FR2672896A1 - Procede de durcissement sous rayonnement ionisant d'une resine bis-maleimide et d'un materiau composite utilisant cette resine. - Google Patents
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Abstract
Le procédé de durcissement selon l'invention d'une résine de base A comportant au moins un monomère bis-maléimide, consiste à ajouter à la résine de base A, avant son utilisation, au moins un diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A lorsqu'on soumet un mélange de la résine de base A et du diluant B à un rayonnement ionisant (34), la quantité totale de diluant B étant telle que les fonctions maléimides de la résine de base A sont consommées après l'action du rayonnement ionisant et étant choisie dans la gamme de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de base A. Cette résine est destinée en particulier à la réalisation d'un matériau composite (16, 18) à renfort fibreux (26, 28, 30, 32) par bobinage filamentaire.
Description
i
PROCEDE DE DURCISSEMENT SOUS RAYONNEMENT IONISANT
D'UNE RESINE BIS-MALEIMIDE ET D'UN MATERIAU
COMPOSITE UTILISANT CETTE RESINE
DESCRIPTION
La présente invention a pour objet un procédé de durcissement sous un rayonnement ionisant d'une résine bis-malémide Ce procédé est utilisable en particulier pour la réalisation de pièces en matériau composite durcissable sous rayonnement ionisant, devant
résister à des températures élevées.
Les matériaux composites auxquels s'applique l'invention sont des matériaux constitués d'une résine et d'éléments non miscibles destinés à leur conférer des propriétés particulières Ces matériaux sont notamment constitués d'un renfort fibreux, minéral ou organique, assurant la résistance et la rigidité des pièces, et d'une matrice organique assurant la liaison entre les fibres de renfort ainsi que le transfert des efforts entre lesdites fibres Les fibres sont en général en verre, silice, carbone, carbure ou
carbonitrure de silicium, alumine, aramide.
Ces matériaux composites peuvent être utilisés dans de nombreux secteurs industriels et notamment dans les domaines spatial, aéronautique, automobile, nautique et dans le domaine des sports de compétition De façon générale, ces matériaux composites peuvent être utilisés pour la réalisation de
pièces mécaniques légères de haute tenue mécanique.
Les matrices organiques utilisées pour la fabrication de matériaux composites sont généralement constituées d'une résine thermodurcissable, durcie sous de fortes pressions et de hautes températures nécessitant l'emploi d'un autoclave (Le durcissement d'une résine correspond à sa polymérisation et/ou sa réticulation). Les procédés de durcissement à chaud d'une résine donnent des matériaux composites très performants d'un point de vue mécanique, mais qui présentent des défauts dus aux effets thermiques tels que des contraintes internes, critiques et des
délaminages dans le cas de pièces mécaniques épaisses.
De plus, le temps de polymérisation est extrêmement long entraînant de lourdes conséquences financières du
point de vue investissement et consommation d'énergie.
Les procédés de durcissement par rayonnement tels que X, gamma, ultraviolet et électron permettent une polymérisation et/ou réticulation sans élévation de température Ils permettent l'obtention de matériaux composites de très bonne qualité en un temps relativement court et en utilisant des énergies relativement faibles Par ailleurs, ces procédés de durcissement à froid sont compatibles avec tous les types de fibres entrant dans La composition des
matériaux composites.
Un procédé de durcissement de résine par rayonnement ionisant pour la fabrication de pièces en matériau composite est en particulier décrit dans le document FR-A-2 564 029 Ces résines sont des
thermodurcissables à terminaison acrylique.
Si l'on soumet une résine thermodurcissable à une température supérieure à sa température de transition vitreuse, cette résine perd définitivement toutes ses propriétés mécaniques Aussi, Les résines thermodurcissables ne peuvent être utilisées que pour des températures inférieures à leur température de
transition vitreuse.
Les résines polymérisables sous rayonnement ionisant couramment utilisées dans les matériaux composites sont les résines à terminaison acrylique et plus particulièrement les résines époxy à terminaison acrylique. Or, les résines époxy connues les plus performantes d'un point de vue mécanique et thermique présentent des températures de transition vitreuse de l'ordre de 200 C; leur utilisation est donc limitée à des applications basses températures et en particulier inférieures à 1800 C.
Les résines thermodurcissables du type bis-
malé;mide présentent l'avantage, par rapport aux résines époxy, d'une température de transition vitreuse élevée de l'ordre de 300 C permettant leur utilisation dans des applications hautes températures (supérieures
à 2500 C).
Malheureusement, les compositions à base de bis-malé;mide actuellement connues ne peuvent être durcies que par voie thermique; elles présentent donc
les inconvénients de cette technique de durcissement.
De plus, ces résines présentent une viscosité importante (elles sont solides à température ambiante), ce qui exige des mises en oeuvre appropriées En particulier, la réalisation d'un matériau composite à renfort fibreux nécessite une température d'imprégnation du renfort à des températures de l'ordre de 100 C, compliquant cette étape d'imprégnation et augmentant ainsi son coût En outre, la durée pendant laquelle ces compositions sont manipulables est insuffisante pour la réalisation de pièces en matériau composite notamment selon la technique de bobinage filamentaire. L'objectif de l'invention est la réalisation
de matériaux composites à matrice à base de résine bis-
malé;mide, polymérisés à froid sous un rayonnement ionisant et utilisables dans des applications exigeant
des propriétés thermiques et mécaniques élevées.
Aussi, l'invention a pour objet un procédé de durcissement sous rayonnement ionisant d'une résine du type bis-maléImide ainsi que d'un matériau composite utilisant cette résine permettant notamment de remédier
aux inconvénients ci-dessus.
De façon plus précise, l'invention a pour objet un procédé de durcissement sous rayonnement ionisant d'une résine maléTque de base A comportant au moins un monomère bis-malémide (a), consistant à ajouter à la résine de base A, avant son utilisation, au moins un diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A lorsqu'on soumet un mélange de la résine de base A et du diluant B à un rayonnement ionisant, la quantité totale de diluant B étant telle que les fonctions maléimides de la résine de base A sont consommées après l'action du rayonnement ionisant et étant choisie dans la gamme de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de base A, puis
à soumettre le mélange à un rayonnement ionisant.
L'action d'un rayonnement ionisant sera
appelée ultérieurement "irradiation".
Selon l'invention, on entend par "rayonnement ionisant" un rayonnement X, gamma, bêta, visible ou ultraviolet et par "durcissement" une polymérisation
et/ou une réticulation.
Le ou les diluants réactifs B de l'invention permettent, après irradiation, l'obtention de degrés de
réticulation du bis-malé;mide supérieurs à 95 %.
De façon générale le ou les diluants réactifs B comportent chacun une chaîne carbonée principale de 1 à 20 atomes de carbone et de préférence de 1 à 10
atomes de carbone.
Comme diluant réactif B on peut utiliser des monomères acrylates du type triméthylol propane triacrylate (TMPTA) de formule:
CH -CH -C-(CH -O-CO-CH=CH)
3 2 2 23 '
le triméthylol propane triméthacrylate (TMPTM) de formule:
CH 3-CH 2-C-(CH 2-O-CO-CCH 3 =CH 2)3
le triallylcyanurate de formule:
N= O-C_-CH 2 CH=CH 2
CH 2 =CH-CH 2-O-C<'
N C -CH -CH=CH
2 2
On peut aussi utiliser du styrène et des alkylstyrènes dont les radicaux alkyles comportent
chacun de I à 5 atomes de carbone, tels que le 2-
méthylstyrène, le 3,4-méthylstyrène ou encore le
divinylbenzène (DVB) On peut aussi utiliser la N-
vinylpyrrolidone-2 (NVP), le butylvinyléther (BVE), les vinylanisoles tels que le 4-vinylanisole, et les vinylpyridines telles que la 4-vinylpyridine, etc. Ces diluants réactifs B peuvent être utilisés seuls ou combinés selon les conditions de mise en oeuvre recherchées et en particulier selon la viscosité recherchée. Le choix du ou des diluants réactifs B dépend essentiellement de l'application envisagée ainsi que de
la durée de vie en pot (pot Life en terminologie anglo-
saxonne) du mélange résine de base A-diluant réactif B,
recherchée pour sa mise en oeuvre.
La durée de vie en pot est le temps pendant lequel la viscosité recherchée pour la mise en oeuvre du mélange résine A-diluant B ne bouge pas ou
B 10820 69 LC
pratiquement pas Par exemple pour l'imprégnation d'un tissu, la viscosité du mélange résine A-diluant B pendant l'imprégnation doit rester dans la gamme de 0,5 à 1 Pa s De même, pour la fabrication d'une pièce par injection de résine, ce mélange doit présenter une
viscosité très faible de l'ordre de 0,5 Pa s.
Selon l'application envisagée, le temps pendant lequel la viscosité du mélange résine A-diluant B doit rester pratiquement constante est
avantageusement compris entre 1 et 20 heures.
Des formulations polymérisables sous rayonnement ionisant à base de DVB ou de styrène sont beaucoup plus réactives que les autres formulations mais leur durée de vie est courte et nécessite une mise en oeuvre rapide En revanche, leur température de
transition vitreuse est très élevée.
La NVP présente le meilleur compromis entre l'exigence de mise en oeuvre et la durée de vie en pot du mélange résine A-diluant B d'une part et de la
température de transition vitreuse d'autre part.
Une formulation ne contenant que la résine malé;que de base A ne présente pas de propriété thermique suffisante, après irradiation sous rayonnement ionisant, puisque sa température de transition vitreuse est inférieure à 100 C En mélangeant selon l'invention la résine maléîque de base A avec le ou les diluants réactifs B, les températures de transitions vitreuses pour les mêmes résines de base
A peuvent évoluer de 250 à 3600 C, après irradiation.
La quantité optimisée de diluant réactif B est déterminée par analyse physicochimique et est obtenue quand, après irradiation, les fonctions malé;mides sont complètement consommées et qu'il n'y a pas de fonction vinylique en excès Aussi, pour obtenir un taux de réticulation élevé du bis-malé;mide, la quantité de diluant est choisie dans la gamme de 10 à parties en poids et avantageusement dans la gamme de 20 à 40 parties en poids et mieux encore de 30 à 40 parties en poids, pour 100 parties en poids de résine de base A. En vue de favoriser le mélange de la résine de base A et du diluant réactif B, il peut être avantageux de fondre la résine de base A et de l'ajouter, sous agitation lente, au diluant réactif B
chauffé.
Selon les caractéristiques mécaniques souhaitées pour le matériau composite, et selon le procédé de mise en oeuvre utilisé pour la fabrication de ces matériaux composites, on peut adapter la composition de la résine de base A. Ainsi, la résine de base A peut contenir soit un ou plusieurs monomères bis-maléimides (a), soit un ou plusieurs bis-maléImides (a) mélangés avec un ou plusieurs malé;mides (b) particuliers permettant la formation d'un eutectique, additionnés éventuellement d'un acrylate (c) et éventuellement d'un stabilisant (d) permettant d'avancer la réaction chimique entre le ou les bis-malé;mides (a) et le ou les maléemides (b) de manière à éviter une recristallisation, soit un ou plusieurs monomères bis-maléimides (a) mélangés à un
allylphényle (e), soit encore un ou plusieurs bis-
malé;mides (a) mélangés à un polythiol (f) et à un
polyacrylate (g) (voir le document JP-A-57 108 159).
Les bis-maléImides (a) auxquels s'applique l'invention sont en particulier des N,N'-bis-malé;mides présentant la formule (I):
Z C CO CO C Z
il >N X A N (I) Z C Co oC C z dans laquelle:
les symboles Z, identiques ou différents, représen-
tent chacun H, CH ou Cl; le symbole A représente un Lien valentiel simple ou un groupement: CH 1 3
-CH 2, C, O, S, SO
2 1 2
CH
A titre d'exemple spécifique de bis-
ma Lélmides (a) de formule (I) on peut citer: le N,N'-4,4 'diphénylméthane-bis-malémide, le N,N'-4,4 '-diphényléther-bis-ma Lé;mide, le N,N'-4,4 '-diphényl-2,2-propane-bis-malémide, le N,N'-4,4 'diphénylsulfure-bis-ma Lé;mide,
le N,N'-4,4 '-diphénylsulfone-bis-malé;mide.
IL est toutefois possible d'utiliser d'autres
bis-malé;mides tels que le N,N'-hexaméthylène-bis-
ma Lé;mide, le N,N'-phénylène-bis-ma Lélmide, le N,N'-
4,4 '-diphényl-1,1-cyclohexane-bis-malé;mide, le N,N'-
4,4 '-diphénylméthane-bis-chloroma lémide.
Comme allylphényle (e) utilisable en association avec le bis-malé;mide (a) décrit précédemment, on peut citer des allylphényle comportant 1 à 4 noyaux phényle dont la chaîne principale peut comporter de 8 à 30 atomes de carbone Par exemple, on peut utiliser le o,o-diallylbisphénol A dont la formule
(b') est donnée dans l'annexe I ou encore le 1,3-bis(o-
altylphénoxy) benzene de formule (b") donnée dans l'annexe I. Le malé; mide (b) éventuellement associé au bis-malé;mide (a) en vue d'abaisser sa température de fusion est choisi parmi les composés de formule ( 1) à
( 11) donnés en annexes II et III.
Les bis-malélmides (a) et malé;mides (b) ci-
dessus sont préparés selon les procédés décrits notamment dans le brevet américain US-A-3 018 290 et le
brevet anglais GB-A-1 137 290.
Le stabilisant (d) ajouté éventuellement au mélange (a+b) bis-malé; mide/malémide en vue d'éviter leur recristallisation est un composé choisi parmi les vinylpyridines, la N-vinylpyrrolidone-2, le vinyltétra-
hydrofuranne, le styrène et leurs mélanges.
Le réactif acrylate (c) éventuellement
mélangé aux bis-maléTmide (a) et malémide (b) ci-
dessus consiste en un ou plusieurs composés de formule générale:
(CH =CR -CO-O> G (II)
2 1 n dans laquelle: le symbole R représente un atome d'hydrogène ou un I radical méthyle, N représente un nombre entier ou fractionnaire au moins égal à 1 et au plus égal à 8, le symbole G représente un radical organique de valence N dérivé: d'un reste aliphatique saturé, linéaire ou ramifié ayant de I à 30 atomes de carbone et pouvant renfermer un ou plusieurs ponts oxygène et/ou une ou plusieurs fonctions hydroxyle libres; d'un reste aromatique (de type arylique ou arylaliphatique) ayant de 6 à 150 atomes de carbone constitué par un noyau benzénique, pouvant être substitué par un à trois radicaux alkyles ayant de 1 à 5 atomes de carbone, ou par plusieurs noyaux benzéniques, éventuellement substitués comme indiqué ci-avant, reliés entre eux par un lien valentiel simple, un groupement inerte ou un radical alkylène ayant de 1 à 3 atomes de carbone, ledit reste aromatique pouvant renfermer à divers endroits de sa structure un ou plusieurs ponts oxygène et/ou une ou plusieurs fonctions hydroxyle libres, le ou les valences libres du radical G aromatique pouvant être portées par un atome de carbone d'une chaîne aliphatique et/ou par un atome de carbone d'un noyau benzénique. Lorsque la résine maléIque de base A contient
un bis-maléimide (a) et un maléImide (b), le bis-
maléImide (a) représente de 50 à 90 % et de préférence de 60 à 80 % en poids de ce mélange binaire et le maléImide (b) représente de 50 à 10 % et de préférence
de 40 à 20 % en poids de ce mélange binaire.
Lorsque l'on utilise un acrylate supplémentaire (c) à ce mélange binaire, on l'utilise en quantité représentant de 5 à 50 % et de préférence de à 30 % en poids de l'ensemble du mélange (a)+(b)+(c)+(d). Pour le stabilisant supplémentaire (d), on l'utilise en quantité représentant de O à 10 % et de préférence de 2 à 8 % en poids de l'ensemble du mélange (a)+(b)+(c)+(d).
La résine de base A contenant un bis-
ma Lé;mide (a), au moins un malé;mide (b), un acrylate (c) et un stabilisant (d) peut être obtenue comme
décrit ci-après.
On réalise tout d'abord un mélange intime du bis-maléImide (a) avec le ou les malé;mides (b), en opérant sous agitation et à une température au plus égale à la température de fusion du malé;mide le plus difficile à liquéfier et généralement comprise entre 500 C et 250 C et de préférence entre 80 C et 1800 C, jusqu'à l'obtention d'un milieu liquide homogène (étape 1). Puis on ajoute le stabilisant (d) dans le mélange fondu qui est agité et maintenu à une température identique ou différente de celle mise en oeuvre dans l'étape précédente, comprise également entre 50 C et 2500 C et, de préférence, entre 800 C et 1800 C, et on a soin de laisser ensuite le milieu 1 1 réactionnel réagir sous agitation pendant une durée allant par exemple de 2 minutes à 15 minutes avant de procéder à l'introduction du réactif acrylate (c)
(étape 2).
Enfin, on ajoute Le réactif acrylate (c), puis on laisse à nouveau le milieu réactionel réagir sous agitation pendant une durée allant par exemple de 2 minutes à 15 minutes, et on coule ensuite immédiatement le prépolymère formé A à l'extérieur du réacteur ayant servi à le préparer (étape 3) Ce prépolymère est alors stocké jusqu'à son utilisation
pour former une résine selon l'invention.
La viscosité à l'état fondu des prépolymères ainsi obtenus peut être aisément ajustée à la valeur souhaitée, comprise entre 0,1 Pa S et 50 Pa s, en jouant notamment sur la nature et les proportions respectives des composés mis en oeuvre ainsi que sur la température et la durée des différentes étapes du
procédé de fabrication dont on vient de parler.
Selon l'invention, le diluant réactif B et le
stabilisant (d) peuvent être identiques ou différents.
Lorsqu'ils sont identiques, on peut les ajouter simultanément au cours de l'étape 2 Dans ce cas, le mélange obtenu après l'addition du réactif acrylate (c) est tout de suite prêt à être mis en oeuvre et à être
durci sous rayonnement ionisant.
Le procédé de l'invention présente un intérêt particulier pour la réalisation de matériaux composites
notamment à renfort fibreux, à tenue thermique élevée.
En particulier, le procédé de l'invention peut être utilisé pour la fabrication de pièces en matériau composite selon différents procédés connus tels que la coulée, le bobinage filamentaire, le drapage uni ou multidirectionnel, la pré-imprégnation, l'injection, etc. Aussi, l'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un matériau composite à renfort fibreux noyé dans une matrice organique, consistant à: ajouter à une résine maléique de base A comportant au moins un monomère bis-malé;mide (a), avant son utilisation, au moins un diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A lorsqu'on soumet un mélange de la résine de base A et du diluant B à un rayonnement ionisant, la quantité totale de diluant B étant telle que les fonctions maél*mides de La résine de base A sont majoritairement consommées après l'action du rayonnement ionisant et étant choisie dans la gamme de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de base A, imprégner le renfort fibreux du mélange obtenu, et soumettre le renfort imprégné à un rayonnement
ionisant pour durcir la résine de base.
La résine de base A, le diluant B et leurs
concentrations sont les mêmes que ci-dessus.
Ce procédé de fabrication de matériau composite peut être mis en oeuvre avec les moyens connus et en particulier en utilisant le dispositif de polymérisation par rayonnement X ou électronique décrit
dans le document FR-A-2 564 029.
Le renfort fibreux peut consister en des fils tissés, tressés ou bobinés d'alumine, de verre, de carbone, de carbure ou carbonitrure de silicium, d'alumino-silicate de bore, d'aramide, etc.
L'irradiation d'un mélange résine de base A-
diluant réactif B selon l'invention permet une conversion de 98 % au moins des fonctions ma Lé;mides de
la résine de base, pour le mélange seul.
En revanche, le taux de conversion de ces fonctions est de l'ordre de 84 à 88 % pour un matériau composite Aussi, pour obtenir une optimisation des propriétés mécaniques, une post-cuisson du matériau à une température de 180 à 300 C, sous pression atmosphérique, pendant 30 minutes à 8 heures peut être envisagée Pratiquement, on effectue la post-cuisson à
une température de 180 C à 250 C pendant 2 à 8 heures.
Les doses d'irradiation du mélange de résine de base A-diluant réactif B sont importantes et se situent dans la gamme de 100 à 350 k Gy et de préférence
de 250 à 350 k Gy.
Ces doses d'irradiation sont obtenues en faisant passer sous un accélérateur de particules chaque mélange résine de base A-diluant réactif B à une certaine vitesse Cette vitesse est fonction de la dose et des caractéristiques de l'accélérateur; soit D=K/V o D est la dose d'irradiation exprimée en k Gy, K est un paramètre dépendant des caractéristiques (énergie et puissance) ainsi que des réglages de l'accélérateur (fréquence de balayage, largeur de balayage, fréquence d'impulsion) et V représente la vitesse de défilement
du mélange.
Pour un accélérateur d'électrons de 10 Me V et
d'une puissance de 10 k W, on obtient 10 k Gy= 2 m/min.
Etant donné que des doses aussi importantes se feraient à des vitesses trop lentes ( 6 à 7 cm/min), vitesse souvent difficile à obtenir avec un moyen industriel, on utilise avantageusement une distribution des doses par passages successifs du mélange sous l'accélérateur Le meilleur compromis se fait par passage unitaire de 50 k Gy, ce qui correspond à une
vitesse de 40 cm/min.
L'invention a encore pour objet une utilisation d'au moins un monomère à terminaison vinylique tel que défini ci- dessus comme diluant réactif B pour le durcissement sous rayonnement ionisant d'une résine de base ma Lé;que A comportant au moins un monomère bis-maléimide (a), ledit au moins monomère étant utilisé à raison de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A. D'autres caractéristiques et avantages de
L'invention ressortiront mieux de la description qui va
suivre, à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 montre l'influence de la nature du diluant réactif sur le taux de réticulation de la résine malélque de base A, ici l'énergie résiduelle Er exprimée en J/g, en fonction de la dose d'irradiation D exprimée en k Gy, la figure 2 montre l'influence de la quantité de diluant B, exprimée en X en poids, sur le taux (%) de conversion C des fonctions malé;mides, la figure 3 montre l'influence de la quantité de diluant Dil, exprimée en % en poids, sur l'énergie résiduelle de polymérisation Er exprimée en J/g, la figure 4 montre les variations du pourcentage de conversion C des fonctions malévmides en fonction de la dose d'irradiation D exprimée en k Gy, et la figure 5 est un exemple de réalisation d'un matériau composite conformément à l'invention, par
bobinage filamentaire.
EXEMPLE I
parties en poids de N,N'-4,4 '-diphényl méthane-bis-malé;mide sous forme d'une poudre fine, appelé composé M, et 40 parties en poids de NVP sont mélangées à chaud Le mélange se présente sous la forme d'une suspension qu'on agite mécaniquement Après une irradiation de 300 k Gy, par irradiations successives de k Gy chacune avec un faisceau d'électrons produit par un accélérateur de 10 Me V et d'une puissance de 10 k W, on obtient un solide totalement transparent à la lumière ayant une température de transition vitreuse de 3300 C environ Ce matériau peut être utilisé comme
isolant thermique.
EXEMPLE 2
A 100 parties en poids d'une résine de base A contenant 100 parties en poids de N,N',4,4 '-diphényl
méthane-bis-malé;mide et 80 parties en poids de o,o-
diallyl-bis-phénol A (formule e') et chauffé à 80 C, on ajoute sous agitation lente 40 parties en poids de NVP chauffé à 400 C L'ensemble est ensuite refroidi puis soumis à un bombardement électronique de 300 k Gy, comme décrit dans l'exemple 1 On obtient un solide homogène présentant des propriétés thermiques inférieures à celles du produit de l'exemple 1, mais avec des
applications identiques.
EXEMPLE 3
On décrit ci-après, la fabrication d'une
résine ma Léique de base A contenant un monomère bis-
matéimide (a), un monomère malélmide (b), de la N-
vinylpyrrolidone-2 comme stabilisant (d) de l'eutectique bis-malé;mide/malémide et un acrylate
(c).
Dans un réacteur en verre de 350 cm, muni d'un agitateur de type ancre en acier inoxydable et préchauffé par introduction dudit réacteur dans un bain d'huile porté à 1650 C, on introduit en 12 minutes et sous agitation un mélange de: ,33 g de N,N'-4,4 '-diphénylméthane-bis- malé'mide, (composé M), et
69,56 g de N,N'-méthyl-4-phénylène-1,3-bis-malé;mide.
On continue à agiter le mélange jusqu'à fusion complète des ingrédients engagés et obtention d'une masse liquide homogène; la durée de cette
agitation supplémentaire est de 5 minutes.
Etapg_ 2 On ajoute ensuite dans la masse liquide homogène 17,82 g de N-vinylpyrrolidone-2, puis on laisse
réagir l'ensemble sous agitation pendant 5 minutes.
Etape__ On sort le réacteur du bain d'huile chauffé, et on ajoute alors dans la masse réactionnelle toujours sous agitation un mélange de:
26,76 g de diacrylate de bis-phénol A di(di-oxyéthy-
lé), ce composé étant celui disponible dans le commerce sous la marque déposée EBECRYL 150 de la Société UCB, et 53,53 g de composé acrylate consistant dans Le mélange à base de 80 % en poids d'un diacrylate d'époxy novolaque de formule (III) donnée en annexe I, dans laquelle R =R =H et t est un nombre égal à environ 3, et de 20 % en poids de triacrylate de triméthylolpropane, ce composé étant celui disponible dans le commerce sous la marque déposée EBECRYL 629
de la Société UCB.
Après introduction des composés acrylates, on laisse réagir l'ensemble sous agitation pendant 3 minutes, puis on coule la masse réactionnelle obtenue dans un récipient métallique Après refroidissemnt jusqu'à la température ambiante, on obtient la résine de base ma Léque A souhaitée à l'état solide Sa viscosité à 80 C est de 5,5 Pa s Cette résine de base A est alors stockée jusqu'à son utilisation et son
durcisement sous rayonnement ionisant.
Cette résine malé;que A (a+b+c+d), avant son utilisation, est chauffée à 80 C sous agitation Par ailleurs, le diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A est chauffé à 40 C On ajoute alors le diluant réactif B dans la résine de base A, sous agitation lente, puis on laisse refroidir l'ensemble jusqu'à une température d'utilisation Enfin, on soumet l'ensemble à un bombardement électronique pour durcir
la résine.
Le degré de réticulation des fonctions maléImides de la résine de base A est supérieur à 95 X. Il est possible de préparer ce prépolymère A juste avant son utilisation Dans ce cas, il n'est bien entendu pas nécessaire de laisser refroidir le prépolymère jusqu'à la température ambiante, dans le
récipient métallique.
Les inventeurs ont fait varier la nature du diluant réactif B, sa concentration dans le mélange
avant irradiation ainsi que les doses d'irradiation.
Les résultats sont donnés dans les figures I à 4.
Les courbes des figures 1, 2 et 4 sont relatives a la résine de base A de l'exemple 3 et
celles de la figure 3 sont relatives au composé M seul.
La concentration en diluant B est donnée ci- après en partie en poids pour 100 parties en poids de
la résine de base (a+b+c+d).
Sur la figure 1, on donne les variations de l'énergie résiduelle Er de polymérisation de la résine malévque A, exprimée en J/g, en fonction de la dose d'irradiation D, exprimée en k Gy, pour différents
diluants réactifs et à des concentrations différentes.
Les courbes 1 à 7 correspondent respectivement à du BVE à 10 parties en poids, du styrène à 10 parties en poids, de la NVP à 10 parties en poids, du BVE à 30 parties en poids, de la NVP à 30 parties en poids, du DVB à 30 parties en poids et du
styrène à 30 parties en poids.
L'énergie résiduelle Er est l'énergie nécessaire pour terminer la réticulation des fonctions ma Léimides, après avoir irradier le mélange résine de base-diluant avec un faisceau d'électrons de 10 Me V et d'une puissance de 10 k W. La mesure de l'énergie résiduelle Er est effectuée selon la technique connue de calorimétrie par balayage différentie L L'énergie résiduelle décroît quand le taux de réticulation des fonctions maléimides
augmente lors du bombardement électronique.
Il ressort de la figure 1 que le DVB et le styrène à 30 parties en poids conduisent au taux de réticulation le plus élevé des fonctions maléimides Il s'ensuit que les résines durcies obtenues présentent des températures de transition vitreuse élevées de l'ordre de 360 C pour la résine à base de DVB et 3500 C
pour la résine à base de styrène.
Les mélanges résine-styrène et résine-DVB ont des temps de vie très courts, de l'ordre de 30 min En revanche, le mélange résine-NVP a un temps de vie (supérieur à 12 h) approprié à la réalisation de matériau composite notamment par imprégnation des fibres de renfort En outre, comme cela ressort de la figure 1, l'énergie résiduelle des résines durcies à base de NVP est relativement faible Leur température de transition vitreuse est de l'ordre de 300 C, pour
une concentration de 30 parties en poids de NVP.
Sur la figure 2, on a représenté les variations du taux de conversion des fonctions maléImides en fonction de la quantité de diluant
vinylique B introduit dans le mélange résine de base-
diluant La conversion des fonctions malé;ques C est donnée en pourcentage et correspond aux taux de
réticulation de ces fonctions.
La courbe de la figure 2 a été tracée pour la résine de base (a+b+c+d) ci-dessus et pour La NVP comme diluant B La concentration en NVP est donnée en partie en poids pour 100 parties en poids de La résine de base A et L'irradiation du mélange a été effectuée avec un faisceau d'électrons à une dose de 300 k Gy, comme décrit ci-dessus. D'après la figure 2, on constate que le taux de conversion des fonctions ma Léimides croît avec la quantité de diluant B dans le mélange Toutefois, une trop grande quantité de diluant peut conduire à une homopolymérisation de ce diluant lors de l'irradiation qui est nuisible à La copolymérisation du bis-maléïmide et du diluant et qui peut entra Pner des températures de
transition vitreuse inférieures à celles recherchées.
Sur la figure 3, on a représenté l'énergie résiduelle de polymérisation des fonctions maléimides, Er, exprimée en J/g en fonction de la concentration de diluant dans le mélange durcissable sous rayonnement ionisant La résine de base A est ici composée uniquement de N,N'-4,4 '-diphénylméthane-bis-ma Lé;mide
(exemple 1).
Les courbes 8 et 9 en trait continu sont relatives au diluant B NVP et les courbes 10 et 11 en
trait pointillé sont relatives au diluant B styrène.
L'irradiation du mélange avant mesure de l'énergie résiduelle a été effectuée par un bombardement électronique Les courbes 8 et 11 correspondent à un bombardement électronique de 100 k Gy et les courbes 9 et
à un bombardement électronique de 300 k Gy.
Des courbes de la figure 3, il ressort que la quantité optimisée de diluant réactif B se situe entre et 50 parties en poids et de préférence de 30 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A Au-dessus de 50 parties en poids on obtient une homopolymérisation du diluant vinylique et en-dessous
de 10 % en poids, un taux de conversion insuffisant.
Les doses d'irradiation des mélanges résine de base-diluant sont importantes puisqu'elles se situent dans la gamme de 100 à 300 k Gy; elles sont en particulier 5 fois plus importantes que celles utilisées pour le durcissement des résines à terminaison acrylique Cependant, on constate, en référence à la figure 4, que la plus grande partie des
fonctions maléTmides est consommée entre 50 et 100 k Gy.
Les courbes de la figure 4 donnent les variations du taux de conversion C exprimé en pourcentage en fonction de la dose D d'irradiation exprimée en k Gy Le bombardement électronique est réalisé comme décrit précédemment et les courbes 12, 13 et 14 correspondent respectivement à de la NVP comme diluant B à des concentrations respectives de 33, 36 et parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A, ce dernier ayant la composition donnée dans
l'exemple 3.
L'un des intérêts majeurs des résines bis-
maléimides durcies selon l'invention, par rapport à leurs homologues durcies thermiquement est leur faible viscosité, ce qui autorise des mises en oeuvre très simples, équivalentes à celles utilisées pour les résines époxy à terminaison acrylique En particulier, le procédé de durcissement de résines bis-malé;mides selon l'invention est bien adapté à la réalisation de matériau composite à renfort fibreux par bobinage
filamentaire ou imprégnation de tissu.
Dans le tableau I ci-après, on donne les propriétés comparées d'une résine bis-maléimide (BMI)
polymérisable à chaud et d'un mélange résine bis-
malé;mide A-diluant B polymérisable sous rayonnement ionisant.
TABLEAU I
Résine BMI thermique Résine BMI e (x) Viscosité à tempéra solide 7,46 Pa s ture ambiante
température d'impré-
gnation de tissus ou bobinage filamentaire 1000 C 35-400 C Durée de vie des > 12 h résine en pot des < 3 h (en cours de formulations précision) (x) mélange résine BMI-diluant réticulable sous rayonnement
ionisant.
Les caractéristiques mécaniques des résines bis-malé;mide durcies selon l'invention sont en outre comparables à celles des résines bis-malé;mide durcies à chaud En particulier, les caractéristiques en flexion de la résine durcie de L'exemple 3 sont les suivantes: contrainte en flexion = 88 M Pa, module en flexion = 4230 M Pa, allongement = 2 à 2,5 X. Les mélanges résine de base-diluant polymérisables selon l'invention sont particulièrement intéressants dans le cadre de la réalisation de matériaux composites par bobinage filamentaire Cette technique de fabrication d'un matériau composite conduit à un pourcentage de résine durcie (A+B) en
poids, dans le matériau composite, de 30 % environ.
Le degré de polymérisation des fonctions malé;mides obtenu sur des matériaux composites est plus
faible que celui obtenu pour un mélange résine de base-
diluant seul Les analyses FTIR (spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier) et RMNC 13 (résonance magnétique nucléaire des atomes de carbone 13) bien connues de l'homme de l'art donnent des degrés de conversion des fonctions maléImides de l'ordre de 84 à 88 % dans les composites Ces matériaux composites présentent toutefois des caractéristiques mécaniques intéressantes telles qu'une contrainte de cisaillement
interlaminaire de 37 M Pa.
Pour obtenir une optimisation des propriétés mécaniques, une post- cuisson est nécessaire Après cette post-cuisson, les fonctions maléimides résiduelles sont inférieures à 6 % Cette post- cuisson peut être effectuée à basse température, avec des temps relativement longs ou à des températures plus élevées
mais avec des temps plus courts.
Cette étape de post-cuisson joue le même rôle
que la post-cuisson effectuée sur les résines bis-
ma Lé;mides polymérisables à chaud de l'art antérieur.
Avantageusement, L'étape de post-cuisson de l'invention est effectuée à plus basse température que celle des résines thermiques et pendant un temps beaucoup plus
court En effet, la post-cuisson des résines bis-
ma Lé;mides thermiques est de 16 h à 250 C.
Une étude sur la contrainte de cisaillement interlaminaire d'un matériau composite a été effectuée pour différentes conditions de post-cuisson Les
résultats sont portés dans le tableau II ci-après.
* Cette post-cuisson a été effectuée pour des matériaux
composites obtenus comme décrits dans l'exemple 4 ci-
après.
TABLEAU II
I I Température C I | 180 | 200 | 2501
1 POST-CUISSON I I I
I àlu D e h 1 1 4 1 ICONTRAINTE DE CISAILLEMENT l | M Pa | 37 I 50 | 48,31 50 I
à__ _ _ _ _ _ _
EXEMPLE 4
On décrit ci-après La fabrication de deux viroles inter-étage de propulseurs de fusées par
bobinage filamentaire.
Le bobinage est effectué sur une mèche de carbone imprégnée par une formulation liquide, fraichement préparée contenant 100 parties en poids de résine de base A telle que décrite dans l'exemple 3 et 40 parties en poids de NVP comme diluant B La mèche de
carbone est constituée de 3000 à 12000 filaments.
L'imprégnation se fait en faisant défiler en continu, au rouleau, la mèche dans le bain de résine, à une vitesse variable en fonction de la trajectoire de
dépose, de façon connue.
Cette mèche est bobinée sur la structure monobloc représentée sur la figure 5 constituée de deux viroles homothétiques 16 et 18 prises en sandwich entre deux satellites 20 et 22 hémisphériques identiques L'ensemble de la structure présente un axe
de révolution 24.
Les deux viroles sont destinées à travailler essentiellement en compression et sont donc fabriquées selon quatre enroulements successifs: un enroulement interne 26 selon la circonférence des viroles, deux enroulements longitudinaux 28 et 30 formant chacun un angle e de 30 par rapport à l'axe 24 et enfin un
enroulement 32 externe selon la circonférence.
La température d'imprégnation de la mèche de carbone est de 350 C et la viscosité du mélange résine- diluant est de 0,5 10 Pa s La durée de vie en pot du mélange résine-diluant polymérisable selon l'invention est supérieure à 12 h Le taux d'imprégnation est de 30 %
en poids.
L'imprégnation de la mèche de carbone au rouleau s'effectue correctement et les trajectoires de dépôt restent stables Le durcissement du matériau est fait à 300 k Gy par passage de 50 k Gy à une vitesse de 20 cm/min en rotation selon l'axe 24, le temps total d'irradiation est de 2 h Le bobinage est réalisé avec la même facilité que pour une mèche de carbone
imprégnée d'une résine époxy à terminaison acrylique.
Après polymérisation sous bombardement électronique, la structure est tronçonnée pour
récupérer les deux viroles 16 et 18.
On effectue alors la post-cuisson des viroles à 1800 C pendant 8 h La stabilité dimensionnelle, avant
et après post-cuisson, est bonne.
CONTRE EXEMPLE
Avec une résine bis-maléimide durcissable thermiquement, il faut effectuer deux étapes successives de cuisson du matériau composite, sous une pression de 5 à 10 10 Pa: 3 heures à 130 C, puis 5 heures à 2000 C, puis l'étape de post-cuisson: 16 heures à 2500 C. La durée de polymérisation à chaud des résines bis- malé;miques thermiques est donc très supérieure à la durée de polymérisation sous rayonnement ionisant de ces mêmes résines selon
l'invention.
Les résines durcies selon l'invention peuvent être utilisées pour la fabrication de tout matériau composite à tenue thermique élevée comportant une
structure à renfort fibreux.
A N N E X E I
CH 2 =CH
CH 2 HO -
CH = CH
CH 2
-CH 2 OH
CH 2 CH = CH 2
(e")
CH 2 = CH CH 2
2 = 2
C 2 f R, CO CH 2 CHOH CHO It CH 2 Il CRI I CO b I CH 2 CHOH CH 2 o O R 2 (e') CHZ CRI I CO I t H 2 CHOH CII c H 2 (III) ZR 3
ZH 3: ZH
i 3 HM O j \o IH || m X- 3 9 N\ 03 H mi 03/ \ 03 OH
H 2 03 \ '
N/03 N \ 01 H DH (t)
SHZ SH
03 5 H\ 3
N YOY Nz
HI IH
UN/ 3 H DH (e)
\ 03O H
(z) HO:2 3 t 3 N
N 11
I 03 X 3 N
===== ==== ====
( 9) (s) n 14, I 12
03 X
\N/ (t) I N 1
N% /H O
\ 03 * OH Il a N 968 e Z 9 Z
H 3 ZH 3 03
(Il) ZH H 3 t
\'HZ -H 3/ O 03
(o Q) l N
113 03 "-1
( 6) ( 8) Yo HZ 03 o Il,' Hil 03
H 3 03
O 03 N \ 03 3 H 3 H s 03 OH 1 N/ Il
NO 3 * 3 H
/03 - o 03 H t H 3 (L) 1 O\/ N l,liN I 3 3 t H 3/ \t H 3
III 3 X 3 N N V
4 % O
úH 3/ ú 113
969 Z 9 Z
3 H Il 3 H Zos O
9 (ZH 3)
Claims (13)
1 Procédé de durcissement sous rayonnement ionisant d'une résine ma Léique de base A comportant au moins un monomère bis-maléêmide (a), consistant à ajouter à La résine de base A, avant son utilisation, au moins un diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A lorsqu'on soumet un mélange de La résine de base A et du diluant B à un rayonnement ionisant ( 34), la quantité totale de diluant B étant tel Le que les fonctions maléimides de la résine de base A sont consommées après l'action du rayonnement ionisant et étant choisie dans la gamme de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de base A, puis
à soumettre le mélange à un rayonnement ionisant ( 34).
2 Procédé de fabrication d'un matériau composite comportant un renfort fibreux ( 26, 28, 30, 32) noyé dans une matrice organique, consistant à: ajouter à une résine ma Lé;que de base A comportant au moins un monomère bis-ma Lévmide (a), avant son utilisation, au moins un diluant réactif B consistant en un monomère à terminaison vinylique copolymérisable avec la résine de base A lorsqu'on soumet un mélange de la résine de base A et du diluant B à un rayonnement ionisant ( 34), la quantité totale de diluant B étant telle que Les fonctions malé;mides de la résine de base A sont majoritairement consommées après l'action du rayonnement ionisant et étant choisie dans la gamme de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de la résine de base A, imprégner le renfort fibreux du mélange obtenu, et soumettre le renfort imprégné à un rayonnement
ionisant ( 34) pour durcir la résine de base.
3 Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le mélange est obtenu en fondant la résine de base A et en l'ajoutant, sous agitation
lente, au diluant réactif B chauffé.
4 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le diluant
B est choisi parmi le divinylbenzène, le butylvinyl-
éther, les N-vinylpyrrolidones, le triméthylol propane triacrylate, le triméthylol propane triméthacrylate, le
triallylcyanurate, les vinylanisoles, les vinylpyri-
dines, le styrène, les alkylstyrènes et leurs mélanges.
Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le diluant
B est la N-vinylpyrrolidone-2.
6 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la quantité
totale de diluant B est de 20 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A. 7 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 6, caractérisé en ce la résine
présente une viscosité à l'état fondu comprise entre 0,1 Pa S et 50 Pa S et est le produit de réaction en milieu liquide homogène, à une température allant de C à 250 C, entre les réactifs (a), (b), (c) et (d) suivants: -(a) est un N,N'-bis-maldimide de formule:
Z C CO / CO ''Z
z C c Zo Z-C c-c-z dans laquelle: les symboles Z, identiques ou différents, représentent chacun CH 3 ou Cl; le symbole A représente un lien valentiel simple ou un groupement: CH 3
CH 2 -,C -, O
CH 3
S -, 502
(b) consiste dans au moins un maléimide choisi parmi les composés de formule: HC Il HC
HC CO
HC CO CH 3 ( 1) N
OC CO
I I
HC CH
CON CO/ ( 2)
T CH 3
/ N ',
OC CO
I I
HC CH
CH 3
HC CO \
II N
HC CO/
( 3) CON CO/ HC Il HC
C 2 HS CH 3
N NC 2 H
C 2 H 5
( 4)
HC CO, / CO CH
il C N CH Q il
HC CON \ CO -CH
lSCO-C CO CO CH CH ( 5)
HC CO S
II N
HC CO"
"I Co Qc N Nco
H 2 C CH 2
I I
H 2 C CH 2
CH 2 CH -Ll ( 6)
CH 3 1,CH 3 CH 3 \ /CH 3
CH CH
1 H 5H C CH 2 Ns CO C Hi HC -* / Co -CH HC Il HC CH 3 C Ou Nf N O C CH 3 o CH 3 CH 3 CH Il- CH CH 3
HC CON X -,CO
Il,N (CH 2)6 N c HC Co / Co HC Il
HC
CO, N
coj 1-
O 502 -} o ( 10) ( 7) ( 8) CH Il CH ( 9) _l, Co CH N c IH
HC CON /CH 2 -CH 2 \
Il N CH CH 2 ( 11)
HC C CH 2 CH 2
(c) est un réactif acrylate consistant dans un ou plusieurs composé(s) de formule générale: (CH 2 C Ri CO O t G (II) dans laquelle: le symbole Rl représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle; N représente un nombre entier ou fractionnaire au moins égal à 1 et au plus égal à 8; le symbole G représente un radical organique de valence n dérivé: d'un reste aliphatique saturé, linéaire ou ramifié, ayant de I i 30 atomes de carbone et pouvant renfermer un ou plusieurs pont(s) oxygène et/ou une ou plusieurs fonction(s) hydroxyle(s) libre(s); d'un reste aromatique (de type arylique ou arylaliphatique) ayant de 6 à 150 atomes de carbone constitué par un noyau benzénique, pouvant être substitué par un à trois radicaux alkyles ayant de 1 à 5 atomes de carbone, ou par plusieurs noyaux benzéniques, éventuellement substitués comme indiqué ci-avant, reliés entre eux par un lien valentiel simple, un groupement inerte ou un radical alkylène ayant de 1 à 3 atomes de carbone, ledit reste aromatique pouvant renfermer à divers endroits de sa stucture un ou plusieurs pont(s) oxygène et/ou une ou plusieurs fonction(s) hydroxyle(s) libre(s), le (ou les) valence(s) libre(s) du radical G aromatique pouvant être portée(s) par un atome de carbone d'une chaîne aliphatique et/ou par un atome de carbone d'un noyau benzénique; (d) est un réactif comprenant une double liaison vinylique choisi parmi les vinylpyridines, la N-vinylpyrrolidone-2, le vinyltétrahydrofuranne, le
styrène et leurs mélanges.
8 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 7, caractérisé en ce que Le bis-
ma Lé;mide (a) est le N,N'-4,4 '-diphénylméthane-bis-
ma Lé;mide.
9 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 1 à 8, caractérisé en ce que La dose
d'irradiation est choisie dans La gamme de 250 à 350 k Gy. Procédé selon l'une quelconque des
revendications I à 9, caractérisé en ce qu'on effectue
plusieurs irradiations successives jusqu'à l'obtention
de la dose voulue d'irradiation.
11 Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la dose d'irradiation à chaque
irradiation est de 50 k Gy environ.
12 Procédé selon l'une quelconque des
revendications I à 11, caractérisé en ce qu'on soumet
le mélange à un bombardement électronique ou X. 13 Procédé selon l'une quelconque des
revendications 2 à 12, caractérisé en ce qu'on effectue
une post-cuisson du matériau, à une température de 180 à 3000 C sous pression atmosphérique, pendant 30 minutes
à 8 heures.
14 Utilisation d'au moins un monomère à terminaison vinylique comme diluant réactif B pour le durcissement sous rayonnement ionisant d'une résine de
base ma Lé;que A comportant au moins un monomère bis-
malémide (a), ledit au moins monomère étant utilisé à raison de 10 à 50 parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A. Utilisation selon La revendication 14, caractérisée en ce que le monomère à terminaison vinylique est choisi parmi le divinylbenzène, Le buty Lviny Léther, La N-viny Lpyrrolidone-2, le triméthylol propane triacrylate, le triméthylol propane triméthacrylate, le triallylcyanurate, les vinylanisoles, les vinylpyridines, le styrène, les
alkylstyrènes et leurs mélanges.
16 Utilisation selon la revendication 14 ou , caractérisée en ce que le monomère vinylique
consiste en de la N-viny L pyrrolidone-2.
17 Utilisation selon l'une quelconque des
revendications 14 à 16, caractérisée en ce que le
monomère vinylique est utilisé à raison de 20 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids de résine de base A.
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