ES2973740T3 - Centro de mecanizado para cortar un objeto en forma de losa - Google Patents

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ES2973740T3 ES21172426T ES21172426T ES2973740T3 ES 2973740 T3 ES2973740 T3 ES 2973740T3 ES 21172426 T ES21172426 T ES 21172426T ES 21172426 T ES21172426 T ES 21172426T ES 2973740 T3 ES2973740 T3 ES 2973740T3
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Description

DESCRIPCIÓN
Centro de mecanizado para cortar un objeto en forma de losa
Antecedentes de la invención
La invención se refiere a un centro de mecanizado para cortar objetos.
De manera específica, aunque no exclusiva, la invención se refiere a un centro de mecanizado de control numérico, por ejemplo, con cinco ejes controlados, para cortar objetos en forma de losa, en particular, objetos hechos de cerámica, metal, vidrio, piedra o un material similar.
Se conocen centros de mecanizado de control numérico con ejes controlados que están dispuestos para cortar una losa de piedra, vidrio, cerámica o metal. Los centros de mecanizado comprenden un bastidor dispuesto para su asociación a un área de corte en donde se corta la losa. La losa se apoya en el área de corte, con la dimensión principal de la losa orientada en paralelo a un plano de soporte en donde se apoya el centro de mecanizado. El bastidor tiene forma de portal, es decir, comprende dos elementos de soporte verticales y un travesaño orientado perpendicularmente a los elementos de soporte verticales. El travesaño desliza por una superficie de guía dispuesta en los elementos de soporte verticales a lo largo de una primera dirección de deslizamiento sustancialmente horizontal, es decir, con una orientación en paralelo al plano de soporte. El centro de mecanizado comprende una unidad de manipulación montada en el travesaño y deslizable a lo largo de una segunda dirección de deslizamiento sustancialmente horizontal y perpendicular a la primera dirección de deslizamiento. Una unidad 100 de mecanizado, mostrada en detalle en la figura 1, está montada en la unidad de manipulación. La unidad 100 de mecanizado comprende medios de corte dispuestos para realizar tareas de corte sobre un objeto de tipo losa, no mostrado, en particular, un disco 102 de corte y una boquilla 103 de corte. El disco 102 de corte puede girar para cortar el objeto a lo largo de una dirección 106 de corte. La boquilla 103 de corte está alineada sustancialmente en la herramienta 102 de corte a lo largo de la dirección 106 de corte. La boquilla 103 de corte puede ser accionada para dispensar un chorro de agua, mezclada con polvo abrasivo, a una velocidad/presión elevada para cortar el objeto/losa en el área de corte a lo largo de la dirección 106 de corte. La unidad 100 de mecanizado es móvil acercándose y alejándose con respecto al objeto a lo largo de una dirección de aproximación/distanciamiento 104 para mover el disco 102 de corte y la boquilla 103 de corte acercándolos y alejándolos con respecto al objeto. La unidad 100 de mecanizado puede girar alrededor de un primer eje 104a de giro para girar el disco 102 de corte y la boquilla 103 de corte con respecto al objeto que debe cortarse. El primer eje 104a de giro es sustancialmente paralelo a la dirección 104. La unidad de mecanizado también es giratoria alrededor de un segundo eje 101 de giro, orientado transversalmente al primer eje 104a de giro, tal como se muestra en la figura 1, para variar la posición angular del disco 102 de corte y de la boquilla 103 de corte con respecto al plano de soporte del centro de mecanizado, por ejemplo, para inclinar la posición angular del disco 102 de corte y de la boquilla 103 de corte con respecto al plano de soporte en donde se apoya el objeto a cortar. La boquilla 103 de corte y el disco 102 de corte son accionados de manera alterna entre sí, es decir, es posible cortar una losa accionando el disco de corte o accionando la boquilla de corte. La boquilla 103 de corte también es móvil en una dirección 105 de aproximación/retirada adicional, en paralelo a la dirección 104 de aproximación/retirada o al primer eje 104a de giro, independientemente del movimiento a lo largo de la dirección 104 de aproximación/retirada de la unidad 100 de mecanizado.
Diversos aspectos de estos centros de mecanizado de la técnica anterior resultan mejorables. Teniendo en cuenta una tríada de ejes cartesianos, X, Y, Z, mostrada en la figura 1, la boquilla 103 de corte tiene un único grado de libertad (a lo largo del eje Y), móvil solamente en la dirección 104 de aproximación/retirada y en la dirección 105 de aproximación/retirada adicional. En otras palabras, teniendo en cuenta un plano V, paralelo al plano Y-Z, y al que pertenecen el disco 102 de corte y la boquilla 103 de corte, la distancia entre la boquilla 103 de corte y el disco 102 de corte a lo largo de la boquilla 106 de corte permanece fija. El mismo razonamiento es aplicable a otro plano paralelo al plano X-Z. La imposibilidad de variar la posición correspondiente entre la boquilla 103 de corte y el disco 102 de corte limita significativamente el área de corte de la boquilla 103 de corte durante las operaciones de corte y subordina los movimientos de la boquilla 103 de corte a las dimensiones y a los movimientos del disco 102 de corte.
Una máquina de este tipo según el preámbulo de la reivindicación 1 es conocida por US 2014/309784 A1.
Para compensar este límite, en estos centros de mecanizado es necesario aumentar adicionalmente las dimensiones generales y la distancia entre la boquilla y el disco. De este modo, el peso de la unidad de mecanizado aumenta, haciendo así más compleja la operación de control de los movimientos de la unidad de mecanizado, por ejemplo, la velocidad, la aceleración y la desaceleración de sus movimientos en los medios de soporte (elementos de soporte verticales, travesaño y carro, por ejemplo). Por lo tanto, las operaciones de corte son así difícilmente precisas. Además, con frecuencia, es necesario aumentar el valor de la carrera de la unidad de mecanizado, además de aumentar las dimensiones para permitir inclinar la unidad de mecanizado con respecto al plano de soporte, de modo que la boquilla de corte realice una operación de corte inclinada sobre la losa. En consecuencia, también las dimensiones de los medios de soporte de la unidad de mecanizado deben aumentar, dando como resultado un aumento en el peso total del centro de mecanizado.
También se conocen centros de mecanizado que son idénticos estructural y funcionalmente a los centros de mecanizado que acaban de describirse, aunque con la única diferencia de que la boquilla de corte está desalineada con respecto al disco de corte.
Dichos centros de mecanizado presentan los mismos inconvenientes que los descritos previamente, no repitiéndose de nuevo.
Resumen de la invención
El objetivo de la invención consiste en mejorar los centros de mecanizado conocidos para cortar objetos, en particular, los centros de mecanizado para cortar objetos en forma de losa. Un objetivo de la invención consiste en aumentar el área de mecanizado de un dispositivo de corte de chorro de fluido que contiene las dimensiones generales, las dimensiones y las carreras de una unidad de mecanizado del centro de mecanizado.
Una ventaja consiste en dar a conocer un centro de mecanizado que es estructuralmente compacto y fácil de producir.
Una ventaja consiste en reducir las dimensiones generales, las dimensiones y las carreras de la unidad de mecanizado. Una ventaja consiste en controlar de manera fácil y precisa los movimientos de la unidad de mecanizado y las operaciones de corte realizadas sobre el objeto.
Una ventaja consiste en aumentar los grados de libertad del dispositivo de corte de chorro de fluido.
Una ventaja consiste en dar a conocer una unidad de mecanizado que comprende un dispositivo de corte de chorro de fluido dotado de un conjunto de distribución de fluido a presión que gira y tiene unas dimensiones relativamente reducidas. Estos objetivos y ventajas, así como otros adicionales, se logran mediante el centro de mecanizado según una o más de las reivindicaciones descritas más adelante.
Según la invención, un centro de mecanizado configurado para cortar un objeto en forma de losa comprende un plano de soporte dispuesto para soportar el objeto y una unidad de mecanizado dotada de una herramienta de corte que es giratoria para cortar el objeto y de un dispositivo de corte de chorro de fluido que también puede ser accionado para cortar el objeto. La unidad de mecanizado es móvil con respecto al plano de soporte a lo largo de un primer, segundo y tercer ejes de una tríada de ejes ortogonales Y, Z, X para mover la herramienta de corte y el dispositivo de corte de chorro de fluido hacia/desde el plano de soporte. La unidad de mecanizado también es giratoria alrededor de un primer eje de giro para girar la herramienta de corte y el dispositivo de corte de chorro de fluido con respecto al plano de soporte. La unidad de mecanizado también está dotada de un dispositivo de manipulación dispuesto para soportar dicho dispositivo de corte de chorro de fluido y para mover el dispositivo de corte de chorro de fluido con respecto a la unidad de mecanizado al menos a lo largo de una dirección horizontal, es decir, una dirección que es transversal al primer eje de giro.
Breve descripción de los dibujos
Es posible mejorar la comprensión y la implementación de la invención haciendo referencia a los dibujos adjuntos, que ilustran un ejemplo de la misma, a título de ejemplo no limitativo, en donde:
la figura 1 muestra una unidad de mecanizado comprendida en un centro de mecanizado para cortar productos en forma de losa que forma parte de la técnica anterior;
la figura 2 es un centro de mecanizado para cortar productos en forma de losa según la invención;
la figura 3 muestra un detalle ampliado de una unidad de mecanizado dispuesta en el centro de mecanizado de la figura 2;
la figura 4 es una vista en perspectiva de una unión giratoria dispuesta en la unidad de mecanizado de la figura 3; la figura 5 es una vista en sección de la unión giratoria de la figura 4;
las figuras 6A-6D muestran las etapas de mover el dispositivo de corte de chorro de fluido de una primera posición a una segunda posición;
la figura 7A es una vista en perspectiva de la unidad de mecanizado de la figura 3 en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una primera posición elevada;
la figura 7B es una vista lateral de la figura 7A;
la figura 8A es una vista en perspectiva de la unidad de mecanizado de la figura 3 en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una primera posición descendida;
la figura 8B es una vista lateral de la figura 8A;
la figura 9A es una vista en perspectiva de la unidad de mecanizado de la figura 3 en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una segunda posición;
la figura 9B es una vista lateral de la figura 9A;
la figura 10A es una vista en perspectiva de la unidad de mecanizado de la figura 3 en una posición inclinada en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una segunda posición elevada;
la figura 10B es una vista lateral de la figura 10A;
la figura 11A es una vista en perspectiva de la unidad de mecanizado de la figura 3 en una posición inclinada en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una segunda posición descendida;
la figura 11B es una vista lateral de la figura 11A;
la figura 12A es una versión para usar la unidad de mecanizado en donde esta unidad de mecanizado adopta una posición para realizar tareas de perforación y fresado y el dispositivo de corte de chorro de fluido adopta una primera posición; la figura 12B es una vista lateral de la figura 12A.
Descripción detallada
Haciendo referencia a las figuras mencionadas anteriormente, un centro de mecanizado se ha indicado en general con la referencia numérica 1, estando configurado para cortar objetos, por ejemplo, objetos en forma de losa.
Los objetos en forma de losa, no mostrados en las figuras, pueden estar hechos de cerámica, metal, vidrio, piedra u otros materiales similares. Los objetos en forma de losa pueden tener una primera dimensión (por ejemplo, una anchura) comprendida entre 2 cm y 230 cm, una segunda dimensión (por ejemplo, una longitud) comprendida entre 2 cm y 4000 cm, y una tercera dimensión (por ejemplo, un espesor) comprendida entre 2 mm y 200 mm.
El centro 1 de mecanizado puede ser un centro de mecanizado con cinco ejes controlados. El centro 1 de mecanizado puede ser un centro 1 de mecanizado de control numérico, por ejemplo, dotado de una unidad 7 de control, configurada para controlar el accionamiento de las operaciones de corte que se describirán más adelante. La unidad 7 de control se muestra en la figura 1, y está integrada, por ejemplo, en el centro 1 de mecanizado.
La unidad 7 de control puede estar dotada de un teclado de control mediante el cual un operario puede establecer las tareas que debe realizar el centro de mecanizado sobre el objeto, y de una pantalla que es adecuada para mostrar al operario mensajes de advertencia o control.
El centro 1 de mecanizado comprende un plano 2 de soporte que es adecuado para soportar el objeto que debe cortarse. El plano 2 de soporte se extiende principalmente en paralelo con respecto a los dos ejes X, Z de una tríada de ejes ortogonales Y, Z, X. El plano 2 de soporte define un área de mecanizado, o también conocida como área de corte, es decir, un área en donde el objeto queda sujeto a operaciones de diferentes tipos, por ejemplo, cortes realizados por medios de corte.
El plano 2 de soporte puede comprender una rejilla de metal sobre la que se apoya el objeto. La rejilla de metal puede cubrir un depósito lleno de un fluido, por ejemplo, agua. La rejilla de metal puede estar cubierta a su vez con un material de sacrificio para evitar las incisiones y el desgaste de la rejilla de metal durante las operaciones de corte. El material de sacrificio puede comprender mesas o elementos de madera hechos de material de plástico o de caucho.
También es posible disponer medios de bloqueo de tipo conocido y no ilustrado para bloquear el objeto a cortar en el plano 2 de soporte y mantener el objeto estacionario durante las operaciones de corte.
El centro 1 de mecanizado puede tener una estructura de portal. En otras palabras, el centro 1 de mecanizado puede estar dotado de un bastidor de soporte que comprende dos elementos 8 de soporte y un travesaño 9 montado en los dos elementos 8 de soporte y orientado transversalmente con respecto a estos últimos. Los elementos 8 de soporte se extienden principalmente en paralelo al eje Y, conocido en adelante como primer eje Y. El travesaño 9 se extiende principalmente en paralelo al eje Z, conocido en adelante como segundo eje Z.
El travesaño 9 está dispuesto funcionalmente sobre el plano de soporte.
El centro 1 de mecanizado comprende además un carro 10 montado de manera deslizante en el travesaño 9; al carro 10 está conectado una unidad 3 de mecanizado dotada de medios de corte accionables para cortar el objeto en el plano 2 de soporte.
Los medios de corte pueden comprender una herramienta 4 de corte que es giratoria para cortar el objeto, y un dispositivo 5 de corte de chorro de fluido que también es accionable para cortar el objeto dispensando un chorro de agua a presión a la que se ha añadido polvo abrasivo.
La herramienta 4 de corte puede ser accionable de manera alterna con respecto al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido; en otras palabras, es posible realizar una tarea de corte sobre el objeto con la herramienta de corte o de manera alterna con el dispositivo de corte de chorro de fluido.
La unidad 3 de mecanizado es móvil con respecto al plano 2 de soporte a lo largo del primer eje Y, a lo largo del segundo eje Z y a lo largo del eje X, conocido en adelante como tercer eje X. De esta manera, la unidad 3 de mecanizado puede mover la herramienta 4 de corte y el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido acercándolos/alejándolos con respecto al objeto a cortar, es decir, acercándolos/alejándolos con respecto al plano 2 de soporte.
Por ejemplo, en cada uno de los elementos 8 de soporte es posible disponer una guía (no mostrada) que se extiende en paralelo al primer eje Y para permitir que el travesaño 9 deslice en paralelo al primer eje Y. Además, en cada uno de los elementos 8 de soporte es posible disponer una segunda guía (no mostrada) que se extiende en paralelo al tercer eje X para permitir deslizar el travesaño 9 en paralelo al tercer eje Y. Además, el carro 10 puede deslizar en el travesaño 9 en paralelo al segundo eje Z. En consecuencia, los movimientos del travesaño 9 y el carro 10 también hacen que la unidad 3 de mecanizado sea móvil.
Evidentemente, es posible usar otras configuraciones para permitir que la unidad de mecanizado sea móvil a lo largo de los tres ejes, por ejemplo, disponiendo en el carro 10 (y no en los elementos 8 de soporte) una guía que se extiende a lo largo del primer eje Y para permitir que la unidad 3 de mecanizado deslice a lo largo de dicha guía, etc. Evidentemente, se usan medios de accionamiento (conectados adecuadamente al travesaño, o al carro o a la unidad de mecanizado) que son accionables para mover la unidad 3 de mecanizado (es decir, el travesaño y el carro) con respecto al plano 2 de soporte.
La unidad 3 de mecanizado también es giratoria alrededor de un primer eje R de giro para girar la herramienta 4 de corte y el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido con respecto al objeto a cortar, es decir, con respecto al plano 2 de soporte. La unidad 3 de mecanizado está conectada a medios de motor accionables para girar la unidad 3 de mecanizado alrededor del primer eje R de giro.
En la figura 2, el eje R de giro (en una etapa de funcionamiento) está orientado transversalmente al plano 2 de soporte, o es sustancialmente paralelo al primer eje Y.
La unidad 3 de mecanizado también está dotada de un elemento 14 de ventosa, dispuesto para su adherencia a una superficie del objeto aprovechando el vacío dentro del mismo. El elemento 14 de ventosa puede adherirse a una superficie del objeto y puede permitir, por ejemplo, que la unidad 3 de mecanizado mueva el elemento 14 de ventosa con respecto al plano 2 de soporte.
La herramienta 4 de corte puede ser un disco de corte que comprende un núcleo hecho de acero y un borde perimetral con puntas de diamante. La herramienta 4 de corte es giratoria alrededor de un eje Q de giro para cortar el objeto a lo largo de una dirección T de corte, mostrada en la figura 3.
La herramienta 4 de corte puede comprender un borde de corte, por ejemplo, el borde lateral del disco. Haciendo referencia a 4b, en particular, en las figuras 7A, 7B, 8A, 8B, 9A, 9B, se ha mostrado una parte del borde de corte que (en un momento determinado) está diseñado para interactuar con una superficie del objeto para cortar la superficie cuando la herramienta 4 de corte gira.
La herramienta 4 de corte puede estar conectada a un servo eje, no mostrado, que es accionable para girar dicha herramienta 4 de corte. El servo eje puede estar dotado de un inversor para variar continuamente la velocidad de giro de la herramienta 4 de corte. A la herramienta 4 de corte puede estar asociado un cursor láser dispuesto para visualizar la dirección T de corte. A la herramienta 4 de corte también puede estar asociada una carcasa 11 de protección dispuesta para evitar que posibles fragmentos que podrían separarse de la pieza a trabajar sean despedidos fuera del área de corte e impacten contra un operario.
El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede comprender un cabezal 12 de corte configurado para dispensar un chorro de agua sobre el objeto a cortar. El cabezal 12 de corte puede comprender una entrada 15 dispuesta para recibir un flujo de agua a presión, mostrada en la figura 6C, y una boquilla de aceleración, no mostrada en detalle, conformada para recibir el agua a presión de la entrada 15 y para acelerar el flujo de agua transformando la energía del agua a presión en energía cinética. El cabezal 12 de corte puede comprender otra entrada 16, mostrada en la figura 6D, para recibir el polvo abrasivo, una cámara de mezclado, no mostrada, conformada para recibir el flujo de agua que sale de la boquilla de aceleración y el polvo abrasivo y permitir su mezclado.
El cabezal 12 de corte puede comprender una boquilla 34 de dispensación dimensionada para dispensar sobre el objeto a cortar el chorro formado por la mezcla de agua y polvos abrasivos. A la boquilla 34 de dispensación está asociada una carcasa 13 de contención que está dispuesta para contener las pulverizaciones del chorro.
El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está conectado a medios de generación de agua a presión, no mostrados, por ejemplo, un identificador de presión eléctrica o hidráulica. Los medios de generación de agua a presión están configurados para dispensar agua a presión al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido y están dispuestos en conexión de fluidos con el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, con la entrada 15 del cabezal 12 de corte, mediante una pluralidad de tubos 17. Los tubos 17 pueden estar hechos de material flexible, metálico o de caucho sintético, que son materiales que son adecuados para soportar la presión media y alta del agua que circula en su interior, por ejemplo, una presión de agua también por encima de 4000 bares.
El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido también está conectado a un depósito de polvos abrasivos, no mostrado, por ejemplo, un dosificador de polvos abrasivos. El dosificador está dispuesto en contacto con el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, con la otra entrada 16 del cabezal 12 de corte, mediante otro tubo, no mostrado, que también está hecho de material flexible.
El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está dispuesto para dispensar un chorro de agua abrasivo según un eje H de funcionamiento, mostrado en las figuras 7A a 9B.
La unidad 3 de mecanizado está dotada de un dispositivo 6 de manipulación dispuesto para soportar el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido. En otras palabras, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está montado en el dispositivo 6 de manipulación.
El dispositivo 6 de manipulación también está dispuesto para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido con respecto a la herramienta 4 de corte que gira a lo largo de al menos una dirección que es transversal al primer eje R de giro.
El dispositivo 6 de manipulación está dispuesto para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido entre una primera posición en donde el eje H de funcionamiento del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está dispuesto a una primera distancia del eje Q de giro de la herramienta 4 de corte, y una segunda posición en donde el eje H de funcionamiento del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está dispuesto a una segunda distancia del eje Q de giro de la herramienta 4 de corte, siendo la segunda distancia inferior a la primera distancia.
Por ejemplo, en una realización, no mostrada, en la que el dispositivo de corte de chorro de fluido no está alineado en la herramienta de corte a lo largo de la dirección de corte de la herramienta de corte, el dispositivo de manipulación está dispuesto para trasladar el dispositivo de corte de chorro de fluido entre la primera y la segunda posiciones a lo largo de al menos una dirección que es transversal al eje de giro de la unidad de mecanizado. En base a las dimensiones generales de la unidad de mecanizado, del dispositivo de corte de chorro de fluido y de la herramienta de corte, la traslación del dispositivo de corte de chorro de fluido puede producirse a lo largo de una dirección sustancialmente paralela a la dirección de corte de la herramienta de corte o a lo largo de dos direcciones, una dirección sustancialmente paralela a la dirección de corte de la herramienta de corte y una dirección sustancialmente ortogonal, en el plano, a esta dirección de corte.
En otra realización, no mostrada, en donde el dispositivo de corte de chorro de fluido está alineado con la herramienta de corte a lo largo de la dirección de corte de esta herramienta de corte, el dispositivo de manipulación está dispuesto para trasladar el dispositivo de corte de chorro de fluido entre la primera y la segunda posiciones a lo largo de una dirección sustancialmente paralela a la dirección de corte de la herramienta de corte y una dirección sustancialmente ortogonal, en el plano, a esta dirección de corte.
En ambas realizaciones, no mostradas, el dispositivo de manipulación está dispuesto para mover el dispositivo de corte con respecto a dicho fluido también a lo largo de una dirección paralela al primer eje de giro de la unidad de mecanizado. En las realizaciones mostradas en las figuras adjuntas, el dispositivo 6 de manipulación está dispuesto para girar el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido alrededor de un segundo eje S de giro entre la primera posición y la segunda posición independientemente del giro transmitido al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido mediante el giro de la unidad 3 de mecanizado alrededor del eje R de giro.
En una etapa de funcionamiento, el segundo eje S de giro puede ser sustancialmente paralelo al primer eje R de giro. El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede realizar una tarea de corte en el objeto en la primera y en la segunda posiciones. En la primera posición, el dispositivo 5 la distancia entre el eje H de funcionamiento y el eje Q de giro es más grande que la distancia entre el eje H de funcionamiento y el eje Q de giro en la segunda posición. Más precisamente, teniendo en cuenta las figuras 6A-6D y 7A a 9B, un observador situado en el plano Y-Z y que observa la unidad 3 de mecanizado mirando a lo largo del eje X, observaría que, en la primera posición, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido ocupa un área de mecanizado que está sustancialmente detrás de la dirección T de corte de la herramienta 4 de corte, mientras que, en la segunda posición, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido ocupa un área de mecanizado frente a la dirección T de corte. El área de mecanizado está frente al área de mecanizado posterior con respecto a la dirección T de corte.
El dispositivo 6 de manipulación está configurado para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido alrededor del segundo eje S de giro un ángulo comprendido entre 90° y 200°, o comprendido entre 120° y 200°, o entre 150° y 190°, en particular, un ángulo de 180°. El giro del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido se produce en una dirección W de giro, por ejemplo, una dirección de giro en sentido horario, o a lo largo de otra dirección de giro, no mostrada, opuesta a la dirección W, por ejemplo, en sentido antihorario. Las etapas del movimiento de la primera posición a la segunda posición del dispositivo de corte de chorro de fluido se muestran en las figuras 6A-6D.
En una realización que, no obstante, no se muestra, en la primera posición, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede estar sustancialmente alineado con la herramienta 4 de corte a lo largo de la dirección T de corte. En este caso, evidentemente, el dispositivo de manipulación está configurado para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido alrededor del segundo eje S de giro un ángulo de sustancialmente 90°.
El dispositivo 6 de manipulación también está conformado para permitir que el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido se mueva a lo largo de una dirección D de movimiento para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido acercándolo/alejándolo con respecto al objeto independientemente de un movimiento de acercamiento/alejamiento impartido en el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido mediante un movimiento de la unidad 3 de mecanizado. La dirección D de movimiento es sustancialmente paralela al segundo eje S de giro. Cuando el segundo eje S de giro es sustancialmente paralelo al primer eje R de giro, entonces la dirección D de movimiento también es sustancialmente paralela a este último eje R de giro.
El dispositivo 6 de manipulación puede comprender una corredera 18 dispuesta para soportar el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido. En la corredera 18 puede estar dispuesta una guía que se extiende en paralelo a la dirección D de movimiento; el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede estar montado de manera deslizante en esta guía para moverse a lo largo de esta dirección D de movimiento. Es posible disponer unos medios de accionamiento, de tipo conocido, que son accionables para mover el dispositivo de corte con respecto a dicho fluido 5, en particular, el cabezal 12 de corte, a lo largo de la dirección D de movimiento.
El dispositivo 6 de manipulación también puede comprender una pieza 19 de soporte dispuesta para soportar de manera giratoria el lado 18 alrededor del segundo eje S de giro, tal como se explica a continuación.
La pieza 19 de soporte puede conectarse de manera separable en una cara 3a de la unidad 3 de mecanizado. La pieza 19 de soporte puede conectarse mediante medios de conexión roscados de tipo conocido, por ejemplo, tornillos o pernos. La pieza 19 de soporte puede ser de tipo horquilla.
En una configuración montada, una parte alargada 19a de la pieza 19 de soporte en forma de horquilla está dispuesta funcionalmente sobre otra parte alargada 19b de la pieza 19 de soporte, tal como se muestra en la figura 4.
En cada parte alargada 19a, 19b está dispuesto un orificio pasante; los dos orificios pasantes tienen sustancialmente el mismo diámetro y tienen el mismo eje en común, coincidiendo el eje con el segundo eje S de giro descrito anteriormente.
La corredera 18 está conectada de manera giratoria a la pieza 19 de soporte mediante un elemento 21 de conexión, por ejemplo, un pasador. Más precisamente, la corredera 18 está dotada de al menos un brazo 20a, en particular, de un par de brazos 20a y 20b que son sustancialmente paralelos entre sí. Un extremo de cada brazo puede estar conectado de manera extraíble a una cara de la corredera 18, por ejemplo, mediante medios de conexión roscados (tornillos, pernos o similares). El par de brazos pueden montarse en una cara de la corredera 18 opuesta a la cara en donde está montado el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido (en particular, el cabezal 12 de corte), para permitir una total libertad de movimiento del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, por ejemplo, un movimiento a lo largo de la dirección D de movimiento.
En otro extremo de cada brazo 20a y 20b, en particular, en su extremo libre, es posible disponer un orificio pasante. Los dos orificios pueden tener el mismo diámetro.
El par de brazos 20a y 20b están conectados de manera giratoria a la pieza 19 de soporte, en particular, a la parte alargada 19a, 19b, insertando el elemento 21 de conexión giratorio. Antes de insertar el elemento 21 de conexión, es necesario disponer los brazos con respecto a las partes alargadas de modo que los cuatro orificios, es decir, los dos orificios dispuestos en el par de brazos 20a y 20b y los dos orificios dispuestos en el par de partes alargadas 19a, 19b, son sustancialmente coaxiales, es decir, están alineados a lo largo del segundo eje S de giro.
En la realización mostrada en la figura 4, por ejemplo, los dos brazos 20a y 20b están montados en la corredera 18, de modo que están separados a lo largo de una dirección paralela al segundo eje S de giro, y de modo que el brazo 20a queda dispuesto sobre la parte alargada 19a de la pieza 19 de soporte y puede contactar con la misma, y el brazo 20b queda dispuesto debajo de la parte alargada 19b de la pieza 19 de soporte.
El elemento 21 de conexión giratorio se inserta entre los cuatro orificios para hacer que los brazos 20a y 20b sean giratorios con respecto a las partes alargadas 19a y 19b alrededor del segundo eje S de giro. El deslizamiento del elemento 21 de conexión también está limitado a lo largo del segundo eje S de giro. El elemento 21 de conexión es giratorio alrededor del segundo eje S de giro. El elemento 21 de conexión puede estar cubierto y protegido por una carcasa 26 cilíndrica hueca, mostrada en las figuras 4 y 5.
El dispositivo 6 de manipulación también está conectado a medios de motor, no mostrados, siendo accionables para girar los medios de motor alrededor del segundo eje S de giro.
El dispositivo 5 de corte de chorro de fluido está dotado de una unidad 27 de distribución, mostrada en detalle en las figuras 4 y 5, dispuesta para distribuir continuamente un caudal a presión al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido entre la primera y segunda posiciones, siendo esta segunda posición alcanzada por el dispositivo 5 de corte después de realizar un giro de aproximadamente 180° con respecto a la primera posición.
La unidad 27 de distribución está dimensionada para ser atravesada por un caudal de fluido que tiene una presión igual o superior a cuatro mil bares. La unidad 27 de distribución puede estar montada en el dispositivo 6 de manipulación.
La unidad de distribución puede estar integrada, al menos parcialmente, dentro del elemento 21 de conexión. La unidad 27 de distribución puede ser al menos parcialmente giratoria alrededor del segundo eje S de giro, tal como se ha explicado anteriormente.
La unidad 27 de distribución giratoria puede comprender, en particular, al menos un primer tubo 28 estático o fijo, y al menos un segundo tubo 29 conectado de manera giratoria al primer tubo 28. El primer tubo 28 y el segundo tubo 29 pueden estar montados, por ejemplo, para ser coaxiales entre sí y para tener un eje que coincide con el segundo eje S de giro.
Por ejemplo, el primer tubo 28 y el segundo tubo 29 están alojados dentro del elemento 21 de conexión, en particular, en un asiento dispuesto en una parte de extremo del elemento 21 de conexión, tal como se muestra en la figura 5. El segundo tubo 29 está dispuesto funcionalmente sobre el primer tubo 28, observando la figura 5 y considerando la dirección del eje Y. El primer tubo 28 tiene unas dimensiones que son tales para permitir insertar el primer tubo 28 en el asiento del elemento 21 de conexión sin que exista contacto entre sus paredes y las del elemento 21 de conexión; de esta manera, el primer tubo 28 permanece fijo al elemento 21 de conexión.
Al menos una parte del primer tubo 28 está alojada dentro del asiento dispuesto en el elemento 21 de conexión; tal como puede observarse, por ejemplo, en la figura 5, una parte del primer tubo 28 sobresale fuera del asiento del primer elemento 21 de conexión, para su inserción y alojamiento en un elemento 24 de entrada, tal como se explicará más adelante.
Es posible, tal como en este ejemplo, disponer medios 31, 32 de sellado (mostrados en la figura 5) para formar un sello entre el primer tubo estático 28 y el elemento 21 de conexión giratorio. Los medios 32 de sellado se montan, por ejemplo, entre el primer tubo 28 y el elemento 21 de conexión y se apoyan contra un borde 28a del primer tubo 28. Los movimientos del primer tubo 28 quedan bloqueados a lo largo del segundo eje S de giro por un elemento 22 de bloqueo insertado en el asiento del elemento 21 de conexión, por ejemplo, un tornillo o un casquillo de fijación. En particular, el elemento 22 de bloqueo actúa sobre los medios 32 de sellado para mantener en su posición el primer tubo 28.
La unidad 27 de distribución giratoria puede comprender un elemento 24 de entrada estático dotado de una entrada 25 conectada a un tubo 17a de entrada para recibir un caudal de fluido a presión de los medios de generación de agua a presión.
En el elemento 28 de entrada, está dispuesto un asiento para alojar el primer tubo 28; el primer tubo 28 está fijado al elemento de entrada mediante un elemento 23 de fijación, por ejemplo, un casquillo de fijación.
El primer tubo 28 está dispuesto en conexión de fluidos con la entrada 25, por ejemplo, disponiendo un conducto de conexión dentro del elemento 24 de entrada. En la realización mostrada en la figura 5, por ejemplo, el ángulo de conexión del conducto de conexión puede ser de aproximadamente 90°.
Para mayor claridad, haciendo referencia a la figura 5, el fluido a presión tiene un vector Vi de velocidad orientado sustancialmente en paralelo al plano definido por los ejes X-Z en una sección de la entrada 25, y un vector Vo de velocidad en una sección de entrada del primer tubo 28 orientado sustancialmente hacia arriba en paralelo al eje Y. Suponiendo que el eje Y es paralelo y opuesto con respecto a la dirección de la fuerza de la gravedad, en la configuración montada mostrada en la figura 5, se dota al fluido a presión de una presión tal para permitir que el fluido a presión atraviese el primer tubo 28 moviéndose contra la fuerza de la gravedad.
De la misma manera, al pasar al segundo tubo 29, el fluido a presión se mueve contra la fuerza de la gravedad. El segundo tubo 29 también es giratorio alrededor del segundo eje S de giro, siguiendo el giro del elemento 21 de conexión. El giro del elemento 21 de conexión puede ser sustancialmente el mismo que el giro impartido al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, por ejemplo, un ángulo comprendido entre 90° y 200°, 120° y 200°, o comprendido entre 150° y 190°, en particular, un ángulo de 180° (en una dirección de giro o en la dirección opuesta).
En consecuencia, también el fluido que pasa por el interior del segundo tubo 29 sigue los giros de este último.
Finalmente, la unidad 27 de distribución comprende una salida 30 que conecta el segundo tubo 29 a un tubo 17b de salida para permitir que el fluido a presión salga de la unidad de distribución y pase al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido.
El fluido a presión que sale de la unidad 27 de distribución tiene un vector Vo' de velocidad orientado sustancialmente en paralelo al plano definido por los ejes X-Z en una sección de la salida 30.
En una realización no mostrada, el primer tubo y el segundo tubo de la unidad de distribución pueden ser ambos giratorios, pudiendo ser el primer tubo integral con el segundo tubo durante el giro. Evidentemente, en este caso, el primer tubo también está alojado en el asiento dispuesto en el elemento de entrada, pero es giratorio en este asiento (es posible disponer medios de soporte, por ejemplo, cojinetes dispuestos para soportar de manera giratoria el primer tubo).
Gracias a la unidad 27 de distribución giratoria integrada en el elemento 21 de conexión, es posible transferir de una estructura fija (intensificador de presión de fluido) a una estructura móvil (dispositivo 6 de manipulación en donde está montado el cabezal 12 de corte) de manera sencilla y rápidamente un fluido a alta presión, evitando reducciones de presión durante el giro del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido.
La corredera 18 está dotada de uno o más soportes 33 de tubo dispuestos para fijar en su posición en la corredera 18 los tubos 17, 17A, 17B, etc.
En uso, tal como se ha descrito anteriormente, el dispositivo 6 de manipulación puede ser accionado para mover el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido entre una primera posición y una segunda posición. Con referencia a las figuras 7A y 7B, se observa que el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido adopta una primera posición. En particular, el cabezal 12 de corte está dispuesto frente a la dirección T de corte de la herramienta 4 de corte. En la primera posición del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, es posible realizar la terea de cortar el objeto girando solamente la herramienta 4 de corte. En la primera posición, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede adoptar además una posición elevada y una posición descendida, ilustradas en las figuras 7B y 8B.
En la posición elevada, mostrada en la figura 7B, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, la boquilla 34 de dispensación del cabezal 12 de corte, está sustancialmente desalineada con la parte del borde 4b de corte a lo largo de un plano de referencia que es sustancialmente paralelo al plano 2 de soporte.
En la posición elevada, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, la boquilla 34 de dispensación del cabezal 12 de corte, está sustancialmente alineada con la parte del borde 4b de corte a lo largo de un plano de referencia que es sustancialmente paralelo al plano 2 de soporte.
En uso, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido es desplazado de la posición elevada a la posición descendida, por ejemplo, mediante el accionamiento de medios de accionamiento y deslizando el cabezal 12 de corte a lo largo de las guías dispuestas en la corredera 18. En uso, el dispositivo 6 de manipulación es accionado para desplazar el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido de la primera posición (descendida) a la segunda posición. La segunda posición se muestra, por ejemplo, en las figuras 9A y 9B.
Gracias a la invención, parte de los movimientos del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido son impartidos por la unidad 3 de mecanizado, pero otra parte de los movimientos son impartidos por el dispositivo 6 de manipulación que es accionable independientemente de la unidad 3 de mecanizado.
Ventajosamente, hacer que los movimientos impartidos al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido (al menos parcialmente) sean independientes con respecto al movimiento impartido al dispositivo 5 de corte de chorro de fluido por la unidad 3 de mecanizado permite reducir las dimensiones generales y las distancias entre la herramienta 4 de corte y el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido. El área de mecanizado, es decir, el área en donde el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido puede ser accionado para realizar un corte en el objeto, también aumenta, y es autónoma/independiente/está desconectada del área de mecanizado en donde el dispositivo 4 de corte realiza la tarea de corte.
La unidad 3 de mecanizado comprende una parte estática, indicada con la referencia numérica 35, y una parte dinámica, indicada con la referencia numérica 36.
La parte estática 35 es, por ejemplo, la parte de la unidad de mecanizado conectada al carro 10; la parte dinámica es, por ejemplo, la parte de la unidad de mecanizado en donde están montados la herramienta 4 de corte, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, el dispositivo 6 de manipulación, etc.
La parte móvil 36 es giratoria alrededor de un tercer eje K de giro, orientado transversalmente al primer eje R de giro y sustancialmente en paralelo al segundo eje Z. La parte móvil 36 está conectada a medios de motor, no mostrados, que pueden ser accionados para girar la parte móvil 36 alrededor del tercer eje K de giro.
La parte móvil 36 gira entre una primera posición adicional en donde el primer eje R de giro y el segundo eje S de giro son sustancialmente paralelos, y una segunda posición adicional en donde el segundo eje S de giro es transversal al primer eje R de giro. En la segunda posición adicional el primer eje R de giro coincide con el segundo eje S de giro. El primer eje R de giro y el segundo eje S de giro pueden formar un ángulo de tamaño variable, por ejemplo, comprendido entre 0° y 95° entre la primera y la segunda posiciones adicionales.
La parte móvil 36 gira para permitir que la herramienta 4 de corte y el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido realicen una tarea de corte oblicua sobre el objeto. También en este caso, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido es móvil entre la posición elevada y la posición descendida (a lo largo de una dirección de deslizamiento), en base a la forma y las dimensiones de la superficie o superficies del objeto a cortar.
Por ejemplo, en las figuras 10A y 10B, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, el cabezal 12 de corte, adopta una posición elevada, tal como se ha descrito anteriormente.
En las figuras 11A y 11B, el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, en particular, el cabezal 12 de corte, adopta una posición descendida, tal como se ha descrito anteriormente.
La dirección de deslizamiento, no mostrada en las figuras 10A, 10B, 11A y 11B, es en este caso sustancialmente a lo largo y en paralelo con respecto al segundo eje S de giro, aunque transversal con respecto al primer eje R de giro. Se ha determinado que, gracias a los movimientos independientes (al menos parcialmente) del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido, se obtienen las mismas ventajas de reducción de las dimensiones y distancias generales entre la herramienta 4 de corte y el dispositivo 5 de corte de chorro de fluido y de aumento del área de mecanizado del dispositivo 5 de corte también durante la ejecución de cortes oblicuos sobre el objeto. Además, gracias al movimiento del dispositivo 5 de corte de chorro de fluido entre una posición descendida y una posición elevada, es posible aproximar el cabezal 12 de corte inclinado hacia el objeto, para mantener el chorro de fluido enfocado en base a las formas del objeto y para aumentar el espesor máximo que es posible mecanizar del objeto.
Finalmente, disponer el dispositivo de corte de chorro de fluido en la primera posición, fuera del área de corte en donde funciona la herramienta 4 de corte, permite adaptar el centro de mecanizado también para tareas de perforación y fresado, tal como se muestra, por ejemplo, en las figuras 12A y 12B.
Por ejemplo, una herramienta U de perforación o fresado está montada en el eje de giro de la herramienta 4 de corte. La parte móvil 36 adopta una segunda posición adicional girada aproximadamente 90° con respecto a una primera posición adicional, es decir, el segundo eje S de giro y el primer eje R de giro forman un ángulo de aproximadamente 90°. La herramienta de corte de chorro de fluido puede adoptar la primera o la segunda posición. Girar la herramienta 4 de corte también gira la herramienta U para realizar tareas de perforación o fresado sobre el objeto.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Centro (1) de mecanizado para cortar un objeto en forma de losa, comprendiendo dicho centro (1) de mecanizado: - un plano (2) de soporte dispuesto para soportar dicho objeto;
- una unidad (3) de mecanizado dotada de una herramienta (4) de corte que puede ser accionada en giro para cortar dicho objeto y un dispositivo (5) de corte de chorro de fluido que puede ser accionado para cortar dicho objeto, siendo móvil dicha unidad (3) de mecanizado con respecto a dicho plano (2) de soporte a lo largo de un primer eje (Y), un segundo eje (Z) y un tercer eje (X) de una tríada de ejes transversales (Y, Z, X) para aproximar/retirar dicha herramienta (4) de corte y dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido con respecto a dicho plano (2) de soporte, siendo además dicha unidad (3) de mecanizado giratoria alrededor de un primer eje (R) de giro para girar dicha herramienta (4) de corte y dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido con respecto a dicho plano (2) de soporte;
caracterizado por el hecho de que dicha unidad (3) de mecanizado está dotada de un dispositivo (6) de manipulación dispuesto para soportar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido y para mover dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido con respecto a dicha herramienta (4) de corte a lo largo de al menos una dirección transversal a dicho primer eje (R) de giro.
2. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 1, en donde dicho dispositivo (6) de manipulación está dispuesto para mover dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido entre una posición en donde un eje (H) de funcionamiento de dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido está dispuesto a una primera distancia de un eje (Q) de giro de dicha herramienta (4) de corte, y una segunda posición en donde dicho eje (H) de funcionamiento está dispuesto a una segunda distancia de dicho eje (Q) de giro, siendo dicha segunda distancia más pequeña que dicha primera distancia.
3. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 2, en donde dicho dispositivo (6) de manipulación está dispuesto para girar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido con respecto a dicha herramienta (4) de corte alrededor de un segundo eje (S) de giro entre dicha primera posición y dicha segunda posición independientemente de un giro transmitido a dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido mediante un giro de dicha unidad (3) de mecanizado alrededor de dicho primer eje (R) de giro.
4. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 3, en donde dicho dispositivo (6) de manipulación está dispuesto para girar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido un ángulo comprendido entre 90° y 200°, o entre 120° y 200°, o entre 150° y 190°, en particular, un ángulo de 180°.
5. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 3 o 4, en donde dicho dispositivo (6) de manipulación comprende una corredera (18) dispuesta para soportar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido, una pieza (19) de soporte dispuesta para soportar en giro dicha corredera (18) alrededor de dicho segundo eje (S) de giro, estando conectada dicha corredera (18) de manera giratoria a dicha pieza (19) de soporte mediante un elemento (21) de conexión giratorio a efectos de girar alrededor de dicho segundo eje (S) de giro.
6. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 5, en donde dicha pieza (19) de soporte está conectada de manera separable a una cara (3a) de dicha unidad (3) de mecanizado, y dicho elemento (21) de conexión es giratorio alrededor de dicho segundo eje (S) de giro.
7. Centro (1) de mecanizado según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 3 a 6, en donde dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido está dotado de una unidad (27) de distribución dispuesta para distribuir continuamente un fluido de presión a dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido entre dichas primera y segunda posiciones, estando montada dicha unidad (27) de distribución en dicho dispositivo (6) de manipulación y siendo al menos en parte giratoria alrededor de dicho segundo eje (S) de giro.
8. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 7, en combinación con la reivindicación 6, en donde dicha unidad (27) de distribución está al menos parcialmente integrada dentro de un asiento dispuesto en dicho elemento (21) de conexión.
9. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 7 o 8, en donde dicha unidad (27) de distribución comprende al menos un primer tubo (28) que es estático y se extiende en paralelo a dicho segundo eje (S) de giro, y al menos un segundo tubo (29) que está conectado a dicho primer tubo (28) y que es giratorio alrededor de dicho segundo eje (S) de giro, estando dispuestos dicho al menos un primer tubo (28) y dicho al menos un segundo tubo (29) para ser atravesados por dicho fluido de presión entre una entrada (25) y una salida (30) de dicha unidad (27) de distribución, en donde la presión de dicho fluido de presión es igual o superior a 4000 bares.
10. Centro (1) de mecanizado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho dispositivo (6) de manipulación también está dispuesto para desplazar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido a lo largo de una dirección (D) de desplazamiento para aproximar/retirar dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido con respecto a dicho objeto independientemente de un movimiento de aproximación/retirada transmitido a dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido mediante un movimiento de dicha unidad (3) de mecanizado.
11. Centro (1) de mecanizado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha unidad (3) de mecanizado comprende al menos una parte móvil (36) giratoria alrededor de un tercer eje (K) de giro sustancialmente paralelo a dicho segundo eje (Z) para permitir que dicha herramienta (4) de corte y dicho dispositivo (5) de corte de chorro de fluido realicen operaciones de corte inclinadas en dicho objeto.
12. Centro (1) de mecanizado según la reivindicación 11, en combinación con la reivindicación 3, en donde dicha al menos una parte móvil (36) está conectada a medios de motor que pueden ser accionados para girar dicha al menos una parte móvil entre una primera posición adicional en donde dicho primer eje (R) de giro y dicho segundo eje (S) de giro son sustancialmente paralelos entre sí, y una segunda posición adicional en donde dicho segundo eje (S) de giro está inclinado con respecto a dicho primer eje (R) de giro, formando dicho primer eje (R) de giro y dicho segundo eje (S) de giro entre dichas primera y segunda posiciones adicionales un ángulo de tamaño variable comprendido entre 0° y 95°.
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