ES3035652T3 - Method for operating a machine for laser machining of tubes and profiled sections with an automatic system for the application of threaded inserts integrated in the machine - Google Patents

Abstract

Un método para operar una máquina para el corte por láser de tubos y perfiles, en donde la máquina comprende: un cabezal de trabajo (12) que tiene un dispositivo de enfoque (18) adaptado para enfocar un haz láser sobre la superficie del tubo o perfil (T) a trabajar, un carro (28) sobre el cual está montado el cabezal de trabajo (12), y un sistema automático de aplicación de insertos (30) para colocar un inserto roscado (I) en un alojamiento (H) formado en una pared (w) del tubo o perfil (T) por medio del haz láser, estando el sistema automático de aplicación de insertos integrado en la máquina y estando configurado para operar de manera coordinada con el cabezal de trabajo (12). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para hacer funcionar una máquina para el mecanizado por láser de tubos y secciones perfiladas con un sistema automático para la aplicación de inserciones roscadas integradas en la máquina

La presente invención se refiere a una máquina para el corte por láser de tubos y secciones perfiladas.

En la siguiente descripción y reivindicaciones, se usan los términos "tubo" y "sección perfilada" para identificar cualquier artículo alargado que tenga (salvo tolerancias de mecanizado) una sección transversal uniforme a lo largo de su eje longitudinal, siendo la sección transversal de cualquier conformación, ya sea cerrada (por ejemplo, circular, rectangular o cuadrada) o abierta (por ejemplo, en L, C, U, etc.). Además, se usan los términos "longitudinal" y "transversal" para identificar la dirección del eje longitudinal del tubo o sección perfilada y respectivamente una dirección ortogonal a la dirección longitudinal.

El documento DE 102016106067 A1 describe una máquina para el corte por láser de tubos o secciones perfiladas configuradas para realizar orificios roscados.

Es bien sabido que, en el caso de tubos o secciones perfiladas que tienen paredes relativamente delgadas, en lugar de realizar un orificio roscado directamente en la pared del tubo o sección perfilada, a veces se aplica una inserción roscada en un alojamiento realizado en la pared del tubo o sección perfilada. Dicha inserción roscada lleva el orificio roscado requerido. El documento FR 2313998 A1 describe un sistema de aplicación de inserciones. El documento DE 102004006407 A1 describe una máquina para realizar orificios de extracción de virutas y equipada con un sistema de aplicación de inserciones.

En las máquinas conocidas para el corte por láser de tubos y secciones perfiladas, las piezas de trabajo producidas por la máquina se deben recoger para la inserción manual de las inserciones roscadas por un operario, o para la inserción de dichas inserciones por una máquina fuera de línea. Por tanto, esta situación da lugar a tiempos de producción relativamente largos.

El objetivo de la presente invención es proporcionar una solución para reducir el tiempo de producción de tubos y secciones perfiladas equipados con inserciones roscadas.

Este y otros objetivos se logran completamente de acuerdo con la presente invención por un procedimiento para el funcionamiento de una máquina para el corte por láser de tubos y secciones perfiladas que tiene los rasgos característicos especificados en la reivindicación independiente 1 adjunta.

Los modos de realización ventajosos de la invención son el objeto de las reivindicaciones dependientes, entendiéndose su contenido como una parte integral e integrante de la siguiente descripción.

Gracias a un procedimiento de este tipo, se usa un sistema completamente integrado en la máquina que permite que las inserciones roscadas de diversos tamaños se inserten en el tubo o sección perfilada previamente cortado con láser; de esta manera, la máquina ya no produce solo piezas cortadas por láser que, a continuación, se deben trabajar de nuevo para insertar las inserciones, sino piezas de trabajo terminadas listas para su uso.

Existe, por lo tanto, una clara reducción del tiempo de producción.

Otros rasgos característicos y ventajas de la presente invención quedarán claros a partir de la descripción detallada que sigue, dada puramente a modo de ejemplo no limitante con referencia a los dibujos adjuntos, en los que: la fig. 1 es una vista en perspectiva que muestra parcialmente una máquina para el mecanizado por láser de tubos o secciones perfiladas provista de un sistema de aplicación de inserciones automático de acuerdo con un modo de realización de la presente invención;

las figs. de 2 a 8 son vistas en alzado frontales que representan la máquina en la fig. 1 en diferentes fases de funcionamiento;

la fig. 9 es una vista en alzado frontal que representa una remachadora de la máquina en la fig. 1 mientras se coloca una inserción roscada en un tubo o sección perfilada;

la fig. 10 es una vista en alzado frontal que representa la inserción roscada aplicada sobre el tubo o sección perfilada; y

las figs. 11 y 12 son vistas en perspectiva que representan una parte del sistema de aplicación de inserciones automático de la máquina en la fig. 1.

La máquina para el mecanizado por láser de tubos y secciones perfiladas que es el objeto de la presente invención se describe e ilustra en el presente documento con referencia a su aplicación para mecanizar tubos, pero se entiende que es igualmente utilizable para mecanizar secciones perfiladas. Los tubos o secciones perfiladas sobre los que la máquina puede trabajar pueden tener secciones transversales de diferentes conformaciones y tamaños.

En referencia a las figuras, una máquina para el mecanizado por láser de tubos de acuerdo con un modo de realización de la presente invención comprende, de una manera conocidaper se,una base 10, un cabezal de trabajo 12 adaptado para llevar a cabo un procedimiento de corte por láser en un tubo T (mostrado en las figs. de 2 a 8), un dispositivo de suministro (no mostrado) adaptado para hacer avanzar el tubo T a lo largo de una dirección longitudinal x (coincidente con la dirección del eje longitudinal del tubo T y ortogonal a la página de los dibujos de las figs. de 2 a 8), un dispositivo de guía (no mostrado) adaptado para guiar el tubo T a medida que se mueve hacia adelante por el dispositivo de suministro, y un sistema de exploración (no mostrado) adaptado para explorar al menos una porción (por ejemplo, una porción superior) del perfil de la sección transversal del tubo T

El cabezal de trabajo 12 comprende, de manera conocidaper se,un dispositivo de focalización 18 adaptado para emitir un rayo láser focalizado sobre la superficie del tubo T El cabezal de trabajo 12 se porta por una estructura de soporte de cabezal 26. La estructura de soporte de cabezal 26, y, por tanto, con ella también el cabezal de trabajo 12, está montada en un carro 28 para que sea móvil en dirección vertical (dirección z). A su vez, el carro 28 está montado para que sea trasladable en dirección transversal (dirección y) con respecto a la base 10 de la máquina. Aunque en el modo de realización mostrado en las figuras la dirección transversal y es una dirección horizontal, también podría ser una dirección inclinada en un determinado ángulo con respecto a la horizontal (aunque obviamente se encuentre en un plano perpendicular al eje longitudinal del tubo). Por tanto, el cabezal de trabajo 12 es móvil en el plano transversal vertical, es decir, en un plano perpendicular al eje longitudinal x del tubo T, con dos grados de libertad, a saber, con un grado de libertad de traslación en dirección vertical y con un grado de libertad de traslación en dirección transversal. Además, como se proporciona en el modo de realización de ejemplo ilustrado, el cabezal de trabajo 12 se puede montar en la estructura de soporte de cabezal 26 para que pueda oscilar alrededor de un eje de oscilación dirigido transversalmente (o, de acuerdo con un modo de realización no mostrado, alrededor de dos ejes de oscilación ortogonales entre sí).

El dispositivo de suministro de máquina está dispuesto preferentemente para accionar no solo un movimiento de traslación del tubo T a lo largo de la dirección del eje longitudinal x (un movimiento hacia adelante o incluso un movimiento hacia atrás mientras se trabaja la pieza de trabajo), sino también un movimiento de rotación del tubo T alrededor del eje longitudinal x. En el caso de una máquina de corte por láser para tubos, la combinación de los grados de libertad de movimiento del cabezal de trabajo 12 (traslación a lo largo de la dirección vertical z, traslación a lo largo de la dirección transversal y, rotación alrededor del eje de oscilación y, posiblemente, traslación también a lo largo de la dirección del eje longitudinal x) y los grados de libertad de movimiento del tubo T (traslación a lo largo de la dirección del eje longitudinal x y rotación alrededor del eje longitudinal x) hace posible realizar un corte en la pared del tubo T a lo largo de cualquier línea de corte.

La máquina comprende además un sistema de aplicación de inserciones automático, indicado conjuntamente con 30. Un sistema de este tipo está configurado para colocar una inserción roscada I (mostrada en las figs. 9 y 10) en un correspondiente orificio o alojamiento H formado de forma preliminar en una pared w del tubo o sección perfilada T por mecanizado por láser. El sistema de aplicación de inserciones automático 30 está integrado en la máquina y está configurado para funcionar en coordinación con el cabezal de trabajo 12.

Las inserciones aplicables con la máquina de acuerdo con la invención, por ejemplo, son inserciones estándar que comprenden un cuerpo de casquillo que tiene una superficie exterior S con una sección transversal poligonal, en particular, hexagonal, y un reborde o cabezal F formado en un extremo proximal del cuerpo de casquillo. En el cuerpo de casquillo está formado un orificio roscado B, que comprende un segmento proximal B1 que tiene un mayor diámetro y dispuesto en el cabezal F, y un segmento distal B2 de menor diámetro y provisto de una rosca. Los ejemplos de inserciones estándar aplicables con la máquina de acuerdo con la invención son inserciones hexagonales abiertas M4, M5, M6, M8 con cabezal cilíndrico, inserciones hexagonales cerradas M4, M5, M6, M8 con cabezal cilíndrico, inserciones hexagonales abiertas M4, M5, M6, M8 con cabezal reducido e inserciones hexagonales cerradas M4, M5, M6, M8 con cabezal reducido. Las figs. 9 y 10 muestran una inserción hexagonal abierta con un cabezal cilíndrico.

El sistema de aplicación de inserciones automático 30 comprende una remachadora 31 de un tipo conocidoper se,dicha remachadora provista de un pasador rotatorio roscado 32 configurado para acoplarse en el orificio roscado B de la inserción roscada I para agarrar y colocar la inserción roscada I. Para este fin, la remachadora 31 comprende, de una manera conocidaper se,un motor o accionador 31a para accionar la rotación del pasador roscado 32. La colocación de la inserción roscada I tiene lugar al insertar con fuerza, por medio de la remachadora 31, la inserción roscada I en el alojamiento H hasta que el cabezal F entre en contacto con la pared w del tubo o sección perfilada T; posteriormente, se extrae ligeramente la remachadora 31 provocando la deformación de una parte de la inserción comprendida entre el segmento roscado distal B2 y la pared w del tubo o sección perfilada T y que tiene un espesor reducido debido a la presencia del segmento de orificio B1 de mayor diámetro (véase la fig.

10); de esta manera, la pared w del tubo o sección perfilada T se inmoviliza con abrazadera entre el cabezal F y la parte deformada de la inserción roscada. Por último, se extrae la remachadora 31 desenroscando el pasador roscado 32 de la inserción roscada I así anclada.

La remachadora 31 está montada en una estructura de soporte 33, que, a su vez, está fijada al carro 28. La remachadora 31 se mueve, por tanto, conjuntamente con el carro 28 y, por tanto, también conjuntamente con el cabezal de trabajo 12. Por tanto, la remachadora 31 es traslacionalmente integral con el cabezal de trabajo 12 tanto en la dirección transversal y como en la dirección vertical z. De forma ventajosa, la posición de la remachadora 31 estará precisamente en el mismo plano yz (ortogonal al eje x del tubo o sección perfilada T) del cabezal de trabajo 12; de esta manera, después de haber cortado el orificio en el tubo o sección perfilada T con el cabezal de trabajo 12, al mover solo los ejes y y z es posible llevar la remachadora 31 a que inserte la inserción I en el mismo orificio sin necesidad de mover el tubo o la sección perfilada T que se trabaja y/o mover la remachadora 31 con otros ejes controlados.

Entre la estructura de soporte 33 y la remachadora 31 se interpone un accionador lineal 34, que está configurado para mover la remachadora 31 con respecto al carro 28 y, por tanto, el cabezal de trabajo 12 a lo largo de una dirección paralela al eje z. En particular, la remachadora 31 es móvil entre una posición de reposo correspondiente a una posición de extremo superior del accionador lineal 34 (mostrado en las fig. 1 y 2), y una posición de trabajo correspondiente a una posición de extremo inferior del accionador lineal 34 (mostrada en la fig. 7). La carrera de la remachadora 31 está representada por la flecha z2 en las figs. de 2 a 8.

El sistema de aplicación de inserciones automático 30 comprende además una pieza que es integral con la base 10. Dicha pieza comprende un conjunto de suministro de inserciones 35, que en el ejemplo ilustrado comprende un dispositivo de suministro de copa vibratoria 35a que tiene una salida conectada a un canal 35b. El canal 35b sirve de alimentador de único conducto para un carro de recogida 35c, visible en las figs. 11 y 12; en otras palabras, el canal 35b suministra inserciones roscadas T al carro de recogida 35c de una en una. Un asiento de recogida de inserciones 36 está formado en el carro de recogida 35c, que, en una posición retraída del carro de recogida 35c, se orienta hacia una salida del canal 35b. En la fig. 12, se ha extraído el canal 35b para hacer más visible el asiento de recogida de inserciones 36.

El asiento de recogida de inserciones 36 está configurado para recibir solo una inserción roscada I a la vez y también está conformado para prevenir que la inserción roscada recibida en el mismo rote sobre su eje central.

El carro de recogida 35c es móvil desde la posición retraída mostrada en las figs. 11 y 12 a una posición hacia adelante mostrada en las figs. de 2 a 8; un accionador 35d está destinado a este movimiento. El carro de recogida 35c en su posición hacia adelante permite que la inserción metálica I se recoja por la remachadora 31 de la manera que se describirá a continuación. Para prevenir que la inserción roscada I caiga del asiento de recogida de inserciones 36 durante el movimiento hacia adelante del carro de recogida 35c desde la posición retraída hasta la posición hacia adelante, se proporciona una guía (no mostrada), dispuesta a lo largo del carro de recogida 35c. La configuración anterior permite que el asiento de recogida de inserciones 36 reciba inserciones I individualmente, de modo que se puedan procesar por la remachadora 31.

Como se puede ver en las figs. de 1 a 8, el conjunto de suministro de inserciones 35 y el asiento de recogida de inserciones 36 están dispuestos junto al carro 28 y, por tanto, la remachadora 31. Por lo tanto, el carro 28 está configurado para desplazarse entre el tubo o sección perfilada T y el asiento de recogida de inserciones 36 para permitir que la remachadora 31 agarre la inserción roscada I desde el asiento de recogida de inserciones 36 y permita que la remachadora 31 coloque la inserción roscada en el tubo o sección perfilada T, entre una operación de corte de orificios y una operación de corte posterior llevada a cabo en el tubo o sección perfilada T por el cabezal de trabajo 12. Para el propósito de la presente invención, "operación de corte de orificios" significa una operación en la que se forma el orificio o alojamiento H en la pared w del tubo o sección perfilada T "Operación de corte" significa, más en general, cualquier operación de corte por láser realizada en el tubo o sección perfilada T, incluyendo el corte de orificios mencionado anteriormente.

A bordo del conjunto de suministro 35 también está dispuesto un sensor de presencia 35e, tal como una fotocélula, configurado para detectar la presencia de la inserción roscada I en el asiento de recogida de inserciones 36 cuando el carro de recogida 35c se encuentra en su posición hacia adelante. La posición del asiento de recogida de inserciones 36 con el carro de recogida 35 en la posición hacia adelante se muestra con una línea discontinua en la fig. 12.

Con referencia a las figs. de 2 a 8, ahora se describirá un procedimiento para hacer funcionar la máquina descrita anteriormente.

La fig. 2 muestra una etapa de corte de orificios por medio de corte por láser en el tubo o sección perfilada T. En esta etapa, se forma un alojamiento H en el tubo o sección perfilada T por medio del cabezal de trabajo 12. Durante el corte por láser, la remachadora 31 en la posición de reposo permanece apartada, permitiendo que la máquina trabaje sin limitaciones.

La fig. 3 muestra una etapa de preparación para recoger la inserción I. En esta etapa, el carro 28 se mueve desde el tubo o sección perfilada T hasta el asiento de recogida de inserciones 26. Específicamente, al mover los ejes y y z que mueven el carro 28 y el cabezal de corte 12, la remachadora 31 se sitúa verticalmente en el eje de la inserción I, que se localiza en el asiento de recogida de inserciones 36 con el carro 35c en la posición hacia adelante.

La fig. 4 muestra una etapa de descenso de la remachadora 31 en la posición de recogida. Al hacer descender la remachadora 31 con el accionador lineal 34 a una posición intermedia, se realiza la preparación para recoger la inserción I (el tipo de accionador lineal usado debe ser tal que permita una detención intermedia entre las dos posiciones de extremo).

La fig. 5 muestra una etapa de recogida de inserciones. Al hacer descender el carro 8 con el eje z mientras el pasador roscado 32 de la remachadora 31 se hace rotar para que se acople en el orificio roscado B de la inserción I, la inserción I se agarra por la remachadora 31.

La fig. 6 muestra una etapa de salida de remachadora con la inserción. En esta etapa, al levantar el carro 28 con el eje z, la remachadora 31 extrae la inserción I del asiento de recogida de inserciones 36 y está lista para la etapa de aplicación en el orificio o alojamiento H realizado previamente.

La fig. 7 muestra una etapa de aplicación de inserciones sobre el tubo o sección perfilada que se traba. Al mover los ejes y y z del carro 28 y el cabezal de corte 12 a la posición apropiada, la remachadora 31 aplica la inserción I en el orificio o alojamiento H formado previamente. Cabe señalar que la remachadora 31 se mueve adicionalmente a su posición de extremo inferior o posición de trabajo. Para realizar el anclaje de la inserción roscada I a la pared w del tubo o sección perfilada T, la remachadora 31 se hace funcionar de la manera descrita anteriormente con referencia a las figs. 9 y 10.

Por último, en la fig. 8 se muestra una etapa de retorno a la posición de corte. Al levantar la remachadora 31 por medio del accionador lineal 34 y mover apropiadamente los ejes y y z del carro 28, se retorna a la etapa de corte por láser por medio del cabezal de trabajo 12.

Preferentemente, los controles automáticos de la máquina descrita anteriormente comprenden un procedimiento para comprobar el tipo de inserción y la recogida apropiada de la inserción del asiento de recogida de inserciones. Para este fin, el sensor de presencia 35e está configurado para cambiar de estado debido a la recogida de la inserción roscada I del asiento de recogida de inserciones 36 y, en consecuencia, proporcionar una señal de detección. Por ejemplo, en el caso en que el sensor de presencia 35e sea una fotocélula que funciona sobre la inserción I por reflexión, cuando la inserción I esté presente en el asiento de recogida de inserciones 36, el sensor de presencia 35e puede estar en un estado excitado, y cuando la inserción I esté ausente, el sensor de presencia 35e puede estar en un estado desexcitado.

Cuando la inserción roscada I agarrada por la remachadora 31 se levanta del asiento de recogida de inserciones 36, se contempla que el sensor de presencia 35e se desexcite a una altura z precisa dependiendo del tipo de inserción que se procesa (altura de recogida esperada). El control automático de la máquina realiza, por tanto, una comparación entre la altura de recogida esperada y la altura alcanzada por la remachadora 31 cuando se detecta el cambio de estado del sensor de presencia 35e (altura de recogida detectada). Si la altura de recogida detectada corresponde a la esperada, las etapas posteriores tomadas son el movimiento del carro 28 y la remachadora 31 para la aplicación de la inserción I en el tubo o sección perfilada T Si, por otra parte, la altura de recogida detectada no corresponde a la altura de recogida esperada, significa que:

- la inserción recogida es de un formato incorrecto o

- la inserción no se desenroscó apropiadamente por la remachadora 31.

A continuación, se realiza un nuevo intento de recogida con la misma inserción.

Si este nuevo intento también falla, usando, de nuevo, solo los ejes y y z de la máquina, la remachadora 31 se sitúa cerca del punto de recogida donde se proporciona una pequeña abrazadera neumática (no mostrada) que agarra la inserción que se va a descartar y la sujeta de modo que la remachadora 31 se pueda desenroscar de la misma; posteriormente, la abrazadera se abre y la inserción defectuosa cae en un eje destinado a cortar los desechos (no mostrado) y la remachadora 31 se pone en marcha, de nuevo, para una nueva recogida.

Preferentemente, los controles automáticos de la máquina descrita anteriormente comprenden además un procedimiento para comprobar también la presencia de la inserción en el asiento de recogida de inserciones 36 con el carro de recogida 35c en la posición hacia adelante: puede ocurrir, de hecho, que, en la transición entre el canal de suministro 35b y el carro selector 35c, la inserción no descienda y, por lo tanto, el carro selector 35c salga vacío; en este caso, el sensor de presencia 35e no cambia de estado tras la llegada del carro selector 35c (porque la inserción no está presente), y, por lo tanto, solicita un segundo intento de recogida. Se pueden proporcionar insufladores de aire (no mostrados) dispuestos a lo largo del canal y que soplen en la dirección de descenso para ayudar en el descenso de la inserción desde el canal 35b.

Preferentemente, los controles automáticos de la máquina descrita anteriormente comprenden además un procedimiento para comprobar la correcta inserción de la inserción en el tubo o sección perfilada. Cuando la máquina introduce la inserción I en el alojamiento H, que se ha cortado previamente por láser, deberá encontrarse en la posición mostrada en la fig. 7.

Esta posición corresponde a

a) un accionador lineal 34 que mueve la remachadora 31 en la posición de extremo inferior,

b) una altura z precisa, conocida como una función de las dimensiones del tubo o sección perfilada que se trabaja.

Si una de estas dos condiciones no se cumple, significa que algo salió mal y la inserción no tuvo lugar correctamente (la posición del carro del cilindro en el que se fija la remachadora 31 se controla a través de un transductor lineal situado paralelo al accionador lineal). En caso de inserción fallida, para descartar la inserción, la remachadora se situará posteriormente en la abrazadera neumática descrita anteriormente.

Preferentemente, los controles automáticos de la máquina descrita anteriormente comprenden además un procedimiento para preparar el alojamiento para la inserción roscada por medio de corte por láser.

El procedimiento de aplicación de una inserción roscada en un sistema de corte por láser para tubos implica, en primer lugar, extraer el material del tubo o sección perfilada donde se va a aplicar la inserción roscada.

Dicha área se define como el alojamiento de la inserción roscada.

La extracción del material para formar el alojamiento se lleva a cabo por mecanizado por láser.

Dicho mecanizado se denomina geometría láser preparatoria.

La geometría láser preparatoria implica el corte de una geometría poligonal, en particular, hexagonal, orientada de manera consistente con la orientación adoptada por la inserción roscada durante el procedimiento de selección y recogida. Esta orientación se conserva por la remachadora 31 y siempre es la misma para garantizar la inserción apropiada de la inserción roscada en el alojamiento.

Ahora se describe el procedimiento con el que se realiza el procedimiento de programación y ejecución de geometría láser preparatoria.

Programación por CAD/CAM(Office)

En el entorno de programación por CAD/CAM, para planificar el trabajo que se va a realizar en el tubo, no es necesario dibujar la geometría láser preparatoria.

En este entorno solo es necesario insertar una referencia de posición (marcador de posición) correspondiente al centroide de donde se va a aplicar la inserción roscada.

Programación en máquina

En la máquina, es suficiente asignar un determinado tipo de inserción roscado al marcador de posición insertado durante la programación por CAD/CAM.

Una inserción roscada se describe por medio de una serie de parámetros geométricos que también permiten a la máquina conocer el tamaño y la conformación del alojamiento.

Debido a la información descriptiva de la inserción roscada y conociendo la orientación de dicha inserción en la remachadora 31, la máquina realiza la geometría preparatoria de forma automática, con la referencia de posición determinada por el marcador de posición. Si es necesario, el usuario tiene la posibilidad de ajustar paramétricamente las dimensiones y aplicar parámetros de corte por láser particulares.

Por supuesto, sin perjuicio del principio de la invención, los modos de realización y detalles de construcción pueden variar ampliamente con respecto a lo que se ha descrito e ilustrado puramente a modo de ejemplo no limitante, sin apartarse, de este modo, del alcance de la invención como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (6)

REIVINDICACIONES

1.Un procedimiento para hacer funcionar una máquina para el corte por láser de tubos y secciones perfiladas que comprende

un cabezal de trabajo (12) provisto de un dispositivo de focalización (18) adaptado para emitir un rayo láser focalizado sobre una superficie de un tubo o sección perfilada (T) que se va a trabajar, y

un carro (28) en el que está montado el cabezal de trabajo (12), estando montado dicho carro (28) para poder trasladarse con respecto al tubo o sección perfilada (T) que se va a trabajar tanto en una primera dirección transversal (y) como en una segunda dirección transversal (z) ortogonal a la primera dirección transversal, siendo dichas direcciones transversales ortogonales a un eje longitudinal del tubo o sección perfilada (T) que se va a trabajar, y

un sistema de aplicación de inserciones automático (30) para colocar una inserción roscada (I) en un alojamiento (H) formado en una pared (w) del tubo o sección perfilada (T) por medio de dicho rayo láser, estando integrado dicho sistema de aplicación de inserciones automático en la máquina y estando configurado para funcionar de manera coordinada con dicho cabezal de trabajo,

en el que dicho sistema de aplicación de inserciones automático (30) comprende una remachadora (31) provista de un pasador rotatorio roscado (32) configurado para acoplarse en un orificio roscado (B) de la inserción roscada (I) para agarrar y colocar la inserción roscada (I),

en el que el cabezal de trabajo (12) y la remachadora (31) están montados en dicho carro (28) para que sean traslacionalmente integrales con el mismo tanto en dicha primera dirección transversal (y) como en dicha segunda dirección transversal (z),

en el que dicho sistema de aplicación de inserciones automático (30) comprende además un conjunto de suministro de inserciones (35) y un asiento de recogida de inserciones (36) configurado para recibir inserciones individualmente desde dicho conjunto de suministro de inserciones, estando dispuestos dicho conjunto de suministro de inserciones y dicho asiento de recogida de inserciones contiguos al carro (28),

en el que el sistema de aplicación de inserciones automático (30) comprende además un sensor de proximidad (35e) configurado para detectar la presencia de la inserción roscada (I) en el asiento de recogida de inserciones (36),

en el que el procedimiento comprende las siguientes etapas:

a) formar un alojamiento (H) en el tubo o sección perfilada (T) por medio de dicho cabezal de trabajo (12),

b) mover dicho carro (28) desde el tubo o sección perfilada (T) al asiento de recogida de inserciones (36),

c) agarrar una inserción roscada (I) desde el asiento de recogida de inserciones (36) por medio de dicha remachadora (31),

d) mover dicho carro (28) desde el asiento de recogida de inserciones (36) al tubo o sección perfilada (T),

e) colocar la inserción roscada (I) en el alojamiento (H) del tubo o sección perfilada (T) por medio de dicha remachadora (31), y

f) llevar a cabo una operación de corte por medio de dicho cabezal de trabajo (12),

en el que el sensor de proximidad (35e) está configurado para cambiar su estado debido a la recogida de la inserción roscada (I) del asiento de recogida de inserciones (36) y, en consecuencia, proporcionar una señal de detección, y en el que la etapa c) comprende las siguientes etapas:

c1) agarrar la inserción roscada (I) por medio de la remachadora (31) y elevar la inserción roscada (I) desde el asiento de recogida de inserciones (36),

c2) determinar, en base a dicha señal de detección, una altura de recogida detectada alcanzada por la inserción roscada (I) durante la recogida, en la que el sensor de proximidad (35e) haya cambiado su estado,

c3) comparar dicha altura de recogida detectada con una altura de recogida esperada dependiendo de parámetros geométricos de la inserción roscada (I),

c4) si la altura de recogida detectada es diferente de la altura de recogida esperada, situar nuevamente la inserción roscada (I) en el asiento de recogida de inserciones (36), liberar la inserción roscada (I) y repetir las etapas c1)-c3),

c5) si la altura de recogida detectada todavía es diferente de la altura de recogida esperada, descartar la inserción roscada (I).

2.El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el sistema de aplicación de inserciones automático (30) comprende además un accionador lineal (34) montado en dicho carro y en el que está montada la remachadora (31), estando configurado dicho accionador lineal para mover traslacionalmente la remachadora (31) con respecto a dicho carro en dicha segunda dirección transversal, entre una posición de reposo y una posición de trabajo.

3.El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que dicho carro está configurado para desplazarse entre el tubo o sección perfilada (T) y el asiento de recogida de inserciones (36) para posibilitar que la remachadora (31) agarre la inserción roscada (I) desde el asiento de recogida de inserciones (36) y posibilitar que la remachadora (31) coloque la inserción roscada (I) sobre el tubo o sección perfilada (T), entre una operación de corte de orificios y una operación de corte posterior llevada a cabo en el tubo o sección perfilada (T) por dicho cabezal de trabajo.

4.El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el sensor de proximidad (35e) está configurado además para cambiar su estado debido a la recepción, en el asiento de recogida de inserciones (36), de la inserción roscada (I) suministrada por el conjunto de suministro de inserciones (35), y, en consecuencia, para proporcionar una señal de detección, y en el que la etapa c) comprende, en caso de recepción fallida de la inserción roscada (I) en el asiento de recogida de inserciones (36),

repetir el suministro de la inserción roscada (I) por el conjunto de suministro de inserciones (35).

5.El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la etapa e) comprende las siguientes etapas:

e1) hacer descender la remachadora (31) con la inserción roscada (I) hasta que el alojamiento (H) del tubo o sección perfilada (T) se acople,

e2) determinar una altura de trabajo detectada alcanzada por la remachadora (31),

e3) comparar dicha altura de trabajo detectada con una altura de trabajo esperada dependiendo de las dimensiones del tubo o sección perfilada (T),

e4) si la altura de trabajo detectada es diferente de la altura de trabajo esperada, descartar la inserción roscada (I).

6.El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la etapa a) se lleva a cabo en base a datos de entrada que comprenden una posición definida de un centroide del alojamiento (H) en el tubo o sección perfilada (T), y parámetros geométricos de la inserción roscada (I) que se van a aplicar.