ES2977425T3 - Sistema de tratamiento de residuos - Google Patents

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ES2977425T3 ES18851791T ES18851791T ES2977425T3 ES 2977425 T3 ES2977425 T3 ES 2977425T3 ES 18851791 T ES18851791 T ES 18851791T ES 18851791 T ES18851791 T ES 18851791T ES 2977425 T3 ES2977425 T3 ES 2977425T3
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Abstract

Un sistema de eliminación para el procesamiento de dispositivos de desechos sólidos para reciclar materiales ubicados dentro de los dispositivos y recuperar, reutilizar y reciclar dichos materiales. Tal sistema puede incluir una cámara primaria y una cámara secundaria, unidas preferiblemente mediante el uso de uno o más conductos de escape, y un conducto de escape de la cámara secundaria. Los dispositivos de desechos sólidos pueden incluir cualquier tipo de desechos, tales como desechos electrónicos, desechos de dispositivos médicos y similares. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Sistema de tratamiento de residuos
Referencia cruzada a solicitud relacionada
Esta solicitud está relacionada con y reivindica la prioridad de la solicitud de patente provisional estadounidense No.
62/552,080, presentada el 30 de agosto de 2017.
Campo de la invención
Ciertas formas de realización pueden estar relacionadas en general con el tratamiento de residuos. Más específicamente, ciertas formas de realización pueden estar relacionadas con un procedimiento combinado controlado de pirólisis y gasificación para tratar residuos con el fin de eliminar de forma segura los componentes nocivos de los residuos al tiempo que se permite la recuperación eficiente de metales preciosos y elementos de tierras raras.
Antecedentes de la invención
En la actualidad, la forma más común de eliminar los residuos es mediante el uso de un vertedero. Los operadores de vertederos intentan hacer vertederos sanitarios rellenando un terreno con capas sucesivas de residuos sólidos, principalmente residuos domésticos, y son bien conocidas las capas de tierra o suelo. El vertedero incontrolado depende de la acción biológica natural, las precipitaciones y el clima para efectuar la descomposición. A medida que los residuos se descomponen, los materiales tóxicos de los residuos pueden entrar en las precipitaciones naturales que drenan fuera del vertedero, permitiendo así que el agua contaminada altamente tóxica contamine potencialmente los suministros de agua subterránea, los arroyos superficiales y los pozos. Debido a la lentísima estabilización, el vertedero incontrolado no es utilizable para otros fines durante largos periodos de tiempo y, por lo tanto, especialmente cerca de áreas metropolitanas, representa un gran desperdicio de recursos de la tierra.
A pesar de los esfuerzos para reciclar los materiales de los residuos, ciertos tipos de residuos son difíciles de reciclar con los procedimientos estándar actuales.
Por ejemplo, los residuos electrónicos, también conocidos como chatarra y residuos electrónicos, son residuos generados a partir de dispositivos electrónicos sobrantes, rotos y obsoletos. La basura electrónica es prolífica y tóxica. Está bien documentado que sólo aproximadamente el 13% de los residuos electrónicos se tratan para la recuperación de materiales. Además, el volumen de residuos electrónicos aumenta a un ritmo del 8% anual. Como tal, los vertederos no suelen ser una opción permitida debido a la lixiviación a largo plazo de metales pesados.
Cuando se depositan en vertederos, los residuos electrónicos representan aproximadamente el 70% del total de componentes de residuos peligrosos, a pesar de que por volumen representan una fracción relativamente pequeña de los materiales depositados en los vertederos. Además, los residuos electrónicos equivalen a un porcentaje importante de los metales y minerales extraídos anualmente. Por ejemplo, el contenido en oro de los residuos electrónicos equivale aproximadamente al 10% del oro extraído anualmente. La eliminación de residuos electrónicos sin recuperación de minerales y metales es ineficaz e insostenible a largo plazo. Los residuos electrónicos también pueden ser especialmente perjudiciales para el ambiente, ya que incluyen compuestos nocivos de plomo, mercurio, cadmio, cromo y gases clorofluorocarbonados (CFC). Así pues, el contenido peligroso de los residuos electrónicos requiere una gestión especial.
En el pasado, encontrar formas eficientes y eficaces de eliminar estos residuos ha sido y sigue siendo un reto. Por ejemplo, la incineración no ha sido una opción viable debido a los óxidos de nitrógeno (NOx) y los óxidos de azufre (SOx), la acidez, el arsénico y los metales pesados y otras toxinas que tienen efectos perjudiciales en la atmósfera.
La mayoría de las demás soluciones requieren la deconstrucción manual de la materia prima y requieren mucha mano de obra. Además, la extracción típica de los metales anteriores utiliza procedimientos de refinado a alta temperatura que producen emisiones que requieren sistemas de depuración y altos niveles de energía. Otras alternativas suelen requerir operaciones a gran escala, centralizadas y logísticamente menos eficientes. Además, otros procesos son, por gramo de metales recuperados, más caros de construir y de explotar. Además, otros desarrollos de hidradigestores toman un pequeño porcentaje de residuos electrónicos, como placas de circuitos impresos trituradas, y los disuelven. Además, es necesario eliminar los concentrados de residuos tóxicos tras el tratamiento (es decir, hidrocarburos, retardantes de llama y otros residuos).
Sin embargo, la mayoría de los productos electrónicos suelen acabar en vertederos, y sólo un pequeño porcentaje vuelve para ser utilizado en nuevos dispositivos electrónicos. Además, el reciclaje de los residuos electrónicos puede suponer un reto porque algunos aparatos electrónicos son dispositivos sofisticados fabricados con proporciones variables de vidrio, metales y plásticos. Los dispositivos electrónicos suelen contener materiales valiosos como cobre, estaño, hierro, aluminio, paladio, titanio, oro y plata. Por lo tanto, es necesario poder encontrar formas eficaces y seguras de recuperar, reutilizar y reciclar dichos materiales. Esto puede ser especialmente cierto si se tiene en cuenta que el reciclaje de los residuos electrónicos puede ayudar a ahorrar energía y recursos, reducir la contaminación, conservar espacio en los vertederos y, en última instancia, proporcionar procedimientos seguros para el ambiente en el tratamiento de los residuos electrónicos. También existe la necesidad de un tratamiento a menor escala y fácil de implementar en el núcleo del tratamiento eficiente de los residuos electrónicos.
Al igual que los residuos electrónicos, los residuos médicos, como agujas, jeringuillas, cristalería y vendas, también plantean retos en la eliminación. Los sistemas actuales de residuos médicos no los desinfectan, clasifican ni reciclan. Dado que ciertas bacterias y virus pueden transmitirse a través de residuos biológicamente contaminados, hay que tener cuidado de destruir los patógenos y minimizar así la posible transmisión de patógenos. En lugar de ello, los residuos médicos biológicamente contaminados suelen eliminarse en vertederos, lo que puede ser perjudicial para el ambiente.
Los sistemas actuales de eliminación de residuos médicos incluyen el uso de incineradorasin situ.Las incineradoras pueden ser eficaces para descontaminar y reducir el tamaño de los materiales médicos de desecho, pero no son satisfactorias porque a menudo presentan el peligro de emisiones de gases tóxicos. Además, las incineradorasin situde los grandes hospitales no pueden equiparse con dispositivos adecuados de control de la contaminación ni ser gestionadas por técnicos altamente cualificados de forma económicamente viable. Como consecuencia, estas incineradoras pueden funcionar con niveles de contaminación superiores al límite legal o ser gestionadas por técnicos con una formación insuficiente. Otros procedimientos incluyen el uso de soluciones desinfectantes, que pueden ocupar una gran cantidad de espacio y correr el riesgo de contaminar al operador.
En todos los casos, los operarios deben retirar los residuos médicos de su contenedor de residuos, que es un recipiente rígido utilizado por los profesionales médicos para proteger a otras personas de los agentes patógenos que residen en los residuos médicos. Este proceso puede requerir mucho trabajo y exponer a los operarios a los objetos afilados que contiene, como agujas y cristales rotos, y exponer a los operarios a los agentes patógenos que contiene, incluidos materiales líquidos y sólidos. Por lo tanto, también existe la necesidad de un sistema para tratar los residuos médicos de forma que se minimice el trabajo manual, se destruyan y desinfecten los productos médicos de residuo y, al mismo tiempo, se minimice el contacto de los residuos médicos con el operario del sistema de eliminación de residuos médicos. También puede ser deseable recuperar metales y otros materiales de dichos residuos médicos, que los sistemas actuales no abordan de ninguna manera.
Por estas, entre otras razones, los inventores desarrollaron el sistema actualmente presentado. Ciertas formas de realización de la presente invención proporcionan un sistema para tratar de forma efectiva y segura residuos de proceso, tales como residuos electrónicos, residuos médicos y otros tipos de residuos, para recuperar, reutilizar y reciclar dichos materiales. Como resultado, puede ser posible reducir la contaminación, conservar el espacio de los vertederos, y proporcionar procedimientos ambientalmente seguros de tratamiento y reciclaje de materiales de desecho.
El documento US2007131150 divulga una planta de carbonización y un proceso de carbonización que es capaz de suprimir la generación de puentes de productos carbonizados en un cuerpo de horno rotatorio mientras se suprime la adherencia del producto carbonizado.
Otras características, ventajas y formas de realización de la invención se exponen en o se vuelven evidentes por la consideración de la siguiente descripción detallada, dibujos y reivindicaciones. Además, debe entenderse que tanto el anterior resumen de la invención como la siguiente descripción detallada son ejemplares y pretenden proporcionar una explicación adicional sin limitar el alcance de la invención tal como se reivindica.
Resumen
La presente divulgación está dirigida a un procedimiento de tratamiento de residuos para un sistema de tratamiento de residuos y a un sistema de tratamiento de residuos como se define en las reivindicaciones adjuntas. En una forma de realización, la carga de la materia prima puede incluir la rotación de la cámara primaria y la cámara de calentamiento a una posición operativa, asegurando la tapa a un extremo abierto de la cámara primaria, cargando la cámara primaria con un gas inerte, e inclinando la cámara de calentamiento y la cámara primaria a un ángulo predeterminado para facilitar el tratamiento de la materia prima.
En una forma de realización, el procedimiento también puede incluir calentar la cámara secundaria a un rango de temperatura de aproximadamente 1000 °C a aproximadamente 1100 °C, recoger en la tapa el gas de síntesis producido mientras se calienta la cámara de calentamiento, enviar el gas de síntesis a la cámara secundaria, quemar el gas de síntesis en la cámara secundaria, y expulsar el gas de síntesis quemado fuera del sistema de tratamiento de residuos. Según una forma de realización, la temperatura de la cámara primaria y el tiempo de rotación de la cámara de calentamiento pueden ser controlados basándose en el tipo y volumen de materia prima.
En otra forma de realización, el procedimiento puede incluir calentar la materia prima a una temperatura de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 600 °C, inclinar la cámara de calentamiento y la cámara primaria a un ángulo de aproximadamente 45°, y enfriar la cámara de calentamiento con un ventilador de aire de enfriamiento. Según una forma de realización, la rotación de la cámara primaria puede realizarse accionando un motor de accionamiento, que está unido a una superficie de fondo de la cámara primaria y la cámara de calentamiento. En una forma de realización según el alcance de las reivindicaciones, la materia prima comprende equipos informáticos o eléctricos, o desechos médicos.
Según una forma de realización según el alcance de las reivindicaciones, el sistema de tratamiento de residuos comprende una sección de cámara primaria que comprende un conducto de escape de cámara primaria, y una sección de cámara secundaria que comprende un conducto de escape de cámara secundaria, en donde la sección de cámara primaria comprende una cámara de calentamiento, una cámara primaria dispuesta dentro de la cámara de calentamiento, y la cámara primaria está configurada para recibir materia prima y girar mientras se calienta la cámara primaria, un quemador configurado para calentar la cámara de calentamiento y la cámara primaria, y una tapa que cubre una abertura de la cámara primaria, en donde la tapa está configurada para recoger el gas de síntesis producido mientras se calientan la cámara de calentamiento y la cámara primaria, y para eliminar los gases tóxicos del interior de la cámara primaria mediante evacuación y filtración, en donde la sección de la cámara secundaria comprende una cámara secundaria configurada para quemar el gas de síntesis y expulsar el gas de síntesis quemado fuera del sistema de tratamiento de residuos, y en donde la sección de la cámara primaria está conectada a la sección de la cámara secundaria mediante el conducto de escape de la cámara primaria conectado al conducto de escape de la cámara secundaria.
En una forma de realización, la cámara primaria puede cargarse con un gas inerte. En otra forma de realización, la sección de cámara primaria puede incluir un ventilador de refrigeración configurado para enfriar la cámara de calentamiento.
En otra forma de realización, la cámara primaria comprende una pluralidad de aletas de transferencia de calor que están configuradas para transferir calor de la cámara primaria a la cámara de calentamiento, y la pluralidad de aletas de transferencia de calor puede estar unida a una superficie exterior de la cámara primaria. Según una forma de realización, la pluralidad de aletas de transferencia de calor puede estar hecha del mismo material que la cámara primaria.
Según una forma de realización, la sección de cámara primaria puede incluir un motor de accionamiento configurado para girar la cámara primaria, y el motor de accionamiento puede estar unido a una superficie de fondo de la cámara primaria y la cámara de calentamiento. En una forma de realización según el alcance de las reivindicaciones, la materia prima comprende equipos informáticos o eléctricos, o residuos médicos. En otra forma de realización, la sección de la cámara secundaria puede incluir un ventilador de aire de combustión de gas de síntesis configurado para suministrar aire de combustión a la cámara secundaria. Según una forma de realización, la sección de la cámara secundaria puede incluir un difusor de aire de combustión de gas de síntesis conectado al ventilador de aire de combustión de gas de síntesis y al conducto de escape de la cámara secundaria.
Breve descripción de los dibujos
Los dibujos adjuntos, que se incluyen para proporcionar una mayor comprensión de la invención y se incorporan y constituyen una parte de esta especificación, ilustran formas de realización preferidas de la invención y junto con la descripción detallada sirven para explicar los principios de la invención. En los dibujos:
La figura 1(A) ilustra un sistema de gasificación según ciertas formas de realización.
La figura 1(B) ilustra una vista posterior del sistema de gasificación de la figura 1(A) según ciertas formas de realización.
La figura 2(A) ilustra una vista en perspectiva de la cámara primaria de las figuras 1(A) y 1(B), incluida una vista interior recortada de la cámara primaria, según ciertas formas de realización.
La figura 2(B) ilustra una vista en planta de la cámara primaria según ciertas formas de realización.
La figura 2(C) ilustra una vista lateral de la cámara primaria según ciertas formas de realización.
La figura 3(A) ilustra una vista en sección transversal interna de la cámara primaria de las figuras 1(A) - 2(C) según ciertas formas de realización.
La figura 3(B) ilustra una vista en sección transversal interna de la cámara primaria a lo largo de la línea A-A de la figura 3(A) según ciertas formas de realización.
La figura 4 ilustra un procedimiento para reducir los residuos según ciertas formas de realización.
La figura 5 ilustra una vista alternativa del flujo de gas para el control de la pirólisis dentro de la cámara primaria.
Descripción detallada
En la siguiente descripción detallada de las formas de realización ilustrativas se hace referencia a los dibujos adjuntos que forman parte del presente documento. Estas formas de realización se describen con suficiente detalle para permitir a los expertos en la materia poner en práctica la invención. Para evitar detalles innecesarios que permitan a los expertos en la materia poner en práctica las formas de realización aquí descritas, la descripción puede omitir cierta información conocida por los expertos en la materia. Por lo tanto, la siguiente descripción detallada no debe tomarse en un sentido limitativo.
Los rasgos, estructuras o características de la invención descritos a lo largo de esta especificación pueden combinarse de cualquier manera adecuada en una o más formas de realización. Por ejemplo, el uso de las frases "ciertas formas de realización", "algunas formas de realización" u otro lenguaje similar, a lo largo de esta especificación se refiere al hecho de que un rasgo, estructura o característica particular descrita en relación con la forma de realización puede incluirse en al menos una forma de realización de la presente invención.
Los ejemplos descritos en el presente documento tienen únicamente fines ilustrativos. Como será apreciado por un experto en la materia, ciertas formas de realización descritas en el presente documento, incluyendo, por ejemplo, pero no limitado a, las mostradas en las Figuras 1(A) - 4, pueden ser incorporadas como un sistema, aparato o procedimiento.
Ciertas formas de realización pueden proporcionar un dispositivo de gasificación diseñado y construido para tratar y extraer eficientemente metales y minerales a partir de residuos. La salida obtenida puede incluir un mineral sintético en un formato adecuado para el refinado hidrometalúrgico inmediato. Según ciertas formas de realización, esto puede lograrse proporcionando un control preciso del calor indirecto en una atmósfera de gasificación (que también puede estar desprovista de oxígeno o no tener oxígeno en absoluto) dentro de una cámara de presión controlada. La cámara de presión puede incluir aletas internas de tal manera que cuando la cámara de presión gira, las aletas internas pueden proporcionar agitación, y los medios de molienda, tales como bolas de molienda para la reducción a finos. La cámara de presión puede incluir entradas de gas alternativas para ajustar la atmósfera de la cámara primaria.
Según ciertas formas de realización, el proceso general de tratamiento de los residuos puede ser controlado por un sistema de control lógico programable (PLC). En ciertas formas de realización, el sistema PLC puede leer las diversas medidas del proceso, tales como temperaturas, presiones, velocidades de rotación, concentraciones atmosféricas, velocidad de los ventiladores, flujos y otros datos del proceso, y ajustar los parámetros del sistema de manera que se maximice el proceso en su conjunto. El sistema PLC también puede medir las emisiones gaseosas, que pueden dosificarse para alcanzar un determinado equilibrio de pH y controlar la pirólisis. El sistema PLC también puede ajustar los procesos y parámetros del sistema en respuesta a los materiales de desecho añadidos, de una manera dependiente del tiempo, para tener en cuenta el tipo de residuos añadidos, el volumen de residuos, los contaminantes nocivos en los residuos, y similares para maximizar la capacidad de reciclar los materiales de salida.
La Figura 1(A) ilustra un sistema 100 según ciertas formas de realización, y la Figura 1(B) ilustra una vista trasera del sistema 100 de la Figura 1(A) según ciertas formas de realización. En particular, el sistema 100 incluye una sección 105 de cámara primaria y una sección 110 de cámara secundaria. Como se ilustra en la figura 1, la sección de cámara primaria 105 está interconectada con la sección de cámara secundaria 110 a través de un conducto de escape 12, y un conducto de escape de cámara secundaria 13. La figura 1(A) también ilustra que la sección de cámara primaria 105 incluye una cámara primaria 1 que está dispuesta dentro de una cámara de calentamiento 2. Según ciertas formas de realización, la cámara primaria 1 puede estar hecha de diversos materiales, incluyendo, por ejemplo, acero inoxidable. Además, la cámara primaria 1 está fijada a la cámara de calentamiento 2, pero puede separarse de la cámara de calentamiento 2 para fines de mantenimiento. Durante el funcionamiento, la cámara primaria 1 puede estar configurada para girar accionada por una caja de engranajes y un motor de accionamiento 9. Como se ilustra en la figura 1(B), la caja de engranajes 9 puede estar unida a una superficie del fondo de la cámara primaria 1 y de la cámara de calentamiento 2. El movimiento de rotación puede realizarse mediante una transmisión por cadena, un motor hidráulico u otros medios de transmisión de potencia de par elevado y baja velocidad. En ciertas formas de realización, se prefieren variaciones en la velocidad de rotación durante el funcionamiento. Por lo tanto, la rotación puede ser controlada por una unidad de frecuencia variable, que a su vez puede ser controlada por el PLC.
También se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B) un quemador 5a y 5b respectivamente. El quemador 5a y 5b se utiliza para la entrada de calor a sus respectivos componentes. El gas natural o el propano son las fuentes de combustible preferidas, pero pueden utilizarse combustibles líquidos u otros combustibles gaseosos. Además, el quemador 5a está unido al exterior de la cámara de calentamiento 2 para proporcionar calor internamente a la cámara de calentamiento 2, que calienta indirectamente la cámara primaria 1.
Con el quemador 5a, el área interna de la cámara de calentamiento 2 se calienta a las temperaturas necesarias para calentar indirectamente la materia prima contenida dentro de la cámara primaria 1. Los rangos de temperatura para esta área interna pueden ajustarse para tener en cuenta el tipo de residuo. En una forma de realización, el intervalo de temperatura sería de hasta 1000°C. Este calentamiento puede producirse a presión atmosférica y, en última instancia, puede generar gas de síntesis a partir del calentamiento de la materia prima contenida dentro de la cámara primaria 1. A medida que la cámara de calentamiento 2 se calienta, el calor de la cámara 2 puede conservarse, ya que la cámara de calentamiento 2 está hecha de una carcasa aislante. La carcasa aislante de la cámara de calentamiento 2 puede incluir una capa exterior y una capa interior. La capa exterior de ciertas formas de realización puede estar hecha de acero al carbono, y la capa interior puede estar hecha de un material aislante de alta temperatura que puede ser utilizado en una aplicación de horno. Tales ejemplos incluyen fibras cerámicas, monolitos refractarios o ladrillos refractarios.
Para enfriar la sección de la cámara primaria 105, las Figuras 1(A) y 1(B) ilustran que se pueden proporcionar uno o más ventiladores de aire de enfriamiento 6. En particular, los ventiladores de aire de refrigeración 6 pueden suministrar aire frío a la zona interna de la cámara de calentamiento 2 provocando un enfriamiento indirecto de la cámara primaria 1. Como se ilustra en las figuras 1(A) y 1(B), un ventilador de aire de refrigeración está conectado a la superficie interna de la cámara de calentamiento a través de un conducto. Este flujo de aire hacia la cámara de calentamiento puede controlarse mediante una válvula de compuerta. Los ventiladores de refrigeración 6 también pueden servir para suministrar aire de combustión o aire de refrigeración u otros gases a la cámara primaria a través de la tubería del conducto 17. La tubería de conducto 17 se conecta en última instancia a las tuberías de tobera de la cámara primaria y pasa a la primaria giratoria por los mismos medios que el gas inerte.
Las figuras 1(A) y 1B) ilustran además que la sección de cámara primaria 105 incluye un bastidor de soporte 15, que proporciona soporte para la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2. Fijado a un soporte de muñón 22 del bastidor de soporte 15 se encuentra un muñón 20. Además, se proporciona un cilindro hidráulico de elevación 10 y se fija al muñón 20 y al soporte del muñón 22 del bastidor de soporte 15. Aunque sólo se ilustra un cilindro hidráulico 10, el cilindro hidráulico 10 se fija al bastidor de soporte 15. Aunque sólo se ilustra un cilindro hidráulico 10, en otras formas de realización se puede utilizar más de un cilindro hidráulico 10 de elevación. La combinación del cilindro hidráulico de elevación 10 y el muñón 20 proporciona el movimiento de rotación de la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2, de modo que estas estructuras puedan posicionarse adecuadamente para la carga y descarga. Es decir, el muñón 20 y el cilindro de elevación hidráulica 10 pueden configurarse para proporcionar medios para el movimiento rotacional de la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2 para cargar materia prima en la cámara primaria 1.
Por ejemplo, las figuras 1(A) y 1(B) ilustran la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2 en una posición de funcionamiento. En una forma de realización, la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2 pueden girar desde 0° horizontal hasta un ángulo de 45° desde la vertical durante las operaciones. Sin embargo, en otras formas de realización, la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2 pueden girarse a otros ángulos según convenga para la carga y/o descarga, como, por ejemplo, a un ángulo de unos 70°. La inclinación de la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2 también puede permitir que el contenido de la cámara primaria 1 se añada o elimine convenientemente.
Antes de operar la sección 105 de la cámara primaria, la cámara primaria 1 puede ser cargada con materia prima o desechos a través de una abertura en la parte superior de la cámara primaria 1. Para cargar la materia prima, una abertura en la parte superior de la cámara primaria 1 se abre. Para cargar la materia prima, se retira una tapa 11 que cubre la abertura de la cámara primaria 1 y se dispone la materia prima en la cámara primaria 1. En ciertas formas de realización que no se ajustan al alcance de las reivindicaciones, la tapa 11 puede ser una campana extractora. En las formas de realización según el alcance de las reivindicaciones, la tapa 11 elimina los productos de combustión, humos, olores, calor y vapor del interior de la cámara primaria 1 por evacuación y filtración. Según ciertas formas de realización, la tapa 11 puede estar formada de materiales convencionales que son idénticos a o diferentes de los materiales que componen la cámara primaria 1.
En ciertas formas de realización, la materia prima puede incluir baterías tales como baterías de iones de litio, teléfonos móviles, ordenadores portátiles, ordenadores, placas base y otros equipos o dispositivos informáticos y/o eléctricos. En otras formas de realización, la materia prima puede ser artículos de desecho médico como equipos contaminados con desechos humanos, hardware, dispositivos médicos que contienen circuitos eléctricos u otro hardware, tubos, agujas, vidrio u otros materiales de desecho que puedan contener o estar expuestos a patógenos o toxinas nocivas, o incluso grandes cajas de desechos peligrosos que contienen desechos médicos. En algunas formas de realización, no es necesario descomponer la materia prima, sino que ésta puede depositarse directamente en la cámara primaria 1. Sin embargo, si se desea, la materia prima puede desecharse en la cámara primaria 2. Sin embargo, si se desea, la materia prima puede descomponerse en partes más pequeñas antes de ser cargada. En el caso de materias primas más grandes o pesadas, puede utilizarse una grúa pórtico para cargarlas en la cámara primaria 1.
Una vez que la materia prima ha sido cargada en la cámara primaria 1, la tapa 11 puede ser bajada para sellar la abertura de la cámara primaria 1, y así mantener un ambiente inerte dentro de la cámara primaria 1. Después de sellar la cámara primaria 1, el oxígeno residual dentro de la cámara primaria 1 puede eliminarse por desplazamiento con gas inerte. También puede suministrarse calor indirectamente a la cámara primaria a través del quemador 5a. A medida que se calienta la cámara primaria 1, el engranaje 9 puede accionar la cámara primaria 1 haciéndola girar. Además, al calentarse la cámara primaria 1, la materia prima puede empezar a desprender gas y desintegrarse. El gas de síntesis se genera a partir del material elemental de la materia prima.
Durante el calentamiento, según ciertas formas de realización, la desintegración de la materia prima puede ocurrir en tres etapas diferentes dependiendo del tipo y volumen de materia prima utilizada. Sin embargo, en otras formas de realización puede observarse una cuarta etapa. La primera etapa puede observarse a 250 °C, la segunda etapa puede observarse a 400 °C y la tercera etapa puede observarse a 550 °C. Además, las temperaturas a las que comienzan y terminan estas etapas pueden variar. La adición de un gas inerte en la cámara primaria permite un mejor control y hace que el comportamiento de la materia prima sea más predecible.
Según ciertas formas de realización, además de añadir materia prima a la cámara primaria 1, también se pueden añadir medios de molienda. Los medios de molienda pueden ser cualquiera utilizado para triturar o moler materiales, tales como bolas, perlas, cilindros, alambre cortado, u otros materiales moldeados, y pueden estar formados de materiales tales como acero, óxido de aluminio, aleaciones metálicas, carburo de tungsteno, y similares. La mezcla de los medios de molienda con la materia prima ayuda a pulverizar la materia prima en un concentrado similar al polvo. Este proceso de molienda también puede ser útil durante el proceso combinado de pirólisis y gasificación. Además, puede ayudar a eliminar las capas ya gasificadas de la materia prima y exponer nuevas capas haciendo el proceso más rápido y uniforme.
Como se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B), un conducto de escape de la cámara primaria 12 está conectado a la tapa 11. Durante el funcionamiento de la cámara primaria 1 y la cámara de calentamiento 2, se producen gases tóxicos dentro de la cámara primaria 1 a partir de la materia prima. Los gases tóxicos pueden eliminarse a través de un sistema de escape, comenzando en la tapa 11. A continuación, el flujo de gases se desplaza a través del conducto de escape de la cámara primaria 12, y luego a la cámara secundaria 3.
En última instancia, los gases tóxicos y el gas de síntesis pueden ser expulsados a la atmósfera o pueden ser capturados y devueltos al flujo tras alcanzar la cámara secundaria 3. Como se ha indicado anteriormente, la sección 105 de la cámara primaria está conectada a la cámara secundaria 3 a través del conducto de escape 12 de la cámara primaria. Como se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B), puede haber una puerta de explosión 19 que sirve como dispositivo de seguridad en caso de que el gas de síntesis producido se vuelva volátil. En ciertas formas de realización, la puerta de explosión 19 es una compuerta que se mantiene por gravedad y que puede abrirse libremente en caso de un aumento repentino de la presión dentro del sistema. La puerta de explosión 19 está dimensionada para permitir la ventilación de los gases que se expanden rápidamente. La puerta puede reajustarse automáticamente para minimizar la pérdida de gas desde el interior del sistema de conductos (11, 12, 4 y 13).
Una vez que los gases tóxicos y el gas de síntesis llegan a la cámara secundaria 3, pueden permanecer dentro de la cámara secundaria 3 durante un período mínimo de tiempo, como por ejemplo durante unos 2 segundos. Una vez transcurrido este tiempo, los gases pueden ser expulsados a un intercambiador de calor o caldera y, a continuación, a un sistema de filtrado de emisiones (no mostrado).
Como se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B), la cámara secundaria 3 puede estar situada en la sección de cámara secundaria 110 del sistema de gasificación 100. La cámara secundaria 3 puede incluir un ventilador de aire de combustión de gas de síntesis 7, que está conectado al conducto de escape de la cámara secundaria 13 por medio de un difusor de aire de combustión de gas de síntesis 18. El difusor de aire de combustión de gas de síntesis 18 puede ser de acero inoxidable. Sin embargo, en otras formas de realización pueden utilizarse materiales diferentes para formar el difusor de aire de combustión de gas de síntesis 18. Durante el funcionamiento del sistema de gasificación 100, dado que el gas de síntesis producido es combustible y se quema en la cámara secundaria 3, el difusor de aire de combustión de gas de síntesis 18 puede configurarse para proporcionar aire de combustión a la cámara secundaria 3 a fin de quemar el gas de síntesis. En particular, el aire de combustión puede ser suministrado por el ventilador de aire de combustión de gas de síntesis 7. Por lo tanto, en ciertas formas de realización, la cámara secundaria 3 es donde se produce la reacción exotérmica del gas de síntesis.
Según ciertas formas de realización, la cámara secundaria 3 puede tener una forma de tubo redondo, y la cámara secundaria 3 puede estar totalmente aislada. En particular, la cámara secundaria 3 puede estar formada por una carcasa exterior de acero al carbono y una capa interior aislante de alta temperatura. Esta capa interior puede consistir en cualquier aislante de alta temperatura; por ejemplo, fibra cerámica, monolitos refractarios o ladrillos refractarios. Durante el funcionamiento, la temperatura dentro de la cámara secundaria 3 puede mantenerse a una temperatura mínima mediante un quemador de gas natural, como el quemador 5b. La longitud y el diámetro de la cámara secundaria 3 pueden ajustarse para que el gas de síntesis tenga un tiempo de retención mínimo de dos segundos en el entorno caliente antes de salir. Además, aunque las Figuras 1(A) y 1(B) ilustran sólo una cámara primaria 1 y una cámara de calentamiento 2 de la sección de cámara primaria 105, la cámara secundaria 3 puede dimensionarse para permitir que más de una realización de una cámara primaria 1 y una cámara de calentamiento 2 funcionen simultáneamente. El dimensionamiento de dicha cámara secundaria puede basarse en la velocidad de la pirólisis y gasificación combinadas en la cámara primaria 1 y en el valor calorífico previsto de la materia prima. Este valor calorífico puede calcularse para obtener una ecuación del flujo de aire potencial a través del sistema. La longitud y el diámetro de la cámara secundaria 3 deben ser tales que el tiempo de retención mínimo de 2 segundos se mantenga en la combustión máxima de gas de síntesis. Como se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B), el diseño de la cámara secundaria 3 puede ser cilíndrico. Se pueden utilizar otras formas siempre que se mantenga el tiempo de retención mínimo.
Como se ilustra en las Figuras 1(A) y 1(B), la sección de cámara secundaria 110 también puede incluir un dispositivo de control de tiro 8. Este dispositivo de control de tiro 8 puede proporcionar un tiro negativo al sistema de escape en ciertas formas de realización, más específicamente a la tapa 11. El dispositivo de control de tiro 8 puede consistir en un sistema de tipo educador, como se ilustra en la figura 1(B). También puede consistir en uno o más ventiladores de inducción. Además, la sección de cámara secundaria 110 puede incluir otro quemador 5b dispuesto en una cara lateral de la cámara secundaria 3, siendo la cara lateral el mismo lado en el que está dispuesto el ventilador de aire de combustión de gas de síntesis 7, y siendo la cara lateral opuesta a otra cara lateral de la cámara secundaria 3 en la que están dispuestos la pila secundaria 14 y el ventilador de aire educador. Según ciertas formas de realización, se pueden proporcionar patas de soporte para sostener la cámara secundaria 3.
En ciertas formas de realización, el sistema de gasificación 100 en su conjunto puede ser transportado. Para el transporte, el sistema de gasificación 100 puede desmontarse en diferentes componentes que se volverán a montar posteriormente para el uso del sistema.
La Figura 2(A) ilustra una vista en perspectiva de la cámara primaria 1 de las Figuras 1(A) y 1(B), incluyendo una vista interior recortada de la cámara primaria 1 según ciertas formas de realización. Además, la figura 2(B) ilustra una vista en planta del interior de la cámara primaria 1 según ciertas formas de realización. Como se ilustra en la figura 2(A), la cámara primaria 1 tiene una abertura 201 en una porción superior de la cámara. Como se ha descrito anteriormente, la abertura 201 proporciona un medio para depositar la materia prima en la cámara primaria 1. Además, la abertura 201 puede sellarse mediante la fijación de la tapa 11, y la abertura 201 puede configurarse para permitir la carga y descarga de la materia prima.
La figura 2(A) también ilustra que la cámara primaria 1 tiene una sección cónica superior 205 que forma una porción de la cámara primaria 1 que está sellada por la tapa 11. Además, esta sección cónica 205 puede estar aislada. Esta sección cónica aislada sirve para proteger las juntas tanto de la tapa 11 como de la cámara de calentamiento 2. Además, alrededor de la sección de cono superior 205 hay un portador de soporte extremo de escape 210. El portador de soporte extremo de escape 210 puede servir como superficie de montaje. Además, tal como se ilustra en la figura 2(A), la cámara primaria 1 puede incluir tubos tobera 215, dispuestos en una superficie exterior de la cámara primaria 1. Como se ilustra además en la Figura 2(A), los tubos tobera 215 también se extienden hacia el espacio interno de la cámara primaria 1 a través de una pared lateral perimetral de la cámara primaria 1.
Como se ilustra además en las Figuras 2(A) y 2(B), la cámara primaria 1 puede incluir una o más aletas de transferencia de calor 235 que pueden transferir calor desde la cámara primaria 1 a la cámara de calentamiento 2. En determinadas formas de realización, las aletas de transferencia de calor 235 pueden estar unidas a la superficie exterior de la cámara primaria 1, y pueden extenderse desde la parte inferior de la sección cónica superior 205 hasta debajo de una superficie del fondo de la cámara primaria 1 que está directamente opuesta a la abertura 201. Las aletas de transferencia de calor 235 también pueden extenderse en una dirección paralela a la longitud de la cámara primaria 1. Las aletas de transferencia de calor 235 pueden ser además barras planas rectangulares soldadas al exterior de la cámara primaria 1 para aumentar la superficie de transferencia de calor. Según ciertas formas de realización, las aletas de transferencia de calor 235 pueden estar hechas del mismo material que la cámara primaria 1. Sin embargo, en otras formas de realización, se pueden utilizar materiales diferentes que proporcionen las mismas o similares características estructurales.
Además, extendiéndose desde la superficie del fondo de la cámara primaria 1 hay un eje 230. Unido al eje 230 hay un cubo de sellado inferior 220 y una brida de soporte de cojinete de fondo 225. En ciertas formas de realización, el eje 230 puede ser accionado por la caja de engranajes 9, que a su vez hace que la cámara primaria 1 gire. El cubo de sellado inferior 220 puede proporcionar un sellado entre el eje giratorio 230 y la cámara de calentamiento 2. La brida de soporte del cojinete de fondo 225 puede consistir en una brida taladrada y roscada para aceptar un cojinete de bolas de 4 vías de gran diámetro capaz de soportar la cámara primaria de carga 1.
La figura 2(C) ilustra una vista lateral de la cámara primaria 1 según ciertas formas de realización. Como se ilustra en la Figura 2(C), la longitudLide la cámara primaria 1 (incluyendo el eje 230 al que están unidos el cubo de sellado inferior 220 y la brida de soporte del cojinete de fondo 225) puede ser de aproximadamente 9 pies (2.7 m). Además, una longitudL2desde la parte inferior de la sección cónica superior 205 hasta la cara de fondo de la cámara primaria puede ser de aproximadamente 5 pies (1.5 m). Además, la figura 2(C) ilustra los endurecedores 240 situados en un extremo en el fondo de la cámara primaria 1. Según ciertas formas de realización, los endurecedores 240 pueden extenderse radialmente desde el eje 230, y pueden proporcionar soporte estructural a la cámara primaria 1.
La Figura 3(A) ilustra una vista en sección transversal interna de la cámara primaria 1 de las Figuras 1(A) - 2(C) según ciertas formas de realización. Como se ilustra en la Figura 3(A), la cámara primaria 1 puede incluir uno o más tubos tobera 301 en su interior. Por ejemplo, en ciertas formas de realización, la cámara primaria 1 puede incluir ocho tubos tobera 301. Sin embargo, en otras formas de realización pueden usarse más o menos tubos tobera 301. Además, según ciertas formas de realización, los tubos tobera 301 pueden estar dispuestos en una dirección circunferencial del interior de la cámara primaria 1, y pueden rodear una tobera 305 situada en el centro del interior de la cámara primaria 1. Como se ilustra en la figura 3(A), la tobera 305 puede estar conectada al eje 230 con el fin de proporcionar medios para inyectar gas inerte o aire de combustión en la cámara primaria 1.
La Figura 3(B) ilustra una vista en sección transversal interna de la cámara primaria 1 a lo largo de A-A de la Figura 3(A) según ciertas formas de realización. De forma similar a la figura 3(A), la figura 3(B) ilustra una sección transversal interna de la cámara primaria 1 a lo largo de la línea A-A. En particular, la figura 3(B) ilustra las aletas de transferencia de calor 310 dispuestas a lo largo de una superficie circunferencial exterior de la cámara primaria 1. En ciertas formas de realización, la cámara primaria 1 puede incluir dieciséis aletas, pero no se limita a tal número de aletas. También se ilustran en la figura 3(B) los tubos tobera 301 dispuestos a lo largo de una superficie circunferencial interior de la cámara primaria 1, y una carcasa de cámara 315 que sirve como superficie exterior de la cámara primaria 1. Además, la figura 3(B) ilustra un movimiento de rotación de la carcasa primaria en la dirección de la flecha 320 durante el funcionamiento, en el que la dirección de rotación puede determinarse por la colocación del vuelo y la dirección efectiva.
La Figura 4 ilustra un procedimiento para reducir residuos según ciertas formas de realización. En 401, la materia prima puede ser cargada en la cámara primaria. Esto puede hacerse girando el montaje de cámara de calentamiento/cámara primaria a su posición de funcionamiento, y colocando y asegurando la tapa del escape en el extremo abierto de la cámara primaria. Una vez sellada la cámara primaria, ésta puede cargarse con gas inerte, y el montaje de cámara de calentamiento/cámara primaria puede inclinarse en un ángulo para facilitar el tratamiento de la materia prima. Por ejemplo, según ciertas formas de realización, el montaje de cámara de calentamiento/cámara primaria puede inclinarse en un ángulo de unos 45°. Sin embargo, en otras formas de realización, el montaje de cámara de calentamiento/cámara primaria puede inclinarse en otros ángulos útiles dependiendo del tipo de materia prima depositada en la cámara primaria y el volumen de materia prima depositada.
En 405, la cámara secundaria puede llevarse a una temperatura o calentarse durante el proceso de carga. Sin embargo, en otras formas de realización, la cámara secundaria puede estar ya a una temperatura aceptable de un lote anterior. Según ciertas formas de realización, la cámara secundaria puede calentarse a un rango de temperatura de aproximadamente 1000 °C a aproximadamente 1100 °C.
En 410, la cámara de calentamiento puede ser calentada y la cámara primaria puede ser rotada. A medida que se calienta la cámara de calentamiento, se calienta indirectamente la cámara primaria. Además, el aumento de temperatura de la cámara primaria y de la cámara de calentamiento se supervisa constantemente y puede controlarse. Una vez que la materia prima ha alcanzado una temperatura de unos 500 - 600 °C, en 415, la temperatura puede estabilizarse y la rotación puede comenzar durante un tiempo controlado en función del tipo de materia prima y del volumen de materia prima. A medida que la cámara primaria se calienta, la materia prima comienza a desprender gas en forma de gas de síntesis a medida que se descompone.
En 420, el quemador de la cámara de calentamiento 5a puede apagarse y el ventilador de enfriamiento puede ponerse en marcha. Durante el proceso de enfriamiento, la rotación de la cámara primaria puede continuar. En 425, la cámara secundaria puede apagarse. Una vez que el concentrado se encuentra a una temperatura lo suficientemente baja para su manipulación segura, en 430, la tapa puede retirarse de la cámara primaria, y el componente primario/de calentamiento puede inclinarse hacia abajo para verter el concentrado sobrante.
Durante los procesos 410 y 415, el gas de síntesis producido se recoge en la tapa 11 y se quema en la cámara secundaria 3, tras lo cual se expulsa a la atmósfera o se filtra aún más en un sistema de emisiones.
La figura 5 ilustra una vista en sección transversal interna de la cámara primaria que incluye el uso de tuberías de gas para introducir gases en la materia prima. Dichos gases inertes pueden utilizarse para el control de la pirólisis, y pueden estar más calientes o más fríos que la materia prima contenida en la cámara primaria.
Las formas de realización descritas anteriormente proporcionan mejoras y ventajas significativas sobre los procedimientos y sistemas convencionales para el tratamiento de residuos. Por ejemplo, según ciertas formas de realización, puede ser posible reducir los residuos electrónicos a un mineral concentrado que contenga minerales, metales y carbono. También puede ser posible eliminar los hidrocarburos y los componentes no metálicos y no minerales. Según otras formas de realización, puede ser posible resolver la necesidad de capturar y tratar de forma rentable, de modo ambientalmente superior y logísticamente descentralizado un flujo de residuos peligrosos del que actualmente sólo se gestiona un pequeño porcentaje. Además, puede ser posible eliminar las consecuencias negativas del almacenamiento de residuos electrónicos, la eliminación en vertederos, la incineración y el refinado pirometalúrgico. Del mismo modo, las formas de realización descritas anteriormente pueden reducir los residuos médicos, eliminando los patógenos nocivos y reciclando los materiales contenidos en los residuos médicos.
Según otras formas de realización, puede ser posible permitir el cese de los efectos nocivos sobre los seres humanos en los mercados emergentes donde los procesos informales de extracción de metales peligrosos son comunes. Es decir, el uso del sistema para residuos electrónicos garantiza la destrucción segura y auditable de medios de almacenamiento de datos en ubicaciones descentralizadas. Según ciertas formas de realización, puede ser posible operar en un entorno de temperatura controlada para maximizar la recuperabilidad de más metales y minerales que las actuales soluciones de refinería de temperatura más alta.
En otras formas de realización no es necesario retirar las baterías de iones de litio de los residuos electrónicos, como los de teléfonos y ordenadores portátiles y otros dispositivos portátiles. Según ciertas formas de realización también puede ser posible reciclar baterías de iones de litio, tratar y digerir teléfonos enteros, ordenadores portátiles y otros dispositivos electrónicos, y proporcionar un proceso que implique menos pretratamiento que los procesos manuales o piro metalúrgicos para residuos electrónicos.
Según otras formas de realización puede ser posible utilizar la extracción hidrometalúrgica de metales anteriores como oro, plata y paladio utilizando refinerías reubicables a pequeña escala. Además, puede ser posible permitir que un residuo claro y altamente concentrado posterior a la extracción de metales previos sea refinado con facilidad por fundidores de cobre, y por aquellos que buscan recuperar cobalto, iridio, bario, erbio, praseodimio y/u otras tierras raras.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento de tratamiento de residuos para un sistema de tratamiento de residuos, y el sistema de tratamiento de residuos tiene una cámara de calentamiento (2), una cámara primaria (1) dispuesta dentro de la cámara de calentamiento (2), una cámara secundaria (3), y una tapa (11) que cubre una abertura de la cámara primaria (1), el procedimiento comprende:
cargar materia prima en la cámara primaria (1), en donde la materia prima comprende equipos informáticos o eléctricos, o artículos de desecho médicos;
calentar la cámara secundaria (3);
calentar la cámara de calentamiento (2) con la materia prima en su interior;
hacer girar la cámara primaria (1) mientras la cámara primaria (1) se calienta;
enfriar la cámara de calentamiento (2) después de que la cámara de calentamiento (2) se haya calentado durante un período de tiempo predeterminado;
retirar el concentrado sobrante después de calentar la cámara de calentamiento (2) durante el período de tiempo predeterminado;
recoger, en la tapa (11), el gas de síntesis producido durante el calentamiento de la cámara de calentamiento, y eliminar, mediante la tapa (11), los gases tóxicos del interior de la cámara primaria por evacuación y filtración; enviar el gas de síntesis de la cámara primaria (1) a la cámara secundaria a través de un conducto de escape de la cámara primaria y un conducto de escape de la cámara secundaria, estando la cámara primaria conectada a la cámara secundaria por medio del conducto de escape de la cámara primaria (12) conectado al conducto de escape de la cámara secundaria (13);
quemar el gas de síntesis en la cámara secundaria; y
evacuar el gas de síntesis quemado fuera del sistema de tratamiento de residuos.
2. El procedimiento de tratamiento de residuos según la reivindicación 1, en el que la carga de la materia prima comprende:
girar la cámara primaria y la cámara de calentamiento a una posición de funcionamiento;
asegurar la tapa a un extremo abierto de la cámara primaria;
cargar la cámara primaria con un gas inerte; e
inclinar la cámara de calentamiento y la cámara primaria hasta un ángulo predeterminado para facilitar el tratamiento de la materia prima.
3. El procedimiento de tratamiento de residuos según la reivindicación 1, en el que la cámara secundaria se calienta durante la carga de la materia prima.
4. El procedimiento de tratamiento de residuos según una cualquiera de las reivindicaciones 1-3, que comprende además calentar la cámara secundaria a un rango de temperatura de aproximadamente 1000 °C a aproximadamente 1100 °C.
5. El procedimiento de tratamiento de residuos según una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, que comprende además calentar la materia prima a una temperatura de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 600 °C.
6. El procedimiento de tratamiento de residuos según una cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en donde el procedimiento comprende además inclinar la cámara de calentamiento y la cámara primaria hasta un ángulo de aproximadamente 45°.
7. El procedimiento de tratamiento de residuos según una cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en donde el procedimiento comprende además enfriar la cámara de calentamiento con un ventilador de aire de enfriamiento.
8. El procedimiento de tratamiento de residuos según una cualquiera de las reivindicaciones 1-7, en donde la rotación de la cámara primaria se realiza accionando un motor de accionamiento, que está unido a una superficie del fondo de la cámara primaria y la cámara de calentamiento.
9. Un sistema de tratamiento de residuos, que comprende:
una sección de cámara primaria (105) que comprende un conducto de escape de la cámara primaria (12); y una sección de cámara secundaria (110) que comprende un conducto de escape de cámara secundaria (13), en la que la sección de cámara primaria (105) comprende
una cámara de calentamiento (2),
una cámara primaria (1) dispuesta dentro de la cámara de calentamiento (2), estando la cámara primaria (1) configurada para recibir materia prima y girar mientras se calienta la cámara primaria,
un quemador (Sa) configurado para calentar la cámara de calentamiento y la cámara primaria, y
una tapa (11) que cubre una abertura de la cámara primaria (1), en la que la tapa (11) está configurada para recoger el gas de síntesis producido mientras se calientan la cámara de calentamiento y la cámara primaria, y para eliminar los gases tóxicos del interior de la cámara primaria mediante evacuación y filtración,
en donde la sección de la cámara secundaria (110) comprende una cámara secundaria (3) configurada para quemar el gas de síntesis y evacuar el gas de síntesis quemado fuera del sistema de tratamiento de residuos, y
en donde la sección de cámara primaria (105) está conectada a la sección de cámara secundaria (110) por medio del conducto de escape de la cámara primaria (12) conectado al conducto de escape de la cámara secundaria (13).
10. El sistema de tratamiento de residuos según la reivindicación 9, en el que la sección de cámara primaria (105) comprende además un ventilador de enfriamiento configurado para enfriar la cámara de calentamiento.
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