ES2963704T3

ES2963704T3 - Dispositivo y procedimiento para establecer el tiempo de vacío en aparatos y procedimientos de embalaje

Info

Publication number: ES2963704T3
Application number: ES20803842T
Authority: ES
Inventors: Riccardo Palumbo
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2019-11-14
Filing date: 2020-11-11
Publication date: 2024-04-01
Anticipated expiration: 2040-11-11
Also published as: EP4058366A1; EP4058366B1; CN114641433A; US20220402639A1; WO2021094393A1; CN114641433B

Abstract

Se describen un método y un dispositivo para establecer el tiempo de vacío en un aparato de envasado y en un proceso de envasado. El método y el dispositivo permiten determinar, a partir de señales de presión o de señales de humedad detectadas en la cámara de vacío (4; 24; 54), un instante de tiempo de referencia (T1). El método y el dispositivo también prevén ordenar a un dispositivo de vacío (6; 26; 56) que deje de extraer gas de la cámara de vacío (4; 24; 54) o que ejecute uno o más pasos prescritos antes del final del ciclo de vacío en expiración de un intervalo de tiempo de retardo (DT) después de dicho instante de tiempo de referencia (T1). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo y procedimiento para establecer el tiempo de vacío en aparatos y procedimientos de embalaje

Campo técnico

La presente invención se refiere a un dispositivo y un procedimiento para establecer el tiempo de vacío en aparatos de embalaje al vacío y en procedimientos de embalaje. La invención también se refiere a un aparato de embalaje al vacío y a un procedimiento de embalaje al vacío de un producto utilizando dicho aparato y procedimiento para establecer el tiempo de vacío. De acuerdo con ciertos aspectos, la invención se refiere a un aparato y a un procedimiento para embalar un producto bajo una atmósfera controlada o bajo vacío.

Técnica antecedente

Los embalajes de plástico se utilizan para el embalaje de artículos, como alimentos u otros productos. Según el tipo de embalaje, pueden utilizarse diferentes máquinas de embalaje al vacío: por ejemplo, el producto puede introducirse en una bolsa que, a continuación, se envasa al vacío y se sella. Alternativamente, un producto puede colocarse en una bandeja o sobre un soporte plano y, a continuación, puede adherirse una película de plástico o una tapa sobre la bandeja o el soporte para formar uno o más embalajes, realizándose el vacío de los embalajes antes del sellado final de cada embalaje.

El documento WO2015/121266A1 muestra un aparato de embalaje al vacío con una cámara de vacío y un dispositivo de vacío

Una técnica, conocida como embalaje con revestimiento al vacío, se emplea en particular, pero no exclusivamente, para embalar productos alimenticios. El embalaje con revestimiento al vacío básicamente es un procedimiento de termoformado. El soporte con el producto colocado sobre el mismo se coloca en una cámara de vacío, donde una película de material termoplástico, mantenido al vacío en una posición por encima del producto colocado en el soporte se calienta para ablandarlo. Entonces se evacúa el espacio entre el soporte y la película y finalmente se libera el vacío por encima de la película para provocar que la película cubra por debajo todo alrededor del producto y se selle en la superficie del soporte no abarcado por el producto, conformando de este modo un revestimiento ajustado alrededor del producto y sobre el soporte. En el caso de un producto que sobresalga por encima del borde del soporte, el portapelículas o la herramienta superior pueden ser cóncavos y, por ejemplo, tener forma de cúpula para alojar la parte sobresaliente del producto durante la aplicación de la piel de plástico. Alternativamente, el portapelículas o la herramienta superior pueden estar configurados para presentar una parte móvil con el fin de adaptarse a productos de distintas alturas.

En los ciclos de embalaje de las máquinas de embalaje al vacío, la duración de la evacuación del aire del embalaje suele fijarse de la siguiente manera:

a) Tiempo de aspiración: aquí la duración dedicada a la eliminación del aire es un tiempo preestablecido desde el inicio de la aspiración.

b) Nivel de vacío: en este caso, la fase de eliminación del aire finaliza cuando un vacuómetro, por ejemplo, conectado a la cámara de vacío donde se coloca el embalaje o parte de él, detecta que se ha alcanzado un nivel de vacío preestablecido;

c) Combinación de los procedimientos a) y b) anteriores: en otras palabras, cuando se alcanza un umbral de vacío establecido, la extracción de aire continúa durante otro tiempo preestablecido.

Se ha observado que la calidad del vacío cuando se utilizan los criterios anteriores para controlar la duración del vacío se ve afectada por varios factores, como se expone a continuación.

Un primer factor es la evaporación del agua (u otro líquido) de la superficie del producto; por ejemplo, el agua está muy presente en la mayoría de los productos alimentarios y, por tanto, cuando se hace el vacío en la cámara de vacío y se alcanza la presión de ebullición, el agua empieza a generar humedad de la superficie del producto; cuando empieza la evaporación, el vacuómetro conectado a la cámara muestra una tendencia más horizontal en el sentido de que la presión no baja tan rápidamente como antes de que empiece la evaporación: por otro lado, aunque el nivel de vacío no aumente, la generación de humedad en el interior del embalaje ayuda a eliminar el aire del mismo y, en consecuencia, la calidad del vacío de un embalaje es mejor si el producto tiene agua que se evapora que en el caso de un producto seco; la mejor calidad del vacío cuando hay evaporación de agua se debe a que las bombas de vacío disminuyen su eficacia cuando el nivel de vacío se aproxima a valores bajos cercanos a 0 kPa. Si se genera humedad en el interior del embalaje, la bomba de vacío trabaja extrayendo un gas con mayor presión (0,8-3 kPa), funcionando así con mayor eficiencia. Además, como el aire se mezcla con la humedad, también se elimina aire junto con la humedad: la cantidad de aire eliminado junto con la humedad cuando la bomba funciona con 0,8-3 kPa es mayor que el aire eliminado por una bomba que trabaje a menor presión. A continuación, cuando se completa el ciclo de embalaje y se vuelve a ventilar la presión ambiente en la cámara de vacío, la humedad del interior del embalaje se condensa convirtiéndose en agua y desaparece, dejando así un embalaje al vacío de alta calidad.

Un segundo factor son las fugas: de hecho, al principio de la fase de vacío, la cámara de vacío puede no estar perfectamente cerrada y, por tanto, puede producirse una fuga de aire en la primera parte de la fase de vacío. Al cabo de poco tiempo, el vacío en el interior de la cámara genera una fuerte fuerza de cierre que sella herméticamente la cámara de vacío y se detienen las fugas.

Un tercer factor es el volumen de la bandeja u otro soporte: el tiempo dedicado al vacío es en general más largo cuando se utilizan bandejas de gran volumen.

Un cuarto factor es el volumen del producto: un producto grande ocupa gran parte del volumen de la cámara de vacío, por lo que la cantidad de aire a eliminar es menor, afectando así al tiempo de vacío.

Todos los factores anteriores pueden afectar al tiempo necesario para alcanzar un determinado nivel de vacío y, por tanto, una determinada calidad del producto embalaje. Para hacer frente a esto, lo que se ha hecho tradicionalmente es prolongar el tiempo de vacío de cada ciclo. En otras palabras, o bien el tiempo de vacío establecido es relativamente largo o, si se utiliza la presión para detectar la consecución de una presión baja determinada, se añade un tiempo de vacío adicional establecido para asegurarse de que el embalaje alcanza el nivel de vacío deseado.

Sin embargo, la estrategia anterior tiene varios inconvenientes. En primer lugar, la prolongación del tiempo de vacío prolonga inevitablemente la duración del ciclo de embalaje, con un aumento del consumo de energía y una reducción de la productividad.

Además, incluso prolongando el tiempo de vacío, puede que no se alcance la calidad de embalaje deseada.

Así, es un objeto de la invención concebir un dispositivo y un procedimiento para establecer el tiempo de vacío que sea capaz de resolver uno o más de los inconvenientes anteriores.

En particular, es un objeto de la invención concebir un dispositivo y un procedimiento para establecer el tiempo de vacío que tengan en cuenta eficazmente uno o varios de los cuatro factores descritos que afectan al tiempo de vacío y a la calidad del vacío.

Otro objeto es ofrecer un nuevo dispositivo y procedimiento capaz de proporcionar una calidad de vacío más repetible. Un objeto adicional es ofrecer un nuevo dispositivo y procedimiento de ajuste del tiempo de vacío capaz de proporcionar una mayor productividad independientemente de las condiciones que afecten al tiempo de vacío.

Es un objeto auxiliar proporcionar un procedimiento de embalaje y un aparato de embalaje utilizando el procedimiento y el dispositivo de la invención y así poder superar las limitaciones de las soluciones conocidas descritas anteriormente. En particular, es un objeto de la invención, ofrecer un procedimiento de embalaje y un aparato de embalaje que puedan utilizarse eficazmente para embalar productos de diversas naturalezas y tamaños sin comprometer la productividad o la calidad del embalaje.

Un objeto auxiliar de la invención es ofrecer un procedimiento de embalaje y un aparato de embalaje adaptados para el embalaje cutáneo de productos.

Sumario de la invención

Uno o más de los objetos especificados anteriormente se lograron sustancialmente mediante un procedimiento y mediante un aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones adjuntas. Uno o más de los objetos anteriores también se consiguen sustancialmente mediante un procedimiento y un aparato que utilizan el procedimiento y el dispositivo reivindicados.

Breve descripción de los dibujos

La presente descripción ahora se volverá más clara al leer la siguiente descripción detallada, dada a manera de ejemplo y no de limitación, para leerse con referencia a los dibujos acompañantes, en el que:

• La figura 1 muestra un corte transversal esquemático de una máquina para formar vacío en un embalaje tipo bolsa;

• Las figuras 2-4 son vistas esquemáticas de una embaladora con revestimiento al vacío para fabricar embalajes con revestimiento al vacío utilizando un soporte prefabricado en forma de bandeja o de placa plana y una lámina superior;

• La figura 5 es una vista esquemática en perspectiva de una máquina diseñada para termoformar en línea cavidades de bandejas en una película inferior; la máquina también alimenta una película superior que se acopla a la película inferior para fabricar una pluralidad de embalajes con revestimiento al vacío;

• Las figuras 6 y 7 representan en un sistema cartesiano, en el que la abscisa es el tiempo (en segundos) y la ordenada la presión (en kPa), dos curvas ejemplares de la presión a lo largo del tiempo durante un ciclo de vacío utilizando un aparato del tipo mostrado en las figuras 2-4 (obsérvese que pueden obtenerse curvas similares con los demás aparatos aquí descritos); una primera curva (línea continua) se obtiene extrayendo gas a un caudal volumétrico dado (BOMBA1) de una cámara de vacío de un volumen dado, mientras que la segunda curva (línea discontinua) se obtiene extrayendo gas de la misma cámara de vacío a aproximadamente la mitad del caudal volumétrico (la BOMBA 2 funciona al 50% del caudal de la BOMBA1); las figuras 6 y 7 se utilizan en el presente documento para describir una posible forma de funcionamiento del dispositivo y el procedimiento de la invención;

• La figura 8 representa en un sistema cartesiano, donde la abscisa es el tiempo (en segundos) y la ordenada es la presión (en kPa), una curva ejemplar de la presión respecto al tiempo durante un ciclo de vacío utilizando un aparato del tipo mostrado en las figuras 2-4 (obsérvese que se pueden obtener curvas similares con los demás aparatos descritos en el presente documento); la curva se obtiene extrayendo gas a un caudal volumétrico dado de una cámara de vacío de un volumen dado; la figura 8 se utiliza en el presente documento para describir otra posible forma de funcionamiento del dispositivo y procedimiento de la invención; y

• Las figuras 9 y 10 son diagramas de flujo de procedimientos de ajuste del tiempo de vacío implementados según aspectos de la invención.

Definiciones y convenciones

Deberá observarse que en el presente documento descripción detallada las partes correspondientes mostradas en las diversas figuras se indican con el mismo número de referencia a través de todas las figuras. Observe que las figuras no se encuentran a escala y de este modo, las partes y componentes mostrados en el presente documento son representaciones esquemáticas.

Embalaje al vacío: embalaje que aloja uno o varios productos sin o con muy poco aire remanente en su interior... Los embalajes al vacío pueden obtenerse utilizando diversas metodologías que extraen gas (por ejemplo, aire) de un embalaje preformado o de un embalaje en formación. Los embalajes al vacío pueden estar hechos totalmente de películas de plástico o pueden incluir un soporte, como una bandeja, un cuenco o un plato plano, hecho de material plástico, metal, cartón, papel o combinaciones de los mismos, sobre el que se aplica una película de plástico.

Embalaje con revestimiento al vacío: embalaje al vacío que comprende una o varias películas de plástico que se adhieren como una piel al producto contenido en el embalaje; en algunos casos en los que se utiliza un soporte, la película de plástico se adhiere también a la parte de la superficie del soporte no cubierta por el producto.

Descripción detallada

La presente invención se refiere a un nuevo procedimiento y a un nuevo dispositivo para establecer el tiempo de vacío en un aparato de embalaje o en un procedimiento de embalaje del tipo que utiliza una cámara de vacío para extraer gas de un embalaje en formación o de una bolsa semisellada o de un embalaje preformado para formar a continuación un embalaje al vacío, en particular un embalaje con revestimiento al vacío. En los aparatos y procedimientos de embalaje del tipo anterior es importante establecer correctamente el tiempo de vacío, es decir, el intervalo de tiempo durante el cual se extrae realmente el gas de la cámara de evacuación: un ajuste adecuado del tiempo de vacío permite obtener un embalaje al vacío de alta calidad sin repercutir negativamente en la duración total del ciclo de embalaje.

Por ejemplo, el dispositivo y el procedimiento de la invención pueden aplicarse al aparato de embalaje 1 representado esquemáticamente en la figura 1, que comprende al menos un elemento inferior 2 y un elemento superior 3, que pueden desplazarse relativamente entre una posición abierta que permite cargar uno o varios embalajes semisellados 8 para realizar el vacío, y una posición cerrada, formando una cámara de vacío 4. La fig. 1 muestra un embalaje semisellado 8 que contiene un producto P, pero, por supuesto, la cámara de vacío 4 puede estar diseñada para recibir una pluralidad de embalajes semisellados 8 con productos respectivos. Cabe señalar también que, aunque en la Fig. 1 se muestra a modo de ejemplo un embalaje semisellado en forma de bolsa, pueden utilizarse otros tipos de recipientes de plástico: por ejemplo, la cámara de vacío 4 puede recibir un embalaje de película sellado (aún no embalaje al vacío) y, a continuación, un dispositivo de perforación o corte (no mostrado) puede funcionar para perforar el embalaje o cortar una parte de la película del embalaje y formar una o más aberturas para la evacuación del gas. En posición cerrada, la cámara de vacío 4 está herméticamente aislada del ambiente exterior a la cámara 4, en el sentido de que el gas sólo puede extraerse de la cámara 4 a través de uno o varios conductos de evacuación adecuados 5 conectados al menos a una fuente de vacío. A este respecto, se proporciona un dispositivo de vacío 6 que puede accionarse para extraer gas de la cámara 4 a través del conducto o conductos de evacuación 5. El dispositivo de vacío 6 puede comprender al menos una bomba de vacío 6a activa en al menos un conducto de evacuación 5 que conecta el interior de dicha cámara 4 a la bomba de vacío 6a; también puede estar prevista al menos una válvula 6b (y, por ejemplo, formar parte del dispositivo de vacío 6) para abrir y cerrar selectivamente el conducto de evacuación 5; en un ejemplo, una unidad de control 101 puede estar configurada de manera que durante el ciclo de vacío la bomba de vacío 6a funcione continuamente, mientras que la válvula se abre o se cierra para extraer o no gas de la cámara de vacío o de embalaje 4; alternativamente, la bomba de vacío 6a puede estar constantemente encendida y funcionando, mientras que la unidad de control sólo controla (durante el ciclo de vacío) la válvula 6b para que se abra o se cierre para, respectivamente, extraer o no gas de la cámara de vacío o de embalaje 4 a través del conducto 5. Una vez extraído el gas, puede accionarse un dispositivo de sellado 7 para cerrar la abertura o las aberturas del embalaje semisellado 8 y obtener así un embalaje con revestimiento al vacío sellado: en la figura 1, el dispositivo de sellado 7 adopta la forma de una o varias barras calefactoras o uno o varios rodillos calefactores que pueden aproximarse el uno contra el otro para unir térmicamente la porción terminal 9 del embalaje semisellado 8. Por supuesto, pueden contemplarse otros dispositivos de cierre, por ejemplo, del tipo de pegado por calor o pegado de un parche de cierre a la abertura o aberturas presentes en el embalaje semisellado.

El dispositivo y el procedimiento de la invención pueden aplicarse al aparato de embalaje 21 mostrado esquemáticamente en las figuras 2-4; el aparato 21 está diseñado para el embalaje de un producto P dispuesto sobre un soporte o bandeja 22. El aparato 21 se adapta para el embalaje con revestimiento al vacío del producto P, donde una película delgada de material de plástico, tal como la hoja 18 de película descrita a continuación, se cubre en el producto P y se adhiere de manera íntima a un borde 4c superior y a la superficie interior del soporte 22 así como a la superficie del producto, dejando así una cantidad mínima, si la hubiera, de aire dentro del embalaje. El aparato 21 de las figuras 3-5 está diseñado para cortar una película continua 23 (por ejemplo, alimentada desde el rollo 23b) en láminas de película discretas 23a en una ubicación, en la que opera la estación de corte 20, distanciada y situada fuera de un conjunto de embalaje 27, que sólo se muestra esquemáticamente. El aparato 21 comprende un dispositivo de transferencia 28, para mover las hojas de película cortadas hacia el conjunto de embalaje 27, donde las hojas de película 23a se adhieren a los respectivos soportes o bandejas 22. Por supuesto, no se excluye que la película se introduzca en el conjunto de embalaje sin ser precortada en láminas de película y permaneciendo más bien en forma de película continua que luego se corta a una medida adecuada, ya sea dentro del conjunto de embalaje o al final del procedimiento de embalaje. El aparato 21 también puede comprender un transportador 29 para desplazar los soportes o bandejas 22 desde una estación de suministro (no mostrada) hasta el conjunto de empaquetado 27. El conjunto 8 de embalaje del aparato se configura para fijar herméticamente las hojas de película 18 en los soportes 22; el conjunto 8 de embalaje incluye una herramienta 30 inferior y una herramienta 31 superior. La herramienta 30 inferior comprende un número prefijo de asientos 32 para recibir uno o más suportes 22, mientras que la herramienta 31 superior se configura para sostener al menos el corte de las hojas de película. La herramienta superior y la herramienta inferior se configuran para poder moverse una con respecto a la otra entre al menos una primera condición de operación, donde la herramienta inferior y la herramienta superior se separan y permiten la colocación de uno o más suportes 22 en los asientos 3, y una segunda condición de operación, donde la herramienta inferior y la herramienta superior se aproximan una en contra de la otra para definir o contribuir con la definición de una cámara 24 de embalaje. En otro aspecto, la cámara 24 de embalaje puede sellarse herméticamente en relación con la atmósfera exterior, lo que significa que la cámara 24 de embalaje puede llevarse a una condición donde no puede comunicarse libremente con la atmósfera fuera de la misma cámara, y el gas sólo puede suministrarse o retirarse desde la cámara mediante canales de suministro o descarga apropiados bajo el control del aparato 21. Como se muestra esquemáticamente en las figuras 3-5, las hojas de película cortadas 23a pueden desplazarse a la cámara de embalaje 24 del conjunto 27 por medio del dispositivo de transferencia 28, que puede ser de cualquier tipo adecuado: por ejemplo, de acuerdo con una1' alternativa posible, el dispositivo de transferencia puede incluir una placa de transferencia móvil 28a que recibe la hoja de película cortada 23a en la estación de corte donde el conjunto de corte corta las hojas de película 23a. La placa de transferencia móvil 28a puede desplazarse hacia y desde el conjunto de embalaje 27 (véase la flecha A1), para colocar cada hoja de película 23a bajo la herramienta superior 31 y para volver a la estación de corte 20 o junto a ella y recoger un nuevo conjunto de hojas de película cortadas. De manera alternativa, el dispositivo de transferencia puede incluir un mecanismo 602 de desplazamiento (figura 23) configurado para mover la herramienta 21 superior desde el conjunto 8 de embalaje hasta la posición exterior, donde la unidad de corte efectúa el corte de las hojas de película; de esta forma, a la herramienta 21 superior se le permite recolectar las porciones 18a de corte de película y regresar al conjunto 8 de embalaje en alineación con la herramienta 22 inferior, por lo que lleva las porciones 18a de película hacia la cámara 24 de embalaje y por arriba de las bandejas. La herramienta superior 31 comprende un cabezal 36 que tiene una superficie activa respectiva 37 configurada para recibir las hojas de película cortadas. Los medios de sujeción 38 están asociados al cabezal 36 y están configurados para atraer las hojas de película 23a hacia la superficie activa 37: los medios de sujeción ejemplificados en las figuras 3-5 comprenden una fuente de vacío 38a (por ejemplo, incluyendo una bomba de vacío) conectada a los orificios de succión 48 situados en la superficie activa 37. Uno o más calentadores 39 pueden estar presentes y configurados para calentar al menos la superficie activa 37 del cabezal 36. Los medios calefactores pueden incluir resistencias o inductancias (por ejemplo, en forma de circuitos impresos) u otro tipo de calefactor(es) situado(s) en el interior del cabezal 36 o en las proximidades de la superficie activa 37 (como los irradiadores calefactores) y capaz(s) de calentar, al menos directa o indirectamente, la superficie activa. Una vez que la(s) hoja(s) de película se ha(n) colocado en la superficie activa 37 (y el dispositivo de transferencia 28 ha salido del conjunto de embalaje), la cámara 24 puede cerrarse (moviendo relativamente las herramientas 30, 31 a lo largo de la dirección de la flecha A2). A continuación, puede ponerse en funcionamiento un dispositivo de vacío 26 conectado a la cámara de embalaje 24 y configurado para extraer el gas del interior de dicha cámara de embalaje; el dispositivo de vacío 26 puede comprender al menos una bomba de vacío 26a activa en al menos un conducto de evacuación 25 que conecta el interior de dicha cámara 24 con la bomba de vacío 26a; también puede estar prevista al menos una válvula 26b (y, por ejemplo, formar parte del dispositivo de vacío 26) para abrir y cerrar selectivamente el conducto de evacuación 25; en un ejemplo, una unidad de control 101 puede estar configurada de tal manera que, durante el ciclo de vacío, la bomba de vacío 26a funcione continuamente, mientras que la válvula se abra o se cierre para extraer o no gas de la cámara de vacío o de embalaje 24; alternativamente, la bomba de vacío 26a se enciende y funciona constantemente, mientras que la unidad de control sólo controla (durante el ciclo de vacío) que la válvula 26b se abra o se cierre para extraer o no gas, respectivamente, de la cámara de vacío o de embalaje 24; la bomba de vacío 26a y/o la válvula 26b se controlan para extraer gas de dicha cámara de embalaje 24 al menos cuando el conjunto de embalaje se encuentra en dicha segunda condición de funcionamiento, es decir.es decir, con dicha cámara de embalaje herméticamente cerrada. El soporte o bandeja 22 puede incluir orificios situados en su pared lateral o pared de base que facilitan la extracción de gas de un volumen situado por encima de la bandeja o soporte y por debajo de la lámina de película. Si la bandeja o el soporte no tienen orificios, la lámina 23a se mantiene separada de la bandeja o del soporte mientras el dispositivo de vacío 26 está activo.

Una vez que se alcanza un estado deseado de vacío dentro de la cámara 24, y después de que la porción periférica de la lámina de película se haya fijado herméticamente al soporte o al borde de la bandeja, los medios de sujeción 38 liberan la(s) lámina(s) de película 23a. El vacío presente en la cámara 24 hace que la(s) lámina(s) de película 23a se deslice(n) hacia la bandeja o soporte y forme(n) una piel alrededor del producto que se adhiere(n) también a la superficie de la bandeja o soporte no ocupada por el producto, formando así un producto embalaje con piel que puede extraerse de la cámara 14.

Aunque las figuras 2-4 muestran un posible aparato de embalaje de piel al vacío, debe entenderse que el dispositivo y el procedimiento de la invención pueden encontrar aplicación en otros tipos de aparatos de embalaje de piel al vacío. Por ejemplo, la herramienta superior puede ser una sola cúpula o una sola placa sin partes móviles. Además, no se excluye que la película 23 se alimente al conjunto de embalaje sin estar precortada en láminas de película y permaneciendo más bien en forma de película continua. Además, las bandejas 22 podrían adoptar cualquier forma (incluso la de una placa plana) y podrían preformarse o formarse en línea mediante una estación de termoformado adecuada. En otra opción, la lámina superior puede no estar termoformada sobre el producto y está sellada a la pestaña de la bandeja (pero no en toda la superficie).

Más en general, el dispositivo y el procedimiento de la invención pueden encontrar aplicación en cualquier máquina de embalaje en la que exista un ciclo de vacío. Como otro ejemplo, el dispositivo y el procedimiento de la invención también pueden aplicarse al aparato de embalaje 41 mostrado esquemáticamente en la figura 5 que comprende al menos una estructura de soporte 42 que soporta una estación de termoformado 43 en la que una película inferior 47 procedente de un rollo de alimentación 47a es termoformada definiendo un cuerpo continuo o soporte 49 provisto de una pluralidad de cavidades 49a donde los productos P pueden ser posicionados. Una película superior 50 suministrada por otro rodillo de alimentación 50a se sella por encima del cuerpo continuo 49 para sellar la pluralidad de cavidades 49a. Por ejemplo, la película superior 50 puede termosellarse al cuerpo continuo 49 en una estación de termosellado 51 situada a cierta distancia de la estación de termoformado 43. La estación de termosellado puede comprender una herramienta superior y una inferior 52, 53 similares a las herramientas 30, 31 mostradas en las figuras 3-5 en parte por el hecho de que su geometría interna está adaptada para recibir el cuerpo continuo y la película superior continua. Antes de termosellar la lámina superior al cuerpo continuo y una vez que las herramientas superior e inferior 52, 53 se han aproximado entre sí para formar una cámara de vacío cerrada 54, puede ponerse en funcionamiento un dispositivo de vacío 56 conectado a la cámara de vacío 54 y configurado para eliminar el gas del interior de dicha cámara de vacío 54; el dispositivo de vacío 56 puede comprender al menos una bomba de vacío 58 activa en al menos un conducto de evacuación 55 que conecta el interior de dicha cámara 54 a la bomba de vacío 58; también puede proporcionarse al menos una válvula 59 para abrir y cerrar selectivamente el conducto de evacuación 55; la bomba de vacío 58 y/o la válvula 59 se controlan para extraer gas de dicha cámara de vacío 54 al menos cuando la cámara de vacío está cerrada herméticamente. Una vez que se alcanza un estado deseado de vacío en el interior de la cámara 54, la película superior 50 se fija herméticamente al cuerpo continuo 48 y se desliza hacia abajo hasta el cuerpo continuo 49 para formar una piel alrededor del producto P que también se adhiere a la superficie del cuerpo continuo no ocupada por el producto, formando así una pluralidad de productos embalajes con piel que pueden extraerse de la cámara 54 y luego separarse unos de otros. También en este caso, en un ejemplo, la unidad de control 101 puede estar configurada de tal manera que durante el ciclo de vacío la bomba de vacío 58 funcione continuamente, mientras que la válvula 59 se abra o se cierre para extraer o no gas de la cámara de vacío o de embalaje 54; alternativamente, la bomba de vacío 58 puede estar constantemente encendida y funcionando, mientras que la unidad de control sólo controla (durante el ciclo de vacío) la válvula 59 para que se abra o se cierre para extraer o no gas de la cámara de vacío o de embalaje 54, respectivamente.

Según un aspecto, los aparatos de embalaje de piel al vacío descritos anteriormente de las figuras 1-5 incluyen el dispositivo 100 para establecer el tiempo de vacío según la invención que se describe a continuación.

Según otro aspecto, los aparatos de embalaje de piel al vacío descritos anteriormente de las figuras 1-5 implementan un procedimiento de embalaje utilizando el procedimiento de ajuste del tiempo de vacío según la invención que también se describe en el presente documento más adelante.

El dispositivo 100 y el procedimiento de ajuste del tiempo de vacío se describen una sola vez para todos los aparatos 1, 21, 51 descritos anteriormente y los procedimientos de embalaje relacionados, ya que las características del dispositivo 100 y del procedimiento de ajuste del tiempo de vacío según la invención son las mismas independientemente de que el aparato sea el aparato 1 o el aparato 21 o el aparato 51. En otras palabras, cada uno de los aparatos 1,21 y 51 descritos anteriormente comprende un dispositivo 100 que tiene las características descritas a continuación y reivindicadas; además, cada uno de los aparatos 1,21 y 51 implementa un procedimiento de embalaje que comprende un procedimiento de ajuste del tiempo de vacío como se describe a continuación y se reivindica.

El dispositivo 100 está configurado para implementar un procedimiento que establece adecuadamente el tiempo de vacío, es decir, el intervalo de tiempo durante el cual el dispositivo de vacío 6, 26 o 56 es operado y el gas retirado de la cámara de vacío 4, 24 o 54 del aparato 1,21 o 51, de tal manera que la duración del ciclo de embalaje se optimiza, pero sin perjudicar la eliminación de gas.... El dispositivo 100 comprende una unidad de control 101 conectable de forma comunicativa (por ejemplo, por cable o inalámbrica) al dispositivo de vacío 6, 26 o 56 del aparato 1, 21 o 51. Cada uno de los aparatos 1, 21, 51 comprende un sensor de presión 102 y/o a un sensor de humedad 103 también conectados comunicativamente con la unidad de control 101: el sensor de presión está configurado para detectar la presión presente en la cámara de vacío 4, 24, 54 o en un conducto conectado a la cámara de vacío; por ejemplo, como se muestra en las figuras adjuntas el sensor de presión 102 puede estar situado dentro de la cámara de vacío 4, 24, 54. El sensor de humedad 103 está configurado para detectar un parámetro de humedad del gas presente en la cámara de vacío o en un conducto conectado a la cámara de vacío; por ejemplo, como se muestra en las figuras adjuntas, el sensor de humedad 103 puede estar situado en el interior de la cámara de vacío 4, 24, 54. No se excluye que se utilicen tanto un sensor de presión como un sensor de humedad en cada aparato 1,21, 51 y que, por lo tanto, la unidad de control 101 esté conectada con ambos sensores 102 y 103. La unidad de control 101 del dispositivo 100 puede ser una unidad de control dedicada o puede formar parte de la unidad de control del aparato 1,21 o 51. En una posible realización, puede utilizarse una única unidad de control que controle todas las operaciones del aparato de embalaje y, por lo tanto, esté configurada para implementar también la unidad de control del dispositivo 100.

Como se ha descrito anteriormente, cuando el aparato 1 se encuentra en la condición mostrada en la figura 1 (es decir, con la porción terminal 9 y el extremo abierto 9a del embalaje semisellado 8 alojados dentro de la cámara de vacío 14) o cuando el aparato 21 se encuentra en la condición mostrada en la figura 4 (es decir, con el soporte o bandeja 22 y la respectiva lámina de película 23a alojados dentro de la cámara de vacío cerrada 14) o cuando el aparato 51 se encuentra en la condición mostrada en la figura 6 (es decir, con una porción del cuerpo continuo 49 y una porción de la lámina superior 50 alojadas dentro de la cámara de vacío cerrada 54), la unidad de control 101 está configurada para ejecutar un procedimiento de ajuste del tiempo de vacío que comprende el ciclo de vacío descrito a continuación y representado esquemáticamente en el diagrama de flujo de la figura 9. El ciclo de vacío del procedimiento de la invención tiene por objeto eliminar el gas de la cámara de vacío de manera eficaz y en un tiempo razonable.

En detalle, con referencia al diagrama de flujo de la figura 9, que representa las etapas principales de un procedimiento de embalaje con revestimiento, el ciclo de vacío puede comenzar después de haber colocado correctamente (etapa 200) el embalaje semisellado o la parte terminal del mismo o el soporte y la lámina de película o el cuerpo continuo y la lámina superior en la cámara de vacío respectiva y después de haber cerrado la cámara de vacío (etapa 201). A continuación, se inicia el ciclo de vacío VC, que comprende ordenar al dispositivo de vacío 6, 26, o 56 que extraiga gas (etapa 202 en la figura 9) de la cámara de vacío 4, 24, 54 y, mientras se extrae gas a través del conducto de evacuación 5, 25, o 55, recibir señales de presión del sensor de presión y/o señales de humedad del sensor de humedad (etapa 203). A continuación, la unidad de control 101 utiliza las señales de presión y las señales de humedad para determinar al menos un instante de tiempo de referencia^ en el ciclo de vacío (etapa 204), que desencadena la determinación por parte de la unidad de control de un tiempo de retardo DT (etapa 205) a cuyo vencimiento la unidad de control 101 ordena al dispositivo de vacío que deje de extraer gas de la cámara de vacío (etapa 206). A continuación, el procedimiento de embalaje prevé la definición de uno o más sellos (por ejemplo, bandas de sellado térmico) para formar un embalaje sellado (etapa 207) y para volver a ventilar la cámara de vacío (etapa 208) y abrir la cámara de vacío (etapa 209) para permitir la extracción de la cámara de vacío del embalaje sellado así formado. Obsérvese que, dependiendo del tipo de ciclo, la etapa de reaireación 208 y la etapa de sellado 207 pueden ir una detrás de la otra, teniendo lugar la etapa de sellado antes o después de la reaireación. Alternativamente, el sellado puede llevarse a cabo mientras se realiza el reventilado. Además, la etapa de detener la extracción de gas 206 puede tener lugar después del reventilado 208: en la figura 10 se muestra una alternativa en la que la etapa 206 de detener la extracción de gas tiene lugar después del reventilado (etapa 208) y después de sellar el embalaje (etapa 207), con sellado del embalaje que puede tener lugar durante el reventilado o después del reventilado. En otra alternativa, la etapa de detención de la extracción de gas puede durar incluso durante la fase inicial de apertura de la cámara de vacío, es decir, después del inicio de la etapa 209 (esta posibilidad se representa en líneas discontinuas en la figura 9). Las figuras 6 y 7 representan en un sistema cartesiano, en el que la abscisa es el tiempo (en segundos) y la ordenada la presión (en kPa), dos curvas ejemplificativas de la presión a lo largo del tiempo durante el ciclo de vacío, es decir, durante la extracción de gas de la cámara de vacío 4, 24, 54. En los ejemplos de las figuras 6 y 7, el instante de tiempo de referencia T<1>es el instante en que la presión detectada por el sensor 102 desciende a 20 kPa. Como se desprende de las figuras 6 y 7, en el instante de tiempo de referencia T<1>, la unidad de control añade el tiempo de retardo DT y calcula un tiempo final Tend en el que tiene lugar una de las siguientes acciones:

• o bien el ciclo de vacío se detiene y la unidad de control ordena al dispositivo de vacío que deje de extraer gas de la cámara de vacío, o bien

• el ciclo de vacío está a punto de detenerse y se lleva a cabo una etapa (o etapas) adicional(es) prevista(s) inmediatamente anterior(es) al final del ciclo de vacío (y a la detención de la extracción de gas): por ejemplo, como ya se ha mencionado, la purga de aire a través de las aberturas 48 y/o el sellado del embalaje y/o el inicio de la apertura de la cámara de vacío pueden tener lugar mientras la extracción de gas sigue funcionando; en una posible variante en Tend, la unidad de control 101 puede ordenar una etapa de purga de aire (por ejemplo, controlando la bomba 38 para inyectar aire o una válvula colocada en la línea 48a que conduce a las aberturas 48 para ventilar las aberturas 48 a la atmósfera), mientras que el dispositivo de vacío 26 está operativo para continuar extrayendo gas de la cámara de vacío; entonces, por ejemplo después de un intervalo de tiempo dado suficiente para que se complete el sellado de la película o lámina de película 28a a la bandeja subyacente, la re-ventilación y la extracción de gas pueden ser interrumpidas, y la cámara de vacío abierta terminando así realmente el ciclo de vacío.

En otras palabras, la unidad de control está configurada para provocar la ejecución de al menos una etapa adicional que lleva al final real del ciclo de vacío: el al menos una etapa adicional puede ser la detención inmediata de la extracción de gas o la ejecución de un evento auxiliar (volver a ventilar el aire a través de las aberturas 48 y/o sellar el embalaje y/o comenzar a abrir la cámara de vacío) antes de ordenar la detención de la extracción de gas de la cámara de vacío. El intervalo de tiempo de retardo DT no es un valor constante, sino que su duración depende del momento en que se produce el instante de tiempo de referencia T<1>. En otras palabras, primero se determina el instante de tiempo de referencia según uno de los criterios que se explican a continuación y luego se añade un intervalo de tiempo de retardo DT: como ya se ha explicado, la duración del tiempo de retardo Dt no es un valor preestablecido constante, sino que se calcula preferentemente en cada ciclo el instante de tiempo de referencia puede no ocurrir siempre en el mismo momento tras el inicio del ciclo de vacío (y por lo tanto DT varía) debido a muchos factores como a modo de ejemplo no limitativo tipo de bomba de vacío utilizada, ajuste de la bomba de vacío (esto se muestra en las figuras 6 y 7, que representan la curva seguida cuando se utilizan a ajustes sustancialmente diferentes de la bomba de extracción de gas), condiciones de temperatura, tamaño del producto/embalaje tratado durante el ciclo, volumen de la cámara de vacío). Como se muestra en las figuras 6 y 7, la entidad o duración del intervalo de tiempo de retardo DT y, por tanto, el momento en que tiene lugar la hora final se calculan en función de cuándo, en el ciclo de vacío, tiene lugar el instante de tiempo de referencia^ : en un ejemplo, cuanto más tarde tenga lugar el instante de tiempo de referencia en el ciclo de vacío, mayor será la duración del intervalo de tiempo DT

Volviendo a la determinación del instante de tiempo de referencia^, cabe señalar que, según un aspecto, la unidad de control 101 puede estar configurada para determinar el instante de tiempo de referencia T<1>, utilizando las señales de presión procedentes del sensor de presión 102, como el instante en que la presión alcanza o desciende por debajo de un umbral definido por un valor de presión establecido P<1>, que es significativamente inferior a la presión atmosférica.

En una segunda alternativa, la unidad de control 101 puede estar configurada para determinar el instante de tiempo de referencia T<1>a partir de las señales de presión procedentes del sensor de presión 102 como el instante en que un parámetro de variación de la presión, que está relacionado con la variación de la presión a lo largo del tiempo, cae por debajo de un valor establecido respectivo. De acuerdo con otro aspecto de esta segunda alternativa, el parámetro de variación de la presión es, o es función de, la derivada de la presión respecto al tiempo dP/dt. Por ejemplo, el control 101 puede estar configurado para determinar el instante de tiempo de referencia^ a partir de las señales de presión procedentes del sensor de presión 102 como el instante en que un valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dP/dt cae por debajo de un valor de derivada de la presión establecido ((dP/dt)-i) o cuando el valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dividido por la presión ((dP/dt)/P) cae por debajo de un valor establecido respectivo ((dP/dt)/P)<1>. En particular, la unidad de control 101 puede estar configurada para determinar el instante de tiempo de referencia^ como el instante en que un valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo está por debajo de un umbral dado que es un valor establecido (por ejemplo un valor establecido de derivada de la presión ((dP/dt<)1>o un % establecido de un valor inicial de derivada de la presión) o cuando el valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dividido por la presión (dP/dt)/P cae por debajo de un umbral dado (por ejemplo, un valor establecido ((dP/dt)/P<)1>o un % establecido de un valor inicial de (dP/dt)/P). Por ejemplo, en referencia a las curvas ejemplificadoras representadas en los dibujos de las figuras 6 y 7, el instante de tiempo de referencia puede identificarse como el instante en que la tangente a la curva presión frente a tiempo representada en las figuras 6 y 7 adopta una inclinación definida (por ejemplo, una inclinación suficientemente próxima a la horizontal) o como el instante en que la inclinación de la tangente a la curva presión frente a tiempo representada en las figuras 6 y 7 cambia más de un determinado valor establecido o valor porcentual en comparación con un valor de inclinación de referencia o de partida.

En una tercera alternativa, la unidad de control 101 puede estar configurada para determinar el instante de tiempo de referencia T<1>a partir de las señales de humedad procedentes del sensor de humedad 103 como el instante en que el parámetro de humedad, por ejemplo, la humedad relativa, alcanza un umbral dado que en este caso es un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>). La selección de cuál de las alternativas anteriores adopta y la selección para cada alternativa del umbral apropiado puede hacerse dependiendo de si el producto a embalar contiene o no agua, como se explicará más adelante.

Una vez determinado el instante de tiempo de referencia T<1>mediante una de las metodologías anteriores, puede calcularse el intervalo de tiempo de retardo DT y determinarse el tiempo final Tend (Tend = DT T<1>) en el que o bien se interrumpe la extracción de gas de la cámara de vacío y se interrumpe el ciclo de vacío (etapa 206 en fig. 9) o bien se ordena una etapa o acción adicional inmediatamente anterior a la interrupción de la extracción de gas, como el reventilado de gas a través de las aberturas 48 en el ejemplo de las figuras 2-4 y/o el inicio de la apertura de la cámara de vacío como se ha explicado anteriormente (etapas 207, 208 en fig. 10).

De acuerdo con otro aspecto, la duración del intervalo de tiempo de retardo DT puede calcularse (etapa 205 en las figuras 9 y 10) en función de una duración de un intervalo de tiempo de inicio AT que dura desde un instante de tiempo de iniciojo, que a su vez se determina como se explica a continuación, hasta el instante de tiempo de referencia^.

De acuerdo con una primera alternativa, el instante de tiempo de iniciojo es el instante en que la unidad de control ordena que comience la extracción de gas de la cámara de vacío; así, el instante de tiempo de inicio sigue al cierre de la cámara de vacío 4, 24, 54 con extracción controlada de gas que tiene lugar únicamente a través de la línea o líneas de evacuación 5, 25, 55 y se representa en la figura 7 comojo=oporque corresponde con el inicio real de la evacuación de gas.

De acuerdo con una segunda alternativa, el instante de tiempo de iniciojo es un instante retrasado con respecto al instante en que la unidad de control ordena que comience la extracción de gas de la cámara de vacío (véanse las figuras 6 y 8). Esta segunda metodología puede tener en cuenta las fugas que pueden tener lugar durante una fase inicial del ciclo de vacío y, por lo tanto, retrasa ligeramente, en comparación con la primera alternativa, el instante en que se considera que tiene lugar el instante de tiempo de inicio To en comparación con el inicio real de la extracción de gas. De acuerdo con esta segunda alternativa, el instante de tiempo de inicio To se fija en un retardo predefinido desde el inicio de la evacuación del gas o se determina a partir de las señales de presión procedentes del sensor de presión io2 como el instante en que la presión alcanza un valor de presión de referencia Po que está por debajo del valor de la presión atmosférica presente fuera de la cámara de vacío y por encima de dicho valor de presión de referencia Pi. El valor de presión de referencia Po es sensiblemente superior (por ejemplo, al menos dos veces) al valor de presión ajustado Pi; en una realización particular actualmente preferida, el valor de presión de referencia Po está comprendido entre 5o y 8o kPa, mientras que el valor de presión ajustado Pi está comprendido entre 3 y 3o kPa.

Una vez determinado el instante de tiempo de arranqueTo según uno de los dos procedimientos alternativos anteriores, y por tanto una vez determinado el intervalo de tiempo de arranque AT (AT = Ti - To), la duración del intervalo de tiempo de retardo DT se calcula como el producto de la duración del intervalo de tiempo de arranque AT por un factor dado K. K puede ser un factor dado constante, preestablecido para cada tipo de aparato o K puede ser establecido por el operador en función del nivel de vacío que desea obtener: en este último caso, la unidad de control io i está programada para recibir el valor de K establecido por el operador (por ejemplo, la unidad de control puede estar conectada operativamente a una interfaz de usuario operable por un usuario para la introducción del valor K. Una vez determinado DT como se ha descrito anteriormente, la unidad de control ordena al dispositivo de vacío que mantenga continuamente la extracción de gas de dicha cámara de vacío durante un ciclo de tiempo de evacuación CET que comienza en el momento en que se inicia la evacuación de gas y que dura al menos hasta la expiración de dicho intervalo de tiempo de retardo D<t>, es decir, hasta Tend mostrado en las figuras 7 y 8. Como hemos dicho, la evacuación del gas puede finalizar exactamente al expirar el DT o puede posponerse durante un tiempo de retardo 5t o hasta que se completen ciertos eventos previstos (como uno o más de los siguientes: volver a ventilar la cámara de vacío, iniciar la apertura de la cámara de vacío, sellar el embalaje, como se ha explicado anteriormente). La duración del ciclo de tiempo de evacuación CET es así:

• la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicio AT más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT (figura 7), o bien

• la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación de gases hasta el momentojo más la duración del intervalo de tiempo de inicio AT más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT (figura 6 u 8), o bien

• la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicio AT más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT, más la duración de otro tiempo de retardo dado 5t (que puede ser una constante o estar vinculado a la finalización de determinados eventos, como se ha descrito anteriormente), o bien

• la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación del gas hasta el tiempo To más la duración del intervalo de tiempo de inicio AT más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT, más la duración de otro tiempo de retardo dado 5t (que puede ser una constante o estar vinculado a la finalización de determinados eventos, como se ha descrito anteriormente).

Por ejemplo, si el producto a embalar es un producto seco como un artículo no biológico o un artículo alimentario con bajo contenido de agua (es decir un contenido de agua inferior al 25% en peso, por ejemplo azúcar, cacahuetes, almendras, alimentos secos) puede determinarse un único instante de tiempo de referenciaji a partir de las señales de presión como el instante en que la presión alcanza un valor de presión establecido Pi comprendido entre 3 y 3o kPa, y a continuación la duración del intervalo de tiempo de retardo DT puede realizarse calculando el producto de la duración del intervalo de tiempo de inicio AT por un factor dado K, que es una constante mayor que cero según la fórmula:

DT-K'(AT)(D

donde o < K < io , por ejemplo K = o,i o o,5 o i o i,5 o 2 o 2,5 o 3 o 3,5 o 4 o 5 o 6 o 7 o 8 o 9 o io.

En las figuras 6 y 7 se representan dos curvas de presión en cada figura, una (la línea continua) obtenida utilizando un dispositivo de vacío con una bomba de vacío (curva de la bomba 1 en las figuras y 7) que funciona a un caudal determinado y la otra (línea discontinua) obtenida utilizando una bomba de vacío (curva de la bomba 2 en las figuras 6 y 7) que funciona a la mitad del caudal de la bomba 1: como puede observarse en cada caso DT es K veces (en los casos mostrados 2 veces) AT independientemente de la curva; por tanto, independientemente de la bomba de vacío utilizada o del ajuste de vacío impuesto a la bomba, cuando expira DT (concretamente en Tend) se alcanza el mismo nivel de vacío. Lo mismo ocurre, aunque cambien el tamaño del producto o el tamaño de la cámara de vacío, con lo que el ajuste del tiempo de vacío según la invención es independiente de estos factores y, sin embargo, conduce a un vacío constante del embalaje.

Alternativamente, si el producto a embalar es un producto húmedo o un producto alimenticio con un contenido relativamente alto de agua (por ejemplo, superior al 50% en peso como en frutas, verduras, la mayoría de las carnes, sopas) el instante de tiempo de referencia único Ti puede determinarse como el momento en que el agua comienza a evaporarse utilizando una de las tres variantes siguientes:

• Ti se determina a partir de las señales de presión como el instante en que la presión alcanza un valor de presión establecido Pi comprendido entre 0,5 y 4 kPa: de hecho, dependiendo de las condiciones de temperatura en este rango de presión comienza a evaporarse y se convierte rápidamente en vapor facilitando la extracción de gas y afectando así al tiempo de evacuación para una misma calidad de vacío; notapi puede ser preestablecido o establecido por el usuario a través de una interfaz de usuario conectada a la unidad de control 101: en la práctica una vez que el usuario conoce la temperatura del producto puede fijar el valor adecuado de P<1>; alternativamente la unidad de control 101 puede recibir del usuario o de un sensor de temperatura una información relacionada con la temperatura del producto o de la atmósfera que rodea al producto, y calcular el valor de presión establecido P<1>en función de la temperatura del producto o de la atmósfera que rodea al producto.

• T<1>se determina a partir de las señales de presión como el instante en que un parámetro de variación de la presión, que está relacionado con la variación de la presión a lo largo del tiempo, cae por debajo de un valor establecido respectivo. El parámetro de variación de la presión es, o está en función de, la derivada de la presión respecto al tiempo dP/dt. Por ejemplo, el control 101 puede estar configurado para determinar el instante de tiempo de referencia T<1>a partir de las señales de presión procedentes del sensor de presión 102 como el instante en que un valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dP/dt cae por debajo de un valor de derivada de la presión establecido ((dP/dt)<1>) o cuando el valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dividido por la presión ((dP/dt)/P) cae por debajo de un valor establecido respectivo ((dP/dt)/P)<1>. En particular, la unidad de control 101 puede estar configurada para determinar el instante de tiempo de referencia T<1>como el instante en que un valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo está por debajo de un umbral dado que es un valor establecido (por ejemplo un valor establecido de derivada de la presión ((dP/dt<)1>o un % establecido de un valor inicial de derivada de la presión) o cuando el valor absoluto de derivada de la presión respecto al tiempo dividido por la presión (dP/dt)/P cae por debajo de un umbral dado (por ejemplo, un valor establecido ((dP/dt)/P<)1>o un % establecido de un valor inicial de (dP/dt)/P);

• T<1>se determina a partir de las señales de humedad procedentes del sensor 103: el instante de tiempo de referencia T<1>es en este caso el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido H<1>: por ejemplo, el parámetro de humedad puede ser la humedad relativa y el valor de parámetro de humedad establecido H<1>puede comprender entre el 70 y el 100% de humedad relativa; de hecho, en caso de alto contenido de agua en el producto, la determinación de cuándo el parámetro de humedad anterior se vuelve suficientemente alto corresponde a la determinación de la condición en la que el agua comienza a evaporarse y a convertirse rápidamente en vapor facilitando la extracción de gas y afectando así al tiempo de evacuación para una misma calidad de vacío.

En cada una de estas tres variantes (especialmente indicadas para el embalaje de productos con alto contenido en agua), la duración del intervalo de tiempo de retardo DT puede realizarse calculando el producto de la duración del intervalo de tiempo de inicio AT por el factor K, que es una constante mayor que cero según la fórmula (1) relatada anteriormente. Aunque no se representa en las figuras, también en este caso cuando expira DT (es decir, en Tend) se alcanza sustancialmente el mismo nivel de vacío independientemente de la bomba de vacío utilizada o del ajuste de la bomba de vacío impuesto a la bomba, o del tamaño del producto/tamaño de la cámara.

De acuerdo con otra alternativa (véase la figura 8), que combina básicamente los procedimientos que se acaban de describir, la unidad de control puede estar configurada para determinar, en el ciclo de vacío, un primer instante de tiempo de referencia T<11>y un segundo instante de tiempo de referencia T<12>de la siguiente manera. El primer instante de tiempo de referencia T<11>se determina a partir de las señales de presión como el instante en que la presión alcanza un primer valor de presión establecido P<11>comprendido entre 10 y 30 kPa. Por otra parte, el segundo instante de tiempo de referencia T<12>se determina bien:

• a partir de las señales de presión, siendo el segundo instante de tiempo de referencia T<12>el instante en que la presión alcanza un segundo valor de presión establecido P<12>comprendido entre 0,5 y 4 kPar; o bien

• a partir de las señales de presión, siendo el segundo instante de tiempo de referencia T<12>el instante en que el valor absoluto de la derivada de la presión a lo largo del tiempo es inferior a un valor establecido de la derivada de la presión ((dP/dt)<1>); o bien

• a partir de las señales de presión, siendo el segundo instante de tiempo de referencia<-12>el instante en que el valor absoluto de la derivada de la presión respecto al tiempo dividida por la presión ((dP/dt)/P) cae por debajo de un valor establecido respectivo ((dP/dt)/P)<1>;

• a partir de las señales de humedad, siendo el segundo instante de tiempo de referencia T<12>el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>).

La unidad de control está entonces configurada para calcular una primera duración del intervalo de tiempo de arranque AT<1>que se extiende desde el instante de tiempo de arranque To hasta el primer instante de tiempo de referencia T<11>, y para calcular una segunda duración del intervalo de tiempo de arranque AT<2>que se extiende desde el instante de tiempo de arranque To hasta el segundo instante de tiempo de referencia T<12>(véase de nuevo la figura 8 donde se muestran las dos duraciones del intervalo de tiempo de arranque).

A continuación, la unidad de control calcula la duración del intervalo de tiempo de retardo DT en función de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio AT<1>y de la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio AT<2>. En particular, la unidad de control puede estar configurada para realizar una combinación lineal haciendo la suma del producto de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio AT<1>por un primer factor dado K<1>más la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio AT<2>por un segundo factor dado K<2>, de acuerdo con la fórmula: 0, 1, 5, 0, 2 y 5).

Por ejemplo K<1>= 0,5 o 1 o 1,5 o 2 o 2,5 o 3 o 3,5 o 4 o 4,5 o 5, y K<2>= 0,5 o 1 o 1,5 o 2 o 2,5 o 3 o 3,5 o 4 o 4,5 o 5.

Aunque en fig.8 AT<2>comienza a partir de T<0>, la fórmula (2) puede utilizarse también si AT<2>se calcula a partir de T<11>. Tanto si AT<2>se mide a partir de T<0>como a partir de T<11>, se aplica la fórmula (2) anterior para DT, ya que sólo se trata de utilizar valores diferentes de K1 y K2. Por ejemplo, si AT<2>comienza en<- 0>podemos tener ciertos valores para K1(T0) y K2(T0). Si parte de T<11>podemos tener valores K2(Tn)=K2(T0) y K1(Tn)=K1(T0)+K2(Tn)

También en la alternativa que utiliza la fórmula (2), una vez que DT se ha determinado como se ha descrito anteriormente, la unidad de control ordena al dispositivo de vacío que mantenga continuamente la extracción de gas de dicha cámara de vacío durante un ciclo de tiempo de evacuación CET que comienza en el momento en que se inicia la evacuación de gas y dura al menos hasta la expiración de dicho intervalo de tiempo de retardo Dt La evacuación del gas puede finalizar exactamente al expirar el DT o puede aplazarse durante otro tiempo de retardo 5t o hasta la finalización de determinados eventos previstos (como uno o más de los siguientes: reventilación de la cámara de vacío, inicio de la apertura de la cámara de vacío, sellado del embalaje, como se ha explicado anteriormente). La duración del ciclo de tiempo de evacuación CET puede ser:

• la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicioAT<1>(para productos con contenido de agua inferior al 25% en peso) o AT<2>(para productos con contenido de agua superior o igual al 25% en peso) más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT, o bien

• la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación del gas hasta el momento T<0>más la duración del intervalo de tiempo de inicio AT<1>(para productos con contenido de agua inferior al 25% en peso) o AT<2>(para productos con contenido de agua superior o igual al 25% en peso) más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT (figura 9), o bien

• la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicio AT<1>(para los productos con un contenido de agua inferior al 25% en peso) o AT<2>(para los productos con un contenido de agua superior o igual al 25% en peso) más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT, más la duración de otro tiempo de retardo dado 5t (que puede ser una constante o estar vinculado a la finalización de determinados acontecimientos, como se ha descrito anteriormente), o bien

• la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación del gas hasta el tiempo T<0>más la duración del intervalo de tiempo de inicio AT<1>(para productos con contenido de agua inferior al 25% en peso) o AT<2>(para productos con contenido de agua superior o igual al 25% en peso) más la duración del intervalo de tiempo de retardo DT, más la duración de otro tiempo de retardo dado 5t (que puede ser una constante o estar vinculado a la finalización de determinados eventos, como se ha descrito anteriormente).

Unidad de control del aparato 1

El aparato de acuerdo con la invención tiene al menos una unidad de control. La unidad de control 101 puede ser una unidad independiente o formar parte de la unidad de control del aparato de embalaje 1,21, 51.

La unidad 101 de control puede comprender un procesador digital (CPU) con memoria (o memorias), un circuito de tipo analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos de procesamiento analógico. En la presente descripción y en las reivindicaciones, se indica que la unidad 101 de control se “configura” o “programa” para ejecutar ciertas etapas: esto puede obtenerse en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en caso de una unidad 101 de control que comprende uno o más CPU, se almacenan uno o más programas en una memoria apropiada: el programa o programas que contienen instrucciones que, cuando se ejecutan por la unidad de control provocan que la unidad 101 de control ejecute las etapas descritas y/o reivindicadas junto con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad 101 de control es de un tipo analógico, entonces la circuitería de la unidad de control se diseña para incluir circuitería configurada, en uso, para señales eléctricas de procedimiento como para ejecutar las etapas de la unidad de control descritas en el presente documento.

La unidad de control 101 puede estar configurada para ejecutar cualquiera de las etapas descritos anteriormente o cualquiera de las etapas reivindicados en las reivindicaciones anexas.

Aunque la invención se ha descrito en relación con lo que actualmente se consideran las realizaciones más prácticas y preferidas, debe entenderse que la invención no debe limitarse a las realizaciones divulgadas, sino que, por el contrario, se pretende abarcar diversas modificaciones y disposiciones equivalentes incluidas en el ámbito de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un dispositivo para establecer el tiempo de vacío en un aparato de embalaje, siendo el aparato de embalaje de un tipo que tiene:

- una cámara de vacío (4; 24; 54);

- un dispositivo de vacío (6; 26; 56) configurado para extraer gas de la cámara de vacío (4; 24; 54); y - al menos uno de:

• un sensor de presión (102) configurado para detectar la presión presente en la cámara de vacío (4; 24; 54) o en un conducto conectado a la cámara de vacío (4; 24; 54), y

• un sensor de humedad (103) configurado para detectar un parámetro de humedad del gas presente en la cámara de vacío (4; 24; 54) o en un conducto conectado a la cámara de vacío (4; 24; 54);

el dispositivo comprende una unidad de control (101) conectable comunicativamente con el dispositivo de vacío (6; 26; 56) y con al menos uno de los sensores de presión (102) y de humedad (103);

en el que la unidad de control (101) está configurada para ejecutar el siguiente ciclo de vacío:

- ordenar al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que extraiga gas de la cámara de vacío (4; 24; 54);

- recibir al menos uno de:

• señales de presión procedentes del sensor de presión (102), y

• señales de humedad procedentes del sensor de humedad (103);

- realizar al menos una de las siguientes etapas para determinar al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) en el ciclo de vacío:

• determinar, a partir de las señales de presión, el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que la presión cae por debajo de un valor de presión establecido (P<1>; P<11>),

o^ determinar, a partir de las señales de presión, el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que un parámetro de variación de la presión (dP/dt; (dP/dt)/P) cae por debajo de un valor establecido respectivo ((dP/dt)<1>; ((dP/dt)/P)<1>),

• determinar, a partir de las señales de humedad, el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>);

- calcular la duración de un tiempo de retardo (DT) al menos en función del momento del ciclo de vacío en que tiene lugar dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>);

- controlar el dispositivo de vacío (6; 26; 56) para mantener la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54) al menos durante dicho intervalo de tiempo de retardo (DT) que sigue a dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, en el que la duración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT) no es un valor preestablecido constante y la unidad de control (101) está configurada para calcular, durante cada ciclo de vacío, la duración de dicho tiempo de retardo (DT); calculándose la duración de dicho tiempo de retardo (DT) en función de cuándo, en el ciclo de vacío, tiene lugar dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>); y en el que la unidad de control (101) está configurada para provocar, a la expiración del intervalo de tiempo de retardo (DT) calculado tras dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>), la ejecución de al menos una etapa adicional que lleva al final del ciclo de vacío; incluyendo el al menos una etapa adicional: ordenar inmediatamente al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que detenga la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54), o bien ordenar la ejecución de al menos un evento previsto antes de ordenar la detención de la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54).

3. Dispositivo según la reivindicación 1 o 2, en el que la duración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT) se calcula en función de una duración de un intervalo de tiempo de inicio (AT) que dura desde un instante de tiempo de inicio (T<0>) hasta el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>);

en el que el instante de tiempo de inicio (T<0>) se define según una de las dos alternativas siguientes:

- bien el instante de tiempo de inicio (T<0>) es el instante en que la unidad de control (101) ordena que comience la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54);

- o bien el instante de tiempo de inicio (T<0>) se retrasa con respecto al instante en que la unidad de control (101) ordena que comience la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54), determinándose dicho instante de tiempo de inicio (T<0>) a partir de dichas señales de presión como el instante en que la presión alcanza un valor de presión de referencia (P<0>) que es inferior al valor de la presión atmosférica presente fuera de la cámara de vacío (4; 24; 54) y superior a dicho valor de presión establecido (P<1>); en particular en el que:

- el valor de la presión de referencia (Po) es al menos el doble del valor de presión establecido (Pi); y - el valor de la presión de referencia (P<0>) está comprendido entre 50 y 80 kPa, mientras que el valor de presión establecido (P<1>) está comprendido entre 3 y 30 kPa.

4. Dispositivo según la reivindicación 3, en el que la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) comprende calcular el producto de la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT) por un factor dado (K);

en particular en el que:

- el factor dado (K) es 0 < K < 10; y

- el factor dado (K) se almacena previamente en una memoria conectada a la unidad de control (101) o la unidad de control (101) está configurada para recibir el factor dado de una entrada del usuario.

5. Dispositivo según la reivindicación 3 o 4, en el que la determinación del al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>) en el ciclo de vacío comprende la determinación de un único instante de tiempo de referencia (T<1>) como sigue:

a) el instante de tiempo de referencia (T<1>) se determina a partir de las señales de presión, siendo el instante de tiempo de referencia (T<1>) el instante en que la presión cae por debajo de un valor de presión establecido (P<1>) comprendido entre 3 y 30 kPa, o bien

b) el instante de tiempo de referencia (T<1>) se determina a partir de las señales de presión, siendo el instante de tiempo de referencia (T<1>) el instante en que la presión desciende por debajo de un valor de presión establecido (P<1>) comprendido entre 0,5 y 4 kPa; o bien

c) el instante de tiempo de referencia (T<1>) se determina a partir de las señales de presión, siendo el instante de tiempo de referencia (T<1>) el instante en que la derivada de la presión respecto al tiempo (dP/dt), en valor absoluto, cae por debajo de un valor establecido de derivada de la presión ((dP/dt)<1>) o cambia en más de un porcentaje dado con respecto a un valor inicial; o bien

d) el instante de tiempo de referencia (T<1>) se determina a partir de las señales de presión, siendo el instante de tiempo de referencia (T<1>) el instante en que la derivada de la presión respecto al tiempo dividida por la presión ((dP/dt)/P), en valor absoluto, desciende por debajo de un valor de presión establecido respectivo (((dP/dt)/P)<1>) o cambia en más de un porcentaje dado con respecto a un valor inicial;

e) el instante de tiempo de referencia (T<1>) se determina a partir de las señales de humedad, siendo el instante de tiempo de referencia (T<1>) el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>); en el que el parámetro de humedad es la humedad relativa y el valor de parámetro de humedad establecido (H<1>) está comprendido entre el 70 y el 100% de humedad relativa;

y en el que la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) se realiza calculando el producto de la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT) por un factor dado (K), según la fórmula:

DT = K ■ (AT) (1).

6. Dispositivo según la reivindicación 3 ó 4, en el que la determinación del al menos un instante de tiempo de referencia en el ciclo de vacío comprende la determinación de un primer instante de tiempo de referencia (T<11>) y un segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) como sigue:

- el primer instante de tiempo de referencia (T<11>) se determina a partir de las señales de presión, siendo el primer instante de tiempo de referencia (T<11>) el instante en que la presión cae por debajo de un primer valor de presión establecido (P<11>) comprendido entre 3 y 30 kPa,

- el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) se determina:

• a partir de las señales de presión, siendo el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) el instante en que la presión desciende por debajo de un segundo valor de presión establecido (P<12>) comprendido entre 0,5 y 4 kPa; o

• a partir de las señales de presión, siendo el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) el instante en que el valor absoluto de la derivada de la presión a lo largo del tiempo cae por debajo de un valor establecido de la derivada de la presión ((dP/dt<)1>o cambia en más de un porcentaje dado con respecto a un valor inicial; o bien

• a partir de las señales de presión, siendo el instante de tiempo de referencia (T<12>) el instante en que la derivada de la presión respecto al tiempo dividida por la presión ((dP/dt)/P), en valor absoluto, desciende por debajo de un valor de presión establecido respectivo (((dP/dt)/P)<1>) o cambia en más de un porcentaje dado en relación con un valor inicial;

• a partir de las señales de humedad, siendo el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>),

y en el que el ciclo comprende:

- calcular una primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) que se extiende desde el instante de tiempo de inicio (T<0>) hasta el primer instante de tiempo de referencia (T<11>), y calcular una segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) que se extiende desde el instante de tiempo de inicio (To) hasta el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>); o calcular una primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) que se extienda desde el instante de tiempo de inicio (To) hasta el primer instante de tiempo de referencia (T<11>), y calcular una segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) que se extienda desde el primer instante de tiempo de referencia (T<11>) hasta el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>); - calcular la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) en función de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) y de la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>).

7. Dispositivo según la reivindicación 6, en el que

- calcular la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) como función de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) y de la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) comprende hacer la suma del producto de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) por un primer factor dado (K<1>) más la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) por un segundo factor dado (K<2>), según la fórmula:

DT - K1 ■ (AT1) K2' (AT2) (2);

en particular, en el que el primer factor dado (K<1>) y el segundo factor dado (K<2>) son tales que 0 < K á 5, y 0<K2 á 5.

8. Dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones de 3 a 7, en el que la unidad de control (101) está configurada para ordenar al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que mantenga continuamente la extracción de gas de dicha cámara de vacío (4; 24; 54) durante un ciclo de tiempo de evacuación (CET) que dura hasta la expiración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT), siendo la duración del ciclo de tiempo de evacuación (CET) una de:

- la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT; AT<1>; AT<2>) más la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT), o bien

- la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación de gases hasta el instante de tiempo de inicio (To) más la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT; AT<1>; AT<2>) más la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT), o bien

- la suma de la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT; AT<1>; AT<2>) más la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT), más la duración del tiempo de retardo adicional (5t), o bien

- la suma del intervalo de tiempo desde el inicio de la evacuación de gases hasta el instante de tiempo de inicio (To) más la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT; AT<1>; AT<2>) más la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT), más la duración del tiempo de retardo adicional (5t).

9. Dispositivo de una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el parámetro de variación de presión (dP/dt; (dP/dt)/P) es función de o corresponde a la derivada de la presión respecto al tiempo.

10. Aparato de embalaje, que comprende:

- al menos una cámara de vacío (4; 24; 54), configurada para recibir una de

• un embalaje semisellado completo (8) para ser realizado el vacío, conteniendo el embalaje semisellado un producto (P) respectivo, o

• un soporte (22) con una superficie superior que soporta o contiene un producto (P) y una película de cierre (23a) por encima del soporte, o

• un cuerpo continuo (49) con cavidades (49a) para un producto (P) y una película superior (50);

- un dispositivo de vacío (6; 26; 56) configurado para extraer gas de la cámara de vacío (4; 24; 54);

- al menos uno de:

- un dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores; y

- al menos un sellador configurado para:

• sellar el embalaje semisellado (8) para formar un embalaje sellado, o

• cerrar herméticamente la película de cierre (23a) por encima del soporte (22) y alrededor del producto para formar un embalaje sellado;

• cerrar herméticamente la película superior (50) sobre el cuerpo continuo (49) para cerrar herméticamente dichas cavidades (49a).

11. Un procedimiento para establecer el tiempo de vacío en un aparato de embalaje, teniendo el aparato de embalaje:

- al menos una cámara de vacío (4; 24; 54) capaz de recibir uno de

• un embalaje semisellado completo (8) para realizar el vacío, conteniendo el embalaje semisellado un producto respectivo, o

- un dispositivo de vacío (6; 26; 56) configurado para extraer gas de la cámara de vacío (4; 24; 54); y - al menos uno de

• un sensor de humedad (103) configurado para detectar un parámetro de humedad del gas presente en la cámara de vacío (4; 24; 54) o en un conducto conectado a la cámara de vacío (4; 24; 54),

y un dispositivo según las reivindicaciones 1 a 9,

en el que el procedimiento prevé la ejecución del siguiente ciclo de vacío:

- ordenar al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que extraiga gas de la cámara de vacío (4; 24; 54),

- recibir al menos uno de:

• señales de presión procedentes del sensor de presión (102), y

• señales de humedad procedentes del sensor de humedad (103),

- realizar al menos una de las siguientes etapas para determinar al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>) en el ciclo de vacío:

• determinar, a partir de las señales de presión, el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que la presión cae por debajo de un valor de presión establecido (P<1>),

• determinar, a partir de las señales de presión, el al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que un parámetro de variación de la presión (dP/dt; (dP/dt)/P) cae por debajo de un valor establecido respectivo ((dP/dt<) 1>((dP/dt)/P)<1>),

• determinar, a partir de las señales de humedad, el instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) como el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>);

12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que la duración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT) no es un valor preestablecido constante; calculándose la duración de dicho tiempo de retardo (DT) en función de cuándo, en el ciclo de vacío, tiene lugar dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>); y en el que, al expirar el intervalo de tiempo de retardo (DT) calculado tras dicho al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>; T<11>, T<12>) , tiene lugar la ejecución de al menos una etapa adicional que lleva al final del ciclo de vacío; incluyendo la al menos una etapa adicional: ordenar inmediatamente al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que detenga la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54) u ordenar la ejecución de al menos un evento previsto antes de ordenar la detención de la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54).

13. Procedimiento según la reivindicación 11 o 12, en el que la duración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT) se calcula en función de una duración de un intervalo de tiempo de inicio (AT) que dura desde un instante de tiempo de inicio (T<0>) hasta el instante de tiempo de referencia (T<1>);

- o bien el instante de tiempo de inicio (T<0>) se retrasa con respecto al instante en que la unidad de control (101) ordena que comience la extracción de gas de la cámara de vacío (4; 24; 54), determinándose dicho instante de tiempo de inicio (T<0>) a partir de dichas señales de presión como el instante en que la presión alcanza un valor de presión de referencia (Po) que es inferior al valor de la presión atmosférica presente fuera de la cámara de vacío (4; 24; 54) y superior a dicho valor de presión establecido (P<1>);

en particular en el que:

- el valor de la presión de referencia (P<0>) es al menos el doble del valor de presión establecido (P<1>); y - el valor de la presión de referencia (Po) está comprendido entre 50 y 80 kPa, mientras que el valor de presión establecido (Pi) está comprendido entre 3 y 30 kPa.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, en el que la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) comprende calcular el producto de la duración del intervalo de tiempo de inicio (AT) por un factor dado (K); en particular en el que:

- el factor dado (K) es 0 < K < 10;

15. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 13 a 14, en el que la determinación de al menos un instante de tiempo de referencia (T<1>) en el ciclo de vacío comprende la determinación de un único instante de tiempo de referencia (T<1>) como sigue:

DT = K ■ (AT) (1).

16. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones de 13 a 14, en el que la determinación de al menos un instante de tiempo de referencia en el ciclo de vacío comprende la determinación de un primer instante de tiempo de referencia (T<11>) y un segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) como sigue:

- el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) se determina:

• a partir de las señales de humedad, siendo el segundo instante de tiempo de referencia (T<12>) el instante en que el parámetro de humedad alcanza un valor de parámetro de humedad establecido (H<1>), y en el que el ciclo comprende:

17. Procedimiento según la reivindicación 16, en el que

- calcular la duración del intervalo de tiempo de retardo (DT) en función de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) y de la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) comprende hacer la suma del producto de la primera duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<1>) por un primer factor dado (K<1>) más la segunda duración del intervalo de tiempo de inicio (AT<2>) por un segundo factor dado (K<2>), según la fórmula:

DT - K1 ■ (AT1) K2' (AT2) (2);

18. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 17, en el que el ciclo de vacío prevé ordenar al dispositivo de vacío (6; 26; 56) que mantenga continuamente la extracción de gas de dicha cámara de vacío (4; 24; 54) durante un ciclo de tiempo de evacuación (CET) que dura hasta la expiración de dicho intervalo de tiempo de retardo (DT), siendo la duración del ciclo de tiempo de evacuación (CET) una de:

19. Procedimiento de embalaje que comprende:

- colocar en una cámara de vacío (4; 24; 54) de un aparato de embalaje uno de los siguientes elementos

- ejecutar el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores de 11 a 18;

- ejecutar al menos una de las siguientes acciones

• sellar el embalaje semisellado (8) para formar un embalaje sellado, o