FR2726319A1 - Procede d'obtention de fermetures en pvc rigide expanse et fermeture obtenue par ledit procede - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé d'obtention, par exemple de volets en PVC, remarquable en ce que dans une première étape une découpe est pratiquée à une dimension désirée, correspondant à celle d'au moins un volet (2), dans une plaque massive en PVC rigide expansé à structure interne à cellules fermées, puis dans une seconde étape, l'impression d'un motif désiré (20) d'une profondeur prédéfinie est effectuée à l'aide d'une forme métallique dans des conditions de pression et de température prédéterminées, alors qu'éventuellement dans une troisième étape, la découpe est, lorsque sa dimension correspond à celle de plus d'un volet, partagée en autant de volets qu'elle en contient et qu'enfin dans une quatrième étape, pour chaque volet, les trous (4) de fixation des pentures et des battements (3) sont percés puis les pentures et les battements fixés.
Description
PROCEDE D'OBTENTION DE FERMETURES EN PVC RIGIDE EXPANSE
ET FERMETURE OBTENUE PAR LEDIT PROCEDE.
ET FERMETURE OBTENUE PAR LEDIT PROCEDE.
La présente invention concerne un procédé d'obtention de fermetures en PVC, telles que notamment des volets, portails, ou clôtures, et les fermetures obtenues par ledit procédé.
De manière générale, le chlorure de polyvinyle, plus communément appelé PVC, est un matériau de synthèse utilisé, depuis un grand nombre d'années, à de nombreuses applications tant à l'intérieur qu'à l'extérieur d'habitations. Il est, notamment utilisé, sous forme de plaques ou de volumes creux, à la fabrication de clôtures, de barrières, de fenêtres et de châssis de fenêtres. C'est un matériau qui possède de nombreuses qualités intrinsèques, pratiques du fait que, par exemple, il se travaille aisément, qu'il résiste parfaitement aux intempéries sans nécessiter de revêtement ou de protection externe, qu'il est facile d'entretien et tout ceci, en permettant d'assurer une très bonne isolation thermique et sonore.
Nonobstant ce grand nombre de qualités, son utilisation dans certaines applications présente cependant divers inconvénients. Ainsi, toute partie d'une plaque creuse de PVC qui est découpée et qui, ensuite est apparente doit être dissimulée au moyen d'un chant qui est collé, ce chant, de plus, permettant de restituer une certaine rigidité à la partie découpée. En outre, dans les applications Fonnues pour lesquelles les plaques utilisées doivent présenter une grande rigidité, lesdites plaques sont conçues munies dans leur partie creuse de profilés métalliques de renforcement.Egalement, des profilés métalliques internes doivent être, de préférence, prévus lorsqu'il est désiré, soit fixer la plaque sur un élément extérieur, soit fixer sur la plaque un élément extérieur, ceci pour éviter toute déformation, tout écrasement, tout éclatement ou fissure ou toute détérioration au moment du serrage des moyens de fixation.
Dans ces conditions, de telles plaques ne peuvent être utilisées simplement et efficacement pour la fabrication de volets sans poser les problèmes exposes ci-dessus. En effet, l'utilisation de plaques creuses ne permet pas de conférer la rigidité voulue de même qu'il n'est guère possible de fixer les pentures pour accrocher les volets ou les battements sans prévoir d'armature ou de profilés internes, ce qui a pour effet immédiat d'en compliquer le façonnage et d'en augmenter significativement le prix. En outre, lesdits volets, pour reproduire l'apparence de volets traditionnels doivent être moulés ou être constitués d'un assemblage d'éléments formant les lattes et les montants du cadre car il ne peut être envisagé d'impression suffisamment profonde sur une plaque creuse, la pression imposée pour permettre l'impression aurait nécessairement un effet destructeur.
Par conséquent, l'utilisation d'un tel matériau en plaques creuses ne peut conduire à la fabrication de volets selon un procédé d'une grande simplicité et à faible coût.
La présente invention a pour but de remédier aux divers inconvénients de l'art antérieur présentés pour et lors de la fabrication de volets en PVC à partir de plaques creuses et propose un procédé d'obtention de fermetures (volets, portails, clôtures) en PVC simple, pratique et rapide à mettre en oeuvre, les fermetures étant alors produits à un coût très significativement réduit.
Pour cela, le procédé d'obtention de fermetures (volets, portails, clôtures) en PVC selon l'invention est remarquable en ce que dans une première étape une découpe est pratiquée à une dimension désirée, correspondant à celle d'au moins un élément de fermeture, dans une plaque massive en PVC rigide expansé à structure interne à cellules fermées, puis dans une seconde étape, l'impression d'un motif désiré d'une profondeur prédéfinie est effectuée à l'aide d'une forme métallique dans des conditions de pression et de température prédéterminées, alors qu'éventuellement dans une troisième étape, la découpe est, lorsque sa dimension correspond à celle de plus d'un élément de fermeture, partagée en autant d'éléments de fermetures qu'elle en contient et qu'enfin dans une quatrième étape, pour chaque élément de fermeture, les trous de fixation des moyens de fixation, tels que par exemple pentures et battements, sont percés puis les moyens de fixation, tels que pentures et battements, sont fixés.
Ainsi, en utilisant avantageusement des plaques en PVC rigide expansé à structure interne à cellules fermées, par exemple produit sous la marque Kömacel (marque déposée par la société Gebruder Kômmerling
Kunststoffwerke GmbH) et désigné sous l'appellation plaques en PVC rigide expansé à peau intégrée, il peut être obtenu, selon le procédé de l'invention, de manière simple, rapide et efficace, des volets ou éléments de fermetures solides, rigides et esthétiques. En effet, toute découpe d'une plaque, du fait que cette dernière est rigide et massive, c'est-à-dire pleine, d'une part est pratiquée sans déformation (pas de parties creuses soumises à des contraintes) et d'autre part ne nécessite pas le collage d'un chant sur la partie découpée, puisqu'aucune partie creuse n'est à dissimuler.De cette manière, une découpe pratiquée dans une plaque peut contenir plusieurs volets qui sont ensuite aisément séparés. De plus, la plaque peut être percée aisément de part en part, également sans déformation ni altération et les moyens de fixation serrés de manière non destructive directement sur les surfaces de ladite plaque sans qu'aucun profilé métallique interne ne soit à prévoir.
Kunststoffwerke GmbH) et désigné sous l'appellation plaques en PVC rigide expansé à peau intégrée, il peut être obtenu, selon le procédé de l'invention, de manière simple, rapide et efficace, des volets ou éléments de fermetures solides, rigides et esthétiques. En effet, toute découpe d'une plaque, du fait que cette dernière est rigide et massive, c'est-à-dire pleine, d'une part est pratiquée sans déformation (pas de parties creuses soumises à des contraintes) et d'autre part ne nécessite pas le collage d'un chant sur la partie découpée, puisqu'aucune partie creuse n'est à dissimuler.De cette manière, une découpe pratiquée dans une plaque peut contenir plusieurs volets qui sont ensuite aisément séparés. De plus, la plaque peut être percée aisément de part en part, également sans déformation ni altération et les moyens de fixation serrés de manière non destructive directement sur les surfaces de ladite plaque sans qu'aucun profilé métallique interne ne soit à prévoir.
Enfin, pour reproduire l'apparence des volets traditionnels, aucun moule ni assemblage de lattes et de montants n'est nécessaire, une impression d'un motif quelconque désiré étant effectuée, de manière simple et efficace, à la profondeur voulue, à l'aide d'une forme métallique, conforme audit motif choisi, dans des conditions de pression et de température prédéfinies.
Dans un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, l'impression du motif désiré est opérée à température ambiante sous une pression de l'ordre de 6,116.103 Pa, soit 60 tonnes/m2.
Selon ce premier mode de réalisation, l'impression du motif sur la plaque est obtenue par déformation de ladite plaque en appliquant, par exemple à l'aide d'une presse, une forme métallique sous une très forte pression. Le principal avantage découlant de ce premier mode de réalisation est que l'impression peut être opérée directement à froid, c'est-à-dire à température ambiante.
Dans un second mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, l'impression du motif désiré est opérée à une température comprise entre 50 et 600C et sous une pression de l'ordre de 50,97 Pa, soit 500 kg/m2.
Suivant ce second mode de réalisation, la plaque est, préalablement à l'impression du motif, préchauffée, par exemple dans un four, à une température comprise entre 50 et 600C. Le principal avantage à opérer selon ce second mode de réalisation tient au fait que l'impression peut être effectuée en appliquant la forme métallique sous une pression bien moindre que celle nécessaire à température ambiante.
Dans ces deux modes de réalisation, les conditions de pression et de température ont été déterminées de telle sorte que la profondeur d'impression du motif soit de l'ordre de 2 à 3 mm. En effet, il a été constaté que cette profondeur d'impression convenait parfaitement pour donner au volet ainsi obtenu l'apparence d'un volet traditionnel. Il est cependant bien évident que ces deux modes de réalisation sont deux modes préférés, mais qu'ils ne peuvent être considérés comme limitatifs pour l'obtention de volets ou éléments de fermeture conformes à l'invention.
De manière remarquable, lors de l'application du procédé suivant l'invention, à la quatrième étape, des contre-pentures peuvent être fixées simultanément avec les pentures.
Ainsi, de manière facultative, afin d'en améliorer l'esthétique et de se rapprocher encore plus de l'apparence d'un volet ou portail ou clôture traditionnel, des contre-pentures peuvent être associées aux pentures prévues pour l'accrochage de l'élément.
De même, de manière particulière, il peut être ajouté une cinquième étape au procédé selon l'invention, lors de laquelle, un profil métallique, de préférence en
U, est fixé sur les chants des éléments de fermetures.
U, est fixé sur les chants des éléments de fermetures.
Egalement de manière facultative, un tel profil métallique peut être fixé sur les chants des volets pour en améliorer l'esthétique, ce profil métallique conférant de plus audit volet une rigidité encore bien supérieure.
La description suivante, en regard des dessins annexés, le tout donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée.
La figure 1 représente un exemple de réalisation d'un volet en PVC rigide expansé obtenu après application du procédé selon l'invention.
La figure 2 propose un exemple de réalisation de battements qui peuvent être avantageusement associés au volet obtenu suivant le procédé de l'invention.
Sur la figure 1 est présenté un volet 1 qui s'est vu appliquer le procédé conforme à l'invention. Ce volet est constitué d'une plaque massive 2 en PVC rigide expansé à structure interne à cellules fermées. Sur cette plaque 2 a été imprimé, au moyen d'une forme métallique, le motif 20 représenté sur le dessin par déformation et selon une profondeur prédéfinie dans des conditions de pression et de température prédéterminées. Des pentures 3 ont été fixées d'un côté de la plaque 2 pour l'accrochage du volet, alors que des contre-pentures (non visibles sur le dessin) ont été également fixées de l'autre côté de la plaque 2, par l'intermédiaire des mêmes moyens de fixation 4 que ceux des pentures 3.Un battement 5 est également fixé sur un chant de la plaque 2 à l'extrémité de fermeture, il est prévu pour coopérer avec le battement du volet symétrique (non représenté sur le dessin) pour ainsi servir de couvre-joint et éviter, une fois les volets fermés, le passage de la lumière, du vent ou de la pluie. Sur le battement 5, un moyen de fermeture 6 a été monté coopérant avec un moyen de fermeture complémentaire prévu sur le battement fixé sur le volet symétrique. Il est bien évident que tout moyen de fermeture adéquat peut être prévu, ce dernier pouvant être fixé ou non sur les battements.
Sur la figure 2 est proposé un exemple de battements 5 associés à une paire de volets 1, en position fermée, coopérant de manière avantageuse lors de la fermeture desdits volets. De manière caractéristique, le battement 5 est constitué d'un profilé fixé sur toute la hauteur de l'extrémité de fermeture du volet, le profilé en section, comportant d'une part d'un côté, une partie plane 5a tangente à un côté du volet et terminée à l'extrémité saillant du volet par une partie repliée 5b vers le volet et en biais et d'autre part de l'autre côté, une partie plane 5c écartée du volet et terminée à ses deux extrémités par une partie 5d repliée vers le volet de sorte à être parallèle à ladite partie plane 5c, l'une de ces deux extrémités étant tangente au volet et l'autre saillant du volet, alors que ledit battement est fixé de manière antisymétrique sur le second volet d'une paire de volets pour coopérer à la fermeture de la paire de volets. Ainsi, lors de la fermeture des volets les battements viennent s'interpénétrer et coopèrent efficacement pour éviter tout passage de lumière, de vent ou de pluie.
Toute modification à la portée de l'homme de métier fait également partie de l'esprit de l'invention.
Ainsi la description a été faite pour une application à un volet, mais il est bien évident que le procédé s'applique de la même façon à la fabrication de portails ou de clôtures par utilisation d'un PVC à peau décorative et au produit (portail ou clôture) ainsi obtenu.
Claims (8)
1. Procédé d'obtention de fermetures en PVC, caractérisé en ce que dans une première étape une découpe est pratiquée à une dimension désirée, correspondant à celle d'au moins un élément de fermeture, tel que volet ou portail ou clôture, dans une plaque massive en PVC rigide expansé à structure interne à cellules fermées, puis dans une seconde étape, l'impression d'un motif désiré d'une profondeur prédéfinie est effectuée à l'aide d'une forme métallique dans des conditions de pression et de température prédéterminées, alors qu'éventuellement dans une troisième étape, la découpe est, lorsque sa dimension correspond à celle de plus d'un élément, partagée en autant d' éléments qu'elle en contient et qu'enfin dans une quatrième étape, pour chaque éléments, les trous de fixation des moyens de fixation, tels que par exemple pentures et des battements, sont percés puis les moyens de fixation fixés.
2. Procédé d'obtention de fermetures en PVC selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'impression du motif désiré est opérée à température ambiante sous une pression de l'ordre de 6,116.103 Pa (60 tonnes/m2).
3. Procédé d'obtention de fermetures en PVC selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'impression du motif désiré est opérée à une température comprise entre 50 et 600C et sous une pression de l'ordre de 50,97 Pa (500 kg/m2)
4. Procédé d'obtention de fermetures en PVC selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lors de la quatrième étape, des contre-pentures sont fixées simultanément avec les pentures.
5. Procédé d'obtention de fermetures en PVC selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans une cinquième étape un profil métallique, de préférence en U, est fixé sur les chants des volets.
6. Portail ou volet ou fermeture obtenus par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'élément de fermeture est en PVC plein à peau décorative intégrée pourvue de motifs.
7. Volet obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le battement est constitué d'un profilé fixé sur toute la hauteur de l'extrémité de fermeture dudit volet, le profilé en section, comportant d'une part d'un côté, une partie plane tangente à un côté du volet et terminée à l'extrémité saillant du volet par une partie repliée vers le volet et en biais et d'autre part de l'autre côté, une partie plane écartée du volet et terminée à ses deux extrémités par une partie repliée vers le volet de sorte à être parallèle à ladite partie plane, l'une de ces deux extrémités étant tangente au volet et l'autre saillant du volet, alors que ledit battement est fixé de manière antisymétrique sur le second volet d'une paire de volets pour coopérer à la fermeture de la paire de volets.
8. Portail obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le battement est constitué d'un profilé fixé sur toute la hauteur de l'extrémité de fermeture dudit portail, le profilé en section, comportant d'une part d'un côté, une partie plane tangente à un côté du portail et terminée à l'extrémité saillant du portail par une partie repliée vers le portailt et en biais et d'autre part de l'autre côté, une partie plane écartée du portail et terminée à ses deux extrémités par une partie repliée vers le portail de sorte à être parallèle à ladite partie plane, l'une de ces deux extrémités étant tangente au portail et l'autre saillant du portail, alors que ledit battement est fixé de manière antisymétrique sur le second portail d'une paire de portails pour coopérer à la fermeture de la paire de portails.
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Citations (5)
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| DE2007388A1 (en) * | 1970-02-18 | 1971-09-02 | Spies W | Patterning plastic foam panel |
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| US4643787A (en) * | 1985-05-03 | 1987-02-17 | Versatube Corporation | Method of making an embossed panel door |
| WO1993022149A1 (fr) * | 1992-05-02 | 1993-11-11 | Infra-Folienkabel-Gmbh | Procede et dispositif de fabrication d'articles de decoration en polystyrene expanse |
-
1994
- 1994-10-28 FR FR9412942A patent/FR2726319B1/fr not_active Expired - Fee Related
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 007, no. 221 (M - 246) 30 September 1983 (1983-09-30) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2726319B1 (fr) | 1997-01-17 |
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