de commande et la déduction d'un fonctionnement à vide de l'élévateur

peut être calculé en fonction de la vitesse de transport dans l'éléva-

teur. Lorsque des fluctuations locales ou temporelles importantes de l'humidité du produit récolté sont à craindre, il est avantageux de

prévoir sur la machine un dispositif adapté pour la mesure de l'humidi-

té du produit récolté. Il peut s'agir d'un dispositif de mesure capacitif, d'une cuve à débordement pour la détermination du poids spécifique

ou d'un dispositif similaire.

Le procédé conforme à l'invention et la machine de récolte pour la mise en oeuvre dudit procédé sont décrits de manière détaillée dans ce qui suit à l'aide d'exemples de réalisation en faisant référence aux dessins. Ceux-ci représentent: figure 1, une vue en perspective d'une moissonneuse batteuse équipée d'un élévateur selon l'invention, figure 2, une vue de côté avec coupe partielle de l'élévateur

de la machine de récolte (représentée schématiquement en partie seule-

ment) selon la figure 1, ainsi qu'une coupe partielle d'un détecteur d'inclinaison avec son poids de référence et figure 3, une vue de côté de l'élévateur selon la figure 2, sur

une machine de récolte (représentée schématiquement en partie seule-

ment) selon la figure 1 avec une représentation schématique des arbres d'entraînement d'entrée et de sortie ainsi que des vis d'amenée et de

vidange pour le produit récolté.

Dans un exemple de réalisation selon la figure 1 de la machi-

ne de récolte (1) conforme à l'invention, la machine est une moisson-

neuse-batteuse (1). Celle-ci comporte dans sa région inférieure, derriè-

re le tablier de coupe, une unité de traitement du produit récolté. Le

produit récolté est amené par une vis sans fin (32) de l'unité de traite-

ment dans un élévateur (2) qui transporte ledit produit verticalement vers le haut, dans une direction de transport (T). Là, le produit récolté (3) est transféré dans une autre vis sans fin (31) qui amène le produit (3) dans une trémie de stockage (20) située au-dessus de l'unité de traitement, derrière le poste de conduite de la moissonneuse-batteuse (1). L'élévateur (2) se compose d'une cage de transport (12),

d'une cage de retour (13), d'une tête d'élévateur (14) et d'un pied d'élé-

vateur (15). Dans le pied d'élévateur (15) et la tête d'élévateur (16) sont disposées des roues de renvoi (16, 17), sur lesquelles est tendue une bande transporteuse (18) ou une chaîne transporteuse entraînée par un moteur. L'ensemble de l'élévateur (2) est habillé d'un carter (19).

La bande transporteuse (18) ou la chaîne transporteuse pré-

sente des cellules individuelles, dans lesquelles le produit (3) récolté

amené par la vis sans fin (32) est introduit latéralement par une ouver-

ture d'entrée (26). Dans ces cellules, le produit récolté (3) est trans-

porté vers le haut, puis est éjecté au niveau de la tête d'élévateur (14) dans une ouverture de sortie (27), depuis laquelle le produit (3) est transporté vers un autre endroit par une autre vis sans fin (31). Les axes des vis sans fin (31, 32) sont parallèles aux axes des roues de

renvoi (16, 17).

L'ensemble de l'élévateur (2) est monté sur la machine de ré-

colte (1) avec possibilité de déplacement parallèlement à la direction de transport (T) et repose au niveau de sa région inférieure sur un moyen de pesage (5). Ce premier moyen de pesage (5) mesure la force

de pesanteur de l'élévateur (2), parallèlement à la direction de trans-

port (T).

Dans le présent exemple de réalisation selon les figures 1, 2 et 3, l'élévateur (2) est fixé sur la machine de récolte (1) au moyen de brides de guidage (24) qui coopèrent par complémentarité de formes avec des cornières ou des glissières de guidage (25) sur le carter (19)

de l'élévateur en permettant le coulissement de celui-ci dans une direc-

tion parallèle à la direction de transport. L'élévateur (2) peut aussi être maintenu par des systèmes à billes. L'élévateur (2) peut encore

être fixé sur la machine de récolte (1) au moyen de biellettes (non re-

présentées). Les carters des deux vis sans fin (31, 32) sont liés au carter

de l'élévateur (2) avec possibilité de coulissement par rapport à celui-

ci, par l'intermédiaire de manchons d'entrée et de sortie (28, 27). Le manchon de sortie (27) est subdivisé parallèlement à la direction de coulissement de l'élévateur (2) en un tronçon solidaire du carter (19) d'élévateur et un tronçon solidaire du carter de la vis sans fin (31). Le

tronçon côté élévateur pénètre avec jeu et avec possibilité de coulis-

sement parallèlement à la direction de coulissement de l'élévateur (2) dans le tronçon côté vis sans fin. L'étanchéité entre les tronçons est

assurée par un rebord radial extérieur à l'extrémité du tronçon inté-

rieur, situé côté élévateur, et par un rebord radial intérieur correspon-

dant à l'extrémité de l'autre tronçon.

Le manchon d'entrée (28) est relié de la même manière au carter (19) d'élévateur. Toutefois, dans ce cas, le manchon d'entrée est entièrement situé sur le carter de la vis sans fin (32) et s'engage dans une ouverture du carter (19) d'élévateur. L'étanchéité est réalisée dans ce cas également par des rebords ou des ourlets qui se recouvrent

mutuellement sur le tronçon de chargement (28) et le carter (19) d'élé-

vateur.

Naturellement d'autres solution constructives sont envisagea-

bles pour relier les vis sans fin (31, 32) à l'élévateur (2).

De préférence, la roue de renvoi (17) qui est située dans le pied (15) d'élévateur sert simultanément de roue d'entraînement pour la bande transporteuse (18) ou la chaîne transporteuse. Dans le présent exemple de réalisation, la roue (17) est liée par un limiteur de couple (23) à cardans à un arbre d'entraînement (21) de la machine de récolte (1), qui est disposé perpendiculairement à la direction de coulissement de l'élévateur (2). La position à angle droit de l'arbre d'entraînement

(21) et la liaison par l'intermédiaire d'un limiteur de couple (23) à car-

dans est indispensable pour empêcher que des forces susceptibles de fausser le résultat de la mesure soit transmises au système. L'arbre d'entraînement (21) peut de son côté être relié par exemple à la vis sans fin (32), de telle sorte que la vitesse de transport de la vis sans fin (32) soit asservie à la vitesse de transport dans l'élévateur (2). Le couplage entre la vis sans fin (32) et l'arbre d'entraînement (21) doit bien entendu être réalisé coté machine de récolte, en amont du limiteur de couple (23) à cardans. Comme solution alternative, il est possible de relier la roue menante (17), par exemple directement à la vis sans

fin (32), par exemple par l'intermédiaire d'une chaîne. On veillera seu-

lement à ce que la chaîne soit elle aussi perpendiculaire à la direction

de transport (T) dans l'élévateur (2), c'est-à-dire à la direction de pe-

sage, afin de ne pas transmettre des forces susceptibles de fausser le

résultat de la mesure. Un capteur de vitesse de rotation (7) ou similai-

re qui mesure la vitesse de transport dans l'élévateur (2) est disposé

sur l'arbre d'entraînement (21).

Sur des machines de récolte à vitesse de rotation constante, on pourra naturellement se dispenser d'un tel dispositif de mesure. La

vitesse de transport dans l'élévateur (2) sera alors entrée dans le dis-

positif d'exploitation des résultats.

La roue de renvoi (16) qui se trouve dans la tête (14) d'éléva-

teur, en tant que roue d'entraînement, est liée également par l'intermé-

diaire d'un limiteur de couple (22) à cardans, à un arbre d'entraînement (20) disposé perpendiculairement à la direction de transport (T) aux fins d'entraîner d'autres dispositifs de la machine de récolte (1). Par

exemple, la vis sans fin (31) supérieure peut être entraînée par cet ar-

bre d'entraînement (20). Evidemment d'autres solutions techniques d'entraînement sont possibles, par exemple par l'intermédiaire d'une transmission distincte placée en autre point, en veillant toujours à ne

pas transmettre des forces dans la direction de transport.

Le moyen de pesage (5) est avantageusement un moyen de pe-

sage à compensation régulée qui maintient, à l'encontre de la force de pesanteur de l'élévateur (2) le point d'appui (5d) dans une position constante par rapport à la direction de coulissement de l'élévateur (2),

c'est-à-dire par rapport à la direction de transport (T) de l'élévateur.

La force nécessaire pour cela est déterminée par le moyen de pesage (5) à compensation en tant que valeur de la force de pesanteur et est transmise à un dispositif (8) d'exploitation. Le fait d'utiliser un moyen

de pesage à compensation de ce type a pour avantage de limiter les dé-

placements de l'élévateur (2) dans la direction de transport (T), de sor-

te que les ouvertures d'entrée et de sortie (27, 28) occupent pratique-

ment toujours dans la même position par rapport aux vis sans fin (31,

32) et que les arbres d'entraînement (21, 20) dans les limiteurs de cou-

ple (22, 23) à cardans forment un angle négligeable.

Une cage (11) qui se présente sous la forme d'un tube, d'un manchon ou similaire, dans lequel coulisse une sphère (4) en tant que poids de référence (4) est montée sur la machine de récolte (1), à côté 1] de l'élévateur (2), parallèlement à celui-ci. La sphère (4) repose par sa

région inférieure sur un second moyen de pesage (10).

Les deux moyens de pesage (5, 10) et le capteur de vitesse de rotation (7) sont reliés à un dispositif d'exploitation (8) qui, dans le cas présent, est l'ordinateur de bord de la moissonneuse-batteuse.

Le dispositif d'étalonnage (6) des moyens de pesage peut na-

turellement être placé en n'importe quel autre endroit de la machine de récolte (1), par exemple dans le poste de conduite ou sur l'élévateur

(2) lui-même. Il faut seulement que la cage (11) soit parallèle à la di-

rection de coulissement de l'élévateur (2).

La quantité de produit récolté est déterminée de la manière suivante: On mesure en continu le poids total de l'élévateur (2) à l'aide du moyen de pesage (5). Simultanément, sur les machines de récolte (1) sur lesquelles la vitesse de rotation du moteur n'est pas constante, on détermine en continu la vitesse de transport dans l'élévateur (2) à l'aide du dispositif de mesure (7). Aux fins de corriger le poids total de l'élévateur lors d'une inclinaison de la machine de récolte (1), on

établit une relation entre la force de pesanteur totale vectorielle mesu-

rée de l'élévateur (2) et une force de pesanteur vectorielle sur le

moyen de pesage (10) mesurée simultanément dans une direction pa-

rallèle, d'un poids de référence (4) placé sur la machine de récolte (1).

On transmet toutes les données à un dispositif d'exploitation (8), par exemple à l'ordinateur de bord de la moissonneuse-batteuse (1). Le dispositif d'exploitation (8) multiplie le poids total mesuré et corrigé de l'élévateur (2) par la vitesse de transport dans l'élévateur

(2). On calcule la somme des données ainsi obtenues pour un interval-

le de temps prédéterminé, pour lequel on souhaite connaître la quantité de produit transporté, ou on les intègre sur ledit intervalle de temps, puis on divise la valeur totale par la distance de transport effective du produit (3) dans l'élévateur (2). Avec une force de pesanteur totale

G(t) (corrigée en fonction de l'inclinaison) un poids à vide GL de l'élé-

vateur (2) (également corrigé en fonction de l'inclinaison, une vitesse de transport V(t) et une distance de transport effective X, on obtient la quantité M de produit qui traverse l'élévateur (2) dans l'intervalle de temps T, entre les instants t1 et t2: t2 M = 1/X * f V(t)(G(t)- GL) dt t=t1 De préférence, lorsque la vitesse de transport dans l'élévateur (2) est constante, on multiplie la valeur de vitesse Vk constante entrée dans le dispositif d'exploitation (8) seulement après l'intégration par la valeur totale intégrée. La formule correspondante est la suivante: t2 M = Vk/X * | V(t)(G(t)- GL) dt t=tl Lorsque l'élévateur (2) fonctionne à vide, le poids mesuré de

l'élévateur (2) est automatiquement pris en compte en tant que nou-

veau poids à vide actuel de l'élévateur (2). Pour cela l'élévateur (2) est pourvu au niveau de son manchon d'entrée (26) et de son manchon de sortie (27) d'un dispositif de mesure (28) pour la détection du flux de produit. Dès qu'il n'y a plus de produit en circulation dans les

conduits, un signal est envoyé au dispositif d'exploitation (8) qui enre-

gistre le fonctionnement à vide de l'élévateur (2) et procède à l'étalon-

nage à vide du dispositif.

Il est prévu comme solution alternative de déterminer le

fonctionnement à vide de l'élévateur (2) à partir de la position d'un ou-

til de récolte (30), par exemple du tablier de coupe de la moissonneu-

se-batteuse (1). Le dispositif d'exploitation (8) est relié à cet effet au

dispositif de commande (31) du tablier de coupe. Le dispositif de com- mande (31) délivre alors un signal à destination du dispositif d'exploi-

tation (8) lorsque le tablier de coupe est soulevé et amené hors de sa

position de travail. Après un laps de temps prédéterminé, au bout du-

quel le produit qui a été coupé en dernier devrait avoir quitté l'éléva-

teur (2), le dispositif d'exploitation (8) déduit un état de fonctionne-

ment à vide jusqu'à ce que le tablier de coupe (30) soit de nouveau

abaissé et procède à l'étalonnage du poids à vide.

Le dispositif d'exploitation (8) peut être connecté par exem-

ple à un ordinateur de bord de la machine de récolte (1), voire l'ordi-

nateur de bord peut prendre en charge, lui-même, directement, l'ex-

* ploitation des résultats de mesure. Le dispositif d'exploitation (8) peut naturellement être un circuit analogique simple qui multiplie, divise et

intègre en continu les valeurs mesurées.

La distance de transport (X) dans l'élévateur (2) est en prin-

cipe mesurable et correspond sensiblement à la hauteur de l'élévateur

(2). Il est avantageux d'utiliser cette valeur comme grandeur d'étalon-

nage et de la faire varier et le cas échéant de la régler en atelier ou

lors de travaux d'entretien.

Naturellement il est également possible de débarrasser par des procédés de correction connus le poids mesuré ou la quantité de

produit mesurée des éventuelles grandeurs erronées. On peut ainsi pro-

céder par exemple à des mesures d'étalonnage pour différents degrés de remplissage de l'élévateur (2) et prendre en compte les fonctions

d'étalonnage obtenues dans l'exploitation des résultats.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour mesurer une quantité de produit récolté qui

est introduite dans la région inférieure d'un élévateur (2) d'une machi-

ne de récolte (1) et est transportée vers le haut, dans une direction de

transport (T) par ledit élévateur et, dans la région supérieure est trans-

portée vers un autre endroit et/ou est stockée, caractérisé par le fait

que l'on pèse l'élévateur (2).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que

l'on pèse l'élévateur (2) à des intervalles de temps déterminés.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que

l'on pèse l'élévateur (2) en continu ou de manière semi-continue.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,

caractérisé par le fait qu'au même instant on mesure la vitesse de transport de l'élévateur (2) et le poids total de l'élévateur (2) avec son contenu et, à partir du poids total et de la vitesse de transport en tant que fonction du temps, à partir de la distance de transport effective que le produit récolté (3) doit parcourir dans l'élévateur (2) et à partir du poids à vide de l'élévateur, on détermine la quantité de produit

transportée en un temps prédéterminé.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,

caractérisé par le fait que, lorsque la vitesse de transport dans l'éléva-

teur est constante, on détermine, à partir du poids total de l'élévateur

(2) avec son contenu en tant que fonction du temps, à partir d'une va-

leur constante pour la vitesse de transport de l'élévateur (2), à partir de la distance effective que le produit récolté (3) doit parcourir dans l'élévateur (2) et à partir du poids à vide de l'élévateur (2), la quantité

de produit transportée en un temps déterminé.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,

caractérisé par le fait que pour déterminer la quantité de produit récol-

té transportée dans un intervalle de temps déterminé, on multiplie les valeurs de poids total mesurées à différents instants à l'intérieur de

l'intervalle de temps prédéterminé, moins le poids à vide, par la vites-

se de transport aux instants concernés ou par la valeur constante de la

vitesse de transport, on additionne les données obtenues ou on les in-

tègre sur l'intervalle de temps et on les divise, soit avant sommation ou intégration, soit en tant que valeur totale obtenue après sommation ou intégration, par la distance de transport effective du produit récolté (3) dans l'élévateur (2).

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que, lorsque la vitesse de transport dans l'élévateur (2) est constante, on effectue la multiplication par la valeur constante de la vitesse après

la sommation ou l'intégration des valeurs individuelles.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,

caractérisé par le fait que l'on débarrasse la valeur de poids détermi-

née des grandeurs parasites par des procédés de correction connus.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,

caractérisé par le fait que l'on mesure la force de pesanteur totale de l'élévateur (2), de manière vectorielle, dans une direction de mesure prédéterminée, fixe de la machine de récolte (1) et/ou de l'élévateur (2) et on la corrige chaque fois en rapport avec la pente de la direction

de mesure prédéterminée par rapport au vecteur de gravitation.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait

que pour corriger la pente, on met la force de pesanteur totale vecto-

rielle mesurée de l'élévateur (2) en relation avec une force de pesan-

teur mesurée simultanément, de manière vectorielle, dans une direc-

tion parallèle, d'un poids de référence placé sur l'élévateur (2) ou sur

la machine de récolte (1).

11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé par le fait que l'on mesure la force de pesanteur totale vectorielle du poids

total de l'élévateur (2) parallèlement à la direction de transport (T).

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11,

caractérisé par le fait que l'on enregistre un fonctionnement à vide de l'élévateur (2) et par le fait l'on utilise les données de poids mesurées pendant le fonctionnement à vide pour déterminer le poids à vide de

l'élévateur (2).

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'on détermine un état de fonctionnement à vide de l'élévateur (2) à l'aide d'un dispositif de mesure (28) pour la détection du flux de

produit récolté.

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que l'on détermine un état de fonctionnement à vide de l'élévateur (2) en fonction de la position d'un outil de récolte (30) de la machine de récolte (1).

15. Machine de récolte (1) avec un élévateur (2) qui transpor-

te vers le haut, dans une direction de transport (T) à des fins d'achemi-

nement vers un autre endroit dans la partie supérieure, un produit ré-

colté (3) amené dans sa région inférieure, au moins un premier moyen de pesage (5) étant disposé sur et/ou dans l'élévateur (2), caractérisée par le fait que 1 premier moyen de pesage (5) est disposé en au moins un point de suspension ou d'appui (6) de l'élévateur (2) sur la machine de récolte (1) et mesure le poids total de l'élévateur (2) avec son contenu et par le fait que l'élévateur comporte au moins un dispositif d'exploitation (8) auquel les données mesurées sont transmises, dans

lequel des données supplémentaires peuvent être entrées et qui, à par-

tir des données, détermine la quantité de produit transportée, mémori-

se cette valeur et/ou la transmet à des fins de traitement supplé-

mentaire et/ou l'affiche.

16. Machine de récolte selon la revendication 15, caractérisée par le fait que l'élévateur (2) et/ou la machine de récolte (1) comporte

au moins un moyen (7) de mesure de la vitesse de transport de l'éléva-

teur (2).

17. Machine de récolte selon la revendication 15 ou 16, ca-

ractérisée par le fait que l'élévateur (2) comporte une cage de transport

(12), une cage de retour (13), une tête d'élévateur (14), un pied d'élé-

vateur (15) et une bande transporteuse (18) tendue et entraînée par un moteur qui est montée sur des roues de envoi (16, 17) dans le pied

(15) d'élévateur et dans la tête (14) d'élévateur ou une chaîne transpor-

teuse et est habillé d'un carter (19) et par le fait que le produit récolté (3) est introduit latéralement dans la région inférieure de l'élévateur (2) et sort de l'élévateur (2) latéralement dans la région supérieure de

celui-ci et/ou est chargé dans une trémie de stockage (20).

18. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 17, caractérisée par le fait que l'élévateur (2) est monté sur

la machine (1) avec possibilité de coulissement parallèlement à la di-

rection de transport (T) et repose au niveau de sa région inférieure sur au moins un premier moyen de pesage (5) et/ou est suspendu à au

moins premier moyen de pesage (5) et que ledit premier moyen de pe-

sage (5) mesure la force de pesanteur de l'élévateur (2) parallèlement à

la direction de transport (T) et par le fait que pour déterminer un fac-

teur de correction pour la conversion de la force de pesanteur mesurée par le premier moyen de pesage (5) parallèlement à la direction de

transport (T) en une force de pesanteur parallèle au vecteur de gravita-

tion, il est prévu, sur la machine de récolte (1) et/ou sur l'élévateur (2), au moins un détecteur (6) d'inclinaison qui mesure l'inclinaison de la direction de transport (T) de l'élévateur par rapport au vecteur de gravitation.

19. Machine de récolte selon la revendication 18, caractérisée

par le fait que le détecteur (6) d'inclinaison comprend un poids de ré-

férence (4) défini, qui repose par sa région inférieure sur un deuxième moyen de pesage (10) ou est suspendu par sa partie supérieure audit deuxième moyen de pesage, qui est également monté avec possibilité

de coulissement parallèlement à la direction de transport (T) de l'élé-

vateur (2) sur la machine de récolte (1), les résultats du pesage du pre-

mier moyen de pesage (5) étant mis en relation avec les résultats de

pesage du deuxième moyen de pesage acquis simultanément.

20. Machine de récolte selon la revendication 19, caractérisée par le fait que le poids de référence (4) est monté coulissant dans une cage (11) qui est disposée parallèlement à la direction de transport (T) de l'élévateur (2) et dans la région inférieure de laquelle se trouve le

point d'appui (O10d) du deuxième moyen de pesage (10) pour détermi-

ner le poids.

21. Machine de récolte selon l'une des revendications 19 ou

20, caractérisée par le fait que le poids de référence (4) est une sphère (4).

22. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 21, caractérisée par le fait que l'élévateur (2) comporte au moins un moteur électrique et/ou un moteur à fluide sous pression pour l'entraînement de la bande transporteuse (18) ou de la chaîne transporteuse.

23. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 22, caractérisée par le fait que la force d'entraînement est

prélevée sur un arbre tournant de la machine de récolte.

24. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica- tions 17 à 23, caractérisée par le fait que l'une des roues de renvoi (16, 17) présentes dans la tête (14) d'élévateur et/ou dans le pied (15)

d'élévateur, en tant que roue menante, est reliée à un moyen d'entraî-

nement mécanique de la machine de récolte, par l'intermédiaire d'un

arbre d'entraînement (21) qui s'étend perpendiculairement à la direc-

tion de transport (T).

25. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 17 à 24, caractérisée par le fait que l'une des roues de renvoi (16, 17) présentes dans la tête (14) d'élévateur et/ou dans le pied (15) d'élévateur, en tant que roue menée (15), est reliée à un arbre de sortie (20) qui s'étend perpendiculairement à la direction de transport (T), à des fins d'entraînement d'autres dispositifs de la machine de récolte (1).

26. Machine de récolte selon l'une des revendications 24 ou

25, caractérisée par le fait que la roue menante et/ou la roue menée (17, 16) est couplée à l'aide d'un limiteur de couple (23, 22) à cardans

à l'arbre d'entrée ou de sortie (21, 20) concerné.

27. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 26, caractérisée par le fait que l'élévateur (2), dans sa ré-

gion inférieure, repose sur un moyen de pesage (5) à compensation ré-

gulée qui, à l'encontre de la force de pesanteur de l'élévateur (2), maintient le point d'appui (5d) dans une position constante par rapport à la direction de coulissement de l'élévateur (2) et qui détermine la force nécessaire pour cela en tant que valeur de la force de pesanteur

et la transmet à un dispositif d'exploitation.

28. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 27, caractérisée par le fait que l'élévateur (2) est fixé à la

machine de récolte (1) au moyen de biellettes.

29. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 28, caractérisée par le fait que l'élévateur (2) est tenu et guidé sur la machine de récolte (1) avec possibilité de coulissement, à l'aide de brides (24) de guidage fixées à la machine de récolte (1) qui agissent par complémentarité de formes sur le carter (19) d'élévateur

et/ou des parties (25) dudit carter (19).

30. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica- tions 15 à 29, caractérisée par le fait qu'un dispositif (28) de détection du flux de produit récolté est disposé dans une ouverture d'entrée et/ou

de sortie (26, 27) de l'élévateur (2), lequel dispositif signale à un dis-

positif d'exploitation (8) un fonctionnement à vide de l'élévateur (2).

31. Machine de récolte selon l'une quelconque des revendica-

tions 15 à 30, caractérisée par le fait que le dispositif d'exploitation (8) est relié au dispositif (31) de commande d'un outil de récolte (30), le déplacement de l'outil de récolte (30) hors de sa position de travail étant enregistré par le dispositif d'exploitation (8) et, après un temps prédéterminé, le cas échéant en fonction de la vitesse de transport

concernée, le dispositif d'exploitation (8) détecte un état de fonction-

nement à vide de l'élévateur (2).