ES3034263T3

ES3034263T3 - Method and device for welding at least two profiled sections for window or door frames or leaves

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Publication number: ES3034263T3
Application number: ES21762655T
Authority: ES
Original assignee: Rotox Holding GmbH and Co KG
Current assignee: Rotox Holding GmbH and Co KG
Priority date: 2020-09-07
Filing date: 2021-08-11
Publication date: 2025-08-14
Anticipated expiration: 2041-08-11
Also published as: WO2022048872A1; DE102020123272B3; PL4210932T3; EP4210932A1; US20250059821A1; US12188295B2; CA3191810A1; EP4210932B1; US20230313600A1

Abstract

La invención se refiere a un método y a un dispositivo (10) para soldar al menos dos perfiles (1) para marcos o hojas de ventanas o puertas, mediante una unidad calefactora (4) que se introduce entre los extremos (2, 3) de los perfiles a unir. Esta unidad comprende al menos dos elementos calefactores (5, 6) para fundir los extremos (2, 3) en sus superficies. Para biselar, y en particular retirar, una capa de borde (20) de los extremos (2, 3) a lo largo de sus superficies (12, 13), se dispone al menos una herramienta, en particular una cuchilla de corte (7, 8), dispuesta en los elementos calefactores (5, 6) de la unidad calefactora (4), que se mueve de forma que el material (9) a fundir se desplaza hacia el interior (11) o hacia el interior (12) de las cámaras (13) de los perfiles. Para comprimir los extremos de las secciones perfiladas (2, 3) se dispone de un dispositivo de compresión. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método y dispositivo para soldar al menos dos perfiles para marcos u hojas de ventanas o puertas

La invención se refiere a un método para soldar al menos dos perfiles para marcos u hojas de ventanas o puertas según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un dispositivo para soldar al menos dos perfiles según el preámbulo de la reivindicación 11.

Los métodos y dispositivos del tipo mencionado anteriormente se dan a conocer, por ejemplo, a partir del documento DE 102015 107 121 A1 y se utilizan, en particular, para soldar barras de perfil de PVC para formar piezas como marcos u hojas de ventanas o puertas. Para ello, las barras de perfil se cortan a la longitud necesaria antes de soldarlas, de modo que las piezas de perfil o perfiles se unen mediante soldadura en las superficies de corte que forman las superficies de unión. Si es necesario, las piezas de perfil pueden ingletearse para que las superficies de corte ingleteadas formen las superficies de unión.

La soldadura de las piezas de perfil, según la presente invención, se realiza mediante la fusión y posterior unión de las superficies de unión en los extremos de las barras de perfil. Para ello, las piezas de perfil que se van a soldar se colocan primero en un dispositivo de sujeción correspondiente y se posicionan entre sí en el dispositivo mediante topes y guías. A continuación, las superficies de unión se presionan contra la superficie calefactora de un elemento calefactor del dispositivo de soldadura en una etapa de fusión. Durante el paso de calentamiento e igualación, el material de la pieza de perfil respectiva se funde en su superficie de unión, creando la masa fundida necesaria para la soldadura, es decir, el material que se ha vuelto líquido o pastoso por efecto del calor. Al presionar la superficie de unión contra el elemento calefactor (la llamada igualación), también se eliminan las irregularidades de las superficies de unión.

Durante el cambio posterior, se retira el elemento calefactor entre las piezas del perfil antes de unirlas. La unión se logra poniendo en contacto ambas piezas del perfil y comprimiéndolas, de modo que las superficies de unión fundidas se aproximan en la dirección de unión y se presionan entre sí. El material aún caliente, preferiblemente termoplástico, de las dos piezas del perfil, la masa fundida, entra en contacto y, tras enfriarse, forma una soldadura estable. Este proceso se describe, por ejemplo, en el documento DE 102012 112533 A1.

Los elementos de unión tienen una longitud mayor que la dimensión final de los elementos unidos de la pieza. Para formar la masa fundida, una parte de este exceso, el denominado quemado, se funde en el elemento calefactor. Otra parte del exceso se ablanda durante el paso inicial de fusión y se comprime hasta alcanzar la dimensión final deseada en el paso de unión posterior. La relación entre el exceso, la fusión y la compresión es variable. El quemado puede seleccionarse para que sea mayor o menor según el tipo de perfil utilizado, lo que garantiza que siempre haya suficiente masa fundida disponible para una soldadura fiable.

Durante el paso de fusión en el elemento calefactor, el material de la pieza de perfil, por ejemplo, PVC, comienza a fluir y deformarse en la superficie de unión. La masa fundida, desplazada por la presión de la pieza de perfil contra el elemento calefactor, también se desplaza lateralmente hacia afuera, sobre el borde de la superficie de unión, hacia las superficies exteriores, en particular las superficies visibles de la pieza de perfil.

Las superficies visibles de la pieza de perfil son las superficies externas visibles una vez terminada e instalada la pieza. En ventanas o puertas, estas son las superficies de las piezas individuales del perfil que son visibles en el plano de la ventana o puerta. Elementos de fijación, como herrajes, u otros elementos de la pieza, como cristales de ventana, pueden colocarse y fijarse en las superficies funcionales de las piezas de perfil, que suelen extenderse transversal o perpendicularmente a las superficies visibles.

En los procesos de unión convencionales, el exceso de masa fundida de las piezas del perfil se enfría durante la unión y forma un cordón de soldadura en la unión entre las piezas de perfil. Sin embargo, este cordón de soldadura en las superficies exteriores de la pieza de perfil, especialmente en las superficies visibles, compromete la precisión dimensional de la pieza y perjudica la impresión de alta calidad. Por lo tanto, tras un cierto tiempo de enfriamiento, el cordón de soldadura se elimina en máquinas posteriores, como las máquinas de acabado, por ejemplo, mediante el fresado de ranuras de sombra o un corte a ras a lo largo de la soldadura.

Los perfiles laminados o de lámina también se utilizan actualmente para fabricar marcos y hojas de ventanas y puertas, lo que permite decorarlos fácilmente con diferentes colores o diseños. Con estos perfiles, el posprocesamiento necesario de los cordones de soldadura en la zona de unión resulta difícil, ya que las finas capas de lámina o laminado pueden dañarse fácilmente durante el procesamiento mecánico. Esto puede generar un mayor y costoso desperdicio, especialmente en procesos automatizados o semiautomatizados.

Al retirar el cordón de soldadura, se hace visible el material de base subyacente de la pieza de perfil, cuyo color difiere del de la película o la laminación, y debe laminarse a mano en un color correspondiente.

Desde hace algunos años, el concepto de fabricación ideal es conseguir una soldadura de perfiles, especialmente de aquellos con decoración, que dé como resultado superficies visibles visualmente atractivas, sin que se cree ninguna costura de soldadura que sobresalga de la superficie visible y tenga que ser desbarbada y/o repintada.

Las soluciones del estado de la técnica buscan prevenir la formación de un cordón de soldadura externo desde el principio, influyendo específicamente en el flujo de la masa fundida antes o durante la unión. Por ejemplo, el perfil respectivo puede restringirse con elementos delimitadores, como cuchillas delimitadoras, para reducir o evitar que la masa fundida escape por las superficies visibles. Esto se describe, por ejemplo, en los documentos DE 202015 000 908 U1, DE 102015 107 121 A1, DE 102016 102240 A1 y DE 102016 104785 A1. Algunos de estos dispositivos cuentan con piezas moldeadas que pueden moverse antes o durante el paso inicial de fusión para influir en la masa fundida. Esto tiene como objetivo evitar que la masa fundida escape al exterior o desplazar la masa fundida ya derramada hacia la superficie de unión del perfil correspondiente, evitando así la formación de un cordón de soldadura durante el proceso de unión posterior.

Un problema que surge en este caso es la contaminación de la masa fundida, por ejemplo, con partículas de suciedad que puedan haberse acumulado en la capa del borde del perfil durante el almacenamiento, así como con material fundido de las películas protectoras. Estas películas se encuentran en las superficies visibles de los perfiles y sirven para protegerlos contra daños durante el transporte y los efectos de los materiales de construcción. En las soluciones más modernas del estado de la técnica, se eliminan localmente en un paso de trabajo adicional antes de la fusión.

A pesar de estas medidas adicionales, a menudo queda una separación entre el elemento delimitador correspondiente y la pieza del perfil por donde puede fluir la masa fundida, lo que dificulta evitar de forma fiable la formación de cordones de soldadura. Por lo tanto, tras el enfriamiento, cualquier cordón de soldadura resultante debe eliminarse en un paso de trabajo adicional. Esto significa que el esfuerzo y los costes de fabricación no pueden reducirse al nivel deseado.

El documento DE 102018133 638 A1 da a conocer un dispositivo y un método para soldar dos barras perfiladas de plástico. T ras la preparación de las barras perfiladas, se mecaniza al menos una de ellas, especialmente en su zona de inglete, con una cuchilla de corte. Antes del calentamiento, se mecaniza la barra perfilada con una fresa, especialmente una fresa plana. A continuación, se calientan las barras perfiladas, al menos en sus superficies de inglete, y las superficies de inglete de las barras perfiladas se unen de forma que las zonas calentadas de las superficies de inglete creen una unión de materiales entre las barras perfiladas.

El documento EP 3403 809 A1 da a conocer un método para soldar al menos dos perfiles para formar una pieza de marco. Las superficies de soldadura de los perfiles se calientan mediante una unidad calefactora. Se produce un movimiento relativo entre la superficie calefactora y al menos una superficie de soldadura en un plano de soldadura que discurre esencialmente paralelo a dicha superficie.

El documento EP 3403 810 A1 también da a conocer un método para soldar al menos dos perfiles para formar un marco. Las superficies de soldadura de los perfiles se calientan mediante una unidad calefactora. Además, una unidad de presión ejerce presión sobre los perfiles en sus respectivas secciones de soldadura, especialmente en las interfaces entre los perfiles y la placa de calentamiento.

El documento EP 0264 052 A2 da a conocer un método para soldar perfiles de plástico, en el que los extremos de ambos perfiles de plástico se perfilan antes de la soldadura, creando dos áreas. La primera área tiene una superficie frontal calentada por el espejo de soldadura, mientras que la segunda área adyacente tiene una superficie biselada. Durante la soldadura, este método garantiza que solo se forme un cordón de soldadura en el lado de la primera área, mientras que no se forma ningún cordón de soldadura en el lado de la segunda.

También el documento WO 2013/132406 A1 se refiere a un método para soldar elementos de perfil hechos de material plástico.

El documento DE 20 09 992 A1 describe una máquina de soldar plásticos que cuenta con una placa de soldadura ajustable verticalmente, montada sobre una columna, y guías asociadas equipadas con dispositivos de sujeción para perfiles de plástico, que se unen en el punto de soldadura. Un conjunto de brazo giratorio compuesto por varias patas está montado sobre la columna, y en el extremo de cada pata se encuentra una placa de soldadura con un perfil diferente.

El documento DE 102015013 439 A1 se refiere a un método para soldar dos barras de perfil huecas hechas de plástico para formar un marco de ventana, en el que las barras de perfil que se van a unir se calientan a una temperatura predeterminada insertando un espejo de soldadura entre sus superficies de unión y presionándolas contra el espejo de soldadura para formar un cordón de soldadura y, después de retirar el espejo de soldadura, se unen bajo presión mientras que simultáneamente se agranda el cordón de soldadura.

Una desventaja del estado de la técnica es que las posibles impurezas en la superficie del perfil todavía están presentes en la superficie durante el proceso de fusión y pueden entrar en la masa fundida y, por lo tanto, en la zona de unión, lo que tiene un efecto perjudicial en la resistencia de las esquinas de la unión y en la apariencia del marco de la ventana o puerta posterior.

En este contexto, la invención se basa en el objetivo de proporcionar un método y un dispositivo que permitan aumentar la resistencia de las esquinas de los perfiles unidos. Además, se busca mejorar la estética de la zona de unión del marco o la hoja de la puerta o ventana.

Este objetivo se consigue mediante un método según la reivindicación 1 y un dispositivo según la reivindicación 11.

Primero, se preparan al menos dos perfiles, que se unen por las superficies de unión de los extremos de los perfiles. La unidad calefactora, con al menos dos elementos calefactores, se coloca entre los extremos del perfil que se van a unir.

Para lograr una apariencia atractiva y una alta resistencia en las esquinas, las superficies visibles deben mecanizarse en el corte a inglete. Para ello, se biselan los extremos del perfil; en particular, se elimina en esta zona la capa del borde del perfil, como la película decorativa/protectora u otros contaminantes, por ejemplo, los del transporte y el almacenamiento. Esto se realiza mediante al menos una herramienta dispuesta en los elementos calefactores de la unidad calefactora, en particular mediante al menos una cuchilla de corte. Por este motivo, la unidad calefactora cuenta con al menos dos elementos calefactores, cada uno con una herramienta, por ejemplo, una cuchilla de corte.

Por lo tanto, es fundamental eliminar la capa del borde del perfil con sus contaminantes y/o la película decorativa/protectora para lograr una resistencia óptima de la unión soldada. La película decorativa/protectora puede provocar la falta de adhesión de los extremos del perfil durante el proceso de unión. Los contaminantes también pueden provocar la incrustación de partículas/sustancias en la masa fundida, lo que puede ser perjudicial para la unión soldada.

En particular, para retirar con seguridad la película decorativa/protectora, la profundidad de retirada en el perfil, vista en la dirección de inglete, debe ser al menos igual a la trayectoria del extremo de fusión durante el proceso de fusión. Sin embargo, la dimensión de remansado residual puede permanecer sin cambios.

La geometría de la viruta extraída mecánicamente está diseñada como un bisel (chaflán). Esto ofrece la ventaja de que se extrae menos material, lo que aumenta la resistencia de las esquinas al disponer de mayor volumen de material. Además, dirige mejor el flujo de la masa fundida en la dirección requerida durante el proceso de fusión, es decir, hacia el interior del perfil o las cámaras del perfil.

Después del biselado, es decir, la eliminación de la capa del borde del perfil, los extremos del perfil que se van a unir se introducen en la unidad calefactora y se funden en sus futuras superficies de unión por medio de al menos una superficie calefactora dispuesta en los elementos calefactores.

La etapa de fusión se refiere a la presión de los perfiles contra el elemento calefactor, por ejemplo, un espejo calefactor, fundiéndose o derritiéndose el material del perfil en la superficie de unión por el calentamiento. El perfil se acorta mediante el llamado "quemado", es decir, el material del perfil se vuelve líquido o pastoso y se mueve lateralmente bajo la influencia de la presión. Al presionar la superficie de unión del perfil contra el elemento calefactor, generalmente plano, cualquier irregularidad en la superficie de unión se alisa o incluso se compensa. La masa fundida que se mueve lateralmente rebosa el borde de separación en las zonas donde un elemento delimitador está en contacto o se apoya en la superficie exterior del perfil y se enfría allí más rápido que en la superficie de unión. Esta porción de la masa fundida que no se requiere para crear la soldadura se denomina exceso de masa fundida.

En el caso de perfiles con lámina o laminado de color, el exceso de masa fundida que se escapa, especialmente en las superficies visibles, puede contener no solo el material base del perfil, sino también componentes de la película o capa decorativa fundida. Esta puede contener diversos materiales cuyas propiedades pueden diferir de las del material base del perfil. El material base del perfil suele ser un termoplástico, como el PVC, mientras que el de la película o capa decorativa puede estar hecho en parte de otros plásticos. Una película decorativa puede consistir, por ejemplo, en una película de PVC semirrígida pigmentada o recubierta de tinta, que puede laminarse con una película acrílica transparente para protegerla de la intemperie.

Además, el exceso de masa fundida puede contener partes de la película protectora fundida. Esta película protectora puede estar hecha de un material diferente, como LDPE, y se adhiere a los perfiles de forma removible mediante un adhesivo. Además, durante la producción, el transporte o el almacenamiento de los perfiles, pueden estar presentes contaminantes como polvo y partículas de suciedad que pueden penetrar en la superficie de unión. Los perfiles suelen estar cubiertos con una película protectora en la mayor parte de sus superficies visibles para evitar daños en los perfiles y las piezas fabricadas con ellos durante el transporte y la instalación. La película protectora suele extenderse hasta la zona del exceso de masa fundida, a menos que se haya retirado en un paso de trabajo previo.

Para evitar esta mezcla de la película protectora o decorativa y/o impurezas con el exceso de masa fundida, lo que perjudica la resistencia de las esquinas, el perfil se bisela en un paso de proceso anterior; en particular, la capa del borde del perfil de los extremos del perfil se elimina preferiblemente a lo largo de sus superficies visibles al menos hasta la trayectoria de fusión.

Una ventaja particular de la invención es que las impurezas contenidas en el exceso de masa fundida, así como en las porciones de masa fundida que ya se han enfriado considerablemente y ahora solo están presentes como una masa pastosa, ya no se mezclan con la masa fundida necesaria para la unión. Esto logra una soldadura de alta calidad. Estudios han demostrado que este método puede aumentar significativamente la resistencia de las uniones de esquina en comparación con las uniones de esquina convencionales, en donde también se evita el cordón de soldadura. De este modo, se puede minimizar o incluso evitar por completo el complejo posprocesamiento, especialmente en las superficies visibles de los perfiles. Esto es posible incluso sin retirar previamente la película protectora local.

Después de la fusión, los elementos calefactores se mueven de tal manera que la masa fundida se desplaza hacia el interior del perfil o hacia el interior de las cámaras del perfil para garantizar un aspecto atractivo de la unión.

Una característica clave de la invención es que la unidad calefactora está dividida en varias secciones, lo que permite desplazar fácilmente la masa fundida desde las superficies visibles hacia las cámaras del perfil. Dentro del alcance de la invención, también es concebible que el elemento calefactor esté dividido en varias partes, es decir, que conste de más de dos partes, para dirigir aún más masa fundida hacia las cámaras internas de forma selectiva, por ejemplo, de adelante hacia atrás, de atrás hacia delante, de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.

Tras retirar la unidad calefactora entre los extremos del perfil que se va a unir, se pueden insertar molduras entre las cuchillas delimitadoras para remodelar o desplazar la masa fundida. Estas molduras sirven para deformar el canto del perfil, lo que mejora la apariencia y compensa las tolerancias del perfil. Además, evitan que la masa fundida se escape hacia arriba por la superficie de la capa durante el proceso de unión.

Mediante una moldura, el canto del perfil correspondiente, que bordea la superficie de unión por fuera, se puede deformar hacia dentro, al menos en secciones, en dirección a dicha superficie de unión. Esto crea una "alineación" en el canto del perfil, es decir, en el borde de la superficie de unión, hacia el cual se desplaza durante la siguiente etapa de unión y la comprensión resultante. Durante la compresión, el canto del perfil se desplaza hacia dentro, hacia la superficie de unión, creando una "ranura de sombra" o ranura en V casi automáticamente en el punto de conexión, contrarrestando simultáneamente cualquier fuga visible de material base que pueda estar presente bajo la capa de pintura en la superficie del perfil. De esta manera, se pueden ocultar o compensar visualmente las diferencias de altura existentes entre las piezas del perfil unidas.

Con las molduras, el tipo y la extensión del posprocesamiento se pueden adaptar según sea necesario. También es posible procesar ambos perfiles simultáneamente.

En principio, el procesamiento con molduras puede realizarse de forma que el canto del perfil del perfil se moldee antes del paso de unión y se imprima una forma en la línea de unión resultante de la costura de soldadura durante o después del paso de unión. En este caso, la moldura puede desplazarse hacia los extremos de los perfiles para moldear sus bordes. Posteriormente, la moldura puede mantenerse en esta posición mientras los extremos del perfil se acercan durante la unión y se comprimen para formar la unión soldada. La forma impresa en la línea de unión resultante se deriva de la forma de las superficies de procesamiento de la moldura, que se unen al perfil durante la compresión.

Sin embargo, también es posible realizar el procesamiento en dos etapas utilizando las molduras. En particular, se puede prever que el posprocesamiento se realice de forma que el canto del perfil se deforme utilizando una moldura en una primera etapa, antes del paso de unión. En una segunda etapa, durante o después del paso de unión (la compresión), se puede imprimir una forma en la línea de unión resultante de la costura de soldadura utilizando una moldura. Para ello, la moldura se puede retraer y mover de nuevo hacia la unión. Por ejemplo, se puede imprimir aquí una ranura en forma de V.

La moldura puede utilizarse para limitar el flujo de material fundido hacia la superficie visible durante la unión. Esto puede utilizarse, por ejemplo, para imprimir una forma específica en la línea de unión resultante de la costura de soldadura, como la ranura en V mencionada anteriormente.

Finalmente, los extremos del perfil se comprimen entre sí para unir los perfiles. En otras palabras, en un paso de unión los perfiles se presionan entre sí con sus superficies de unión fundidas hasta que la masa fundida que se pone en contacto se enfría y solidifica, formando una unión soldada.

La zona o punto donde se funde el perfil también se denomina punto final de fusión. Dado que el proceso de compresión también comienza en este punto durante el paso de unión, esta misma zona se denomina inicio de la trayectoria de compresión. A partir de este punto, en la dirección de unión o compresión, se encuentra el punto final de unión o final de la trayectoria de compresión. Durante la compresión, el perfil respectivo se acorta hasta el punto final de unión.

Por lo tanto, el método según la invención sirve, por un lado, para aumentar la resistencia de las esquinas de los perfiles unidos y, por otro, el método sirve para mejorar la apariencia de las superficies visibles resultantes del proceso de fusión y compresión. La película decorativa/protectora no requiere la laboriosa retirada manual de la misma antes del proceso de unión.

Según una primera configuración ventajosa del método de la invención, se realiza un movimiento relativo entre cada elemento calefactor y al menos una superficie de unión en un plano de unión sustancialmente paralelo a dicha superficie de unión. Esto tiene la ventaja de que la trayectoria de fusión no se altera por el movimiento relativo del espejo calefactor a lo largo de toda la superficie de inglete; en particular, no se pierde el contacto entre la superficie de unión y el elemento calefactor.

Preferiblemente, los dos elementos calefactores de la unidad calefactora se mueven y posicionan horizontal y/o verticalmente, en particular, ambos elementos calefactores se acercan entre sí o desde la esquina interior a la exterior de los perfiles unidos. Es decir, los dos elementos calefactores se acercan y retroceden. En una configuración en la que la unidad de espejos calefactores presenta dos elementos calefactores, cada parte de los elementos calefactores puede moverse verticalmente mediante un motor. Toda la unidad de espejos calefactores puede moverse horizontalmente mediante un motor. Estos movimientos pueden superponerse e interpolarse mediante un sistema de control.

Según otra forma de realización, cada elemento calefactor puede tener al menos dos superficies calefactoras, cada una asignada a una superficie de unión del extremo del perfil que se va a unir. De esta manera, las dos superficies de inglete que se van a unir pueden mecanizarse simultáneamente.

Según una variante preferida de la invención, el movimiento horizontal y/o vertical de cada elemento calefactor se controla de forma independiente. Los perfiles pueden diseñarse de forma diferente en las caras superior e inferior, de modo que cada cara se pueda procesar individualmente gracias al control independiente de cada elemento calefactor. Si es necesario, los perfiles también pueden procesarse en una sola cara. La independencia de los movimientos aumenta las posibilidades y, por consiguiente, la flexibilidad del dispositivo.

Según otra configuración ventajosa del método, en cada elemento calefactor se dispone una cuchilla de corte, preferiblemente con múltiples filos, con una cuchilla inferior asignada a la superficie inferior visible del extremo del perfil y una cuchilla superior asignada a la superficie visible superior. La ventaja de esta disposición reside, por un lado, en que las cuchillas de corte se calientan a través de los elementos calefactores, lo que facilita y agiliza el corte. Además, ofrece una ventaja en cuanto a costes, ya que la técnica anterior requería motores para mover la unidad calefactora y los elementos calefactores para generar los movimientos relativos. También se requieren motores independientes para que las cuchillas de corte biselen el contorno del perfil. Al disponer una cuchilla de corte en cada elemento calefactor, el dispositivo es más compacto y rentable, ya que no se requieren motores independientes para las cuchillas de corte.

Según otra variante de la invención, la profundidad de retirada del revestimiento o la capa del borde del perfil retirada vista en la dirección del inglete, es al menos igual al menos a la trayectoria del extremo de fusión durante el proceso de fusión. La profundidad de compresión residual puede permanecer sin cambios. Esto se debe a que solo se elimina el revestimiento o la película decorativa/protectora de la superficie visible hasta la trayectoria del extremo de fusión. La parte restante del material quemado, la distancia de unión o la distancia de compresión, se conserva o se elimina lo menos posible. Esto minimiza la eliminación de material y evita un debilitamiento innecesario de la resistencia de la unión de esquina.

En una variante de la invención, se prevé que la capa del borde del perfil se retire hasta una línea de zona de separación y una línea de punto final de unión marca el área hasta la cual el perfil se comprime en su pared de perfil durante el paso de unión y el perfil se funde hasta una línea de punto final de fusión, coincidiendo la línea de zona de separación y la línea de punto final de fusión o la línea de zona de separación y la línea de punto final de unión o quedando la línea de zona de separación entre la línea de punto final de fusión y la línea de punto final de unión.

En una variante de la invención, la cuchilla de corte se calienta, en particular mediante la unidad calefactora. Esto elimina la necesidad de componentes adicionales para calentar las cuchillas de corte, y la unidad calefactora puede utilizarse varias veces: para fundir los extremos del perfil y para calentar las cuchillas de corte.

La moldura puede colocarse entre las cuchillas delimitadoras antes de comprimir los extremos del perfil. Esto garantiza que el material no penetre al exterior, pudiendo la moldura en el paso final, es decir, tras la compresión, desplazarse incluso ligeramente hacia arriba o hacia abajo con respecto a las cuchillas delimitadoras en la superficie visible superior. Esto garantiza un acabado limpio de la superficie visible en la zona de inglete.

Poco antes de comenzar la compresión, las molduras se pueden insertar entre las cuchillas delimitadoras para evitar que el plástico fundido penetre hacia afuera en las zonas de unión. Por otro lado, la dimensión de la compresión sin procesar se forma hacia adentro mediante el moldeado de las molduras, lo que da como resultado el aspecto final de la superficie visible.

En una variante de la invención, los elementos calefactores están equipados con placas calefactoras ranuradas y/o dentadas revestidas, preferiblemente de teflón, en particular en ambos lados, para transportar la masa plástica fundida, que se forma entre los huecos de los dientes o la superficie rugosa durante el proceso de fusión, en una dirección definida, es decir, hacia el interior del perfil o las cámaras del perfil, durante los movimientos del espejo calefactor.

Según un aspecto independiente de la invención, se proporciona un marco, en particular un marco de ventana o de puerta, que presenta piezas de perfil soldadas entre sí, caracterizado por que al menos una de las uniones soldadas se produce según un método descrito anteriormente.

El dispositivo propuesto según la invención según la reivindicación 11 para soldar al menos dos perfiles para marcos de ventanas o puertas puede estar diseñado en particular para producir piezas de perfil que consisten en plástico termoplástico para formar marcos u hojas de puertas o ventanas.

El dispositivo según la invención también puede diseñarse de tal manera que los elementos calefactores se puedan mover y posicionar horizontal y/o verticalmente por medio de servomotores, en particular que los dos elementos calefactores se puedan mover uno con respecto al otro y/o en dirección desde la esquina interior a la exterior y/o desde la esquina exterior a la interior de los perfiles unidos.

Según la invención, ha resultado ventajoso que en cada elemento calefactor esté dispuesta una cuchilla de corte con preferiblemente varios filos de corte, estando asignada una cuchilla de corte inferior a la superficie visible inferior del extremo del perfil y una cuchilla de corte superior a la superficie visible superior.

Entre las cuchillas delimitadoras se puede insertar al menos una moldura para moldear la masa fundida. Además, es posible diseñar las molduras para el procesamiento simultáneo de los dos perfiles que se van a unir. Esto facilita el procesamiento sincronizado y rápido de los extremos del perfil. Además, las molduras se pueden mover con un solo accionamiento.

Preferiblemente, la moldura puede tener una superficie de procesamiento que pueda entrar en contacto con la pieza de perfil y que se extienda, al menos parcialmente, en un ángulo superior a 0° con respecto a la superficie de unión. Esto permite una deformación más suave y controlada del borde del perfil tras la separación.

Además, es posible diseñar la moldura con al menos una segunda superficie de procesamiento, que es adyacente a la primera superficie de procesamiento y discurre con un ángulo diferente al de la superficie de unión. Este diseño permite un procesamiento especialmente cuidadoso y preciso de los extremos del perfil o de la costura de soldadura antes y durante la unión.

Otros objetivos, ventajas, características y posibilidades de aplicación de la presente invención se desprenderán de la siguiente descripción de un ejemplo de realización con referencia al dibujo. Todas las características descritas y/o ilustradas, individualmente o en cualquier combinación significativa, constituyen el objeto de la presente invención, independientemente de su resumen en las reivindicaciones o de su referencia entre sí.

Se muestra esquemáticamente en la:

Fig. 1 una vista en perspectiva del dispositivo según la invención,

Fig. 2 una vista en sección del dispositivo según la invención en una primera posición antes de retirar una capa de borde del perfil,

Fig. 3 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 2 en otra posición durante la retirada de la capa del borde del perfil,

Fig. 4 una vista detallada según la Figura 3,

Fig. 5 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 1 en otra posición al inicio del proceso de fusión, Fig. 6 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 5 en otra posición al final del proceso de fusión, Fig. 7 una vista detallada según la Figura 6,

Fig. 8 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 5 en otra posición al final del proceso de fusión y con los soportes de la mesa abiertos,

Fig. 9 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 1 con una moldura poco antes del inicio del proceso de compresión,

Fig. 10 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 9 con el proceso de compresión ya iniciado, Fig. 11 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 9 en otra posición al final del proceso de compresión, Fig. 12 diferentes configuraciones de una ranura,

Fig. 13 una vista en sección del dispositivo según la Fig. 2 en dos posiciones adicionales durante la eliminación de la capa del borde del perfil y

Fig. 14 una vista en perspectiva de otra realización del dispositivo según la invención según la Figura 1 con una moldura.

En las siguientes Figuras de los dibujos, los componentes idénticos o equivalentes se designan con signos de referencia basados en varias formas de realización con el fin de mejorar la legibilidad.

La presente invención se refiere a un método y a un dispositivo 10, consistente en una máquina soldadora, para soldar al menos dos piezas de perfil o perfiles 1 para marcos u hojas de ventanas o puertas. La Figura 1 y la Figura 14 muestran una vista general del dispositivo 10, mostrando los perfiles 1 que se van a unir, enfrentados con sus superficies 26, 27 de unión. Los pasos respectivos del método se realizan generalmente en ambos perfiles 1 simultáneamente.

El perfil 1, en este caso, es un elemento 1 de perfil de material termoplástico, por ejemplo, PVC, para la fabricación de hojas de ventanas o puertas. El perfil 1 está diseñado como un perfil extruido con varias paredes 28 de perfil paralelas, transversales y oblicuas, cuyo borde exterior forma el canto 29 del perfil. El perfil 1 presenta, por un lado, la superficie 17 visible inferior y la superficie 18 visible superior, y, por otro, superficies funcionales que conforman las superficies exteriores del perfil 1. Las superficies 17, 18 visibles son las superficies visibles al exterior cuando la ventana o puerta está completamente montada. Las superficies funcionales son las necesarias para las diversas funciones de la hoja de la ventana, como, por ejemplo, el solape que sella la ventana contra el marco de la ventana, la superficie de apoyo que soporta un cristal de la ventana insertado en la ventana y otras superficies funcionales sobre las que, por ejemplo, se colocan las juntas de los cristales.

El perfil 1 se corta primero a la longitud de corte del perfil, que es más larga que la dimensión final requerida para el perfil 1 unido mediante el llamado quemado.

En particular, la Figura 1 y la Figura 14 ilustran esquemáticamente la etapa de posicionamiento, que puede formar parte del método según la invención. Durante este paso de posicionamiento, el perfil 1 respectivo se presiona con su superficie 26, 27 de unión contra una superficie de tope (no mostrada) de un tope de perfil para alinear dicha superficie 26, 27 de unión con la superficie de tope. Ambos perfiles 1 pueden posicionarse simultáneamente si se presionan contra las superficies de tope del tope de perfil para alinear las respectivas superficies 26, 27 de unión con respecto al tope de perfil y, por lo tanto, con la unidad 4 calefactora, además de entre sí.

Una vez alineada la pieza 1 de perfil con el tope de perfil, el perfil 1 se sujeta con tanta fuerza sobre el soporte 30 de perfil que no puede producirse ningún movimiento significativo entre el perfil 1 y el soporte 30 de perfil en los pasos siguientes.

Según la Figura 1 y la Figura 14, sobre el soporte 30 de perfil está dispuesto al menos un elemento delimitador en forma de cuchilla 15 delimitadora, que se apoya sobre la superficie exterior de la pieza 1 de perfil, aquí sobre la superficie 17 visible inferior oculta en la Figura 2, y linda de este modo con la superficie 26, 27 de unión del perfil 1.

El dispositivo 10 también cuenta con una unidad 4 calefactora con al menos dos elementos 5, 6 calefactores, diseñados en este caso como espejos calefactores, como se muestra en las Figuras 1 a 8. Los dos elementos 5, 6 calefactores de la unidad 4 se pueden mover y posicionar horizontal o verticalmente mediante un servomotor 25; en particular, ambos elementos 5, 6 calefactores se pueden mover uno contra el otro o de la esquina interior a la exterior o de la esquina exterior a la interior de los perfiles unidos 1, como se puede ver en la Figura 1. El movimiento horizontal o vertical de cada elemento 5, 6 calefactor se puede controlar de forma independiente.

Se realiza un movimiento relativo entre cada elemento 5, 6 calefactor y al menos una superficie 26, 27 de unión en un plano F de unión que es sustancialmente paralelo a la al menos una superficie 26, 27 de unión, tal como se ilustra en particular en la Figura 2.

Cada elemento 5, 6 calefactor cuenta con al menos dos placas o superficies 23, 24 calefactoras, cada una de las cuales está asignada a una superficie 26, 27 de unión de un extremo 2, 3 del perfil que se va a unir. Los elementos 5, 6 calefactores pueden estar equipados con superficies 23, 24 calefactoras revestidas, preferiblemente de teflón, ranuradas o dentadas, especialmente en ambos lados.

Como se puede observar en las Figuras 1 a 4 y 14, en particular en las vistas detalladas correspondientes, en cada elemento 5, 6 calefactor se dispone una herramienta, en este caso una cuchilla 7, 8 de corte con preferiblemente varios filos 16. La cuchilla 7 de corte inferior está asignada a la superficie 17 visible inferior del extremo 2, 3 del perfil, y la cuchilla 8 de corte superior a la superficie 18 visible superior. Las cuchillas 7, 8 de corte se pueden calentar, en particular, mediante la unidad 4 calefactora, como ocurre en la presente forma de realización de la invención.

Mediante estas cuchillas 7, 8 de corte, se mecanizan las superficies 17, 18 visibles en su respectiva capa 20 de borde del perfil. Es decir, se biselan los extremos 2, 3 del perfil, preferiblemente al menos en la trayectoria de fusión, a lo largo de sus superficies 17, 18 visibles, creando un bisel hacia la superficie 17, 18 visible. De este modo, se elimina la capa 20 de borde exterior del perfil 1. Al eliminar material de esta manera en la superficie visible del perfil 1, se elimina el material de la capa 20 de borde más exterior en la zona de la superficie 17, 18 visible, que perjudica la resistencia de las esquinas. La capa 20 de borde del perfil puede contener adicionalmente la película protectora o decorativa del propio perfil 1. La Figura 2 muestra la capa 20 de borde del perfil en una vista detallada.

Además, las pruebas han demostrado que, incluso con perfiles 1 sin películas protectoras o decorativas, se encuentran partículas o componentes en la capa 20 de borde del perfil, en la zona de la superficie 17, 18 visible, que perjudican enormemente la resistencia de las esquinas de los perfiles 1 unido, por ejemplo, medios necesarios para la extrusión de perfiles de PVC, contaminación durante el almacenamiento o transporte, o similares. Además, la experiencia demuestra que las superficies de perfil cortadas inmediatamente antes del paso de unión alcanzan valores de resistencia de las esquinas significativamente mayores que las superficies sin tratar.

Por este motivo, resulta ventajoso retirar únicamente la capa 20 de borde exterior del perfil del perfil 1. De este modo, se garantiza que se conserve la mayor cantidad posible de material en el perfil 1, es decir, que no se retire, de modo que no se vea afectada la resistencia de las esquinas.

Como se puede observar en la Figura 13.1, la profundidad 19 de retirada del revestimiento o capa 20 de borde del perfil retirados del perfil 1, visto en la dirección 21 del inglete (es decir, la línea 32 de la zona de separación), tiene preferiblemente la misma dimensión que, al menos, la trayectoria 31 del extremo de fusión durante el proceso de fusión. Además, también son posibles otras profundidades 19 de retirada y, por lo tanto, otras líneas 32 de la zona de separación, por ejemplo, entre la línea 31 del punto final de fusión y la línea 33 del punto final de unión, como se puede observar en la Figura 13.2.

Como ilustran además las Figuras 1 a 8, la unidad 4 calefactora con los elementos 5, 6 calefactores está posicionada entre los extremos 2, 3 del perfil de los perfiles 1 que se van a unir.

Según las Figuras 3 y 4, en particular las vistas detalladas correspondientes, el biselado de los extremos 2, 3 del perfil a lo largo de sus superficies 17, 18 visibles descritas anteriormente tiene lugar por medio de al menos una herramienta dispuesta en los elementos 5, 6 calefactores de la unidad 4 calefactora, en particular por medio de la al menos una cuchilla 7, 8 de corte.

El resultado puede verse en la Figura 5, en particular su vista detallada, según la cual los extremos 2, 3 del perfil están biselados, en particular al menos hasta la trayectoria 31 del extremo de fusión. Como resultado, la geometría de la viruta extraída mecánicamente se diseña preferiblemente como un bisel, es decir, un chaflán. Esto tiene la ventaja de que se extrae menos material, lo que se traduce en una mayor resistencia en las esquinas al disponer de mayor volumen de material. En segundo lugar, durante el proceso de fusión, el flujo de la masa 9 fundida se dirige mejor en la dirección requerida, es decir, hacia el interior 11 del perfil o hacia el interior 12 de las cámaras 13 del perfil.

Después del biselado, los extremos 2, 3 del perfil que se van a unir se introducen en la unidad 4 calefactora, tal y como se muestra en las Figuras 5 a 8.

La Figura 5 muestra el inicio, las Figuras 6 y 7 el final del proceso de fusión, y la Figura 8 el final del proceso de fusión con los soportes 30 del perfil ya abiertos. Durante el proceso de fusión, la superficie 26, 27 de unión del perfil 1 se presiona contra las superficies 23, 24 calefactoras de la unidad 4 calefactora para fundir el perfil 1 en su superficie 26, 27 de unión frontal. Para ello, los respectivos soportes 30 del perfil pueden desplazarse hacia la unidad 4 calefactora, que se encontraba entre las superficies 26, 27 de unión de las piezas 1 del perfil tras retirar el tope del perfil.

Lo esencial de la presente invención, según las Figuras 5 a 8, es que la unidad 4 calefactora está dividida en varias partes. Esto se debe a que los elementos 5, 6 calefactores se mueven de tal manera que la masa 9 fundida se desplaza hacia el interior 11 del perfil o hacia el interior 12 de las cámaras 13 del perfil de los perfiles 1. De esta manera, la masa 9 fundida puede desplazarse hacia el interior desde las superficies 17, 18 visibles hacia las cámaras 13 del perfil de forma controlada. Dentro del alcance de la invención, también es concebible que la unidad 4 calefactora conste de más de dos elementos calefactores para dirigir aún más masa 9 fundida hacia las cámaras 12 interiores de forma dirigida, por ejemplo, de delante hacia atrás, de atrás hacia delante, de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.

El proceso de fusión incluye la fusión del perfil 1 hasta el punto final de fusión y el poscalentamiento, es decir, el mantenimiento del punto final de fusión para generar calor profundo, es decir, el calentamiento del material que se va a comprimir. En este caso, ambos procesos se combinan en el proceso de fusión, que se utiliza para desplazar la masa 9 fundida al interior 11 del perfil o al interior 12 de la cámara 13 del perfil.

Además, las Figuras 3 y 5 muestran la trayectoria del extremo de fusión o línea 31 de punto final de fusión, que indica la zona donde la unidad 4 calefactora penetra en el material del perfil 1 durante el proceso de fusión. El material fundido escapa como exceso de fusión o la masa 9 fundida y se desplaza al interior 11 del perfil de forma controlada mediante los movimientos del espejo calefactor. La Figura 3 muestra el proceso de corte y la Figura 5, la inserción de la unidad 4 calefactora.

Además, la Figura 3 muestra la línea 32 de la zona de separación entre la trayectoria del extremo de fusión o la línea 31 del punto final de fusión y la línea 33 del punto final de unión. La línea 32 de la zona de separación indica el punto hasta el cual se retira la capa 20 de borde del perfil. La línea 33 del punto final de unión indica el área hasta la cual el perfil 1 se comprime en su pared 28 de perfil durante la siguiente etapa de unión. El método también puede modificarse para que la línea 32 de la zona de separación y la línea 31 del punto final de fusión coincidan, o para que la línea 33 del punto final de unión y la línea 32 de la zona de separación coincidan. Sin embargo, se prefiere la disposición mostrada en la Figura 2, en la cual la línea 32 de la zona de separación se sitúa más cerca de la línea 31 del punto final de fusión que de la línea 33 del punto final de unión.

Además, las Figuras 9, 10 y 11 muestran una moldura 14 que actúa como herramienta de posprocesamiento. Como se mencionó, la masa 9 fundida producida en la fusión inicial se desplaza hacia el interior 11 del perfil mediante los movimientos del espejo calefactor. La moldura 14 evita que el material calentado se expulse durante la compresión de los perfiles 1. La moldura 14 también se puede ver en la Figura 14.

En primer lugar, se lleva a cabo un desplazamiento controlado del exceso de material fundido o masa 9 fundida hacia el interior 11 del perfil mediante la unidad 4 calefactora de varias piezas. Los elementos 5, 6 calefactores se mueven de tal manera que la masa 9 fundida se desplaza hacia el interior 11 del perfil o hacia el interior 12 de las cámaras 13 del perfil de los perfiles 1.

Tras el desplazamiento de la masa 9 fundida hacia el interior, como se muestra en las Figuras 9 a 12, las dos piezas 1 de perfil pueden mecanizarse utilizando una moldura 14. En este ejemplo, se lleva a cabo un posprocesamiento en dos pasos, con los que, durante la compresión, se imprime el canto 29 del perfil con un movimiento hacia el interior, hacia la superficie 26, 27 de unión, de modo que se crea una ranura en V entre las piezas 1 de perfil en la zona de soldadura durante la unión posterior. La Figura 12, con sus vistas detalladas, muestra diferentes configuraciones de esta ranura en V.

Durante la formación y/o el desplazamiento de la masa 9 fundida mediante la moldura 14, los extremos 2, 3 del perfil se pueden comprimir entre sí para unir los perfiles 1. También es posible comprimir los extremos 2, 3 del perfil entre sí sin formar ni desplazar la masa 9 fundida mediante la moldura 14.

La Figura 9 muestra el dispositivo poco antes del inicio del proceso de compresión, la Figura 10 una posición intermedia y la Figura 11 el final del proceso de compresión.

La Figura 10, en particular la vista detallada, ilustra que el contorno, es decir, los biseles, de la moldura 14 toca la cuchilla 15 delimitadora, en particular su contorno, es decir, los biseles, y, por lo tanto, cierra el paso de la masa 9 fundida hacia el exterior. El diseño de la ranura en V de la unión se puede ajustar mediante la posición, 0 más precisamente, la distancia A, que se puede ajustar independientemente de los soportes 30 de perfil, de la cuchilla 15 delimitadora en el extremo de compresión, como se muestra en la Figura 12. Cuanto mayor sea la distancia A al final del proceso de compresión, mayor será la separación entre las cuchillas 15 delimitadoras. De esta manera, la moldura 14 se empuja menos sobre los biseles de la cuchilla 15 delimitadora fuera de la unión y la moldura 14 puede permanecer más profunda en el plano F de unión, lo que permite crear una ranura en V más grande, como se muestra en la Figura 12.3. Con una distancia A de cero entre las cuchillas 15 delimitadoras, la moldura 14 se desplaza completamente fuera de los perfiles 1 y no se forma ninguna ranura en V, como se muestra en la Figura 12.1. La Figura 12.2 muestra una posición intermedia.

La Figura 9 muestra la posición poco antes de comenzar la unión o la compresión de los perfiles 1. La moldura 14 se coloca por encima o por debajo de la superficie 17, 18 visible y se desplaza hacia arriba o hacia abajo durante la compresión mediante los biseles o el socavado de la cuchilla 15 delimitadora. De este modo, la zona para la masa 9 fundida ya está bloqueada al exterior por la moldura 14, y la masa 9 fundida no puede salirse hacia fuera durante el proceso de unión.

El hecho de que la masa fundida no pueda escapar de la superficie 17, 18 visible durante la unión/compresión se garantiza mediante dos medidas, una en el proceso de fusión y otra en el proceso de compresión.

Durante el proceso de fusión, la unidad 4 calefactora y sus movimientos durante el proceso de fusión mueven la masa 9 fundida de manera controlada hacia el interior 12 de las cámaras 13 del perfil. Para garantizar que no puedan entrar contaminantes de la zona de las superficies 17, 18 visibles en la masa 9 fundida, se elimina el material y, por lo tanto, los posibles contaminantes de la superficie del perfil 1 en la zona de unión.

Además, el contorno de la moldura 14 puede dar forma al material calentado entre el punto final de fusión y el punto final de unión durante el proceso de compresión y, al mismo tiempo, puede evitar que la masa 9 fundida se escape al exterior debido al acoplamiento positivo del bisel de la moldura 14 con los biseles de las cuchillas 15 delimitadoras y, dependiendo de la posición de las cuchillas delimitadoras en el extremo de compresión, contribuir al moldeado.

La cuchilla 15 delimitadora puede guiarse, bajo precarga elástica, hacia la superficie 26, 27 de unión para crear el espacio más estrecho posible entre la superficie 23, 24 calefactora y el borde de separación durante la fusión. La cuchilla 15 delimitadora también puede complementar su función con la moldura 14, que reduce la fuga de la masa 9 fundida durante la fusión. Al mismo tiempo, la moldura 14 puede quedar alineada con el plano F de unión.

Las películas protectoras presentes en las superficies 17, 18 visibles, que no se muestran aquí por razones de simplicidad, pueden permanecer en el perfil 1 sin procesamiento previo y no perjudican, o solo de manera insignificante, la estética y la resistencia mecánica de la unión creada según la invención.

Lista de signos de referencia

1 Perfil

2 Extremo del perfil

3 Extremo del perfil

4 Unidad calefactora

5 Elemento calefactor

6 Elemento calefactor

7 Herramienta/cuchilla de corte

8 Herramienta/cuchilla de corte

9 Masa fundida

10 Dispositivo

11 Interior del perfil

12 Interior de la cámara del perfil

13 Cámara del perfil

14 Moldura

15 Cuchilla delimitadora

16 Filos

17 Superficie visible inferior

18 Superficie superior visible

19 Profundidad de retirada

20 Capa de borde del perfil

21 Dirección del inglete

23 Superficie calefactora

24 Superficie calefactora

25 Servomotor

26 Superficie de unión

27 Superficie de unión

28 Pared de perfil

29 Canto del perfil

30 Soporte de perfil

31 Trayectoria del extremo de fusión o línea de punto final de fusión

32 Línea de la zona de separación

33 Línea del punto final de unión

F Plano de unión

A Distancia entre cuchillas delimitadoras

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para soldar al menos dos perfiles (1) para marcos u hojas de ventanas o puertas, que comprende los siguientes pasos:

- proporcionar al menos dos perfiles (1) que se conectarán entre sí en las superficies (26, 27) de unión de los extremos (2, 3) del perfil,

- colocar una unidad (4) calefactora con al menos dos elementos (5, 6) calefactores entre los extremos (2, 3) del perfil que se van a unir,

- biselar, en particular retirar material de, una capa (20) de borde del perfil de los extremos (2, 3) de perfil, preferiblemente al menos hasta la trayectoria de fusión, a lo largo de sus superficies (17, 18) visibles por medio de al menos una herramienta dispuesta en los elementos (5, 6) calefactores de la unidad (4) calefactora, en particular por medio de al menos una cuchilla (7, 8) de corte,

- avanzar los extremos (2, 3) del perfil que se van a unir entre sí a la unidad (4) calefactora,

- fundir de forma incipiente los extremos (2, 3) del perfil en las que serán sus superficies (26, 27) de unión mediante al menos una superficie (23, 24) calefactora dispuesta sobre los elementos (5, 6) calefactores, - mover los elementos (5, 6) calefactores de tal manera que la masa (9) fundida se desplace hacia el interior (11) del perfil o hacia el interior (12) de las cámaras (13) de perfil de los perfiles (1),

- retirar la unidad (4) calefactora entre los extremos (2, 3) del perfil que se van a unir, y

- comprimir los extremos (2, 3) del perfil uno contra el otro de manera que los perfiles (1) queden unidos entre sí.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que un movimiento relativo entre cada elemento (5, 6) calefactor y al menos una superficie (26, 27) de unión se realiza en un plano (F) de unión que es sustancialmente paralelo a la al menos una superficie (26, 27) de unión.

3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que los dos elementos (5, 6) calefactores de la unidad (4) calefactora se mueven y posicionan horizontal y/o verticalmente, en particular por que los dos elementos (5, 6) calefactores se mueven uno con respecto al otro y/o desde la esquina interior a la esquina exterior, y/o desde la esquina exterior a la esquina interior, de los perfiles (1) unidos.

4. Método según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que cada elemento (5, 6) calefactor presenta al menos dos superficies (23, 24) calefactoras, cada una de las cuales está asignada a una superficie (26, 27) de unión de un extremo (2, 3) del perfil que se va a unir.

5. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el movimiento horizontal y/o vertical de cada elemento (5, 6) calefactor se controla de manera mutuamente independiente.

6. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que, sobre cada elemento (5, 6) calefactor está dispuesta en cada caso una cuchilla (7, 8) de corte con preferiblemente varios filos (16), estando preferiblemente asignada una cuchilla (7) de corte inferior a la superficie (17) visible inferior del extremo (2, 3) del perfil y preferiblemente asignada una cuchilla (8) de corte superior a la superficie (18) visible superior.

7. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la profundidad (19) de retirada de la capa (20) de revestimiento o de borde del perfil en el perfil (1) retirada, visto en la dirección (21) de inglete, tiene al menos la misma dimensión que la trayectoria (31) del extremo de fusión en el proceso de fusión.

8. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se retira material de la capa (20) de borde del perfil hasta una línea (32) de la zona de separación, y una línea (33) de punto final de unión indica la región hasta la cual el perfil (1) se comprime en su pared (28) de perfil durante el paso de unión, y el perfil (1) se funde incipientemente hasta una línea (31) de punto final de fusión, coincidiendo la línea (32) de la zona de separación y la línea (31) de punto final de fusión o la línea (32) de la zona de separación y la línea (33) de punto final de unión o estando la línea (32) de la zona de separación entre la línea (31) de punto final de fusión y la línea (33) de punto final de unión.

9. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la cuchilla (7, 8) de corte se calienta, en particular mediante la unidad (4) calefactora.

10. Método según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos (5, 6) calefactores están provistos de placas (23, 24) calefactoras onduladas y/o dentadas revestidas, preferiblemente de teflón, en particular en ambos lados.

11. Dispositivo (10) para soldar al menos dos perfiles (1) para marcos u hojas de ventana o puerta, en particular para llevar a cabo un método según una de las reivindicaciones 1 a 10, con una unidad (4) calefactora que se introduce entre los extremos (2, 3) del perfil que se van a unir provista de al menos dos elementos (5, 6) calefactores para fundir inicialmente los extremos (2, 3) del perfil en sus superficies de unión, en cuyo caso, para biselar, en particular eliminar material de, una capa (20) de borde del perfil de los extremos (2, 3) del perfil a lo largo de sus superficies (12, 13) visibles se dispone al menos una herramienta, en particular al menos una cuchilla (7, 8) de corte, dispuesta en los elementos (5, 6) calefactores de la unidad (4) calefactora, pudiendo los elementos (5, 6) calefactores desplazarse de tal manera que la masa (9) fundida se desplace hacia el interior (11) del perfil o hacia el interior (12) las cámaras (13) del perfil, previéndose un dispositivo de compresión para comprimir los extremos (2, 3) del perfil.

12. Dispositivo (10) según la reivindicación 11, caracterizado por que los elementos (5, 6) calefactores son móviles y posicionables horizontal y/o verticalmente mediante servomotores (25), en particular por que los dos elementos (5, 6) calefactores se pueden mover uno con respecto al otro y/o desde la esquina interior a la esquina exterior, y/o desde la esquina exterior a la esquina interior, de los perfiles (1) unidos.

13. Dispositivo (10) según la reivindicación 11 o 12, caracterizado por que, sobre cada elemento (5, 6) calefactor está dispuesta en cada caso una cuchilla (7, 8) de corte con preferiblemente varios filos (16), estando preferiblemente asignada una cuchilla (7) de corte inferior a la superficie (17) visible inferior del extremo (2, 3) del perfil y preferiblemente asignada una cuchilla (8) de corte superior a la superficie (18) visible superior.

14. Dispositivo (10) según las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado por que los elementos (5, 6) calefactores están provistos de superficies (23, 24) calefactoras onduladas o dentadas, revestidas preferiblemente de teflón, en particular en ambos lados.

15. Dispositivo (10) según una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado por que la herramienta (7, 8) se calienta, en particular mediante la unidad (4) calefactora.