CN111113684A - 一种桥切水刀一体化设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种桥切水刀一体化设备，包括传输装置、切割装置与移动架；所述传输装置包括机架与传送带，所述传送带纵向设置于所述机架的外侧，且围绕所述机架转动，所述传送带用于承载和传输板材；所述切割装置包括水刀组件与锯片桥切组件，所述水刀组件设置于所述锯片桥切组件的一侧，所述切割装置择一地采用水刀组件或锯片桥切组件对放置于所述传输装置上的板材进行切割；所述移动架设置于所述传输装置的上方，所述切割装置与所述移动架连接，所述移动架用于带动所述切割装置在水平方向上沿着加工路径移动。本发明具有生产效率高和产品质量好的优点。

Description

一种桥切水刀一体化设备
技术领域
本发明涉及板材切割设备，尤其涉及一种桥切水刀一体化设备。
背景技术
通过磨拋生产线生产出来的天然石，石英石板材规格一般都是3200*1600的大板。将大板加工成满足实际使用需要的各种形状的板材，需要通过切割设备。常规切割设备有：1：锯片桥切设备，优点是加工效率高，缺点是只能切直线不能切曲线，不能切盆孔转弯位置。2：水刀切割设备，优点是可以切割任意直线，直角，曲线，缺点是加工效率低。实际使用的板材形状既有直线，又有曲线，还有圆孔，盆孔或其他不规则形状，因此需要配合使用桥切锯片设备与水刀设备。传统加工方法是将石材先放置于其中一种设备上加工该设备擅长加工的位置，再通过搬运设备将板材搬运到另一种设备上进行后续加工，以满足形状加工的需求。因此，传统的加工方法存在生产效率较低的缺点。
发明内容
本发明的目的在于提出一种桥切水刀一体化设备，以解决上述问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种桥切水刀一体化设备，包括传输装置、切割装置与移动架；
所述传输装置包括机架与传送带，所述传送带纵向设置于所述机架的外侧，且围绕所述机架转动，所述传送带用于承载和传输板材；所述传送带包括网带层与垫块层，所述垫块层设置于所述网带层的外侧表面，所述垫块层的外侧均匀地设有多个凹槽，所述垫块由高分子材料制成；
所述切割装置包括水刀组件与锯片桥切组件，所述水刀组件设置于所述锯片桥切组件的一侧，所述切割装置择一地采用水刀组件或锯片桥切组件对放置于所述传输装置上的板材进行切割；
所述移动架设置于所述传输装置的上方，所述切割装置与所述移动架连接，所述移动架用于带动所述切割装置在水平方向上沿着加工路径移动。
每一所述凹槽均沿所述垫块的宽度方向延伸。
所述锯片桥切组件包括主体、主体升降机构、切割头与切割头转动机构，所述主体通过所述主体升降机构竖直地安装于所述活动架，所述主体升降机构用于带动所述主体在竖直方向上往复移动；所述切割头具有用于切割板材的锯片，所述切割头设置于所述主体的下端，所述切割头与所述主体为转动连接，所述切割头转动机构用于驱动所述切割头相对于所述主体转动。
所述水刀组件包括水刀升降气缸与水刀头，所述水刀升降气缸竖直地固定于所述主体的一侧，所述水刀头与所述水刀升降气缸的输出端连接。
所述切割装置还包括至少一个吸盘组件，所述吸盘组件包括吸盘升降气缸与吸盘，所述吸盘升降气缸竖直地设置于所述切割头的侧面，所述吸盘与所述吸盘升降气缸的输出端连接。
所述吸盘的底面设有多个各自独立的吸盘区。
所述网带与所述垫块之间为粘结连接或螺栓连接。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是本发明其中一个实施例的整体结构示意图；
图2是本发明其中一个实施例的传输装置的结构示意图；
图3是本发明其中一个实施例的传送带的局部结构示意图；
图4是本发明其中一个实施例的切割装置的结构示意图；
图5是本发明其中一个实施例的吸盘的底面结构示意图；
附图中：1-传输装置、11-机架、12-传送带、121-网带层、122-垫块层、123-凹槽、2-切割装置、21-水刀组件、211-水刀升降气缸、212-水刀头、22-锯片桥切组件、221-主体、222-主体升降机构、223-切割头、2231-锯片、23-吸盘组件、231-吸盘升降气缸、232-吸盘、233-吸盘区、3-移动架。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的一种桥切水刀一体化设备，如图1所示，包括传输装置1、切割装置2与移动架3；
如图2所示，所述传输装置1包括机架11与传送带12，所述传送带12纵向设置于所述机架11的外侧，且围绕所述机架11转动，所述传送带12用于承载和传输板材；
如图1和4所示，所述切割装置2包括水刀组件21与锯片桥切组件22，所述水刀组件21设置于所述锯片桥切组件22的一侧，所述切割装置2择一地采用水刀组件21或锯片桥切组件22对放置于所述传输装置1上的板材进行切割；
如图1所示，所述移动架3设置于所述传输装置1的上方，所述切割装置2与所述移动架3连接，所述移动架3用于带动所述切割装置2在水平方向上沿着加工路径移动。
由于石英石板材是3200*1600的大板，需要通过对石英石板材进行切割来得到可以实际应用的各种形状的板材，传统的加工方式是先把石英板材放到桥切设备上把需要使用桥切设备加工的位置全部加工完，然后再把石英石板材搬运到水刀加工设备上，把需要使用水刀加工的位置进行加工；当然，也可以先进行水刀加工，然后再进行桥切加工，但是不论采用哪种加工顺序方式，加工路径都无法达到连续，因此在切割的过程中，桥切设备在切割时，桥切设备的切割头223需要抬刀避开水刀加工的位置，相同地，在水刀设备在切割时，水刀设备的水刀头212需要避开桥切设备加工的位置，因此增加切割头223和水刀头212抬刀走空的无效路径，影响加工的效率，此外，由于在加工过程中需要把石英石板材从桥切设备搬到水刀设备，或者从水刀设备搬到桥切设备，这样也增加了加工的搬运步骤，影响石英石板材的切割效率，并且，二次定位也使得板材的加工精度有所下降，产品质量不高；本发明的桥切水刀一体化设备把桥切设备与水刀设备集成到一个设备上，这样在对石英石板材进行加工时，可以根据切割的实际需要灵活地选择水刀组件21或锯片桥切组件22对石英石板材进行切割，移动架3带动切割装置2沿着切割路径移动，这样减少了在切割过程中搬运石英石板材的步骤，其中，移动架3为现有的XY轴龙门架，可带动切割装置2在水平方向上移动；另外，切割装置2可以通过切换锯片桥切组件22或水刀组件21来实现对石英石板材的连续地切割，这样可以有效地减少切割装置2的无效切割路径，从而达到提高生产效率的目的，并且锯片桥切组件22与水刀组件21的定位基准相同，这样避免了二次定位所带来的精度不高的问题，使切割出来的产品精度更高，质量更好。
如图3所示，所述传送带12包括网带层121与垫块层122，所述垫块层122设置于所述网带层121的外侧表面，所述垫块层122的外侧均匀地设有多个凹槽123。
当切割装置2对石英石板材进行切透加工时，锯片桥切组件22或水刀组件21必然会切割到传送带12的表面，因此，如果采用传统的传送带12，在使用一段时间后，切割组件会对传送带12造成较大程度的破坏，传送带12的寿命极低；本发明巧妙地把传送带12分为两层，其中网带层121与机架11接触，众所周知地，机构设有驱动装置来驱动传送带12转动，垫块层122设置于网带层121的外侧表面，当切割装置2切透石英石板材时，切割装置2也会切割到垫块层122，由于传送带12为双层的结构，因此网带层121在垫块层122的保护下不易受到损伤，因此可以有效地延长传送带12的寿命；在垫块层122的外侧设置凹槽123可以使切割装置2在切割时所产生的粉末砂粒落入凹槽123内，不会堆积在传送带12的工作面，并且垫块可以把石英石板材撑起来，使粉末砂粒与石英石板材的底面隔开，避免刮花石英石板材的底面；当凹槽123转到机架11的底部时，粉末砂粒在重力的作用下从凹槽123掉落；当然，由于切割时会向石英石板材的表面喷淋冷却水，冷却水流到传送带12时也会把粉末砂粒带走。
所述垫块由高分子材料制成。
垫块由PVC、PP等高分子材料制成，高分子材料在微观结构中，在水平方向上分子结合比较松散，因此，当垫块受到切割时容易沿着切割方向发生变形，形成割缝，在切割后，分子间的作用力使垫块恢复到原来的形状，即垫块在切割后可自动愈合还原，不会形成明显的切口，这样使垫块在经过反复切割后，依然可以保持原来的形状结构，从而可以显著地提高传送带12的使用寿命。
每一所述凹槽123均沿所述垫块的宽度方向延伸。
这样设置不仅有利于传送带12的弯折，使传送带12在转动过程中更加顺畅，另外，这样也使得凹槽123内的粉末砂粒在水流的冲刷下，由于凹槽123沿垫块的宽度延伸，因此凹槽123的长度最短，所以粉末砂粒可更加容易地从凹槽123中冲走。
如图4所示，所述锯片桥切组件22包括主体221、主体升降机构222、切割头223与切割头223转动机构，所述主体221通过所述主体升降机构222竖直地安装于所述活动架，所述主体升降机构222用于带动所述主体221在竖直方向上往复移动；所述切割头223具有用于切割板材的锯片2231，所述切割头223设置于所述主体221的下端，所述切割头223与所述主体221为转动连接，所述切割头223转动机构用于驱动所述切割头223相对于所述主体221转动。
在进行桥切切割时，启动切割头223，主体升降机构222可带动主体221向下移动，使切割头223的锯片2231与石英石板材接触并对石英石板材进行切割，其中，主体升降机构222可以为气缸、油缸或直线电机；活动架带动锯片桥切组件22沿着桥切路径移动，切割头223转动机构带动切割头223围绕竖直的轴线转动，使锯片2231的朝向与桥切路径的方向重合，使切割头223可以沿着不同的方向进行切割，最终在石英石板材上切割出目标形状，其中，切割头223转动机构为电机；当需要切换为水刀组件21切割或者完成切割时，则主体升降机构222带动主体221上升，使切割头223的锯片2231离开石英石板材。
如图4所示，所述水刀组件21包括水刀升降气缸211与水刀头212，所述水刀升降气缸211竖直地固定于所述主体221的一侧，所述水刀头212与所述水刀升降气缸211的输出端连接。
在进行水刀切割时，则启动水刀头212，众所周知，水刀头212与外部水源连接为水刀头212提供高压水源，水刀头212喷射出高压水柱，高压水柱冲击在石英石板材上使石英石板材逐渐被切割开来；设置水刀升降气缸211可以用于控制水刀距离石英石板材的高度，从而实现调整水刀的切割强度，水刀升降气缸211可带动水刀头212沿着竖直方向多级移动，从而实现水刀切割强度的多级控制。
所述切割装置2还包括至少一个吸盘组件23，所述吸盘组件23包括吸盘升降气缸231与吸盘232，所述吸盘升降气缸231竖直地设置于所述切割头223的侧面，所述吸盘232与所述吸盘升降气缸231的输出端连接。
在将石英石板材切割成不同形状的小板的过程中，相邻的被切开的小板可能会互相妨碍锯片桥切组件22的下刀，这里可以通过吸盘232把小板吸起，然后挪到旁边的位置，从而为锯片桥切组件22下刀让出下刀位，保证锯片桥切组件22可以顺利切割。
如图5所示，所述吸盘232的底面设有多个各自独立的吸盘区233。
由于石英石板材在切割后大小不一，当板材的面积小于吸盘232面积时，吸盘232会出现无法将板材吸起的问题，本发明在在吸盘232的底面设置多个各自独立的吸盘区233，吸盘232可以根据板材的面积大小来选择相应的吸盘区233来将板材吸起，这样使吸盘232可以吸起面积较小的板材；当然，如果需要吸起的板材面积较大时，单个吸盘区233由于吸力不足而无法把板材吸起，此时可以多个吸盘区233同时工作，从而将大面积的板材吸起并移动到相应的位置。
所述网带与所述垫块之间为粘结连接或螺栓连接。
网带与垫块通过胶水或螺栓固定后，网带与垫块之间不会发生相对移动，使网带与垫块之间不会出现打滑。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (7)

1.一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：包括传输装置、切割装置与移动架；
所述传输装置包括机架与传送带，所述传送带纵向设置于所述机架的外侧，且围绕所述机架转动，所述传送带用于承载和传输板材；所述传送带包括网带层与垫块层，所述垫块层设置于所述网带层的外侧表面，所述垫块层的外侧均匀地设有多个凹槽，所述垫块由高分子材料制成；
所述切割装置包括水刀组件与锯片桥切组件，所述水刀组件设置于所述锯片桥切组件的一侧，所述切割装置择一地采用水刀组件或锯片桥切组件对放置于所述传输装置上的板材进行切割；
所述移动架设置于所述传输装置的上方，所述切割装置与所述移动架连接，所述移动架用于带动所述切割装置在水平方向上沿着加工路径移动。
2.根据权利要求1所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：每一所述凹槽均沿所述垫块的宽度方向延伸。
3.根据权利要求1所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：所述锯片桥切组件包括主体、主体升降机构、切割头与切割头转动机构，所述主体通过所述主体升降机构竖直地安装于所述活动架，所述主体升降机构用于带动所述主体在竖直方向上往复移动；所述切割头具有用于切割板材的锯片，所述切割头设置于所述主体的下端，所述切割头与所述主体为转动连接，所述切割头转动机构用于驱动所述切割头相对于所述主体转动。
4.根据权利要求3所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：所述水刀组件包括水刀升降气缸与水刀头，所述水刀升降气缸竖直地固定于所述主体的一侧，所述水刀头与所述水刀升降气缸的输出端连接。
5.根据权利要求3所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：所述切割装置还包括至少一个吸盘组件，所述吸盘组件包括吸盘升降气缸与吸盘，所述吸盘升降气缸竖直地设置于所述切割头的侧面，所述吸盘与所述吸盘升降气缸的输出端连接。
6.根据权利要求5所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：所述吸盘的底面设有多个各自独立的吸盘区。
7.根据权利要求2所述的一种桥切水刀一体化设备，其特征在于：所述网带与所述垫块之间为粘结连接或螺栓连接。
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PB01 Publication
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SE01 Entry into force of request for substantive examination
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CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Qiu Jianping

Inventor after: Min Junmin

Inventor after: Pan Yexin

Inventor after: Tang Yonglin

Inventor before: Qiu Jianping

Inventor before: Pan Yexin

Inventor before: Tang Yonglin

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