FR2608474A1 - Procede de compactage de matieres de moulage granulaires - Google Patents
Procede de compactage de matieres de moulage granulaires Download PDFInfo
- Publication number
- FR2608474A1 FR2608474A1 FR8717585A FR8717585A FR2608474A1 FR 2608474 A1 FR2608474 A1 FR 2608474A1 FR 8717585 A FR8717585 A FR 8717585A FR 8717585 A FR8717585 A FR 8717585A FR 2608474 A1 FR2608474 A1 FR 2608474A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- pressure
- molding
- pulse
- molding material
- pulses
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Devices For Molds (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Medicinal Preparation (AREA)
- Medicines Containing Material From Animals Or Micro-Organisms (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
PROCEDE DE COMPACTAGE DE MATIERES DE MOULAGE GRANULAIRES, NOTAMMENT DE MATIERES DE MOULAGE POUR FONDERIE, DANS LEQUEL LA MATIERE DE MOULAGE EST PLACEE DANS UN DISPOSITIF DE MOULAGE COMPORTANT UNE PLAQUE-MODELE SUR LAQUELLE SONT AGENCES UN MODELE ET UN CHASSIS DE MOULAGE ET REMPLISSAGE. ON FAIT AGIR SUR LA SURFACE DE LA MATIERE DE MOULAGE UNE PREMIERE IMPULSION DE PRESSION D1 AVEC UN GRADIENT DE CROISSANCE DE PRESSION A1 (DPDT); ET, A LA SUITE DE LA PREMIERE IMPULSION DE PRESSION D1, ON FAIT AGIR SUR LA SURFACE DE LA MATIERE DE MOULAGE UNE DEUXIEME IMPULSION DE PRESSION D2 AVEC UN GRADIENT DE CROISSANCE DE PRESSION A2 (DPDT) PLUS GRAND QUE CELUI DE LA PREMIERE IMPULSION DE PRESSION D1.
Description
PROCEDE DE COCXPACTAGE DE XATIERES DE XOULAGE GRANULAIRES
La présente invention concerne un procédé de compactage de matières de moulage granulaires, notamment de matières de moulage pour fonderie, dans lequel la matière de moulage est placée dans un dispositif de moulage comportant une plaque-modèle sur laquelle sont agencés un modèle et un chassis de moulage et remplissage, le compactage étant effectué au moyen d'une impulsion de gaz comprimé que
l'on fait agir sur la surface de la matière de moulage.
Dans les procédés actuellement connus pour compacter ou "serrerN des matières de moulage au moyen d'une impulsion de gaz comprimé, on opère en règle générale en ouvrant subitement, au moyen d'une vanne, un passage entre la chambre de pression et le volume de soulage. La pression du gaz comprimé dans la chambre de pression se transmet alors, en un temps très court, sous la forme d'un choc de compression unique, à la surface de la matière de moulage à compacter. Il s'établit, entre la chambre de pression et le volume de moulage, une pression d'équilibre correspondant à la pression maximale. En règle générale, la pression est maintenue dans le volume de moulage pendant un temps 2 déterminé. Ensuite, la pression est supprimée par mise à l'évent du volume de moulage. Le moule compacté, terminé, peut alors être enlevé
du dispositif.
L'un des avantages essentiels du procédé connu opérant par percussion pneumatique en une seule étape, & savoir une face dorsale plus "douce", résulte de la caractéristique de compactage particulière et donne un moule dont la résistance décroît du modèle vers la face
dorsale du moule.
Ce profil de résistance conduit à des conditions idéales pour le
dégazage des moules de fonderie.
O La violence de la décélération que les grains de sable subissent sur la plaque-modèle crée, au voisinage du modèle, une zone compactée particulièrement dure. Cet avantage s'accompagne toutefois des inconvénients suivants: - duretés de moule irrégulières; - bruit dû au violent choc de compression appliqué en une seule fois; - défauts de compactage dûs à la grande vitesse d'écoulement du sable. La présente invention a pour but de parvenir à un procédé à l'aide duquel les inconvénients des procédés connus seront éliminés et avec lequel le profil de résistance du moule compacté présentera une décroissance de dureté ou solidité, du modèle vers la face dorsale du moule. Selon l'invention, ce but est atteint par le fait que l'on fait agir au moins deux impulsions successives, Dl et D2, sur la surface de
la matière de moulage.
Parmi les' différents modes de mise en oeuvre possibles, l'invention prévoit notamment que: - on fait agir les impulsions de pression sans modifier la quantité de sable ou matière de moulage; - on fait agir sur la surface de la matière de moulage une première impulsion de pression D1 avec un gradient de croissance de pression al (dp/dt);et - à la suite de la première impulsion de pression D1, on fait agir sur la surface de la matière de moulage une deuxième impulsion de pression D2 avec un gradient de croissance de pression a2 (dp/dt)
plus grand que celui de la première impulsion de pression D1.
D'autres modalités de mise en oeuvre sont possibles, dans lesquelles: - on fait agir sur la surface de la matière de moulage une première impulsion de pression D1 avec un gradient de croissance de pression ai (dp/dt); et à la suite de la première impulsion de pression D1, on fait agir sur la surface de la matière de moulage une deuxième impulsion de pression D2 avec un gradient de croissance de pression a2, la pression pl établie dans le volume de moulage par l'impulsion de pression D1 et la pression p2 établie par l'impulsion de pression D2 se situant à l'intérieur d'une plage de 20 bars au maximum, et après avoir réalisé le niveau de pression pl, on effectue une première diminution de pression Jusqu'à une pression p3 inférieure à pl, puis, après avoir fait croître la pression jusqu'à p2 on réalise une deuxième chute de pression Jusqu'à la pression normale; au cours du temps d'action des impulsions de pression D1 et/ou D2 dans la zone du modèle, on active un système d'évacuation d'air prévu dans la plaque-modèle; - la diminution de pression jusqu'à p3, ainsi que la chute de pression jusqu'à la pression normale sont effectuées de manière au moins partiellement commandée; - les impulsions de pression D1 et D2 sont produites à partir de la même chambre de pression; - les impulsions de pression Dl et D2 sont produites à partir de chambres de pression différentes; - les impulsions de pression D1 et D2 sont produites au moyen d'organes d'ouverture mutuellement indépendants; - les impulsions de pression D1 et D2 sont produites au moyen d'un méme organe d'ouverture; le gradient de croissance de pression al vaut au maximum 300 bars/seconde; - le gradient de croissance de pression al vaut au maximum 40
bars/seconde.
Pour obtenir un moule bien compacté, on sait que ce n'est pas la pression appliquée qui est décisive, mais le gradient de pression, c'est-à-dire l'accroissement de la pression par unité de temps. On déclenche un choc de pression qui agit avec une très grande vitesse sur la masse de matière de moulage qu'il accélère. L'accélération de la ra&sa de matière de moulage est d'autant plus grande que le gradient de pression, c'est-à- dire l'angle a, est plus grand. Il en résulte que la masse de matière de moulage subit une décélération très violente sur la plaque-modèle, ce qui conduit à une très grande nuisance par le
bruit, préjudiciable au personnel opérateur.
En princpe, le degré de compactage dans la zone du modèle dépend en premier lieu de l'occupation de la plaque-modèle. Plus les intervalles entre zones individuelles du modèle ou entre modèle et paroi du châssis de moule sont étroits, plus le compactage devient problématique dans ces régions. Les difficultés commencent dès que l'on remplit le chAssis de moulage avec la matière de moulage. Les zones du modèle comportant des poches profondes, ou de faibles intervalles entre parties de modèle ou entre modèle et châssis de moulage peuvent ne pas être toujours correctement alimentées en matière de moulage lors du remplissage. Dans ce cas, un choc de compactage violent, avec pression croissant rapidement, peut conduire
à des inégalités de résistance et à des défauts du moule compacté.
Ceci étant, on a constaté qu'une impulsion de gaz comprimé appliquée en deux étapes conduit à une meilleure qualité de moule,
réalisable de manière reproductible à l'échelle industrielle.
Une première impulsion de pression D1 est appliquée, avec un gradient de croissance de pression relativement plat, à une pression prédéterminée pl. La quantié d'air appliquée avec l'impulsion de pression traverse le volume de sable et s'échappe au moins en partie par un système d'évacuation d'air agencé dans la plaque modèle. Cette première impulsion de pression D1 a pour effet de déplacer le sable suffisamment pour rattraper, dans la région du modèle, les inégalités éventuelles créées lors du remplissage, et d'établir une densité de
remplissage ou densité de tassement suffisante dans la zone du modèle.
Ensuite, une deuxième impulsion de pression D2 est appliquée à la masse de matière de moulage, avec un gradient de pression sensiblement plus raide. Ce gradient de pression est caractérisé par l'angle a2. La deuxième impulsion de pression D2 compacte le sable sur le reste de sa hauteur. La pression atteinte à chaque fois par les impulsions de pression D1 et D2, à savoir pl et p2, se situe dans une plage de 20 bars au maximum. La pression p3 atteinte entre les deux impulsions de pression D1 et D2 est toujours inférieure à la pression pl, cela en premier lieu du fait de la chute de pression commandée qui s'établit
après que la pression pl a été ateinte.
L'utilisation du procédé décrit conduit à des avantages
qualitatifs très particuliers pour ce qui est du compactage des moules.
Comme la résistance peut être mieux commandée sur l' étendue de la hauteur de sable, on peut obtenir des moules à résistance plus uniforme, cela aussi bien avec des modèles bas qu'avec des modèles hauts. Le côté dorsal du moule reste relativement mou, c'est-à-dire que l'on dispose de la perméabilité aux gaz nécessaire pour la coulée. Cela constitue un avantage essentiel par rapport aux procédés opérant avec
un post-compactage mécanique.
Claims (12)
1. Procédé de compactage de matières de moulage granulaires, notamment de matières de moulage pour fonderie, dans lequel la matière de moulage est placée dans un dispositif de moulage comportant une plaque-modèle sur laquelle sont agencés un modèle et un chassis de moulage et remplissage, caractérisé par le fait que l'on fait agir au moins deux impulsions successives, D1 et D2, sur la surface de la
matière de moulage.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on fait agir les impulsions de pression sans modifier la quantité de
sable ou matière de moulage.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par les étapes de procédé suivantes: - on fait agir sur la surface de la matière de moulage une première impulsion de pression D1 avec un gradient de croissance de pression al <dp/dt); et - à la suite de la première impulsion de pression D1, on fait agir sur la surface de la matière de moulage une deuxième impulsion de pression D2 avec un gradient de croissance de pression a2 (dp/dt)
plus grand que celui de la première impulsion de pression D,1.
4. Procédé de compactage de matières de moulage granulaires au moyen d'une impulsion de gaz comprimé appliquée dans un volume de moulage, caractérisé par le fait que: - on fait agir sur la surface de la matière de moulage une première impulsion de pression D1 avec un gradient de croissance de pression ai (dp/dt); et - à la suite de la première impulsion de pression D1, on fait agir sur la surface de la matière de moulage une deuxième impulsion de pression D2 avec un gradient de croissance de pression a2, la pression pl établie dans le volume de moulage par l'impulsion de pression D1 et la pression p2 établie par l'impulsion de pression D2 se situant à l'intérieur d'une plage de 20 bars au maximum, par le fait qu'après avoir réalisé le niveau de pression pl, on effectue une première diminution de pression jusqu'à une pression p3 inférieure à pl, et par le fait qu'après avoir fait croître la pression Jusqu'à p2 on réalise
une deuxième chute de pression Jusqu'à la pression normale.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4,
caractérisé par le fait qu'au cours du temps d'action des impulsions de pression D1 et/ou D2 dans la zone du modèle, on active un système
d'évacuation d'air prévu dans la plaque-modèle.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que la diminution de pression jusqu'à p3, ainsi que la chute de pression jusqu'à la pression normale sont effectuées de manière au moins
partiellement commandée.
7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les impulsions de pression D1 et D2 sont produites à partir de la
même chambre de pression.
8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les impulsions de pression Dl et D2 sont produites à partir de
chambres de pression différentes.
9..Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que les impulsions de pression D1 et D2 sont produites au moyen d'organes
d'ouverture mutuellement indépendants.
10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que les impulsions de pression D1 et D2 sont produites au moyen d'un même
organe d'ouverture.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,
caractérisé par le fait que le gradient de croissance de pression al
vaut au maximum 300 bars/seconde.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que le gradient de croissance de - pression -al vaut au maximum 40 bars/seconde.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH5031/86A CH672270A5 (fr) | 1986-12-17 | 1986-12-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2608474A1 true FR2608474A1 (fr) | 1988-06-24 |
| FR2608474B1 FR2608474B1 (fr) | 1993-07-30 |
Family
ID=4286765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8717585A Expired - Fee Related FR2608474B1 (fr) | 1986-12-17 | 1987-12-16 | Procede de compactage de matieres de moulage granulaires |
Country Status (23)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4828007A (fr) |
| JP (1) | JP2641876B2 (fr) |
| KR (1) | KR920008671B1 (fr) |
| CN (1) | CN1008982B (fr) |
| AU (1) | AU600325B2 (fr) |
| BE (1) | BE1001292A3 (fr) |
| BR (1) | BR8706871A (fr) |
| CA (1) | CA1306843C (fr) |
| CH (1) | CH672270A5 (fr) |
| CS (1) | CS276594B6 (fr) |
| DD (1) | DD275200A5 (fr) |
| DE (1) | DE3740775A1 (fr) |
| DK (1) | DK162821C (fr) |
| ES (1) | ES2005478A6 (fr) |
| FR (1) | FR2608474B1 (fr) |
| GB (1) | GB2198980B (fr) |
| IT (1) | IT1223510B (fr) |
| NL (1) | NL8703028A (fr) |
| NO (1) | NO168289C (fr) |
| SE (1) | SE468079B (fr) |
| SU (1) | SU1722216A3 (fr) |
| YU (1) | YU221387A (fr) |
| ZA (1) | ZA879468B (fr) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3836876C2 (de) * | 1988-10-29 | 1994-06-09 | Badische Maschf Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von Gießerei-Formstoff |
| CH682547A5 (de) * | 1990-04-20 | 1993-10-15 | Fischer Ag Georg | Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von körnigen Formstoffen. |
| US5136497A (en) * | 1990-07-12 | 1992-08-04 | Bdm International, Inc. | Material consolidation modeling and control system |
| US5202837A (en) * | 1990-07-12 | 1993-04-13 | Coe Carlos J | Material consolidation modeling and control system |
| CH686412A5 (de) * | 1992-03-10 | 1996-03-29 | Fischer Georg Giessereianlagen | Verfahren zum Verdichten von Formsand fuer Giessformen. |
| CZ238594A3 (en) * | 1993-10-27 | 1995-08-16 | Fischer Georg Giessereianlagen | Process of compacting foundry moulding material |
| DE60127231T2 (de) * | 2000-04-13 | 2007-07-05 | Sintokogio, Ltd., Nagoya | Kompressionsverfahren für giess-sand und vorrichtung dafür |
| WO2001081025A1 (fr) * | 2000-04-21 | 2001-11-01 | Sintokogio, Ltd. | Machine a mouler en matrice et support de modele |
| CN104074813B (zh) * | 2014-07-08 | 2016-04-06 | 陈俐丹 | 一种超前预防液压冲击力的控制方法 |
| JPWO2023195199A1 (fr) * | 2022-04-06 | 2023-10-12 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1269286A (en) * | 1969-12-05 | 1972-04-06 | Kramatorsky Ni I Pt I Mash | Method and apparatus for compacting a moulding mixture |
| FR2437895A1 (fr) * | 1978-10-05 | 1980-04-30 | Inventio Ag | Dispositif pour la fabrication d'elements de moules de fonderie |
| JPS55144359A (en) * | 1979-04-24 | 1980-11-11 | Sintokogio Ltd | Mold molding method |
| GB2079654A (en) * | 1980-07-09 | 1982-01-27 | Sintokogio Ltd | Moulding method and apparatus |
| EP0199156A2 (fr) * | 1985-04-20 | 1986-10-29 | BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH | Procédé de fabrication de moules de fonderie par compactage d'un matériau de moulage granulaire |
| WO1987007544A1 (fr) * | 1986-06-13 | 1987-12-17 | Georg Fischer Aktiengesellschaft | Procede et dispositif de compactage de materiaux pulverulents |
Family Cites Families (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE634361A (fr) * | 1962-07-02 | |||
| DE1415661A1 (de) * | 1962-09-28 | 1968-10-10 | Carborundum Co | Halbleiter |
| DE2361820C3 (de) * | 1973-01-29 | 1975-07-03 | Eugen Dipl.-Ing. 8871 Burtenbach Buehler | Verfahren und Vorrichtung zum Weitertransportieren eines aus horizontal geteilten kastenlosen Gießformen gebildeten Formstranges längs einer GIeB- und Kühlstrecke |
| SU471151A1 (ru) * | 1973-03-14 | 1975-05-25 | Завод Втуз При Московском Автозаводе Им.И.А.Лихачева | Способ уплотнени формовочной смеси |
| JPS55147462A (en) * | 1979-05-08 | 1980-11-17 | Sintokogio Ltd | Molding method of lower mold and squeeze plate device |
| DE2844464C2 (de) * | 1978-10-12 | 1983-03-24 | Bühler, Eugen, Dipl.-Ing., 8871 Burtenbach | Verfahren und Vorrichtung zum Verdichten von Gießformen |
| CH637044A5 (de) * | 1979-02-02 | 1983-07-15 | Fischer Ag Georg | Verfahren zum verdichten von formsand in einer formvorrichtung. |
| JPS55120450A (en) * | 1979-03-08 | 1980-09-16 | Sintokogio Ltd | Mold molding apparatus |
| JPS55141355A (en) * | 1979-04-19 | 1980-11-05 | Sintokogio Ltd | Mold molding method and its device |
| DE3238802A1 (de) * | 1981-12-05 | 1983-06-16 | VEB Kombinat Gießereianlagenbau und Gußerzeugnisse - GISAG -, DDR 7031 Leipzig | Vorrichtung zur herstellung von sandformen und sandkernen |
| DE3149172A1 (de) * | 1981-12-11 | 1983-06-30 | Georg Fischer AG, 8201 Schaffhausen | "verfahren zur herstellung von formkoerpern mittels gasdruck" |
| EP0170765B1 (fr) * | 1981-12-28 | 1988-08-31 | BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH | Dispositif pour comprimer du matériel de moulage pour fonderies |
| EP0100161A1 (fr) * | 1982-07-05 | 1984-02-08 | Agustin Arana Erana | Machine à moulage en sable automatique |
| CH659012A5 (de) * | 1982-07-20 | 1986-12-31 | Fischer Ag Georg | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von koernigen formstoffen. |
| CH648225A5 (de) * | 1982-10-01 | 1985-03-15 | Fischer Ag Georg | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von koernigen formstoffen, insbesondere giessereiformstoffen. |
| DE3238712A1 (de) * | 1982-10-19 | 1984-04-19 | Heinrich Wagner Maschinenfabrik GmbH & Co, 5928 Laasphe | Vorrichtung zum verdichten von formmasse in einer form, insbesondere in einer giessereiform |
| SU1207622A1 (ru) * | 1983-06-24 | 1986-01-30 | Специальное Конструкторское Бюро Литейных Автоматических Линий | Импульсна головка дл уплотнени формовочной смеси |
| DE3406466A1 (de) * | 1984-02-23 | 1985-08-29 | BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH, 7500 Karlsruhe | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von giessereiformstoff |
| US4598756A (en) * | 1984-09-04 | 1986-07-08 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Method for making sand molds |
| DE3511283A1 (de) * | 1985-03-28 | 1986-10-09 | Dietmar Prof. Dr.-Ing. 5100 Aachen Boenisch | Verfahren und vorrichtung zum verdichten von giessereiformstoffen |
-
1986
- 1986-12-17 CH CH5031/86A patent/CH672270A5/de not_active IP Right Cessation
-
1987
- 1987-12-02 DE DE19873740775 patent/DE3740775A1/de active Granted
- 1987-12-08 YU YU02213/87A patent/YU221387A/xx unknown
- 1987-12-09 BE BE8701411A patent/BE1001292A3/fr not_active IP Right Cessation
- 1987-12-11 DK DK652087A patent/DK162821C/da not_active IP Right Cessation
- 1987-12-14 CS CS879149A patent/CS276594B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1987-12-15 NL NL8703028A patent/NL8703028A/nl not_active Application Discontinuation
- 1987-12-15 GB GB8729207A patent/GB2198980B/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-12-15 DD DD87310483A patent/DD275200A5/de not_active IP Right Cessation
- 1987-12-16 ES ES8703597A patent/ES2005478A6/es not_active Expired
- 1987-12-16 NO NO875262A patent/NO168289C/no unknown
- 1987-12-16 SE SE8705023A patent/SE468079B/sv not_active IP Right Cessation
- 1987-12-16 CA CA000554495A patent/CA1306843C/fr not_active Expired - Fee Related
- 1987-12-16 FR FR8717585A patent/FR2608474B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1987-12-17 AU AU82676/87A patent/AU600325B2/en not_active Ceased
- 1987-12-17 IT IT23058/87A patent/IT1223510B/it active
- 1987-12-17 CN CN87108173A patent/CN1008982B/zh not_active Expired
- 1987-12-17 JP JP62317655A patent/JP2641876B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1987-12-17 BR BR8706871A patent/BR8706871A/pt not_active IP Right Cessation
- 1987-12-17 ZA ZA879468A patent/ZA879468B/xx unknown
- 1987-12-17 KR KR1019870014441A patent/KR920008671B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1987-12-17 SU SU874203887A patent/SU1722216A3/ru active
-
1988
- 1988-12-05 US US07/279,505 patent/US4828007A/en not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1269286A (en) * | 1969-12-05 | 1972-04-06 | Kramatorsky Ni I Pt I Mash | Method and apparatus for compacting a moulding mixture |
| FR2437895A1 (fr) * | 1978-10-05 | 1980-04-30 | Inventio Ag | Dispositif pour la fabrication d'elements de moules de fonderie |
| JPS55144359A (en) * | 1979-04-24 | 1980-11-11 | Sintokogio Ltd | Mold molding method |
| GB2079654A (en) * | 1980-07-09 | 1982-01-27 | Sintokogio Ltd | Moulding method and apparatus |
| EP0199156A2 (fr) * | 1985-04-20 | 1986-10-29 | BMD Badische Maschinenfabrik Durlach GmbH | Procédé de fabrication de moules de fonderie par compactage d'un matériau de moulage granulaire |
| WO1987007544A1 (fr) * | 1986-06-13 | 1987-12-17 | Georg Fischer Aktiengesellschaft | Procede et dispositif de compactage de materiaux pulverulents |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 5, no. 14 (M-52)[686], 28 janvier 1981; & JP-A-55 144 359 (SHINTO KOGYO K.K.) 11-11-1980 * |
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FR2608474A1 (fr) | Procede de compactage de matieres de moulage granulaires | |
| CA1265313A (fr) | Methode et dispositif pour la fabrication de moules de fonderie, surtout pour le compactage de materiaux de moulage pour fonderie | |
| FR2460662A1 (fr) | Appareil et procede pour la production en grande serie de comprimes medicaux | |
| FR2495514A1 (fr) | Procede vibratoire pour realiser le serrage du sable de moulage dans un modele avant d'y couler le metal fondu | |
| AU672437B2 (en) | Lost foam process for casting stainless steel | |
| JPH067885A (ja) | 型砂の圧縮方法 | |
| USRE32622E (en) | Method for the manufacture of molds using casting sand or another mixture of raw material particles | |
| RU2084308C1 (ru) | Способ уплотнения формовочной смеси | |
| JPS6048256B2 (ja) | 鋳型造型方法 | |
| CA1335689C (fr) | Procede de moulage a mousse perdue et sous pression de pieces metalliques | |
| EP1810765B1 (fr) | Procédé pour moulage de pression pulsée | |
| JP3142042B2 (ja) | 鋳型造型法及び装置 | |
| US5601777A (en) | Process for compressing granular material in a molding box | |
| SU1488108A1 (ru) | Способ изготовлени литейных форм | |
| GB2205516A (en) | Compacting sand casting moulds, by compressed air | |
| JPS59166347A (ja) | 充填鋳造法における造型方法 | |
| FR2475971A1 (fr) | Procede et dispositif pour le moulage isostatique d'objets en ceramique | |
| FR2644087A2 (fr) | Perfectionnement au procede de moulage a mousse perdue de pieces metalliques | |
| JPS59191543A (ja) | 減圧充填鋳造法における造型方法 | |
| JP3325353B2 (ja) | 無枠式鋳型造型機用金枠 | |
| JPH06126494A (ja) | ゴムモールドを使用する粉末圧粉成形法及び粉末充填装置 | |
| JPS6138768A (ja) | ダイカスト用金型 | |
| JPH0622523Y2 (ja) | 鋳造用鋳型 | |
| SU1061910A1 (ru) | Способ лить под регулируемым газовым давлением в разовые формы | |
| FR2966066A1 (fr) | Procede de moulage en modele perdu |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |