FR2557831A1 - Procede et dispositif de moulage pour la fabrication de panneaux de revetement de plafonds et de murs et panneau obtenu - Google Patents
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Abstract
LA PRESENTE INVENTION A POUR OBJET UN PROCEDE ET UN DISPOSITIF DE MOULAGE POUR LA FABRICATION DE PANNEAUX DE REVETEMENT DE PLAFONDS ET DE MURS ET PANNEAU OBTENU, LEQUEL PANNEAU SE CARACTERISE EN CE QU'IL SE COMPOSE D'UNE COUCHE DE MOUSSE 7A DONT UNE DES GRANDES FACES 7C COMPORTE DES LAMES DE BOIS 7D ESPACEES LES UNES DES AUTRES ET ENTRE LESQUELLES LA MOUSSE COMBLE LESDITS ESPACES, LESQUELS ESPACES SONT DELIMITES PAR DES BOURRELETS IRREGULIERS 7F DE MOUSSE S'ETENDANT LE LONG ETOU AU-DESSOUS DES BORDS LONGITUDINAUX DESDITES LAMES 7D. TROUVE SON APPLICATION POUR LA REALISATION DE FAUX PLAFONDS, DES REVETEMENTS DE MURS OU L'AMENAGEMENT DES COMBLES PAR DES PANNEAUX DE SOUS-TOITURE.
Description
Procédé et dispositif de moulage pour la fabrications de panneaux de revêtement de plafonds et de murs et panneau obtenu.
La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif de moulage pour la fabrication de panneaux de revêtement de plafonds et de murs et panneau obtenu.
Le secteur technique de l'invention est celui du bâtiment et plus particulièrement des éléments de construction préfabriqués pour réaliser des sous-toitures et des revêtements de parois et de plafonds.
Les planchers et plafonds rustiques traditionnels sont réali sés a partir d'une ossature en bois comportant des poutres qui constituentles éléments porteurs du plancher, des pannes de bois disposées perpendiculairement aux poutres et entre lesquelles sont réservés des espaces libres de trois a cinq centimètres. Un coffrage est mis en place au-dessous du plancher dans le but de colmater les vides laissés entre les pannes après le coulage d'une dalle de répartition en mortier de chaux sur la surface du plancher. Après un temps de séchage, le coffrage est retiré et le plafond est ainsi constitué de planches juxtaposes et séparées les unes des autres par des bandes de chaux irreguliè- res formant des bourrelets le long et sous les pannes de bois.
La mise en place d'un tel plancher en doublure dans les structures existantes représente un travail très important.
D'autre part, les normes actuelles du bâtiment interdisent, dans la plupart des cas, la construction de tels planchers porteurs.
La présente invention vise a remédier a ces inconvénients.
L'objectif a atteindre est la mise ençeuvrede panneaux préfabriqués ayant l'aspect des réalisations traditionnelles,pouvant être mis en place en revêtement des sous-faces de planchers ou des murs porteurs ou cloisons.
Cet objectif est atteint par le procédé selon l'invention pour fabriquer des panneaux de sous-toiture ou de revêtement de plafonds ou de murs selon lequel on coule ou l'on projette une matière plastique dans un moule, caractérisé par les opérations suivantes
- on forme,dans le fond du moule,une couche d'un matériau poudreux ou granuleux;
- on dispose sur cette couche des lames de bois en réservant entre elles des espaces;
- et on coule ou l'on projette sur ledit matériau poudreux et lesdites lames une matière plastique.
- on forme,dans le fond du moule,une couche d'un matériau poudreux ou granuleux;
- on dispose sur cette couche des lames de bois en réservant entre elles des espaces;
- et on coule ou l'on projette sur ledit matériau poudreux et lesdites lames une matière plastique.
Préalablement à la formation de la couche de matériau poudreux ou granuleux dans le moule, on humidifie le moule par vaporisation d'eau.
L'objectif est également atteint par le panneau préfabriqué de sous-toitures ou de revêtements de planchers ou de murs, caractérisé en ce qu'il se compose d'une couche de mousse dont unedes grandes faces comporte des lames de bois espacées les unes des autres et entre lesquelles la mousse comble lesdits espaces, lesquels espaces sont délimités par des bourrelets irréguliers de mousse s'étendant le long et/ou au-dessous des bords longitudinaux desdites lames.
Pour la mise en oeuvre dudit panneau, un dispositif de moulage comportant un cadre, dont les parois ont une hauteur correspondant à l'épaisseur du panneau, un fond et un couvercle, caractérisé en ce qu'au moins un des côtés du cadre comporte une paroi articulée à l'un des bords latéraux du fond du moule pour être rabattue du coté dudit fond ou être ouverte à l'extérieur du moule lors du démoulage, laquelle paroi comporte une face inclinée qui, dans la position rabattue de la paroi s'étend vers l'intérieur du moule et de bas en haut : de la face supérieure du fond à la partie supérieure du moule, laquelle paroi, dans cette position, forme un angle compris entre 300 et 600, de préférence 45" avec le fond du moule.Celui-ci comporte à l'intérieur des parois d'extrémités perpendiculaires à ses parois latérales, des cales fixées à la face interne desdites parois d'extrémités pour positionner, en les encadrant, les lames de bois dans le moule
Le résultat de l'invention est un procédé et un moule pour la mise en oeuvre de panneaux préfabriqués destinés à être mis en place en sous-oeuvre, pour simuler les constructions traditionnelles rustiques de plancher ou de murs.
Le résultat de l'invention est un procédé et un moule pour la mise en oeuvre de panneaux préfabriqués destinés à être mis en place en sous-oeuvre, pour simuler les constructions traditionnelles rustiques de plancher ou de murs.
Les panneaux selon l'invention présentent de nombreux avantages. Ils offrent la possibilité d'être disposés entre deux poutres, entre deux murs, entre murs et poutres ... . Réalisés en mousse de polyuréthane, leur légèreté (mousse, lambris de 0,8 cm d'épaisseur) permet unefacilité de pose tout en n'imposant pas de surcharge tangible sur les planchers, charpentes de toitures ou plafonds existants. Ils se coupent sans difficulté avec une scie à bois. Ils peuvent être collés, suspendus, cloués, vissés, s'adapter aux moyens couramment utilisés pour la réalisation des faux plafonds.
Du fait de leur flexibilité, ils peuvent être intercalés par cintrage entre deux poutres rondes.
La souplesse de la mousse permet une pénétration du bord en bois pour l'assemblage des panneaux entre eux. La mousse de polyuréthane assure le collage, la cohésion et l'isolation du panneau.
Selon l'invention et outre la mise en oeuvre des panneaux de sous-toiture et de plafond, il est possible de fabriquer, à partir du même procédé, des panneaux muraux reprenant les colombages des anciens bâtiments de style normand dont les bois sont disposés en chevrons.
L'invention permet également la possibilité de fabriquer des panneaux à haut pouvoir isolant, plus spécialement destinés à l'aménagement des sous-toitures ou combles.
Sur le plan industriel, on peut obtenir une amélioration des temps de demoulage par la réalisation de moules appropriés visant à augmenter la vitesse de polymérisation de la mousse en fonction de ses propriétés.
te procédé de moulage sur lit de matériau poudreux permet d'obtenir une surface de mousse de forme et de texture souple résultant de ltépaisseur et de la forme du lit. Selon ce procédé, il est possible d'obtenir des espaces entre les bavures de mousse et les lames de bois, ce qui tend à augmenter la ressemblance des panneaux avec les plafonds ou les murs rustiques traditionnels. Les lames de bois étant placées dans le moule sans contrainte verticale, la mousse peut ainsi se répan- dre et s insinuer plus ou moins entre les lames et le lit de matériau poudreux.
D'autres avantages et les caractéristiques de l'invention ressortiront encore à la lecture de la description suivante d'un panneau préfabriqué et de son procédé de fabrication en référence au dessin annexé sur lequel
- la figure 1 est une vue en perspective d'un panneau préfabriqué selon l'invention;
- la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un plancher comportant des poutres en relief et illustrant la. disposition longitudinale du panneau de la figure 1 entre lesdites poutres;
- la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un panneau préfabriqué selon l'invention;
- la figure 4 est une vue de dessus d'un moule pour la fabrication d'un panneau selon l'invention;
- la figure 5 est une vue en coupe transversale selon W du moule illustré à la figure 4;;
- la figure 6 est une vue en coupe transversale partielle et à plus grande échelle d'un panneau préfabriqué illustrant plus particulièrement la jonction entre deux lames de bois et les bourrelets de mousse résultant dudit procédé.
- la figure 1 est une vue en perspective d'un panneau préfabriqué selon l'invention;
- la figure 2 est une vue en coupe transversale d'un plancher comportant des poutres en relief et illustrant la. disposition longitudinale du panneau de la figure 1 entre lesdites poutres;
- la figure 3 est une vue en coupe transversale d'un panneau préfabriqué selon l'invention;
- la figure 4 est une vue de dessus d'un moule pour la fabrication d'un panneau selon l'invention;
- la figure 5 est une vue en coupe transversale selon W du moule illustré à la figure 4;;
- la figure 6 est une vue en coupe transversale partielle et à plus grande échelle d'un panneau préfabriqué illustrant plus particulièrement la jonction entre deux lames de bois et les bourrelets de mousse résultant dudit procédé.
La mise en oeuvre des panneaux préfabriqués selon l'invention est faite dans un moule 1 illustré aux figures 4 et 5, et comportant un cadre rectangulaire comprenant deux parois latérales la/lb, etdeux parois d'extrémités 1c/ld, d'un fond le en bois brut de sciage pour que la mousse en prenne l'empreinte et d'un couvercle if. Par exemple les dimensions intérieures du moule sont : un mètre cinquante de longueur, soixante-dix centimètres de largeur et trois centimètres de hauteur.
La paroi la est articulée au fond le sur deux charnières 2 et est d'une forme particulière pour obtenir des panneaux dont un des bords latéraux est chanfreiné. Un tel panneau sera décrit plus loin . La paroi la est d'une section droite d'une forme générale triangulaire et comporte une face lal inclinée qui, lorsque la paroi la est rabattue en position du moule formé, tel qu'illustré sur le dessin, s'étend vers l'intérieur du moule et de bas en haut : de la face supérieure lel du fond le à la partie supérieure du moule 3 sur laquelle s'appuie le couvercle If.En position rabattue, la paroi la s'insère entre les deux parois d'extrémités lc/ld (fig. 4) et 11 angle formé entre la paroi inclinée lal et le fond le est compris entre 300 et 600, de préférence 45". En position ouverte, la paroi la s'articule à l'extérieur du moule pour permettre le démoulage du panneau.
te moule comporte, à l'intérieur des parois d'extrémités 1c/1d, des cales 4 fixées à la face interne 1c1/1d1 desdites parois pour positionner les lames de bois dans le moule. Chacune des lames est ainsi encadrée et maintenue dans le sens latéral par deux pensez bles de deux cales 4 venant au contact de ses extrémités. Chaque groupe de deux cales est séparé par un espace 5 destiné à être comblé par de la mousse. Le calage des lames de bois n'est fait que dans le sens latéral afin de respecter les formes naturelles du bois (cintrage, vrillage, etc.). Au préalable et avant la mise en oeuvre du procédé on teinte et on traite éventuellement les pièces de bois et on les laisse sécher.
Afin d'obtenir des panneaux d'une certaine flexibilité, on utilise des lames de bois d'une relative faible épaisseur par exemple 0,8 cm., la largeur est variable, par exemple de 7 à 12 cm.
Selon le procédé, on humidifie légèrement le moule 1 par vaporisation d'eau.
On saupoudre le moule avec un matériau poudreux ou granuleux, par exemple du plâtre ou un sable et on forme, dans le fond du moule, une couche dudit matériau.
Ce matériau a pour objet de teindre la mousse de polyuréthane qui sera projetée ultérieurement, d'imprégner la mousse superficiellement, de permettre le décoffrage du panneau, de stopper le fluage de la mousse sous les lames de bois et de supprimer l'aspect naturellement brillant ou satine de la mousse polymérisée.
En fonction des matériaux poudreux ou granuleux cholsis, on obtient un effet de craquelement à la surface de la mousse du fait de la différence de dilatation entre la mousse et la poudre imprégnée.
Après avoir garni le moule avec ledit matériau poudreux, on met en place à plat et sur la couche poudreuse, les lames de bois.
Celles-ci sont espacées l'une de l'autre de deux à cinq centimètres et sont disposées entre les cales 4 qui équipent le moule 1. Une des lames est placée contre et parallèlement à la paroi articulée la du moule, un espace 6 est réservé entre la lame de bois rapprochée du côté lb du moule et ce côté.
Dans un mode d'exécution du procédé, on forme une couche irrégulière de poudre, de telle sorte que la matière plastique puisse s'in- sinuer entre le matériau poudreux et les lames de bois, en s'imprégnant dudit matériau et former des bourrelets irréguliers le long et audessous des bords longitudinaux des lames.
Dans un autre mode d'exécution et afin d'obtenir ce même résultat, on dispose sur ladite couche de matériau poudreux, des lames de bois légèrement cintrées et/ou vrillées.
Les lames de bois étant réparties dans le fond du moule, on rabat la paroi articulée la et on la met en position fermée tel qu'illustre aux figures 4 et 5 du dessin. On projette ensuite la mousse de polyuréthane au-dessus des lames de bois et on remplit partielle ment le moule en réservant un espace pour permettre l'expansion de la mousse due au séchage. Le remplissage du moule en matière plastique cellulaire peut être réalisé par tout autre opération telle que l'injection ou le coulage de ladite matière.
Lorsque le moule est partiellement plein de matière plastique, on dispose un film protecteur sur les quatre parois du moule et on po se suer c e film le couvercle
If.
If.
Ledit film est destiné à faciliter l'enlèvement du couvercle lors du démoulage du panneau et peut par exemple être une feuille de papier
Après un temps de séchage variable en fonction de la matière plastique utilisée, on procède au démoulage et au brossage du panneau obtenu illustré à la figure 1 du dessin.
Après un temps de séchage variable en fonction de la matière plastique utilisée, on procède au démoulage et au brossage du panneau obtenu illustré à la figure 1 du dessin.
Un tel panneau 7 est d'une forme rectangulaire et se compose d'une couche de matière plastique 7a, par exemple une mousse de polyuréthane, dont une des grandes faces 7b est parfaitement unie et plane.
Son autre grande face 7c comporte plusieurs lames de bois 7d régulièrement réparties et disposées de telle sorte que le bord latéral extérieur 7d1 de la première lame, située à droite sur le dessin, longe le bord longitudinal du panneau alors que la dernière lame située à gauche sur la figure 1 est disposée en retrait de l'autre bord longitudinal dudit panneau, lequel bord est constitué par la couche de mousse 7a.
Entre les lames 7d, le panneau comporte des bandes 7e irrégu lières de mousse qui forment des bourrelets irréguliers 7f qui s 'éten- dent le long et au-dessous des bords longitudinaux des lames de bois 7d.
Le bord longitudinal du panneau,qui est délimité par le bord 7d1 de la lame 7d située à droite sur le dessin, est chanfreiné par exemple à 450. Ce chanfrein est obtenu lors du moulage et tel que cela a été précédemment décrit. L'autre bord longitudinal 7g du panneau est sensiblement perpendiculaire à la face 7b.
La figure 2 illustre, en coupe transversale, un plancher en maçonnerie 8 comportant des poutres 9 appliquées contre sa sous-face. Ces poutres sont d'une section droite grossièrement arrondies.
Un faux plafond est réalisé à partir de panneaux 7, lesquels sont fixés par exemple au moyen de vis ou par collage au plancher 8.
Compte tenu des matériaux qui composent le panneau : de la flexibilité des lames de bois et de la malléabilité de la mousse de polyuréthane, le panneau 7 disposé longitudinalement est étroitement encastré par ses extrémités 71/72 entre les poutres 9.
La figure 3 illustre la dispositionjuxtaposée des panneaux lors de leur montage. Cette figure est une vue en coupe transversale d'un panneau 7 dont la partie chanfreinée,délimitée par le bord 7d1 de la lame d'extrémité 7d est mise au contact du bord latéral 7g d'un autre panneau partiellement représenté en traits mixtes.
Compte tenu de la malléabilité relative de la mousse de polyuréthane, le bord 7d1 de la lame de bois 7d est légèrement encastré au montage, dans la partie 7g constituée par de la mousse, ce qui permet de réaliser l'assemblage des panneaux avec une parfaite continuité.
La figure 6 est une vue en coupe transversale partielle d'un panneau montrant la jonction entre deux lames de bois 7d. Les bourrelets de mousse 7f, obtenus lors du moulage du fait du fluage de la mousse sont imprégnés de matériau poudreux par exemple de plâtre 7h.
Des vides 10 peuvent être obtenus lors du moulage, ce qui a pour effet d'augmenter la ressemblance des panneaux préfabriqués selon l'invention avec les réalisations rustiques traditionnelles.
Claims (12)
1. Procédé de fabrication de panneaux de sous-toitures, de revêtement de plafonds ou de murs selon lequel on coule ou l'on projette une matière plastique dans un moule (I), caractérise par les opérations suivantes
- on forme dans le fond du moule (1) une couche d'un matériau poudreux ou granuleux;
- on dispose sur cette couche des lames de bois (7d) en réservant entre elles des espaces (5);
- et on coule ou l'on projette sur ledit matériau poudreux et lesdites lames (7d) une matière plastique.
2. Procédé selon revendication 1, caractérisé en ce que l'on forme une couche irrégulière, de telle sorte que la matière plastique s'insinue entre ledit matériau et les lames de bois (7d) en s'imprégnant de matériau poudreux ou granuleux pour former des bourrelets irréguliers (7f) le long des bords des lames (7d).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on dispose,sur la couche dudit matériau, des lames de bois (7d) légè- rement cintrées et/ou vrillées de telle sorte que la matière plastique s'insinue entre ledit matériau et les lames de bois (7d) en s'imprégnant de matériau poudreux ou granuleux, pour former des bourrelets irréguliers (7f) le long des bords des lames.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que préalablement à la formation de la couche de matériau poudreux ou granuleux dans le moule, on humidifie le moule (1) par vaporisation d'eau.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dont le moule (1) comporte des parois latérales (la-3d) dont la hauteur correspond a l'épaisseur des panneaux, lequel moule est fermé par un couvercle (1f) posé sur lesdites parois (la-ld), caractérise en ce que :
- on coule ou on projette la mousse pour remplir partiellement le moule.
- et avant de fermer le moule, on dispose entre la mousse et le couvercle (1f) un film protecteur.
6. Panneau préfabriqué de sous-toitures ou de revêtement de plafonds ou de murs, caractérisé en ce qu'il se compose d'une couche de mousse (7a) dont une des grandes faces (7c) comporte des lames de bois (7d) espacées les unes des autres et entre lesquelles la mousse comble lesdits espaces, lesquels espaces sont délimités par des bourrelets irréguliers (7f) de mousse s'étendant le long et/ou au-dessous des bords longitudinaux desdites lames (7d).
7. Panneau selon la revendication 6, lequel est d'une forme rectangulaire, caractérisé en ce que les lames de bois (7d) s'étendent dans le sens longitudinal du panneau
8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'au moins un des bords latéraux (7d1) du panneau est chanfreiné suivant un angle compris entre 300 et 600, de préference 45",dont le sommet est situé du côté de la face (7c) du panneau qui comporte les lames de bois (7d).
9. Panneau selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que la répartition des lames de bois (7d) est telle que le bord latéral (7dl),du panneau qui comporte ledit chanfrein, est délimité par une lame de bois (7d) et que l'autre bord latéral (7g) est délimité par de la mousse.
10. Panneau selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que la mousse qui délimite les lames de bois (7d) est imprégnée d'un matériau poudreux ou granuleux (7h) pour donner l'aspect d'un matériau traditionnel.
11. Dispositif de moulage pour la realisation du panneau selon l'une quelconque des revendications 6 à 10, comportant un cadre dont les parois (la-ld) ont une hauteur correspondant à l'épaisseur du panneau, un fond (le) et un couvercle (If), caractérisé en ce qu'au moins un des côtés (la) du cadre comporte une paroi articulée à l'ira des bords latéraux du fond (le) du moule (1) pour être rabattue du côté dudit fond ou être ouverte à l'extérieur du moule lors du démoulage, laquelle paroi (la) comporte une face inclinée (la1) qui, dans la position rabattue de la paroi (la) s'étend vers l'intérieur du moule et de bas en haut : de la face supérieure (le1) du fond (le) à la partie supérieure du moule, laquelle paroi (la), dans cette position, forme un angle compris entre 300 et 600, de préférence 450, avec le fond (le) du moule.
12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que le moule comporte à l'intérieur des parois d'extrémités (1 c/Id), perpendiculaires aux parois latérales (la/lb) des cales (4) fixées à la face interne (1c1/1d1) desdites parois d'extrémités pour positionner en les encadrant les lames de bois (7d) dans le moule (1).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8400246A FR2557831B1 (fr) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | Procede et dispositif de moulage pour la fabrication de panneaux de revetement de plafonds et de murs et panneau obtenu |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| FR8400246A FR2557831B1 (fr) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | Procede et dispositif de moulage pour la fabrication de panneaux de revetement de plafonds et de murs et panneau obtenu |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2557831A1 true FR2557831A1 (fr) | 1985-07-12 |
| FR2557831B1 FR2557831B1 (fr) | 1986-05-30 |
Family
ID=9299940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8400246A Expired FR2557831B1 (fr) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | Procede et dispositif de moulage pour la fabrication de panneaux de revetement de plafonds et de murs et panneau obtenu |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| FR (1) | FR2557831B1 (fr) |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2557831B1 (fr) | 1986-05-30 |
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