FR2527125A1 - Procede de rectification et dispositif pour la mise en oeuvre du procede ainsi que pour le faconnage de pieces en materiaux cassants - Google Patents

Abstract

ON REALISE LA RECTIFICATION DE SURFACES PLANES AU MOYEN D'UNE MEULE 6 QUI PRESENTE AU MOINS UNE SURFACE PLANE DE POLISSAGE TOURNEE VERS LA SURFACE PLANE A RECTIFIER ET QUI TOURNE AUTOUR D'UN AXE PERPENDICULAIRE A CETTE SURFACE DE POLISSAGE; SELON L'INVENTION, PENDANT LE PROCESSUS DE RECTIFICATION, IL Y A, COMME SEUL MOUVEMENT RELATIF ENTRE LA PIECE 3 ET LA MEULE 6 EN ROTATION, L'APPROCHE DE LA MEULE 6 DANS LA DIRECTION DE L'AXE DE ROTATION DE LA BROCHE DE MEULE 5, LA PIECE 3 CONSISTANT AVANTAGEUSEMENT EN MATERIAUX CASSANTS AYANT UNE DURETE VICKERS MINIMUM DE 5000 NMM. DE PREFERENCE, LA SURFACE DE POLISSAGE RECOUVRE TOTALEMENT ET EFFICACEMENT LA SURFACE SUPERIEURE A FACONNER DE LA PIECE 3. ON PEUT REALISER SUR CE PRINCIPE DES RECTIFIEUSES TRES SIMPLES ET TRES STABLES, D'UNE CAPACITE CONSIDERABLEMENT PLUS ELEVEE D'USINAGE AVEC UNE SOLLICITATION CONSIDERABLEMENT MOINDRE DE LA PIECE ET DE L'OUTIL.

Description

i

PROCEDE DE RECTIFICATION ET DISPOSITIF POUR LA MISE EN

OEUVRE DU PROCEDE AINSI QUE POUR LE FA ONNAGE DE PIECES EN

MATERIAUX CASSANTS

L'usinage des métaux et des matériaux non métalli-

ques par rectification trouve de plus en plus d'utilisation dans les techniques de fabrication, o l'on tend vers deux buts de développement, c'est-à-dire, d'une part, l'atteinte de la plus haute précision et de la meilleure qualité de surface, et, d'autre part, une augmentation de la capacité d'usinage Les deux buts s'excluent mutuellement Jusqu'à

maintenant, car selon l'état actuel de la technique, la cons-

truction de la machine et, avant tout, la spéecification de l'outil de rectification devaient être étudiées spécialement,

pour atteindre l'une ou l'autre des conditions optimales.

De nos Jours, deux procédés de rectification sont connus, c'est-à-dire la "rectification tangentielle" et la rectification frontale" La "rectification tangentielle'

est plus largement développée que la "rectification fronta-

le", et arrive déjà partiellement à concurrencer, en ce qui concerne la capacité d'usinage et la précision, le tournage le fraisage et le rabotage Les deux procédés différents de rectification selon l'état de la technique sont largement

décrits dans la littérature technique, les limites de capa-

cité étant indiquées dans les travaux scientifiques, la lit-

térature spéecialisée et les informations de produits, et re-

produisant, à chaque fois, le dernier état atteint Les deux procédés de rectification indiqués ci-dessus ont leur propre domaine d'utilisation, lesquels se recouvrent partlellement, o ils présentent une utilisation optimale En effet, pour

les matériaux très durs, cassants et sensibles et les surfa-

ces très planes, le procédé de rectification frontale est préféré De tels matériaux sont, avant tout, des matériaux

non métalliques, qui, pour la plus grande part, sont utili-

sés sous forme de disques ou sous forme annulaire, par exem o ple en tant que substrat pour des composants électroniques ou des étanchéités Dans le cas présent, on peut en trouver un exemple dans le façonnage de disques très minces en sillila, germanium, en quartz, en saphirs et en une combinaison des composés des groupes III et V, comme on les utilise de plus en plus, dans le monde entier, en tant que substrat pour la

fabrication de composants électroniques Le rodage exclus-

vement utilisé, au début, pour le façonnage de surface, est

de plus en plus remplacé par une rectification avec des meu-

les en diamant Ce procédé a été développé, à la production,

par la demanderesse.

La présente invention a pour but de trouver un pro-

cédé et un dispositif pour Za mise en oeuvre, permettarnt Y; rectification des surfaces planes de pièces très s*nsibli en matériauccassantset souvent extrêmement durs La codi o

principale était, dans ce cas, une capacité d'usinage nette-

ment supérieure à celle de l'état actuel de la teeique avec un enlèvement de matière,flnageant le matériau, les modifications inévitables dans '-n processus de coupe des

couches supérieures du matériau et la profondeur de pertur-

bation qui en découle devant gtre moindres que dans les pi-

cédés d'enlèvement actuellement coanus et utilisés, une at-

lioration importante de la surface rectifiée, en ee qui concerne la régularité, la profondeur de rugosité et la détérioration du matériau (perturbation du réseau cristail)

étant obtenue en même temps Un autre but était l'améliora-

tion de la précision de mesure et de la qualité de surfaces, pour diminuer le nombre de phases de travail nécessaires ne suivant dans le cas d'un tel matériau, comme, par exemple, dégrossissage à la meule, polissage finisseur et adoucissage, Par ailleurs$ on tente, danrs le façonnage de pièces en matériaux cassants et souvent extrêmement durs, de peruet tre une capacité améliorée d'usinage vis-à-vis de l'état

actuel de la technique, avec un enlèvement de matière mdna-

geant le matériau, les modifications inévitables dans %a processus de coupe des couches supérieures -de la matière et la profondeur de perturbation qui en découle devant être

plus faibles que dans les procédés d'enlèvement actuelle-

ment connus et utilisés, et une amélioration de la qualité de surface étant obtenue simultanément, pour pouvoir diminuer lae nombre de phases de travail nécessaires se suivant, comme, par exem- ple le dégrossissage à la meule, le polissage finisseur et l'adoucissage Les matériaux cassants qui peuvent etre façonnés selon l'invention ont une dureté Vickers minimale de

5000 N/mm 2, avantageusement de 7000-25000 N/mm 2 Des exem-

ples préférés de tels matériaux sont les verres spéciaux et la céramique vitrifiée ayant une dureté Vickers pouvant

atteindre 7000 N/mm 2 pour une utilisation en optique Ungrou-

pe particulièrement préféré de matériaux sont les combiudsons des compo-

sés des groupes II Ia et Vayant une dureté Vickers pouvant atteindre 8500, les ferrites ayant une dureté Vickers pouvant atteindre 7000, le germanium ayant une dureté Vickers pouvant atteindre 7500, le silicium ayant une dureté Vickers pouvant

atteindre 11500, le spinelle ayant une dureté Vickers pou-

vant atteindre 14000, ainsi que les composés saphir et gallium-gadoliniumgrenat (GGG) ayant une dureté Vickers de 19000 à 21500 De tels matériaux trouvent particulièrement leur utilisation en électronique D'autres matériaux entrant en ligne de compte sont le carbure de silicium Si C ayant une dureté Vickers de 15000 à 25500, le nitrite de silicium

Si 3 N 4, ayant une dureté Vickers de 15000 à 20000 (ou respec-

tivement de 35000 pour le monicristallin), ainsi que le car-

bure de bore B 4 C ayant une dureté Vickers de 22500 à 31000.

De tels matériaux trouvent leur utilisation dans la construc-

tion de machines, la construction de moteurs ainsi que la

construction d'installations Un autre groupe préféré de ma-

tériaux comprend la céramique de coupe ayant une dureté Vickers de 17000 à 28500, ainsi que le corindon A 1203 ayant une dureté Vickers de 21500 Ces matériaux servent comme matières de coupe non métalliques Entrent également en ligne de compte les céramiques diélectriques, les cristaux oscillateurs et la porcelaine, ayant chacun une dureté

Vickers pouvant atteindre 8000 N/mm 2.

Toutes les machines à rectifier utilisées Jusqu'à

maintenant travaillent selon la méthode classique, la rec-

tification dite frontale, trois mouvements étant nécessaires pour obtenir l'usinage nécessaire et la qualité voulue de surface, à savoir ( 1) la vitesse de coupe du grain abrasir,

qui est produite parla rotation de la meule, ( 2) le mouve-

ment d'avance, qui est le mouvement relatif entre la pièce et la meule parallèlement au plan de la garniture abrasive, et ( 3) le mouvement d'approche qui se produit dans la direction de l'axe de la meule perpendiculairement à la surface de la pièce à rectifier L'enlèvement de matière se produit dans le cas de la rectification frontale presque exclusivement sur le bord extérieur de la meule, Par passage de la meule sur la pièce, la zone d'usinage, reconnaissable par un gradin sur la pièce, se déplace à la vitesse d'avance sur toute la surface Les grains abrasifs sur le bord extérlew de la meule qui sont en un nombre très minime par rapport

aux grains abrasirs capables de trancher et qui sont pré-

sents sur toute la surface de la meule, doivent entreprendre tout l'enlèvement de matière pendant la durée d'utilisation

de la meule.

Le logement des copeaux ou limaille, qui est prévu pour l'enlèvement du matériau rectifié autour des grains abrasifs est, de même, très limité; il y a donc ainsi deux

limites décisives à l'augmentation de la capacité d'usinage.

Selon l'invention, on prévoit, contrairement à ce qui est enseigné et à l'expérience pratique générale, que le nouveau procédé ne présente plus que deux composantes de mouvement Selon l'invention, ne sont plus nécessaires, pour le processus de rectification, que la vitesse de coupe du grain abrasif, qui est produite par la meule en rot-a 3 tion, et le mouvement d'approche, c'est-à-dire celui du rapproche:âem de la meule perpendiculairement à la suriace de la pièce rectifier Le mouvement d'avance qui est considéré, dans la rectification classique, comme un paramètre dominant, mais à cause duquel toutes les rectifieuses connues de haute

valeur présentent des installations de réglage très coûteu-

ses et adaptables, est supprimé. Le processus de rectification avec le procédé selon l'invention comprend un enfoncement de la meule en rotation dans la surface de la pièce et l'on a donc proposé, pour le procédé selon l'invention, la désignation "rectification en plongée" La garniture abrasive est ainsi avantageusement dimensionnée, de façon que toute la surface de la pièce à rectifier soit couverte, mais, dans le cas de pièces très étendues, une rectification en plongée partielle se répétant est également possible, la pièce après chaque rectification en plongée étant poussée, selon la largeur de la garniture,

vers l'axe de la meule.

Le procédé selon l'invention a pour résultat, dans le cas des matériaux durs et cassants qui supportent mal les perturbations du réseau cristallin sur la surface façonnée,

de façon surprenante, un procédé particulièremertbon d'usina-

ge Ainsi, la capacité d'usinage est plusieurs fois plus importante que celle actuellement connue Cela a pour base le fait que dans le procédé selon l'invention, tous les

grains abrasifs présents sur les surfaces de la meule parti-

cipent à l'usinage La dimension des copeaux et la force de

coupe d'un grain peuvent, malgré un usinage total considé-

rablement plus important, 9 tre maintenues plus faibles tes mesures prouvent que des modifications désavantageuses du réseau cristallin du matériau à la surface de rectification ou de polissage sont comparativement plus faibles que dans

les procédés connus de rectification.

Au moyen d'une meule à grains relativement fins, on peut obtenir des capacités d'usinage qui n'étaient obtenues Jusqu'à maintenant qu'avec des disques de dégrossissage ayant un grain très grossier, en maintenant cependant oc même en améliorant remarquablement la surface plus lisse sur la pièce, grâce à la meule plus fine La régularité et la profondeur de rugosité de la surface peuvent être encore considérablement améliorées, si après la fin de l'approche de la "rectification en plongée", la pièce est tirée, paral-

lèlement à la surface de la meule, de la zone de contact.

Les traces des pointes des grains faisant quelque peu plus saillie de la garniture de la meule sont ainsi égalisées On peut comparer cette étape supplémentaire au "lustrage" soûls

une forme très simplifiée.

Les avantages de la nouvelle technologie de rec-

fication selon l'invention sont nombreux, Comme il n'y u p 4, pendant l'usinage, de mouvement d'avance, cela per-et la construction d'une machine très simple et très stable Les rectifieuses automatiques à une ou plusieurs stations qui sont connues fonctionnent avec des tables circulaires comme support de la pièce et installation d'avance de la plice,

o se présentent des vitesses u'avance différentes et &ugmaen-

tant vers l'extérieur Cet inconvénient, qui a un effet id gatif sur la qualité de surface et la sollicitation de la

matière pendant le contact avec le grain abrasif, est suppri-

md, puisque l'on peut, le cas échéant, accomplir un "lustra-

ge" final en tant que mouvement linéaire, par exemple, de la poupée de meulage pour obtenir une surface très fine et très régulière Les automatismes traditionnels de rectification à table circulaire avec plusieurs stations ont, à toutes

les stations de rectification, une vitesse d'avance identi-

que, indépendamment d'une pré-rectification, d'un firdssage ou d'un finissage très précis Dans le dispositif selon l'invention, o il n'y a pas de mouvement d'avance pendant le processus de rectification, le "mouvement de lustrage"

peut 9 tre adapté à chaque cas individuel et de façon optl-

male avec une dépense minime pour la machine, par le fait qu'en général un "mouvement de lustrage" lieéaire n'est nécessaire qu'à la dernière station de rectificatioi C Zr" pendant la rectification selon la présente invention, le

support de la pièce reste stationnaire, lequel a par exem-

ple la forme d'une table circulaire à progression cadencée, on obtient un chargement et un déchargementde la pièce qui est très précis et d'un maniement simple Un autre avantage provient du fait que, pendant cette période, une séparation

complète, dans l'espace, entre la rectification et le char-

gement et le déchargement est possible, ce qui a une très grande importance dans le cas de pièces très précises, parce

que les points ou emplacements de fixation de la pièce peu-

vent être nettoyés et maintenus propres jusqu'à ce que la

pièce suivante soit mise en place.

La présente invention apporte l'avantage remarqua-

ble d'une capacité considérablement plus élevée d'usinage avec une sollicitation considérablement moindre de la pièce et de l'outil Cela permet la rectification de matériaux

cassants sur de très faibles épaisseurs, car, avantageuse-

ment, les réseaux cristallins du matériau ne sont que très

peu modifiés Un autre avantage provient du fait que, pen-

dant la rectification selon la présente invention, la table

porte-pièces est solidement bloquée directement sur le sup-

port de machine et est ainsi très-stable contre les oscilla-

tions. La présente invention présente un autre avantage concernant les prix très faibles des outils spécifiques qui résultent de la longue durée de vie de la meule et auxquels contribuent également de façon importante le fait que le nombre mad Knum possible de corps de meulage participe au processus de rectification, ce qui diminue la charge sur les grains et

facilite l'enlèvement des copeaux, la force de coupe agis-

sant de façon constante et avec peu de vibrations sur chaque grain pouvant ftre représentée, en ce qui concerne la surfaoe de polissage, comme un vecteur fixe dans l'espace Grâce au fait que le mouvement d'avance n'est pas nécessaire selon

1 ' Ivention, on évite également l'arrachement du corps de meulage de la fïtlon.

Les meules nécessaires pour le procédé selon ltin-

vention ne sont pas compliquées et sont faciles à fabriquer.

En général, on fixe des corpsde nmeulage, avantageusem Ent avec des grains de diamant en tant que matière de coupe, sous la forme de disques, plaques ou bandes, sur un corps de base Les espa- ces intermédiaires qui restent libres entre chaque élément de rectification renforcent l'effet de refroidissement et facilitent l'enlèvement des copeaux La distance entre chaque élément de rectification ou segment de rectification, est,

ainsi, à chaque fois, plus petite que la surface à façonner.

De cette façon, on évite qu'une pièce se trouve coinçée entre deux segments de rectification et que lors de la rotation de

la meule, se déroule un processus traditionnel de rectifica-

tion frontale, o seul le bord du segment de rectification agit On peut cependant également utiliser avantageusement des meules avec revêtement continu, dont les dimensionssont

déterminées selon la grandeur de la pièce.

Dans la rectification selon la présente invention, on peut utiliser des grains économiquement plus fins, ce qui, pour la rectification de matériaux non métalliques, donne des

surfaces plus lisses.

Pour mieux faire comprendre l'objet de la présente invention, on va en décrire, ci-après, à titre d'exemples purement illustratifs et non limitatifs, plusieurs modes de

réalisation représentés sur le dessin annexé.

Sur ce dessin: la figure 1 montre un mode de réalisation d'un

dispositif selon l'invention pour la mise en oeuvré du pro-

cédé selon l'invention; la figure 2 est une représentation schématique desproportions grossières entre la surface de rectification de la meule et la pièce dans le cas d'un dispositif selon la figure i; les figures 3 a à 3 e montrent la représentation

schématique d'exemples de configurations avantageuses de 1.

surface de rectification de meules pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention;

la figure 4 est une vue d'un autre mode de réali-

sation d'un dispositif selon la présente invention; et la figure 5 est une vue de dessus du dispositif

selon la figure 4.

Le mode de réalisation représenté sur la figure 1 d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon

l'invention se compose d'un support de machine 1 principale-

ment en forme de parallélépipède, sur la surface horizontale

supérieure duquel est disposée pour la réception ou le trans-

port des pièces 3 une table 2 que l'on peut faire tourner

de façon cadencée ou qui peut 4 tre déplacée horizontalement.

et qui peut être fixée pendant le processus de rectification.

La réception des pièces est surplombée par un support 4; sur lequel sont fixés le moteur d'entratnement 8 et la broche de meule 5, qui porte la meule 6 avec la surface de rectification 7 tournée vers les pièces Le support 4 est monté mobile verticalement vers le haut et vers le bas au moyen d'éléments

de guidage 9, précis et rigides, sur le support 1 Ce mouve-

ment vertical vers le haut et vers le bas peut, par exemples

être amené par unebroched'approche 10 à commande électrique.

Cette broche d'approche 10 fait avancer vers le bas la meule 6, selon la présente invention en "rectification en plongée" jusqu'à la mesure finale de la pièce, et soulève en déplacement rapide, tout le support, vers le haut Pendant ce mouvement de retour du support, la pièce terminée est éloignée de la

zone de la meule par rotation cadencée ou déplacement hori-

zontal de la table 2, et, en m; 9 me temps, une nouvelle pièce à façonner est amenée sous a meule et miseenpositiondetraval Ces chargement et déchargement simultanés se produisent en accord avec le mouvement de retour du support, de sorte qu'il

n'y ait aucune collision entre la nouvelle pièce et la meu-

le, tant que le mouvement de transport n'est pas terminé et

que le support de la pièce n'a pas de nouveau été bloqué.

La figure 2 montre une meule pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention La meule 6 représentée a une surface de rectification ou de polissage 7 tournée vers la pièce 3 qui, pendant le processus de rectification, recouvrs totalement, par sa surface, la pièce 3 maintenue solidement et sourmise à aucun mouvement d'avance De cette ftqong on

est assuré que pendant la rectifications tous leu corps Or P&-

sifs de la surface de rectification 7 agiront de faton

effective pour retirer les copeaux.

La figure 3 montre, da façon schématique, divers possibilités de conf'iguration des surfaces de co: ps bif utilisables selon l'invention, La figure 3 a montre une surface de rectification

formée de pastilles 43 de corps abrasifs, la pioee étant "-

pérée par le chiffre de référence 41 Les figures 3 h O À 4 et 3 c montrent des meules, dont les garnitures abrasives

sont formées d'éléments de garnlture abrasive 44,5 N 4 c-

tivement de forme carrée et trapizoïdale Sur le tîigur$a j et 3 e, les éléments de garniture abrasive 46, -47 sont rese, pectivement en forme de bàtonnets et d'arcs Dans toutes I. formes de réalisation des figures _ à 3 e) sont repréentées des pièces 41 de forme circulaire et l'on peut ainsi voir que les garnitures abrasives recouvrent totalement les plièce en surface de manière efficace Dans chacun de ces modes de

réalisation de meules, on est assuré que, pendant la reetfll-

cation, tous les corps abrasifs des segments de garniture

abrasive tournés vers la pièce seront efficaces pour l'enlè-

vement des copeaux Cela est nettement contraire à la rectifi-

cations frontale traditionnelle, selon laquelle seuls les corps abrasifs des bords de meule servent à enlever les copeaux.

Un autre avantage du procédé selon l'inventlon ré-

side dans le fait que la charge de reetification et le le ne de contact de la meule sur la pièce sont constants e 'd nt tout le temps de la rectification On peut ainsi obtent uns

image régulière de rectification et un processus de rectifi-

cation très stable.

Dans le mode de réalisation des figures 4 et 5, les deux stations de façonnage 103, 104 sont a Joutées sur les surfaces latérales 102 du support de machine 101 ou dans le

support de machine 101 Les stations de façonnage sont cha-

cune réglables en hauteur par un guidage vertical à glisse-

mentrespect Uvement 1 l O 5 a, 105 b Leréglageenhauteurse produit par des broches filetées à billes 106 a, 106 b qui sont entraînées par

un moteur électrique 107 a, 107 b Le nombre de tours des mo-

teurs et, par conséquent, la vitesse du déplacement en hau-

teur sont avantageusement réglables électroniquement Le bras 108 de la première station de façonnage 103 forme une unité avec le guidage vertical Le bras horizontal 109 de la

deuxième station de façonnage 104 est déplaçable longitudina-

lement sur un chariot vertical, dont le guidage 112 présente une installation de blocage, afin que le bras 109 puisse etre déplacé, lorsque le blocage est ouvert, au moyen du moteur linéaire 111 Tous les guidages linéaires 105 p, 105 b, 112 ont des voies de guidage très précises, rigides et à faible frottement, le Jeu de guidage pouvant être réglé Une station de mesure 113 placée après la seconde station de façonnage 104 permet la surveillance de la mesure d'épaisseur de la pièce 114 et entreprend le réglageultérieur de la deuxième meule 115 b Le bras de chaque station de façonnage 103, 104

reçoit sur le côté avant, la broche de meule montée verticale-

ment respectivement 116,117 Les moteurs 118,119 de la broche de meulesont

bridés vers l'arrière Latransmission de fcrce du moteur de broche àlabro-

chese produt par une transmission par courroie plate 120 L'adaptation du nombre de toursdelabroche à chaquetcmhederectificationestentreprse par modifittiondes rapports de transmission sur la courroie plate, et, respectivement, par réglage électronique du

nombre de tours des moteurs de broche 118, 119.

La broche de meule est, selon le mode de réalisa-

tion, placée dans des éléments formant paliers à roulement ou formant paliers à air A l'autre extrémité de l'arbre de

la broche repose sur un organe de réception conique, le flas-

que du disque qui porte la meule respectivement 115 a, 115 b.

La table circulaire 121 est placée au milieu du support de machine 101 Elleporte, selon la grandeur de la pièce, un cer- tain nombre de points de fixation 122 de la pièce, Ceux-ci sont faciles à démonterpar détachement des vis de fixation

et à remplacer par d'autres Selon le matériau à façon-

ner, les pièces 114 sont fixées électromagnétiquement ou par le vide L'amenée de l'énergie électrique ou l'alimentation en air des points de fixation ont lieu à travers un perçage 129 au milieu de la table circulaire Les pièces 114 sont transportées, par la table circulaire 121, de façon cadencée, de l'emplacement de chargement 123 à la première et à la seconde stations de façonnage pour retourner à l'emplacement

de déchargement 124.

Des paliers à roulement 138 accomplissent le guida-

ge radial de la table circulaire 121 Pour le guidage axial, agit une glissière 130 formée sur la surface supérieure du support de machine, glissière qui est pourvue par exemple d'une garniture en matière synthétique à faible coefficient de frottement et à faible effet de retenue et de libération bnusque, e t qui reçoit, par impulsions, un fluide de lubrification provenant

d'une lubrification centrale disposée dans le support de ma-

chine La table circulaire 121 reste arrêtée tant que les meules 115 a, 115 b sont en prise, et est, en outre, mise en appui contre le support de machine par l'intermédiaire d'une butée axiale 138, par les éléments de fixation 13 ia, 131 b

disposés symétriquement autour de l'axe 132 de la table cir-

culaire, de façon que l'on obtienne un appui absolument sans

interstice, très rigide et sans oscillation de la table cir-

culaire et, par conséquent, de la pièce pendant la rectifi-

cation -

La table circulaire, à la fin de chaque cycle de rectification, après que la meule a été soulevée vra 1 i

haut, est déplacée de façon cadencée, de façon que, par exem-

ple, un entraînement hydraulique ou électrique 133 en rota-

tion, dont le pignon 134 vient en prise avec la couronne dentée 135 qui est fixée rigidement à la table circulaire 121 sur l'axe 132 de celle-ci et tourne Jusqu'à ce qu'une impulsion d'arrêt soit émise par un commutateur de fin de course sur la table circulaire,ce qui est le cas lorsque la table circulaire a été suffisamment tournée pour qu'une nouvelle pièce soit arrivée en-dessous de la meule Pour une mise en place précise, une indexation 136 s'enclenche

en outre dans un disque diviseur 137 également fixé solide-

ment à l'axe de la table circulaire Après chaque déplace-

ment, la table circulaire est par conséquent placée très précisément et en toute fiabilité à sa position de travail dans les stations de rectification Pour le déplacement et le verrouillage de la table circulaire on peut cependant utiliser d'autres solutions constructives, comme par exemple, un sybtme àbbelle-manive Ue ou àoenrenagesous leurs divers modes de réalisation Les possibilités de construction qui entrent

ici en ligne de compte sont connues de tout spécialiste.

Vis-à-vis des stations de façonnage 103, 104, se trouve, sur le c 8 té avant du support de machine 101, à

gauche, la station de chargement 123 et, à droite, la sta-

tion de déchargement 124 Le chargement et le déchargement ont lieu pendant le temps o l'on rectifie dans les stations de façonnage 103 et 104 en vis-à-vis Lors du chargement, les pièces sont soulevées, par un bras rotatif de serrage a, d'un magasin 126 ou d'un stockage approprié de pièces, elles pivotent au-dessus de la table circulaire pour 9 tre

déposées sur la plaque de fixation de pièce 122 Le décharge-

ment se produit dans l'ordre inverse Entre les stations de chargement et de déchargement, les points de fixation des pièces sont nettoyés Une station de nettoyage 127 avec brosse rotative en matière synthétique éloigne, avec l'aide d'un Jet d'eau sortant d'a Jutages, les copeaux qui sont

encore partiellement présents et crée ainsi la surface pro-

pre nécessaire de réception du cha rgement qui suit par l'écran 128 sur le milieu de la table circulaire, les zoi 8 a

de chargement et de déchargement sont protégées d'un encras-

sement par les stations de façonage. Le fonctionnement de la rectifieuse de fo Wtle capi cité selon l'invention peut ftre comme suit:* Après cha'gement de la machitne à la façon ci-dessus décrite# la table ciroulairs fait wlarxcer la _pire nous la première station de ti c idont la meulo se tri)uv en position haute par rapport au v eocc-upé Par l, Quand la t$, able circulaire est úix 4-Ce dar-e sn plan z-t la meule plonge, d'en haut, dans le pièce, jusq '' mesure finale de la preI Ire sta U cn soit atteinte Enau La 'D la meule retourne à sa poa itcn de sortie La W-U 1 e de la première station est disposée de faî;on quel& Ucgeuro de get niture de la meule recouvre toute la pièce ou celcn le cas$ que, pendant la plongée, toute la surtace de la pièoe e Ro It façonnée La vitesse d'approche de l a -mieule peut Ct I'e choizie

continue.

_La table circulaire amène en 8 nite la plèce & la deuxième stat Ion de faeonnage, o elle est de nouveau fix,4, et verrouillée, Le processus de rectification cor-respond à

celui de la première station de façonnage, mais avec util-

sation d'une meule à grain plus fin, et avec vun enlèvement

moindre de matière.

A la fin du mouvertentd'approche, la mettle est alorz avantageusement retirée vers 1 'extérieur, pour I'iloa tion de la surface, comme dans le lustrage classiqui-e, sans

approche au-dessus de la pièce.

Pendant la contîiieatiozi du Piouvemmtvere la station

de déchargement, on mezure la iirnension r 4 U I a pièce.

Lorsque la limite supérieuvr etcéra e est is te par usure sur la ga rniture de polissagie, ra mesure en

teur à la deuxième station de rectilcf Iatoion est aut=tiquse-

ment réglée par la machine Le déchargement se produit dans l'ordre inverse du chargement, les pièces étant ramenées

dans le magasin.

Comme après chaque mouvement de la table circulaire, une nouvelle pièce est mise en place et respectivement est retirée, on obtient un débit continu des pièces à travers la rectirieuse.

Il est bien entendu que les modes de réalisation ci-

dessus décrits ne sont aucunementlimitatifs et pourront don-

ner lieu à toutes modifications désirables, sans sortir pour

cela du cadre de l'invention.

Claims (7)

REVENDICATIONS

1 Procédé pour la rectification de surfaces planes au moyen d'une meule ( 6; 115 a; 115 b) qui présente au moins une surface plane de polissage tournée vers la surface plane à rectifier et quitourne autour d'un axe perpendiculaire à

cette surface de polissage, caractérisé par le fait que pen-

dant le processus de rectification, il y a, commne seul mou-

vement relatif entre la pièce ( 3; 114) et la meule ( 6; a; 115 b) en rotation, l'approche de la meule ( 6; l Sa_ 115 b) dans la direction de l'axe de rotation de la broche de

meule ( 5; 116, 117), la pièce ( 3; 114) consistant avanta-

geusement en matériaux cassants ayant une dureté Vickers mi-

nimum de 5000 N/mm 2.

2 Procédéselonla revend Xlcation 1, earactérisé parle fait que la surface plane de polissage de la meule ( 6; 115 a; 115 b) recouvre efficacement de façon totale la surface à façonner

de la pièce ( 3; 114).

3 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé se-

lon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par une

broche de meule ( 5; 116; 117) disposée mobile dans la di-

rection de l'axe de rotation et un dispositif de réception des pièces ( 3; 114) pour la fixation de la pièce à façonner ( 3; 114) dans la zone de travail de la meule ( 6; 115 a; b),de façon que pendant le processus de rectification, on obtienne un recouvrement avantageusement et efficacement complet de la surface façorner par la surface plane de polissage de la

meule ( 6; 115 a; 115 b).

4 Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait que la meule( 6)ala forme d'une meule-boisseau, dont la surface plane de polissage ( 7) de forme annulaire

recouvre totalement la surface à façonner.

Dispositif selon la revendication 3, caractérisé

par le fait que la meule a la forme d'uine meule-boissea L -

dont la surface plane de polissage se compose d'un grand nombre de segments ( 43; 44; 45; 46; 47), la distance entre les segments ( 43; 44; 45; 46; 47) étant à chaque

fois plus petite que la surface à façonner.

6 Dispositif pour la rectification plane de surfa-

ces, qui comprend plusieurs stations de façonnage ( 103; 104) avec une table circulaire horizontale commune ( 121) et plusieurs installations de fixation des pièces ( 114), chaque station de façonnage ( 103; 104) présentant unetroche de meule ( 116; 117) disposée verticalement et mobile verticalement avec une meule ( 115 _; 115 b) qui possède une surfaceplae di polissage tournée vers la surface plane à rectifier, caractérisé par le fait que des installations sont prévues qui placent de façon stable la table circulaire ( 121) avec la pièce ( 114)

se trouvant dessus, pendant l'action des meules ( 115 a, 115 b).

7 Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par le fait que la surface plane de polissage des meules

( 115 %, 115 b) recouvre efficacement de façon totale la sur-

face & façonner de la pièce ( 114).

8 Dispositif selon l'une des revendications 6 ou 7,

caractérisé par le fait qu'il y a deux stations de façonnage ( 103, 104), la deuxième station ( 104) présentant un bras horizontal ( 109), qui est disposé horizontalement sur un

chariot vertical ( 110) et qui peut y 9 tre fixé.