FR2499966A1 - Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production - Google Patents
Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production Download PDFInfo
- Publication number
- FR2499966A1 FR2499966A1 FR8103043A FR8103043A FR2499966A1 FR 2499966 A1 FR2499966 A1 FR 2499966A1 FR 8103043 A FR8103043 A FR 8103043A FR 8103043 A FR8103043 A FR 8103043A FR 2499966 A1 FR2499966 A1 FR 2499966A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- weight
- zno
- sio2
- mgo
- oxides
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
- A47J—KITCHEN EQUIPMENT; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; APPARATUS FOR MAKING BEVERAGES
- A47J36/00—Parts, details or accessories of cooking-vessels
- A47J36/02—Selection of specific materials, e.g. heavy bottoms with copper inlay or with insulating inlay
- A47J36/04—Selection of specific materials, e.g. heavy bottoms with copper inlay or with insulating inlay the materials being non-metallic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
- C04B35/195—Alkaline earth aluminosilicates, e.g. cordierite or anorthite
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
L'INVENTION A TRAIT AU DOMAINE DES MATIERES CERAMIQUES. ELLE CONCERNE UNE MATIERE CERAMIQUE NOUVELLE CONTENANT, EN POIDS, 33-46 DE SIO, 37-57 DE ALO, 5,5-15 DE MGO, 0,4-1,7 DE ZNO, 1,0-3,0 DE NAOKO ET 0-5 DE ZRO. LA SOMME DE CES OXYDES DOIT DE PREFERENCE REPRESENTER AU MOINS 97 DU TOTAL. LE RESTE DE LA COMPOSITION PEUT RENFERMER DES INGREDIENTS TELS QUE CAO, FEO ETOU TIO. IL NE DOIT ESSENTIELLEMENT PAS Y AVOIR DE LIO. LA MATIERE APRES CUISSON, DANS LAQUELLE LA CORDIERITE CONSTITUE LA PHASE CRISTALLINE PREDOMINANTE, A UN MODULE DE RUPTURE SUPERIEUR A 70 MPA ET DEPASSANT MEME SOUVENT 98 MPA. APPLICATION A LA REALISATION D'USTENSILES POUVANT PASSER DIRECTEMENT DU CONGELATEUR AU FOUR ET DE VAISELLE DE TABLE.
Description
La présente invention concerne une matière céramique à base de cordiérite qui a une large tolérance à la cuisson, une résistance mécanique extrêmement haute, et qui convient à la réalisation d'ustensiles pouvant passer du congélateur au four, ainsi que de vaisselle de table.
Le coefficient de dilatation thermique relativement bas de la cordiérite permet de l'utiliser avantageusement dans divers types de compositions céramiques. Des matières céramiques contenant des cristaux de cordiérite (2MgO.2A1203.5Si02, correspondant à une composition, exprimée en oxydes, de 51,3 % de SiO2, 34,9 % de A1203 et 13,8 % de
MgO) sont bien connues et ont des coefficients de dilatation thermique ("CDT") compris dans la plage d'environ 14-40x1O-7/
OC.
MgO) sont bien connues et ont des coefficients de dilatation thermique ("CDT") compris dans la plage d'environ 14-40x1O-7/
OC.
Malgré sa faible dilatation avantageuse, la cordiérite n'a trouvé qu'un usage limité dans des matières céramiques du type "faience fine", c'est-à-dire des matières céramiques destinées à la cuisson et au service. L'une des raisons en a été la difficulté d'obtenir une résistance mécanique suffisamment haute et une résistance au choc thermique suffisamment grande pour l'usage comme faience fine.
Deuxièmement, des matières céramiques de ce genre ont eu une aptitude limitée à la vitrification, nécessitant généralement des glaçures contenant du LiO2 qui sont très cristallines.
Un module de rupture ("MDR") correspondant à une résistance mécanique d'au moins 84 MPa est nécessaire à une durabilité satisfaisante en service commercial (par exemple restaurant ou hôtel). La difficulté d'obtention d'une aussi haute résistance mécanique provient au moins en partie des porosités relativement fortes qui caractérisent la plupart des matières céramiques à base de cordiérite. Dans la réaction de frittage qui crée les cristaux de cordiérite, il ne peut se former qu'une faible proportion de phase de liant (vitreux) non cristallin sans déformation des articles. Du fait de la faible proportion de verre, les vides qui existent entre les cristaux ne sont pas bien comblés et la masse reste relativement poreuse. En règle générale, la résistance mécanique (exprimée par le module de rupture) décroit à mesure que la porosité croît.Cette faible porosité est indispensable à l'obtention d'une résistance mécanique satisfaisante.
En vue de réduire la porosité, il est connu d'incorporer un fondant tel que de la syénite contenant de la néphéline et/ou du feldspath à la formule de composition.
Toutefois, si de tels agents fondants sont inclus, la composition résultante doit souvent être soumise à la cuisson dans des conditions spéciales et restrictives, à une grande vitesse d'élévation de la température (par exemple au moins 40C/minute dans la plage des températures élevées) ou à une température de maturation ou température maximale qui se situe entre des limites étroites (par exemple 12500 + 100C) pour que l'article céramique obtenu après la cuisson possède les propriétés voulues. Il était par conséquent désirable de trouver une matière céramique qui puisse être cuite à une faible vitesse ou à une grande vitesse d'élévation de tenpéra- ture (y compris la vitesse d'un four classique à faible vitesse) et dont la plage des températures maximales ne soit pas aussi étroitement limitée.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n0 3 499 787 fait connaître des matières céramiques à base de cordiérite pouvant être vitrifiées, dans lesquelles du feldspath, de la néphéline, des oxydes,carbonates ou silicates métalliques tels que ZnO, BaCO3, PbSiO3 ou ZrSiO4 sont inclus comme additifs pour favoriser la vitrification. La composition nécessite la présence de Li2O pour l'obtention d'une vitrification convenable, et la glaçure proprement dite nécessite également la présence de Li2O. La glaçure résultante est opaque et très cristalline, avec des cristaux du type du spodumène.
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 967 971 fait connaître des matières céramiques à base de cordiérite ne renfermant pas de lithium, dont l'analyse exprimée en oxydes comprend essentiellement 51,5-58 parties en poids de SiO2, 28-36 parties de Al203, 10-17 parties de MgO et 4-10 parties d'oxydes choisis entre Na2O, g20, CaO, BaO, SrO, PbO et ZnO, les parties en poids étant basées sur l'équation Sio2+A1203+
MgO = 100 parties. Toutefois, la composition semble nécessiter une cuisson en gazettes, ce qui constituerait un facteur de dépense important. Les articles résultants sont translucides et conviennent à des applications comme ustensiles de cuisine, mais ils ont une résistance mécanique relativement faible et une faible résistance au choc thermique.
MgO = 100 parties. Toutefois, la composition semble nécessiter une cuisson en gazettes, ce qui constituerait un facteur de dépense important. Les articles résultants sont translucides et conviennent à des applications comme ustensiles de cuisine, mais ils ont une résistance mécanique relativement faible et une faible résistance au choc thermique.
La firme "Glas-Keramik de la République Démocratique d'Allemagne a lancé sur le marché une matière céramique à base de cordiérite sous le nom de "Cordoflam", contenant 51,053,0 % en poids de SiO2 ; 30,0-31,0 % en poids de Al203 ; 9,511,5 % en poids de CaO+MgO ; 3,0-4,0 % de K2O+Na2O ; 0,4-0,5 % en poids de Fe203+TiO2. Les articles résultants sont utiles comme ustensiles de cuisson et un coefficient de dilatation thermique de 20-22x10-7/OC leur est attribué.
Un article publié par L.E. Thiess sous le titre "Vitrified Cordierite Bodies", dans le Journal of the American
Ceramics Society, mars 1943, pages 99-102, commente les effets, dans des matières céramiques à base de cordiérite, de divers additifs tels que feldspath, syénite contenant de la néphéline, et mélanges fusibles de feldspath et d'oxyde de zinc, en ce qui concerne la couleur, l'absorption, la dilatation thermique, le module de rupture, la résistance à la compression et la résistance diélectrique.
Ceramics Society, mars 1943, pages 99-102, commente les effets, dans des matières céramiques à base de cordiérite, de divers additifs tels que feldspath, syénite contenant de la néphéline, et mélanges fusibles de feldspath et d'oxyde de zinc, en ce qui concerne la couleur, l'absorption, la dilatation thermique, le module de rupture, la résistance à la compression et la résistance diélectrique.
L'invention a pour objet de trouver une composition à base de cordiérite à grande résistance mécanique, qui puisse être vitrifiée et utilisée avantageusement dans la réalisation de vaisselle de table et d'ustensiles pouvant passer du congélateur au four, entre autres applications. La composition à partir de laquelle la matière céramique est formée peut être soumise à la cuisson à la vitesse relativement lente d'élévation de température, c'est-à-dire 120C/minute, qui est établie dans de nombreux fours industriels, et elle peut aussi être soumise à la cuisson à une grande vitesse, par exemple 40C/minute. De plus, elle possède une tolérance aux températures maximales qui est suffisamment large pour permettre la cuisson dans de nombreux fours industriels.
On a trouvé une composition bien déterminée qui permet d'atteindre ces objectifs. La matière céramique est à base de silice, d'alumine, de magnésie, d'oxyde de zinc et d'oxyde de sodium et/ou d'oxyde de potassium, pour ce qui concerne les composants déterminants, dans certaines plastes de proportions, avec de petites quantités facultatives de zircone. De petites quantités (jusqu'à) un total d'environ 3 %) des composants usuels à l'état de traces des matières premières pour céramiques, tels sue Fe23, tiOZ et CaO, peuvent etre incluses.La silice, l'alumine et la magnésie sont des composants cristallins de la cordiérite ; 11 inclusion d'oxyde dé zinc, en proportion - e, ezeroe un effet spectaculaire d'élévation de la résistance mécanique du produit. Cette grande résistance mécanique s'accompagne d'une faible porosité, d'une grande résistance au choc thermique et de bonnes caractéristiques do cuisson qui permettent la production économique d'articles destinés à être utillsés comme ustensiles passant directement ldu congeleteur au four, comme vaisselle de table, antre autres applications5
Plus particulièrement, la matière céramique de l'invention a la composition suivante, exprimés en oxydes (d'après la formule de composition des matières premières et à l'exclusion de toute glaçure)
SiO2 33,0 - 46,0 % en poids
Al2O3 37,0 - 57,0 % en poids
MgO 5,5 - 15,0 % en poids
ZnO 0,4 - 1,7 % en poids
Na2O + K2O 1,0 - 3,0 * en poids
ZrO2 0,0 - 5,0 8 en poids
La silice, l'alumine et la magnésie sont naturellement nécessaires pour la formation des cristaux de cordiérite, mais il y a lieu de remarquer que leurs proportions dans la composition ne correspondent pas à la composition de la cordiérite proprement dite.
Plus particulièrement, la matière céramique de l'invention a la composition suivante, exprimés en oxydes (d'après la formule de composition des matières premières et à l'exclusion de toute glaçure)
SiO2 33,0 - 46,0 % en poids
Al2O3 37,0 - 57,0 % en poids
MgO 5,5 - 15,0 % en poids
ZnO 0,4 - 1,7 % en poids
Na2O + K2O 1,0 - 3,0 * en poids
ZrO2 0,0 - 5,0 8 en poids
La silice, l'alumine et la magnésie sont naturellement nécessaires pour la formation des cristaux de cordiérite, mais il y a lieu de remarquer que leurs proportions dans la composition ne correspondent pas à la composition de la cordiérite proprement dite.
Des résultats particulièrement avantageux, en ce qui concerne la résistance mécanique maximale, la faible dilatation dans des limites acceptables et la faible absorption, sont obtenus avec des compositions entrant dans la plage préférée ci-après
% en poids Valeur optimale (1-2U)
% en poids
SiO2 39 - 40 39,3 Al2O3 45 - 46 45,8
MgO 11 - 12 11,3
ZnO 0,7 - 1,0 0,8
Na2O 1,0 - 1,4 1,3 K2O 0,4 - 0,6 0,4
CaO 0,2 - 0,4 0,2 Fe2O3 O - 0,5 0,4
TiO2 0 - 0,5 0,3
100,0
Somme de SiO2 + Al203 + MgO = 95-97,5 % 96,4 %
Les oxydes CaO, Fe203 et TiO2 sont normalement présents comme constituants en proportion mineure parmi les matières premières de la formule de composition et ne sont pas spécialement désirables, bien qu'ils n'exercent aucun effet désavantageux compte tenu des faiblM quantités indiquées.
% en poids Valeur optimale (1-2U)
% en poids
SiO2 39 - 40 39,3 Al2O3 45 - 46 45,8
MgO 11 - 12 11,3
ZnO 0,7 - 1,0 0,8
Na2O 1,0 - 1,4 1,3 K2O 0,4 - 0,6 0,4
CaO 0,2 - 0,4 0,2 Fe2O3 O - 0,5 0,4
TiO2 0 - 0,5 0,3
100,0
Somme de SiO2 + Al203 + MgO = 95-97,5 % 96,4 %
Les oxydes CaO, Fe203 et TiO2 sont normalement présents comme constituants en proportion mineure parmi les matières premières de la formule de composition et ne sont pas spécialement désirables, bien qu'ils n'exercent aucun effet désavantageux compte tenu des faiblM quantités indiquées.
Pour obtenir la résistance mécanique optimale, il est désirable de préparer la matière céramique par formulation des matières premières suivantes
Matières premières Plage préférée 1-2U
% en poids
Syénite contenant de la néphéline 5 - 10 9,7
Talc du type stéatite 16 - 42 33,4
Kaolin 4 - 32 10,4
Argile plastique 10 - 19 10,3
Alumine calcinée 25 - 45 34,0
Oxyde de zinc 0,7 - 1,4 0,8
Bentonite 0,7 - 1,5 1,5
100,1
Teneur en argile totale 20 - 43 20,7
Les compositions des matières premières énumérées sont indiquées sur le tableau suivant COMPOSITIONS DES MATIERES PREMIERES
Matière SiO2 Al2O3 MgO ZnO Na2O K2O CaO Fe2O3 TiO2 Total
Syénite contenant de la néphéline 61,0 23,3 9,8 4,6 0,7 99,4
Talc type stéatite 61,0 0,5 32,0 0,2 0,5 0,03 94,23
Kaolin (composition moyenne) 45,26 38,92 0,07 0,10 0,08 0,20 0,48 1,62 86,73
Argile plastique 58,1 27,0 0,4 0,1 0,5 0,2 1,1 1,7 89,1
Alumine calcinée 0,08 99,5 0,1 0,04 99,72
Oxyde de zinc 99,5 99,5
Bentonite 64,32 20,74 2,30 2,59 0,39 0,52 3,49 0,14 99,49
La composition des matières premières et le diamètre de leurs particules varient inévitablement avec la source particulière de matière, et les valeurs analytiques indiquées ne constituent que des exemples non limitatifs. Il apparait avantageux d'utiliser le talc du type stéatite comme ingrédient de la formulation et d'utiliser du kaolin en particules plutôt fines que grossières, pour atteindre la résistance mécanique maximale. L'utilisation d'argile plastique et de bentonite avec du kaolin est désirable pour la même raison.En général, il apparaît avantageux d'incorporer une quantité totale d'argile supérieure à environ 20 %, aussi compatible que possible avec l'établissement de la composition désirée des oxydes. (La composition optimale des oxydes se calcule d'après les compositions des matières premières indiquées ci-dessus) . La composition réelle du produit formé, d'après l'analyse, diffère légèrement de cette valeur par suite de l'erreur expérimentale et des pertes au feu.
Matières premières Plage préférée 1-2U
% en poids
Syénite contenant de la néphéline 5 - 10 9,7
Talc du type stéatite 16 - 42 33,4
Kaolin 4 - 32 10,4
Argile plastique 10 - 19 10,3
Alumine calcinée 25 - 45 34,0
Oxyde de zinc 0,7 - 1,4 0,8
Bentonite 0,7 - 1,5 1,5
100,1
Teneur en argile totale 20 - 43 20,7
Les compositions des matières premières énumérées sont indiquées sur le tableau suivant COMPOSITIONS DES MATIERES PREMIERES
Matière SiO2 Al2O3 MgO ZnO Na2O K2O CaO Fe2O3 TiO2 Total
Syénite contenant de la néphéline 61,0 23,3 9,8 4,6 0,7 99,4
Talc type stéatite 61,0 0,5 32,0 0,2 0,5 0,03 94,23
Kaolin (composition moyenne) 45,26 38,92 0,07 0,10 0,08 0,20 0,48 1,62 86,73
Argile plastique 58,1 27,0 0,4 0,1 0,5 0,2 1,1 1,7 89,1
Alumine calcinée 0,08 99,5 0,1 0,04 99,72
Oxyde de zinc 99,5 99,5
Bentonite 64,32 20,74 2,30 2,59 0,39 0,52 3,49 0,14 99,49
La composition des matières premières et le diamètre de leurs particules varient inévitablement avec la source particulière de matière, et les valeurs analytiques indiquées ne constituent que des exemples non limitatifs. Il apparait avantageux d'utiliser le talc du type stéatite comme ingrédient de la formulation et d'utiliser du kaolin en particules plutôt fines que grossières, pour atteindre la résistance mécanique maximale. L'utilisation d'argile plastique et de bentonite avec du kaolin est désirable pour la même raison.En général, il apparaît avantageux d'incorporer une quantité totale d'argile supérieure à environ 20 %, aussi compatible que possible avec l'établissement de la composition désirée des oxydes. (La composition optimale des oxydes se calcule d'après les compositions des matières premières indiquées ci-dessus) . La composition réelle du produit formé, d'après l'analyse, diffère légèrement de cette valeur par suite de l'erreur expérimentale et des pertes au feu.
Les matières premières sont préparées de préférence sous la forme d'une barbotine par malaxage, en utilisant de l'eau et un agent anionique de défloculation à base d'ammoniac, dans les proportions de 10 kg de matières solides pour 5 litres d'eau, pour 77 cm3 d'agent défloculant.
Après malaxage pendant au moins 10 minutes, la barbotine est broyée, par exemple dans un broyeur à billes "à énergie vibratoire" pendant 20 minutes. Après le broyage, on corrige des paramètres de la barbotine (par exemple avec l'agent défloculant et/ou de l'eau) pour ajuster une viscosité comprise entre 150 et 350 mPa.s, mesurée au moyen d'une coupelle Zahn nO 4. La coulée est effectuée conformément à la pratique céramique classique.
Les articles peuvent être cuits de façon satisfaisante selon plusieurs programmes différents, comprenant des vitesses de chauffage aussi bien grandes que faibles. Des exemples des divers programmes qui ont été utilisés pour cette composition particulière sont indiqués ciaprès.
Programme Vitesse de Température Temps de
chauffage, maximale, maturation
C/minute C à la
température
maximale,
minutes
A 1 1280 150
B 1 1330 150
C 1 1100 15
4,2 1100-1330 150
Les articles obtens présentent les propriétés ci-après
Programme MbR Absorption CDTx10-7 Retrait à de cuisson (MPa) (%) / C cuisson, %
A 89,7 D 41,5 9,92
B 131,5 D 35,2 10,30
C 115,1 O 35,2 10,73 (Comme on l'a indiqué ci-dessus, la grandeur MDR est déter- minée d'après l'essai ASTM C-674-71 intitulé "Flexural
Properties of Ceramic Whiteware Materials".L'absorption est déterminée d'après l'essai ASTM C-373-72 intitulé "Water
Absorption, Bulk Density, Apparent Porosity and Apparent Specific Gravity of Fired Whiteware Products". La dilatation thermique (CDT) est déterminée d'apres l'essai ASTM C-372-76 intitulé "Linear Thermal Expansion of Porcelain Enamel and
Glaze Frits and Fired Ceramic Whiteware Products by the
Dilatometer Method", dans la plage de 50 à 4500C, sauf spécification contraire).
chauffage, maximale, maturation
C/minute C à la
température
maximale,
minutes
A 1 1280 150
B 1 1330 150
C 1 1100 15
4,2 1100-1330 150
Les articles obtens présentent les propriétés ci-après
Programme MbR Absorption CDTx10-7 Retrait à de cuisson (MPa) (%) / C cuisson, %
A 89,7 D 41,5 9,92
B 131,5 D 35,2 10,30
C 115,1 O 35,2 10,73 (Comme on l'a indiqué ci-dessus, la grandeur MDR est déter- minée d'après l'essai ASTM C-674-71 intitulé "Flexural
Properties of Ceramic Whiteware Materials".L'absorption est déterminée d'après l'essai ASTM C-373-72 intitulé "Water
Absorption, Bulk Density, Apparent Porosity and Apparent Specific Gravity of Fired Whiteware Products". La dilatation thermique (CDT) est déterminée d'apres l'essai ASTM C-372-76 intitulé "Linear Thermal Expansion of Porcelain Enamel and
Glaze Frits and Fired Ceramic Whiteware Products by the
Dilatometer Method", dans la plage de 50 à 4500C, sauf spécification contraire).
Contrairement aux compositions de l'art antérieur, la composition de l'invention n'est habituellement pas autovitrifiante ; le caractère autovitrifiant est indésirable pour certaines applications et il est en tout cas limitatif. La composition nouvelle peut être vitrifiée avec toute une gamme de glaçures colorées qui ne nécessitent pas de
Li2O.
Li2O.
Effet de l'oxyde de zinc
L'amélioration spectaculaire qui résulte de l'inclusion d'oxyde de zinc, dans les limites de ses proportions faibles mais déterminantes, est démontrée par la comparaison de deux compositions, par ailleurs semblables, dans l'une desquelles de l'oxyde ZnO est inclus conformément à l'invention tandis qu'il est omis dans l'autre. La composition 2 ci-dessous est semblable à la composition 1-2U décrite cidessus et renferme 0,78 % en poids de ZnO ; la composition 1 est la même que la composition 2 mais ne contient pas de ZnO.
L'amélioration spectaculaire qui résulte de l'inclusion d'oxyde de zinc, dans les limites de ses proportions faibles mais déterminantes, est démontrée par la comparaison de deux compositions, par ailleurs semblables, dans l'une desquelles de l'oxyde ZnO est inclus conformément à l'invention tandis qu'il est omis dans l'autre. La composition 2 ci-dessous est semblable à la composition 1-2U décrite cidessus et renferme 0,78 % en poids de ZnO ; la composition 1 est la même que la composition 2 mais ne contient pas de ZnO.
Oxydes Composition 1 Composition 2 (tels que formulés)
SiO2 39,62 . 39,31 Al2 3 46,27 45,91
MgO 11,40 11,31
ZnO - 0,78
Na2O 1,27 1,26
K2O 0,49 0,49
CaO 0,25 0,24 Fe2O3 0,32 0,32
TiO2 0,37 0,37
99,99 99,99
Des barres des deux compositions ont été soumises à la cuisson dans un four tournant, selon le programme de cuisson B défini ci-dessus. Les propriétés physiques résultantes (moyennes de nombreux échantillons) sont les suivantes
1 2
MDR moyen (MPa) 80,4 138,9
Absorption, % en poids sur base sèche 10,37 0,08
Dilatation thermique, x10-7/OC (50-3000C) 31,6 32,8
Ces résultats d'essais indiquent que le simple fait d'ajouter un faible pourcentage d'oxyde de zinc à cette composition de départ particulière, alors que les proportions relatives de tous les autres composants restent les mêmes, fait croître le MDR moyen de plus de 70 % et réduit notablement l'absorption de 10,37 % à 0,08 % seulement, la dilatation thermique n'étant modifiée que dans une très faible mesure.
SiO2 39,62 . 39,31 Al2 3 46,27 45,91
MgO 11,40 11,31
ZnO - 0,78
Na2O 1,27 1,26
K2O 0,49 0,49
CaO 0,25 0,24 Fe2O3 0,32 0,32
TiO2 0,37 0,37
99,99 99,99
Des barres des deux compositions ont été soumises à la cuisson dans un four tournant, selon le programme de cuisson B défini ci-dessus. Les propriétés physiques résultantes (moyennes de nombreux échantillons) sont les suivantes
1 2
MDR moyen (MPa) 80,4 138,9
Absorption, % en poids sur base sèche 10,37 0,08
Dilatation thermique, x10-7/OC (50-3000C) 31,6 32,8
Ces résultats d'essais indiquent que le simple fait d'ajouter un faible pourcentage d'oxyde de zinc à cette composition de départ particulière, alors que les proportions relatives de tous les autres composants restent les mêmes, fait croître le MDR moyen de plus de 70 % et réduit notablement l'absorption de 10,37 % à 0,08 % seulement, la dilatation thermique n'étant modifiée que dans une très faible mesure.
La gamme de compositions dans laquelle l'addition d'oxyde de zinc entraîne la nette amélioration de propriétés est limitée. L'inclusion d'oxyde de zinc dans des compositions de l'art antérieur n'apporte pas ces modifications. Ainsi, l'examen comparatif de la composition décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 499 787 précité avec et sans addition d'oxyde de zinc montre que les valeurs d'absorption sont très faibles comparativement à celles des compositions de l'invention et que dans quelques cas l'addition de ZnO renforce en réalité l'absorption au lieu de la réduire , en outre, les valeurs MDR sont plus faibles comparativement à celles de la présente composition, et l'inclusion de ZnO réduit dans quelques cas la résistance mécanique.La composition décrite dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3 967 971 précitée, avec ou sans ZnO, présente des valeurs de MDR qui sont sensiblement inférieures à celles de la présente invention, bien que l'incorporation d'oxyde de zinc produise en fait une légère élévation de la résistance mécanique. En ce qui concerne l'absorption, l'inclusion d'oxyde de zinc, dans ce brevet, fait croître en réalité l'absorption, contrairement à effet qu'il exerce dans les compositions de l'invention.
En outre, les compositions décrites dans le brevet des Etats
Unis d'Amérique nO 3 967 971 précité tendent à fondre ou à s'effondrer au cours de la cuisson, ce qui indique que des compositions de ce genre nécessiteraient un support comme dans des gazettes de cuisson, ce qui constitue un grave inconvénient du point de vue économique.
Unis d'Amérique nO 3 967 971 précité tendent à fondre ou à s'effondrer au cours de la cuisson, ce qui indique que des compositions de ce genre nécessiteraient un support comme dans des gazettes de cuisson, ce qui constitue un grave inconvénient du point de vue économique.
En revanche, les résultats exposés ci-dessus démontrent que l'inclusion d'oxyde de zinc dans la composition de la présente invention produit un article qui est bien plus vitrifié dans toute une gamme de programmes de cuisson, et dont le module de rupture a une valeur élevée comparativement à l'art antérieur, et bien plus élevée que pour la même composition ne renfermant pas de ZnO.
Substitution d'autres oxydes OR
il importe de remarquer que les améliorations qui sont offertes par l'inclusion d'oxyde de zinc ne sont pas obtenues si l'on utilise d'autres oxydes OR à la place de ZnO.
il importe de remarquer que les améliorations qui sont offertes par l'inclusion d'oxyde de zinc ne sont pas obtenues si l'on utilise d'autres oxydes OR à la place de ZnO.
Cela est démontré par la comparaison suivante dans laquelle la
composition 1-2F renferme 0,78 % de ZnO, correspondant à
0,67 mole %, conformément à l'invention ; dans la composition
1-2L, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,68 mole % de BaO ; dans
la composition 1-2N, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,68 mole %
de SrO ; dans la composition 1-2P, l'oxyde ZnO est remplacé
par une quantité additionnelle de 0,67 mole % de CaO et, dans
la composition 1-2R, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,67 mole %
de ZrO2, tous les autres composants étant ajustés proportion
nellement dans chaque cas.
composition 1-2F renferme 0,78 % de ZnO, correspondant à
0,67 mole %, conformément à l'invention ; dans la composition
1-2L, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,68 mole % de BaO ; dans
la composition 1-2N, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,68 mole %
de SrO ; dans la composition 1-2P, l'oxyde ZnO est remplacé
par une quantité additionnelle de 0,67 mole % de CaO et, dans
la composition 1-2R, l'oxyde ZnO est remplacé par 0,67 mole %
de ZrO2, tous les autres composants étant ajustés proportion
nellement dans chaque cas.
1-2F 1-2L 1-2N 1-2P 1-2R
% en poids
SiO2 39,36 39,09 39,28 39,46 39,57
Al2O3 46,00 45,68 45,60 46,11 45,54
MgO 11,27 11,19 11,25 11,30 11,16
ZnO 0,78 - - -
CaO 0,21 0,20 0,21 0,75 0,20
BaO - 1,47 -
SrO - - 1,00
ZrO2 - - - - 1,17
Na2O 1,20 1,19 1,19 1,20 1,18
K2O 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48
Fe203 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34
TiO2 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36
MDR (MPa) 131,7 35,8 51,4 65,9 45,1
Absorption,
% 0,05 19,87 10,81 5,68 9,32
CDT
x10-7/ C 34,8 35,5 34,0 32,0 33,2
D'après ces résultats, il est évident que les
autres oxydes de type OR ne sont pas l'équivalent de ZnO dans
leur effet sur le module de rupture et l'absorption, et donnent
des produits de qualité bien inférieure sous ces deux
rapports.
% en poids
SiO2 39,36 39,09 39,28 39,46 39,57
Al2O3 46,00 45,68 45,60 46,11 45,54
MgO 11,27 11,19 11,25 11,30 11,16
ZnO 0,78 - - -
CaO 0,21 0,20 0,21 0,75 0,20
BaO - 1,47 -
SrO - - 1,00
ZrO2 - - - - 1,17
Na2O 1,20 1,19 1,19 1,20 1,18
K2O 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48
Fe203 0,34 0,34 0,34 0,34 0,34
TiO2 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36
MDR (MPa) 131,7 35,8 51,4 65,9 45,1
Absorption,
% 0,05 19,87 10,81 5,68 9,32
CDT
x10-7/ C 34,8 35,5 34,0 32,0 33,2
D'après ces résultats, il est évident que les
autres oxydes de type OR ne sont pas l'équivalent de ZnO dans
leur effet sur le module de rupture et l'absorption, et donnent
des produits de qualité bien inférieure sous ces deux
rapports.
Plage des teneurs en ZnO
La plage des pourcentages en ZnO dans laquelle
l'amélioration se manifeste est faible et limitée. On peut s'en apercevoir d'après la comparaison suivante de compositions dans lesquelles la teneur en ZnO est progressivement élevée dans la plage de 0,20 à 3,00 9 en poids :
ZnO, % MDR, MPa Absorption, % 0,20 61,8 0,42 0,49 85,7 0,02 0,78 131,7 0,05 1,25 123,9 -o 3,0 88,2 0 s'autovitrifie ;
adhère à la plaque
du four
Cela indique qu'à mesure que le pourcentage d'oxyde de zinc croit, la valeur MDR s'élève jusqu'a un maximum, puis diminue ; l'absorption décroît jusqu'à zéro et reste faible, mais les surfaces ont autovitrifiées et pour de fortes teneurs en zinc, la tnatire tend à adhérer a 13 plaque du four.
La plage des pourcentages en ZnO dans laquelle
l'amélioration se manifeste est faible et limitée. On peut s'en apercevoir d'après la comparaison suivante de compositions dans lesquelles la teneur en ZnO est progressivement élevée dans la plage de 0,20 à 3,00 9 en poids :
ZnO, % MDR, MPa Absorption, % 0,20 61,8 0,42 0,49 85,7 0,02 0,78 131,7 0,05 1,25 123,9 -o 3,0 88,2 0 s'autovitrifie ;
adhère à la plaque
du four
Cela indique qu'à mesure que le pourcentage d'oxyde de zinc croit, la valeur MDR s'élève jusqu'a un maximum, puis diminue ; l'absorption décroît jusqu'à zéro et reste faible, mais les surfaces ont autovitrifiées et pour de fortes teneurs en zinc, la tnatire tend à adhérer a 13 plaque du four.
En raison de ce comportement, on pense que l'oxyde de zinc coopère avec la phase vitreuse de syénite contenant de la néphéline dans la composition pour assumer une fonction de fluidification par réduction de la viscosité. La viscosité réduite permet un meilleur écoulement intergranulaire et stabilise vraisemblablement la phas vitreuse en empêchant sa dévitrification. il en résulte qu'une matrice vitreuse continue est formée autour de la cordiérite et d'autres types de cristaux. Cela offre les caractéristiques désirées de grande résistance mécanique et de faible absorption.
Autres exemples
Le tableau I suivant indique d'autres exemples utiles de compositions conformes à 11 invention, qui ont été préparées et soumises aux essais. Les programmes adoptés pour leur cuisson et les propriétés des matières céramiques résultantes sont indiqués sur le tableau II.
Le tableau I suivant indique d'autres exemples utiles de compositions conformes à 11 invention, qui ont été préparées et soumises aux essais. Les programmes adoptés pour leur cuisson et les propriétés des matières céramiques résultantes sont indiqués sur le tableau II.
Sur le tableau I, il y a lieu de remarquer que la somme des constituants essentiels est d'au moins 97 % du total. Cela est désirable parce que les proportions totales des composants restants, du fait qu'elles sont faibles, peuvent ne former qu'une petite quantité de phase vitreuse. A ce même point de vue, la quantité totale d'oxydes alcalins,
Na2O+K2O, est supérieure à environ 1,0 et inférieure à environ 3,0 ; pour des proportions plus faibles, l'absorption croît indésirablement et, pour des proportions plus fortes, la dilatation croît et la composition tend à se déformer de plus en plus au cours de la cuisson.
Na2O+K2O, est supérieure à environ 1,0 et inférieure à environ 3,0 ; pour des proportions plus faibles, l'absorption croît indésirablement et, pour des proportions plus fortes, la dilatation croît et la composition tend à se déformer de plus en plus au cours de la cuisson.
TABLEAU I
Composition 1-2D 1-2AR 1-2BF 1-2BM 1-2BN 1-2BQ 1-2BR 1-2CA 1-2CC 1-2CD 1-2CE 1-2CG
Oxyde :
SiO2 39,1 36,2 39,3 42,3 42,2 36,4 36,5 36,4 33,6 33,7 44,9 45,1 37,4
Al2O3 45,7 51,6 45,8 40,1 42,9 51,6 48,8 54,4 54,6 51,8 42,7 37,1 43,5
MgO 11,2 8,4 11,4 14,2 11,3 8,4 11,4 5,6 8,5 11,4 8,4 14,2 10,8
ZnO 1,5 1,5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Na2O 1,2 0,8 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,3 1,3 1,3
K2O 0,5 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
CaO 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2
Fe2O3 0,3 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,3
TiO2 0,4 0,5 0,3 0,3 0,5 0,4 0,3 0,7 0,3 0,1 0,8 0,4 0,2
ZrO2 5,0 100,1 100,1 100,1 100,2 100,2 100,0 100,1 100,2 100,1 100,0 100,1 100,1 100,0 TABLEAU II
Compo- Programme MDR, MPa Absorp- CDT,x 10-7 / sition de cuisson tion, % C
Une seule cuisson, Une seule cuisson, Deux cuissons, Deux cuissons, pas de vitrification pas de vitrification vitrification (programme G) vitrification (programme I) (programme F, sauf (programme H) spécification contraire) 1-2D D 134,1 0 35,5
E 102,7 0,18 1-2AR F,G,H,I 84,7 106,4 0,16 34,75 1-2BF " 146,3 156,8 110,6 116,2 1-2BM " 106,4 116,9 103,6 86,1 0,15* 35,3** 0,14** 1-2BN " 112 119 100,8 84 0,14* 34,3** 1-2BQ " 125,3 136,5 136,5 87,5 96,6 0,03* 38,1** 0,32** 1-2BR " 122,5 142,1 106,4 117,6 0,09* 31,8** 0,07** 1-2CA " 76,3 79,1 86,1 122,5 1,40* 37,4** 0,08** 1-2CC " 128,8 135,1 108,5 135,8 0,13* 41,0** 0,14** 1-2CD " 93,1 93,1 84 88,9 6,74* 29,0** 7,62** 1-2CE " 98 108,5 95,9 74,9 0,01* 30,8** 0,03** 1-2CG " 91,7 86,1 79,8 79,1 0,04* 32,8 0,49** 1-2CJ " 111,3 120,5 105 113,4 0,02* 0,03** *Cuisson d'après le programme F **Cuisson d'après le programme H
Programmes de cuisson
D 1,00C/minute jusqu'a 13300C ; maturation pendant
6 heures à 13300C @ refroidissemer.t naturel
E 1,0 C/minute jusqu'à 1100 C, maintien pendant
15 minutes ; 5,6 C/minute à 1330 C, maturation
pendant 12 heures å 1330 C
F 20C/minute jusqu'à 10000C ; maintien pendant
15 minutes ; 1 C/minute jusqu' 13300C ;
maturation pendant 2,5 heures à 1330 C ;
refroidissement naturel (cycle en couverte)
G Applioation d'une glaçure sur la composition à vert avant la cuisson r cuisson selon le programme
F
H Deux cycles de cuisson.Première cuisson :
2 C/minute jusqu'à 11500C ; maintien pendant
1 Leure ; refroidissement à 60C/ninute (cycle
sans couverte). Seconde cuisson : d'apres le
programme F
I Identique à H, avec application d'une glaçure à la
matière sans couverte entre les première et seconde
cuissons.
Composition 1-2D 1-2AR 1-2BF 1-2BM 1-2BN 1-2BQ 1-2BR 1-2CA 1-2CC 1-2CD 1-2CE 1-2CG
Oxyde :
SiO2 39,1 36,2 39,3 42,3 42,2 36,4 36,5 36,4 33,6 33,7 44,9 45,1 37,4
Al2O3 45,7 51,6 45,8 40,1 42,9 51,6 48,8 54,4 54,6 51,8 42,7 37,1 43,5
MgO 11,2 8,4 11,4 14,2 11,3 8,4 11,4 5,6 8,5 11,4 8,4 14,2 10,8
ZnO 1,5 1,5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Na2O 1,2 0,8 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,3 1,3 1,3
K2O 0,5 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
CaO 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2
Fe2O3 0,3 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,3
TiO2 0,4 0,5 0,3 0,3 0,5 0,4 0,3 0,7 0,3 0,1 0,8 0,4 0,2
ZrO2 5,0 100,1 100,1 100,1 100,2 100,2 100,0 100,1 100,2 100,1 100,0 100,1 100,1 100,0 TABLEAU II
Compo- Programme MDR, MPa Absorp- CDT,x 10-7 / sition de cuisson tion, % C
Une seule cuisson, Une seule cuisson, Deux cuissons, Deux cuissons, pas de vitrification pas de vitrification vitrification (programme G) vitrification (programme I) (programme F, sauf (programme H) spécification contraire) 1-2D D 134,1 0 35,5
E 102,7 0,18 1-2AR F,G,H,I 84,7 106,4 0,16 34,75 1-2BF " 146,3 156,8 110,6 116,2 1-2BM " 106,4 116,9 103,6 86,1 0,15* 35,3** 0,14** 1-2BN " 112 119 100,8 84 0,14* 34,3** 1-2BQ " 125,3 136,5 136,5 87,5 96,6 0,03* 38,1** 0,32** 1-2BR " 122,5 142,1 106,4 117,6 0,09* 31,8** 0,07** 1-2CA " 76,3 79,1 86,1 122,5 1,40* 37,4** 0,08** 1-2CC " 128,8 135,1 108,5 135,8 0,13* 41,0** 0,14** 1-2CD " 93,1 93,1 84 88,9 6,74* 29,0** 7,62** 1-2CE " 98 108,5 95,9 74,9 0,01* 30,8** 0,03** 1-2CG " 91,7 86,1 79,8 79,1 0,04* 32,8 0,49** 1-2CJ " 111,3 120,5 105 113,4 0,02* 0,03** *Cuisson d'après le programme F **Cuisson d'après le programme H
Programmes de cuisson
D 1,00C/minute jusqu'a 13300C ; maturation pendant
6 heures à 13300C @ refroidissemer.t naturel
E 1,0 C/minute jusqu'à 1100 C, maintien pendant
15 minutes ; 5,6 C/minute à 1330 C, maturation
pendant 12 heures å 1330 C
F 20C/minute jusqu'à 10000C ; maintien pendant
15 minutes ; 1 C/minute jusqu' 13300C ;
maturation pendant 2,5 heures à 1330 C ;
refroidissement naturel (cycle en couverte)
G Applioation d'une glaçure sur la composition à vert avant la cuisson r cuisson selon le programme
F
H Deux cycles de cuisson.Première cuisson :
2 C/minute jusqu'à 11500C ; maintien pendant
1 Leure ; refroidissement à 60C/ninute (cycle
sans couverte). Seconde cuisson : d'apres le
programme F
I Identique à H, avec application d'une glaçure à la
matière sans couverte entre les première et seconde
cuissons.
Vitrification
Le tableau II fait apparaître certaines propriétés telles qu'elles ont été mesurées sur la matière céramique après la vitrification. Comme indiqué, l'un des avantages de cette matière céramique réside dans le fait qu'elle peut être vitrifiée sans formation d'une surface opaque.
Le tableau II fait apparaître certaines propriétés telles qu'elles ont été mesurées sur la matière céramique après la vitrification. Comme indiqué, l'un des avantages de cette matière céramique réside dans le fait qu'elle peut être vitrifiée sans formation d'une surface opaque.
Par exemple, la glaçure appréciée suivante forme des cristaux de cordiérite mais donne une surface luisante qui peut être ou bien transparente ou bien opaque (avec addition d'un pigment) et qui correspond au faible coefficient de dilatation de la composition céramique (1-2U) préférée :
SiO2 71,0
Al2O3 15,3
MgO 6,8
ZnO 1,1
Na2O 0,8
K20 0,2
CaO 0,5
2 3 3,7
ZrO2 0,3
Fe203 0,3
100,0
Cette glaçure peut être appliquée (par exemple par pulvérisation) à la composition-à vert ou sans couvette qui a été soumise à la cuisson conformément au programme H en tant que cycle sans couverte. La maturation de la glaçure est obtenue de préférence par une seconde cuisson, par exemple au moment du cycle avec couverte du programme F. (Cette glaçure a été utilisée sur les échantillons vitrifiés auxquels il est fait allusion sur le tableau II).
SiO2 71,0
Al2O3 15,3
MgO 6,8
ZnO 1,1
Na2O 0,8
K20 0,2
CaO 0,5
2 3 3,7
ZrO2 0,3
Fe203 0,3
100,0
Cette glaçure peut être appliquée (par exemple par pulvérisation) à la composition-à vert ou sans couvette qui a été soumise à la cuisson conformément au programme H en tant que cycle sans couverte. La maturation de la glaçure est obtenue de préférence par une seconde cuisson, par exemple au moment du cycle avec couverte du programme F. (Cette glaçure a été utilisée sur les échantillons vitrifiés auxquels il est fait allusion sur le tableau II).
Claims (12)
1. - Matière céramique à grande résistance mécanique, contenant de la cordiérite comme phase cristalline prédominante, caractérisée en ce qu'elle présente l'analyse suivante, exprimée en oxydes
SiO2 33 - 46 % en poids
Al2O3 37 - 57 % en poids
MgO 5,5 - 15 % en poids
ZnO 0,4 - 1,7 % en poids
Na2O+K2O 1,0 - 3,0 % en poids
ZrO2 0 - 5 % en poids lesdits oxydes totalisant au moins 97 % de la composition totale, cette matière étant essentiellement dépourvue de Li2O, ayant un module de rupture supérieur à 70 MPa et étant susceptible d'une vitrification avec une glaçure ne renfermant pas de Li2O.
2. - Matière céramique suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente la composition suivante, exprimée en oxydes :
SiO2 39 - 40 % en poids
Al2O3 45 - 46 % en poids
MgO 11 - 12 % en poids
ZnO 0,7 - 1,0 % en poids
Na2O 1,0 - 1,4 % en poids
K2O 0,4 - 0,6 % en poids
CaO 0,2 - 0,4 % en poids
Fe2O3 0 - 0,5 % en poids
TiO2 0 - 0,5 % en poids et en ce qu'elle a un module de rupture supérieur à 98 MPa.
3. - Matière céramique suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle a la composition suivante, exprimée en oxydes
SiO2 39,3 % en poids
Al2O3 45,8 % en poids
MgO 11,3 % en poids
ZnO 0,8 % en poids
Na2O 1,3 % en poids
K20 0,4 % en poids
CaO 0,2 % en poids
Fe203 0,4 % en poids
TiO2 0,3 % en poids
4. - Matière céramique suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la somme des oxydes SiO2, Al203 et MgO totalise 95 à 97,5 %.
5. - Matière céramique suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle porte une glaçure contenant des cristaux de cordiérite et ne renfermant pas de Li2O.
6. - Procédé de production d'une matière céramique à grande résistance mécanique contenant de la cordiérite comme phase cristalline prédominante, caractérisé en ce qu'il consiste
à préparer une formulation essentiellement formée de
SiO2 33 - 46 % en poids
A1203 37 - 57 % en poids
MgO 5,5 - 15 % en poids
ZnO 0,4 - 1,7 % en poids
Na2O+K2O 1,0 - 3,0 % en poids
ZrO2 0 - 5 % en poids
à prendre lesdits oxydes en quantités suffisantes pour qu'ils forment ensemble au moins 97 % du total, en excluant Li2O de la formulation,
à préparer une barbotine à partir de la formulation et à réaliser un article de forme désirée à partir de la barbotine,
à soumettre cet article à la cuisson, l'article après cuisson ayant un module de rupture supérieur à 70 MPa.
7. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la formulation est préparée de manière qu'elle soit essentiellement formée de
SiO2 39 - 40 % en poids
Al2 3 45 - 46 % en poids
MgO 11 - 12 % en poids
ZnO 0,7 - 1,0 % en poids
Na2O 1,0 - 1,4 % en poids
K2O 0,4 - 0,6 % en poids
CaO 0,2 - 0,4 % en poids
Fe2O3 0 - 0,5 % en poids
TiO2 0 - 0,5 % en poids
8. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la formulation est préparée de manière qu'elle soit essentiellement normée de
SiO2 39,3 % en poids
Al2O3 45,8 % en poids
MgO 11,3 % en poids
ZnO 0,8 % en poids
Na2O 1,3 % en poids
K2O 0,4 % en poids
CaO 0,2 % en poids
Fe2O3 0,4 % en poids
TiO2 0,3 % en poids.
9. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la formulation est préparée à partir d'ingrédients qui renferment du talc du type stéatite.
10. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en outre en ce qu'une glaçure qui ne renferme pas de
Li2O est appliquée à l'article.
11. - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la formulation est préparée sous la forme d'un mélange de :
Syénite contenant de la néphéline z - 10 * en poids
Talc type stéatite 16 - 42 % en poids
Kaolin 4 - 32 8 en poids
Argile plastique 10 - 19 % en poids
Alumine calcinée 25 - 45 % en poids
Oxyde de zinc 0,7 - 1,4 % en poids
Bentonite 0,7 - 1,5 % en poids.
12. - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la teneur totale en argile est au moins égale à 20 % de la composition.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8103043A FR2499966B1 (fr) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8103043A FR2499966B1 (fr) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2499966A1 true FR2499966A1 (fr) | 1982-08-20 |
| FR2499966B1 FR2499966B1 (fr) | 1986-05-23 |
Family
ID=9255270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8103043A Expired FR2499966B1 (fr) | 1981-02-16 | 1981-02-16 | Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2499966B1 (fr) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996021384A1 (fr) * | 1995-01-13 | 1996-07-18 | Negawatt Gmbh | Recipient de cuisson s'utilisant sur une plaque de cuisson |
| CN107573031A (zh) * | 2017-10-23 | 2018-01-12 | 蔡文连 | 一种防烫陶瓷碗 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB801130A (en) * | 1955-05-11 | 1958-09-10 | Ite Circuit Breaker Ltd | Ceramic arcing plate material |
| JPS4918908A (fr) * | 1972-06-07 | 1974-02-19 | ||
| US3967971A (en) * | 1971-07-09 | 1976-07-06 | Scm Corporation | Translucent ceramic whiteware products |
-
1981
- 1981-02-16 FR FR8103043A patent/FR2499966B1/fr not_active Expired
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB801130A (en) * | 1955-05-11 | 1958-09-10 | Ite Circuit Breaker Ltd | Ceramic arcing plate material |
| US3967971A (en) * | 1971-07-09 | 1976-07-06 | Scm Corporation | Translucent ceramic whiteware products |
| JPS4918908A (fr) * | 1972-06-07 | 1974-02-19 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 81, no. 8, 26 août 1974, page 227, no. 40853j, Columbus, Ohio, US; & JP - A - 74 18 908 (NGK INSULATORS, LTD.) 19-02-1974 * |
| CHEMICAL ABSTRACTS, vol. 92, no. 10, 10 mars 1980, page 293, no. 81030j, Columbus, Ohio, US; M. PREDA et al.: "Low-firing temperature porcelain" & MATER. CONSTR. (BUCHAREST) 1979, 9(3), 136-40 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996021384A1 (fr) * | 1995-01-13 | 1996-07-18 | Negawatt Gmbh | Recipient de cuisson s'utilisant sur une plaque de cuisson |
| CN107573031A (zh) * | 2017-10-23 | 2018-01-12 | 蔡文连 | 一种防烫陶瓷碗 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2499966B1 (fr) | 1986-05-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4268311A (en) | High strength cordierite ceramic | |
| EP0021936B2 (fr) | Nouvelles compositions réfractaires non façonnées utiles comme compositions de jointoiement et à mouler | |
| JP2707527B2 (ja) | 鉛分のないガラスフリット組成物及びその調製方法 | |
| KR950006202B1 (ko) | 무연(lead-free) 유리 프릿 조성물 | |
| FR2749579A1 (fr) | Procede de fabrication de corps moules en vitroceramique, frittes avec densification, corps moules en vitroceramique fabriques selon ce procede, et leur emploi | |
| FR2701473A1 (fr) | Compositions d'émaux sans plomb pour la décoration de vitrocéramiques à faible dilatation. | |
| EP0509792A2 (fr) | Composition de glaçure | |
| US6881690B2 (en) | Compositions for the decoration of ceramic materials | |
| EP0665192A1 (fr) | Compositions de flux en verre exemptes de plomb et cadmium | |
| FR2566767A1 (fr) | Ceramique et son procede de production | |
| FR2864071A1 (fr) | Vitroceramiques, verres precurseurs, articles en lesdites vitroceramiques, elaboration desdits vitroceramiques et articles | |
| FR2487329A1 (fr) | Produit ceramique a faible dilatation, procede pour le recouvrir d'une glacure et glacure a base d'oxydes mineraux utilisee dans ce procede | |
| FR2732960A1 (fr) | Nouveaux emaux sans plomb pour la decoration de vitroceramiques a faible dilatation | |
| FR2826955A1 (fr) | Verre mineral sans plomb, email obtenu avec celui-ci | |
| FR2499966A1 (fr) | Matiere ceramique a base de cordierite a grande resistance mecanique et son procede de production | |
| JP5374350B2 (ja) | 白色磁器の製造方法およびそれに適した釉薬 | |
| US5362687A (en) | Lead-free frit glaze | |
| FR2463105A1 (fr) | Composition pour porcelaine d'alumine hautement resistante, pour la fabrication d'isolants electriques et isolants obtenus a partir de cette composition | |
| EP0404631B1 (fr) | Matériaux composites à matrice vitreuse renforcée et leur procédé de préparation | |
| JP4254975B2 (ja) | 低温焼成用無鉛緑釉 | |
| FR2624851A1 (fr) | Composition refractaire de grains d'alumine-zirconium-silice pour la fabrication d'articles refractaires, notamment carrelage, revetement refractaire de fours ou analogues | |
| CN113336530B (zh) | 一种耐磨釉面陶罐的制备方法 | |
| SU1705268A1 (ru) | Глазурь | |
| SU1294789A1 (ru) | Керамическа масса дл изготовлени фарфора | |
| KR102514858B1 (ko) | 논스틱 및 내열 프라이팬용 도자기 및 이의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |