ES2960982T3 - Método para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero - Google Patents

Método para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero Download PDF

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Abstract

Un aparato para formar por lotes o de forma continua partículas de polímero sólidas, comprendiendo el aparato los siguientes componentes: A) al menos una unidad de pastillación que comprende un cabezal de pastillación, dicha unidad se utiliza para formar partículas de polímero fundidas discretas a partir de una masa fundida de polímero; B) una cinta móvil para recibir y transferir las partículas discretas de polímero fundido desde el cabezal de pastillación; C) un medio para transferir agua a la cinta móvil, de modo que el agua entre en contacto con las partículas de polímero fundidas discretas de la cinta móvil para formar las partículas de polímero sólidas; y en el que el agua del componente C se pulveriza sobre las partículas discretas de polímero fundido, de modo que la relación entre "la tasa de pulverización de agua" y "la tasa de descarga" sea >= 3,0; y en el que el tiempo de residencia de la correa es <= 50 segundos. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero
Antecedentes
Los polímeros de baja viscosidad tienen una baja resistencia a la fusión y, como consecuencia, son difíciles de convertir de una masa fundida a una partícula sólida mediante granulación bajo el agua. Existe la necesidad de un aparato y proceso para solidificar eficazmente polímeros de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión. Las tecnologías incumbentes, tales como la formación de pastillas (pastillado) y la granulación de cadena de deslizamiento en agua, requieren grandes cantidades de espacio para equipos y/o tienen bajas tasas de productividad.
La granulación bajo el agua destaca en eficiencia (velocidad de enfriamiento, requisitos de espacio); sin embargo, con materiales de baja resistencia a la fusión y baja viscosidad, se hace difícil cortar gránulos sin envoltura de cuchilla. Además, frecuentemente se produce la “ congelación de la matriz” , cuando la masa fundida se enfría excesivamente, para aumentar la resistencia a la fusión y obstruye el orificio de la matriz. Por lo tanto, la granulación bajo el agua de materiales de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión es difícil, más aún en equipos a gran escala debido a un mal control sobre la transferencia de calor.
El documento US 3.265.779 describe un método y un aparato para el paso de granulación, en el que las gotículas fundidas se depositan sucesivamente sobre un soporte móvil, la mejora comprende aplicar una película de líquido a la superficie de dicho soporte y depositar dichas gotículas sobre dicha película, controlar el espesor de la película de manera que se evaporará sustancialmente por completo en el área de contacto de dicha película y las gotículas, solidificando así la superficie de dichas gotículas adyacentes a dicho soporte e inhibiendo la adherencia de las gotículas a la misma.
La expansión es un método alternativo de solidificación que es adecuado para materiales de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión, tales como ceras de parafina. Aunque este proceso funciona bien, es ineficiente desde un punto de vista de la productividad (rendimiento). Esto se debe principalmente a que las pastillas formadas se enfrían mediante enfriamiento conductivo en una cinta, que se pulveriza con agua refrigerada desde abajo. La transferencia de calor y la velocidad de enfriamiento son muy lentas en comparación con la granulación bajo el agua, donde los gránulos se inactivan directamente en agua refrigerada. Otro inconveniente del proceso de pastillado es la gran cantidad de espacio requerido en comparación con la granulación bajo el agua, lo que dificulta adaptar esta tecnología a los trenes de polimerización existentes.
Otro proceso utilizado para solidificar materiales de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión es la granulación de la cadena de deslizamiento en agua. En este proceso, las cadenas, formadas en un canal inclinado de agua, se transportan usando una corriente de agua en una cámara de corte. Los aerosoles de agua adicionales crean turbulencia y ayudan a enfriar las cadenas. En este caso, el corte se realiza después de solidificarse (o cristalizarse) las cadenas. El peletizador de cadena de deslizamiento en agua también presenta el inconveniente de la eficiencia, tanto desde el punto de vista del rendimiento como del espacio, y este proceso también es más difícil de automatizar. Además, cortar una cadena endurecida con una cortadora es menos deseable, en comparación con el material de corte en su forma fundida (es decir, líquida).
Los procesos de polimerización y aislamiento también se describen en las siguientes referencias: US 2011/0185631, US 2011/0306717, US 2009/0121372, US 5340509, WO 2001047677, US 5830982, US 5744074, US 8203008, EP 1397455 A1, DE 10122437 A1 (Resumen), US 5510454, US 5633018, WO 1997025364, WO 2015191066, US 2790201, US 4610615, EP 0363975 A1 y US Prov. Appl. 62/532487, presentada el 14 de julio de 2017.
Como se ha indicado, existe la necesidad de un proceso que pueda funcionar a un mayor rendimiento, al tiempo que se evite la necesidad de una huella grande para acomodar el equipo, y que pueda usarse para solidificar polímeros de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión a una alta velocidad. Estas necesidades han sido satisfechas por la siguiente invención.
Resumen de la invención
Un proceso, según la reivindicación 1, para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero, comprendiendo dicho proceso el pastillado de la masa fundida de polímero usando un aparato para formar lotes o formar continuamente partículas de polímero sólidas, comprendiendo el aparato los siguientes componentes:
A) al menos una unidad de pastillado que comprende un cabezal de pastillado (es decir, formador de gotículas), dicha unidad se utiliza para formar partículas discretas de polímero fundido a partir de una masa fundida de polímero;
B) una cinta móvil para recibir y transferir las partículas discretas de polímero fundido desde el cabezal de pastillado;
C) un medio para transferir agua a la cinta móvil, de manera que el agua entra en contacto con las partículas discretas de polímero fundido en la cinta móvil para formar las partículas de polímero sólido; y
donde el agua del componente C se pulveriza sobre las partículas discretas de polímero fundido, de modo que la relación de “ la velocidad de pulverización de agua” a “ la velocidad de descarga” es > 3,0; y donde el tiempo de permanencia en la cinta es < 5o segundos.
Otras realizaciones preferidas se reivindican en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 es un esquema de la configuración del equipo que se puede usar para granular materiales de baja viscosidad.
Descripción detallada de la invención
Se ha desarrollado un proceso que incluye el uso de un aparato para la solidificación discontinua o continua de polímeros de baja viscosidad y baja resistencia a la fusión, y que proporciona una mejor productividad (debido a un enfriamiento mejorado), bajos requisitos de espacio y elimina los inconvenientes de las tecnologías existentes mencionadas anteriormente. Los procesos descritos en la presente descripción no se limitan solo a polímeros, sino que también podrían ser aplicables a una variedad de otros materiales como ceras y betún.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la relación de “ la velocidad de pulverización de agua” a “ la velocidad de descarga” es > 4,0. En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la relación de “ la velocidad de pulverización de agua” a la “velocidad de descarga” es > 4,0, además > 5,0, además > 6,0, además > 7,0, además > 8,0, además > 9,0, además > 10,0.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la capacidad específica de la unidad de pastillado es > 15 g/s/m2 (12 libras/h/pies2), además > 18,75 g/s/m2 (15 libras/h/pies2), además > 27.5 g/s/m2 (22 libras/h/pies2), además > 36,25 g/s/m2 (29 libras/h/pies2 y además > 45 g/s/m2 (36 libras/h/pies2). En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la capacidad específica de la unidad de pastillado es < 87,5 g/s/m2 (70 libras/h/pies2), además < 75 g/s/m2 (60 libras/h/pies2) y además < 62.5 g/s/m2 (50 libras/h/pies2).
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el tiempo de permanencia en la cinta es < 40 segundos, además < 30 segundos, además < 20 segundos, además < 10 segundos, y además < 5 segundos.
En una realización, o una combinación de las realizaciones descritas en la presente descripción, la temperatura de la masa fundida de polímero en el cabezal de pastillado (es decir, formador de gotículas) es de 120 °C a 275 °C, o de 125 °C a 250 °C, o de 130 °C a 230 °C.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el agua del componente C se pulveriza sobre las partículas discretas de polímero fundido (por ejemplo, pastillas fundidas) usando una boquilla que proporciona una corriente continua de agua o gotículas de agua. En una realización adicional, el diseño de la boquilla es tal que la corriente de agua o las gotículas se extienden a través de toda la anchura de la cinta. Preferiblemente, se colocan múltiples boquillas a lo largo de la longitud de la cinta para mejorar el enfriamiento de las partículas discretas de polímero fundido.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, un intercambiador de calor se encuentra aguas arriba de la unidad de pastillado.
En una realización, o una combinación de las realizaciones descritas en la presente memoria, se colocan dos o más unidades de pastillado en paralelo.
En una realización, el aparato usado puede combinarse con un secador centrífugo y/o un secador de lecho fluido y/o un clasificador refrigerador para mejorar la separación del agua de enfriamiento de las pastillas y secarlas. Los secadores centrífugos adecuados son fabricados, por ejemplo, por Gala Corporation o Carter Day. Los secadores y clasificadores de lecho fluido adecuados son fabricados, por ejemplo, por Witte Corporation. Dichos dispositivos se usan para secar simultáneamente partículas mientras se separan en base al tamaño o para separar simplemente las partículas en base al tamaño.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la masa fundida de polímero comprende un polímero a base de olefina.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la masa fundida de polímero comprende > 95 % en peso, o > 98 % en peso, o 99 % en peso del polímero a base de olefina, con respecto al peso de la masa fundida de polímero.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una viscosidad en estado fundido (177 °C) de 50 cP a 10.000 cP, o de 100 cP a 8000 cP, o de 200 cP a 6000 cP.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una viscosidad en estado fundido (177 °C) de 50 cP a 1000 cP, o de 100 cP a 1000 cP, o de 200 cP a 1000 cP o de 500 cP a 1000 cP.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene un peso molecular promedio en número de 500 g/mol a 50.000 g/mol, o de 500 g/mol a 20.000 g/mol, o de 500 g/mol a 10.000 g/mol.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una densidad de 0,860 g/cc a 0,960 g/cc, o de 0,860 g/cc a 0,940 g/cc, o de 0,860 g/cc a 0,920 g/cc, o de 0,860 g/cc a 0,900 g/cc, de 0,865 g/cc a 0,890 g/cc (1 cc = 1 cm3).
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una distribución de peso molecular (MWD) de 2,0 a 4,0, o de 2,2 a 3,8, o de 2,4 a 3,6.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en el presente documento, el polímero a base de olefina es un polímero a base de propileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de propileno es un interpolímero a base de propileno, y además un copolímero a base de propileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de propileno es un interpolímero de propileno/alfa-olefina, y además un copolímero de propileno/alfa-olefina, y además un copolímero de propileno/alfa-olefina C4-C8.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de propileno es un interpolímero de propileno/etileno, y además un copolímero de propileno/etileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en el presente documento, el polímero a base de olefina es un polímero a base de etileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de etileno es un interpolímero a base de etileno, y además un copolímero a base de etileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina, y además un copolímero de etileno/alfa-olefina, y además un copolímero de etileno/alfa-olefina C3-C8.
En una realización, la presente descripción se refiere a un proceso para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero, comprendiendo dicho proceso la precipitación de la masa fundida de polímero usando el aparato de una o más realizaciones descritas en la presente descripción.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el proceso es un proceso continuo.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la polimerización en solución tiene lugar en uno o más reactores convencionales, por ejemplo, reactores de bucle, reactores isotérmicos y/o reactores de tanque agitado en paralelo, serie y/o cualquier combinación de los mismos en modo continuo para producir polímeros basados en olefinas, por ejemplo, polímeros de etileno o polímeros de propileno.
En una realización, la temperatura de polimerización está en el intervalo de 100 a 300 °C; por ejemplo, de 120 a 190 °C, y a presiones en el intervalo de 2068 a 6895 kPa (300 a 1000 psig); por ejemplo, de 2758 a 5171 kPa (400 a 750 psig).
Se pueden alimentar múltiples unidades de pastillado, en paralelo, de una única planta de producción de polímeros para hacer ajustar la velocidad de pastillado a la velocidad de producción de polímero. Son necesarios múltiples pastilladores cuando la eliminación de calor requerida para la solidificación adecuada de las pastillas para un rendimiento determinado supera la capacidad de enfriamiento de un solo pastillador.
Un proceso de la invención puede comprender una combinación de dos o más realizaciones como se describe en el presente documento.
Polímeros a base de olefina
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la masa fundida de polímero a base de olefina tiene una viscosidad, a 177 °C < 30.000 cP, o < 20.000 cP, o < 10.000 cP, o < 5000 cP.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una viscosidad en estado fundido (177 °C) de 500 a 10.000 cP, o de 600 a 9500 cP, o de 700 a 9000 cP, o de 800 a 8500 cP, o de 900 a 8000 cP.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una densidad de 0,855 a 0,900 g/cc, o de 0,860 a 0,895 g/cc, o de 0,865 a 0,890 g/cc, o de 0,870 a 0,885 g/cc.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene un peso molecular promedio en número (Mn) de 5000 a 50.000 g/mol, o de 5000 a 30.000 g/mol, o de 10.000 a 25.000 g/mol, o de 10.000 a 22.000 g/mol.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene una distribución de peso molecular (MWD) de 1,80 a 3,20, o de 1,90 a 3,15, o de 2,00 a 3,10, o de 2,10 a 3,05, o de 2,20 a 3,00.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina tiene un peso molecular promedio en peso (Mw) de 1000 a 100.000 g/mol, o de 5000 a 50.000 g/mol, o de 10.000 a 50.000 g/mol, o de 30.000 a 50.000 g/mol.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina es un polímero a base de propileno, y además un interpolímero a base de propileno, y además un copolímero a base de propileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina es un interpolímero de propileno/alfa-olefina, y además un copolímero de propileno/alfa-olefina. Las alfaolefinas adecuadas incluyen las alfa-olefinas C4-C8,
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina es un interpolímero de propileno/etileno, y además un copolímero de propileno/etileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina es un polímero a base de etileno, y además un interpolímero a base de etileno, y además un copolímero a base de etileno.
En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el polímero a base de olefina es un interpolímero de etileno/alfa-olefina, y además un copolímero de etileno/alfa-olefina. Las alfa-olefinas adecuadas incluyen las alfa-olefinas C3-C8.
Polimerizaciones
En una realización, los polímeros basados en olefinas, por ejemplo, polímeros de propileno o polímeros de etileno pueden prepararse mediante el uso de una composición catalítica mediante un proceso de polimerización en fase de solución en una única configuración del reactor de bucle. Todas las materias primas (propileno y, opcionalmente, uno o más comonómeros de alfa-olefina tales como etileno o 1-octeno) y el disolvente del proceso (un disolvente isoparafínico, por ejemplo, ISOPARE®) se purifican preferentemente con tamices moleculares antes de la introducción en el entorno de reacción. El hidrógeno se suministra como un grado de alta pureza y no se purifica adicionalmente. La alimentación de monómero fresco (propileno) al reactor se presuriza a través de una bomba mecánica de desplazamiento positivo a una presión que está por encima de la presión de reacción (p. ej., 4482 kPa (650 psig)). La alimentación de reciclaje (que contiene disolvente y monómero sin reaccionar, comonómero e hidrógeno) se presuriza a través de una bomba mecánica de desplazamiento positivo a una presión que está por encima de la presión de reacción. La alimentación de comonómero fresco (etileno) se presuriza, mediante un compresor mecánico, a una presión que está por encima de la presión del reactor. Los componentes catalizadores individuales pueden diluirse manualmente por lotes a concentraciones de componentes especificadas con disolvente purificado y presurizarse mediante bombas mecánicas de desplazamiento positivo a una presión que está por encima de la presión de reacción.
Todos los flujos de alimentación de reacción se miden con medidores de flujo másico de Coriolis (MFM) y se controlan de forma independiente con sistemas de control de válvulas automatizados por ordenador.
Es posible el control independiente de cada uno del monómero, comonómero, hidrógeno, disolvente de reciclado y componentes de catalizador. La alimentación combinada de disolvente, monómero, comonómero e hidrógeno se controla a una temperatura entre 5 °C y 50 °C y típicamente 10 °C haciendo pasar la corriente de alimentación a través de un intercambiador de calor. Después del acondicionamiento de temperatura de la corriente, la alimentación total se inyecta en el reactor de polimerización. Los componentes del catalizador pueden inyectarse en el reactor de polimerización a través de múltiples inyectores que introducen por separado el complejo catalizador y los cocatalizadores en el reactor para mezclarlo, poner en contacto y activación in situ. La alimentación del complejo catalítico se controla por ordenador para mantener la concentración del monómero (propileno) del reactor en un objetivo especificado (g propileno/litro de licor de reacción). Los componentes del cocatalizador se alimentan en función de las relaciones molares especificadas calculadas con respecto al complejo catalítico.
El contenido del reactor se puede hacer circular continuamente a través de intercambiadores de calor que tienen un fluido de utilidad frío que fluye a través del lado de la cobertura para eliminar gran parte del calor de reacción y mantener un entorno de reacción casi isotérmico a una temperatura especificada; por ejemplo, 155 °C. Se inyecta agua en la corriente de polimerización a medida que sale del reactor para terminar la reacción. A continuación, la solución de polímero pasa a través de un intercambiador de calor para calentar la corriente a una temperatura en el intervalo de 235-300 °C para preparar la desvolatilización. A partir de este intercambiador de calor, la presión de la corriente se reduce a medida que se descarga desde la válvula de presión automatizada del reactor y entra en el primero de un sistema de desvolatilización de dos etapas donde el polímero se elimina de gran parte del disolvente, hidrógeno y monómero y comonómero sin reaccionar. El disolvente evaporado y los monómeros sin reaccionar se enfrían y se condensan parcialmente antes de eliminar las impurezas polares, tales como el agua y la reinyección en el reactor. La solución polimérica concentrada se envía, a través de una bomba de desplazamiento positivo, a través de un segundo intercambiador de calor donde la corriente se calienta a una temperatura en el intervalo de 200 °C -275 °C. El efluente de este intercambiador de calor se descarga en un desvolatilizador que funciona al vacío en el intervalo de 5 - 50 mmHg absolutos. El disolvente evaporado y los monómeros sin reaccionar se enfrían y se condensan parcialmente antes de eliminar las impurezas polares, tales como agua, y la reinyección en el reactor. La masa fundida de polímero casi puro (concentración de polímero > 99,8 % en peso) se envía al sistema de pastillado a través de una bomba mecánica de desplazamiento positivo.
Preferentemente, la masa fundida de polímero desvolatilizado se bombea a través de un intercambiador de calor que se utiliza para manipular la viscosidad del polímero a un valor inferior a aproximadamente 3000 cP a 177 °C, medido mediante ASTM D3236. Para viscosidades del producto polimérico final inferiores o iguales a aproximadamente 3000 cP a 177 °C, el polímero se enfría a medida que pasa a través del intercambiador de calor. Para viscosidades del producto polimérico final superiores a 3000 cP a 177 °C, el polímero se calienta a medida que pasa a través del intercambiador de calor. La temperatura del polímero típicamente inferior a 300 °C, por ejemplo, inferior a 275 °C, o en el intervalo de 80 a 250 °C; produciendo así una masa fundida de polímero de viscosidad ultra baja. Posteriormente, el polímero fundido calentado (es decir, masa fundida de polímero) se alimenta a un pastillador para convertirlo de líquido a partículas discretas de polímero fundido.
El polímero fundido (es decir, la masa fundida de polímero) se bombea a la sección de formación de gotículas de la unidad de pastillado. Típicamente las tecnologías usadas para alimentar el formador de gotículas incluyen extrusores de tornillo único, extrusores de doble tornillo y bombas centrífugas, así como bombas de desplazamiento positivo que incluyen pistón, cavidad progresiva, y la tecnología preferida, bombas de engranajes. Se puede utilizar una sola bomba o, como se muestra en el diagrama de flujo del proceso, múltiples bombas para alimentar el polímero desde el recipiente de evaporación final hasta el pastillador. Además, la masa fundida de polímero se puede bombear directamente al pastillador o primero a través de un intercambiador de calor utilizado para controlar la temperatura del polímero que entra en el formador de gotículas dentro del intervalo objetivo de 80 a 300 °C y con máxima preferencia de 125 a 250 °C.
El polímero fundido (masa fundida de polímero) entra en la unidad de pastillado a través de la sección de la barra de alimentación dentro del formador de gotículas. La bomba empuja el polímero fundido (masa fundida de polímero) a través de la barra de alimentación y al interior de una cobertura giratoria que contiene agujeros. El polímero fundido se descarga a través de los orificios en la cobertura y se deposita en una cinta transportadora de acero en forma de partículas discretas de polímero fundido (es decir, pastillas fundidas discretas). Una pastilla tiene una forma hemisférica con el lado plano en contacto con la cinta. La cinta gira en la dirección opuesta del formador de gotículas, apartando así las partículas discretas de polímero fundido (es decir, pastillas fundidas discretas) lejos de la cobertura giratoria. Se pulveriza agua refrigerada sobre la parte inferior de la cinta para enfriar de manera conductora las partículas discretas de polímero fundido (es decir, pastillas fundidas discretas) mientras se desplazan la longitud de la cinta antes de descargarlo a un sistema de transporte. Con el aparato de la presente descripción, el agua refrigerada también se pulveriza desde arriba y sobre la parte superior de la cinta transportadora para enfriar de manera conductora las partículas discretas de polímero fundido (es decir, pastillas fundidas discretas) mientras se desplazan a lo largo de la cinta antes de su descarga a un sistema de transporte. A medida que las partículas discretas de polímero fundido (es decir, pastillas fundidas discretas) se desplazan a lo largo de la cinta, se enfrían para formar partículas de polímero sólidas.
Definiciones
Salvo que se indique lo contrario, sea implícito en el contexto, o habitual en la técnica, todas las partes y porcentajes son en peso y todos los métodos de ensayo están actualizados a la fecha de presentación de esta solicitud.
El término “ masa fundida de polímero” o “ polímero fundido” , como se usa en la presente descripción, se refiere a que el fluido polimérico está por encima de su punto de fusión.
El término “ partículas poliméricas fundidas discretas” y términos similares como se usan en la presente descripción se refieren a gotículas de masa fundida de polímero que se descargan desde el cabezal de pastillado sobre la cinta en movimiento.
Los términos “ cinta móvil” , “ cinta transportadora” y términos similares son intercambiables en la presente descripción.
La frase “ un medio para transferir agua” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un sistema de bombeo y circulación de agua que comprende una bomba adecuada, tuberías, boquillas de pulverización y, opcionalmente, un intercambiador de calor para mantener la temperatura del agua, y un sistema de drenaje que recoge el agua y transporta el agua a la bomba.
El término “velocidad de descarga” o “velocidad de pastillado” , o “velocidad de alimentación” como se usa en la presente descripción, para un tamaño de máquina dado (longitud y anchura de la cinta), y la velocidad de enfriamiento del pastillador, se refiere a la cantidad (peso) de polímero que se puede convertir en pastillas en una unidad de tiempo. Se pueden usar una o más unidades de pastillado en paralelo para garantizar que la velocidad de polimerización y la velocidad de pastillado coincidan. En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, el término “velocidad de descarga” y términos similares se refieren a la cantidad de polímero en libras que se puede convertir en pastillas por hora.
El término “tiempo de permanencia en la cinta” , como se usa en la presente descripción, se refiere al tiempo que una partícula de polímero pasa en la cinta en movimiento, desde la ubicación del punto de caída desde el cabezal de pastillado (es decir, el formador de gotículas) hasta la ubicación de descarga de la cinta.
El término “ desvolatilizador” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un dispositivo mecánico que se acciona para permitir que los componentes volátiles (es decir, disolvente, monómeros sin reaccionar, comonómeros e hidrógeno) de una corriente se evaporen y se separen de los componentes menos volátiles (es decir, el polímero). Una unidad de desvolatilización estándar es un recipiente a presión que funciona parcialmente lleno y a una presión más baja que la corriente entrante (por ejemplo, una solución de polímero) permitiendo así que los componentes de bajo punto de ebullición se evaporen.
El término “ intercambiador de calor” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un recipiente a presión que procesa dos corrientes distintas, transfiriendo energía entre las corrientes sin entrar en contacto físico con las dos. Este dispositivo está diseñado para proporcionar de forma compacta la superficie específica requerida, junto con la manipulación y el control del flujo de fluido de utilidad y la temperatura de entrada, para transferir adecuadamente la energía térmica para controlar el fluido de proceso a la temperatura objetivo. El diseño de cobertura y tubo es una forma común de la tecnología utilizada en la industria.
El término “ unidad de pastillado” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un dispositivo mecánico que se usa para convertir una alimentación líquida (es decir, polímero fundido) en pastillas sólidas. Los componentes principales del aparato incluyen un formador de gotículas, una campana calentada, una cinta transportadora y una pulverización de agua refrigerada. El polímero se expulsa a través del formador de gotículas y sobre la cinta transportadora en forma de pastillas fundidas. El formador de gotículas y la cinta transportadora giran en la dirección opuesta. Se pulveriza agua refrigerada sobre la parte inferior de la cinta transportadora para enfriar y solidificar de manera conductora las pastillas fundidas a medida que se mueven a lo largo de la cinta.
El término “ cabezal de pastillado” o “ formador de gotículas” , como se usa en la presente descripción, se refiere a una parte de dos componentes que comprende una barra de alimentación estacionaria y una cobertura externa giratoria que rodea la barra de alimentación, y que se usa para crear gotículas discretas de polímero fundido a partir del polímero a base de olefina en forma fundida. Típicamente, la masa fundida de polímero a base de olefina se bombea a través de un canal en la barra de alimentación estacionaria, y la masa fundida de polímero se descarga a través de uno o más orificios en la barra de alimentación, en uno o más canales a través de la cobertura exterior giratoria. La masa fundida de polímero se descarga a través de uno o más agujeros en la cobertura, y se deposita sobre una cinta transportadora. La rotación de la cobertura exterior, típicamente una rotación en sentido antihorario, es en el sentido de rotación opuesto que la cinta transportadora.
El término “ campana calentada” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un calentador (por ejemplo, un calentador eléctrico) que atraviesa la longitud del formador de gotículas y se coloca muy cerca del mismo. La campana calentada aumenta la temperatura de aire alrededor del formador de gotículas para evitar el enfriamiento y el posterior aumento en la viscosidad/resistencia a la fusión del polímero a medida que fluye a través de los orificios en la cobertura giratoria. Esta operación unitaria tiene como objetivo reducir la tendencia a formar cadenas.
El término “ partículas poliméricas sólidas” , como se usa en la presente descripción, se refiere a partículas de una variedad de formas (por ejemplo, gránulos, pastillas o gránulos), y formadas a medida que una masa fundida de polímero se enfría por debajo de su temperatura de cristalización y se solidifica, conservando su forma. Tradicionalmente, los gránulos hechos a través de granulación bajo el agua se denominan «gránulos». Los polímeros de baja densidad granulados a través de esta tecnología suelen tener una forma más esférica, mientras que los polímeros de alta densidad son típicamente de forma cilíndrica. Los gránulos hechos mediante pastillado se denominan pastillas. Dado que el polímero fundido se descarga sobre una superficie sólida durante el pastillado, la pastilla tiene un lado plano con una parte superior redondeada (hemisférica).
El término “ polimerización en disolución” , como se usa en la presente descripción, se refiere a un proceso de polimerización en el que el polímero formado se disuelve en el disolvente de polimerización.
El término “ solución de polímero” , como se usa en la presente descripción, se refiere a la disolución completa del polímero en uno o más disolventes (típicamente de peso molecular mucho más bajo que el polímero) para formar un líquido homogéneo. La solución comprende el polímero y el disolvente, y también puede comprender monómeros sin reaccionar y otros residuos de la reacción de polimerización.
El término “ disolvente” , como se usa en la presente descripción, se refiere a una sustancia (por ejemplo, un hidrocarburo o una mezcla de dos o más hidrocarburos (excluyendo monómero y comonómero)) que disuelve una especie de interés, como un monómero y/o polímero, dando como resultado una fase líquida.
La frase “ la velocidad de pulverización de agua” y términos similares utilizados en la presente descripción se refieren a la cantidad de agua pulverizada en un intervalo de tiempo especificado. Esta velocidad puede medirse mediante el agua de recolección en un recipiente de volumen especificado y midiendo el peso del agua por un intervalo de tiempo especificado. También se puede estimar mediante el uso de la curva de bomba asociada para la bomba de alimentación de agua. También puede medirse usando cualquiera de varias tecnologías de medición de flujo volumétrico y masa común de la industria. En una realización, o una combinación de realizaciones descritas en la presente descripción, la expresión “ la velocidad de pulverización de agua” y términos similares usados en la presente descripción se refieren a la cantidad de agua pulverizada en libras por minuto.
El término “ composición” , tal como se usa en el presente documento, incluye una mezcla de materiales que comprenden la composición, así como los productos de reacción y los productos de descomposición formados a partir de los materiales de la composición.
Los términos “ combinación” o “ combinación de polímeros” , como se usan, se refieren a una mezcla de dos o más polímeros. Dicha combinación puede ser o no ser miscible (sin separación de fases a nivel molecular). Una combinación puede estar o no separada en fases. Una mezcla puede contener o no una o más configuraciones de dominio, como se determina mediante espectroscopía electrónica de transmisión, dispersión de luz, dispersión de rayos X y otros métodos conocidos en la técnica. La mezcla puede efectuarse mezclando físicamente los dos o más polímeros a nivel macro (por ejemplo, mezclando resinas en estado fundido o combinando), o a nivel micro (por ejemplo, formando simultáneamente dentro del mismo reactor).
El término “ polímero” se refiere a un compuesto preparado polimerizando monómeros, ya sean del mismo tipo o de un tipo diferente. Por lo tanto, el término genérico polímero abarca el término homopolímero (que se refiere a polímeros preparados a partir de solo un tipo de monómero con el entendimiento de que se pueden incorporar cantidades traza de impurezas en la estructura del polímero), y el término “ interpolímero” como se define a continuación. Se pueden incorporar trazas de impurezas en y/o dentro del polímero.
El término “ interpolímero” se refiere a polímeros preparados mediante la polimerización de al menos dos tipos diferentes de monómeros. El término genérico interpolímero incluye copolímeros (que se refiere a polímeros preparados a partir de dos monómeros diferentes), y polímeros preparados a partir de más de dos tipos diferentes de monómeros.
El término “ polímero a base de olefina” se refiere a un polímero que comprende 50 % en peso o una cantidad mayoritaria de olefina polimerizada (por ejemplo, etileno o propileno), con respecto al peso del polímero, y, opcionalmente, puede comprender al menos un comonómero. El término “ polímero a base de olefina” o “ polímero a base de olefina en forma fundida” , como se usa en la presente descripción, se refiere al polímero que contiene > 99,0 % en peso, preferiblemente > 99,5 % en peso, más preferiblemente > 99,8 % en peso del polímero a base de olefina, con respecto al peso del polímero a base de olefina.
El término “ polímero a base de propileno” se refiere a un polímero que comprende 50%en peso o una cantidad mayoritaria de propileno polimerizado, con respecto al peso del polímero, y, opcionalmente, puede comprender al menos un comonómero.
El término “ interpolímero a base de propileno” se refiere a un interpolímero que comprende 50 % en peso o una cantidad mayoritaria de propileno polimerizado, con respecto al peso del interpolímero, y comprende al menos un comonómero (por ejemplo, etileno o una a-olefina C4 o superior).
El término “ copolímero a base de propileno” se refiere a un copolímero que comprende 50 % en peso o una cantidad mayoritaria de propileno polimerizado, con respecto al peso del copolímero, y un comonómero, como los únicos tipos de monómero (por ejemplo, etileno o una a-olefina C4 o superior).
El término “ polímero a base de etileno” se refiere a un polímero que comprende una cantidad mayoritaria de etileno polimerizado, con respecto al peso del polímero, y, opcionalmente, puede comprender al menos un comonómero. El término “ interpolímero a base de etileno” se refiere a un interpolímero que comprende una cantidad mayoritaria de etileno polimerizado, con respecto al peso del interpolímero, y comprende al menos un comonómero.
El término “ copolímero a base de etileno” se refiere a un copolímero que comprende una cantidad mayoritaria de etileno polimerizado, con respecto al peso del interpolímero, y un comonómero, como los únicos tipos de monómero. El término “ configuración de reactor” se refiere a uno o más reactores, y opcionalmente uno o más precalentadores de reactor, utilizados para polimerizar un polímero. Tales reactores incluyen, aunque no de forma limitativa, reactor(es) tubular(es), reactor(es) de autoclave, reactor(es) de bucle, y reactor(es) de tanque agitado continuamente, y cualquier combinación.
El término “ aguas abajo” , como se usa en la presente descripción, con respecto a una unidad de operación, se refiere a una operación de unidad ubicada después de la unidad actual en cuestión. Con respecto a una dirección de flujo para una corriente a través del proceso, una corriente fluye de una operación unitaria a la siguiente operación unitaria ubicada aguas abajo.
El término “ aguas arriba” , como se usa en la presente descripción, con respecto a una unidad de operación, se refiere a una operación de unidad ubicada antes de la unidad actual en cuestión. Con respecto a una dirección de flujo para una corriente a través del proceso, se procesa una corriente en el reactor, por ejemplo, inmediatamente antes del desvolatilizador de la primera etapa y, por lo tanto, el reactor está aguas arriba del desvolatilizador de la primera etapa. El punto de fusión (T<m>) del polímero a base de olefina, como se usa en la presente descripción, se refiere al pico de mayor intensidad en un perfil de calorimetría diferencial de barrido (DSC), medido como se describe a continuación. Los términos “ que comprende/n” , “ que incluye/n” , “ que tiene/n” y sus derivados no pretenden excluir la presencia de ningún componente, etapa o procedimiento adicional, ya sea que se describa específicamente o no. Para evitar cualquier duda, todas las composiciones reivindicadas mediante el uso de la expresión “ que comprende/n” pueden incluir cualquier aditivo, adyuvante o compuesto adicional, ya sea polimérico o no, salvo que se indique lo contrario. Por el contrario, el término “ que consiste esencialmente en” excluye del ámbito de cualquier mención posterior cualquier otro componente, etapa o procedimiento, salvo aquellos que no son esenciales para la operatividad. La expresión “ que consiste/n en” excluye cualquier componente, etapa o procedimiento que no esté específicamente delimitado o enumerado.
Métodos de ensayo
Densidad
La densidad se mide según la norma ASTM D-792. El resultado se indica en gramos (g) por centímetro cúbico, o g/cc. Índice de fusión
Para los polímeros a base de propileno, el índice de fluidez (MFR) se mide según ASTM-D 1238, Condición 230 °C/2,16 kg, y se informa en gramos eluidos por 10 minutos. Para los polímeros a base de etileno, el índice de fusión (I<2>) se mide según ASTM-D 1238, Condición 190 °C/2,16 kg, y se informa en gramos eluidos por 10 minutos. Polímero con viscosidad en estado fundido a 177 °C
La viscosidad en estado fundido se determina mediante ASTM D3236, utilizando un viscosímetro Brookfield Laboratories DVII+ equipado con cámaras de muestra de aluminio desechables. En general, se utiliza un husillo SC-31, adecuado para medir viscosidades en el intervalo de 30 a 100.000 centipoises (cP). Si la viscosidad está fuera de este intervalo, se debe usar un husillo alternativo que sea adecuado para la viscosidad del polímero. Se emplea una cuchilla de corte para cortar muestras en trozos lo suficientemente pequeños como para caber en la cámara de muestras de 1 pulgada (25,4 mm) de ancho y 5 pulgadas (127 mm) de largo. El tubo desechable está cargado con 8 9 gramos de polímero. La muestra se coloca en la cámara, que a su vez se inserta en un Brookfield Thermosel y se bloquea en su lugar con alicates de punta de aguja doblados. La cámara de muestra tiene una muesca en la parte inferior que encaja en la parte inferior del Brookfield Thermosel para garantizar que la cámara no pueda girar cuando el husillo está insertado y girando. La muestra se calienta a la temperatura deseada (177 °C/350° F). Se baja el aparato viscosímetro y se sumerge el husillo en la cámara de muestras. Se continúa la bajada hasta que los soportes del viscosímetro se alinean en el Thermosel. El viscosímetro se enciende y se ajusta a una velocidad de cizallamiento que conduce a una lectura de torque en el intervalo de 40 a 70 por ciento. Las lecturas se toman cada minuto durante unos 15 minutos, o hasta que los valores se estabilicen, y luego se registra la lectura final. Los resultados se informan en centipoise (cP).
Viscosidad en estado fundido calculada del polímero a T
La viscosidad medida a 177 °C usando ASTM D3236, se puede convertir en una viscosidad a la temperatura de fusión en el formador de gotículas usando la relación empírica
n = V b{T-Tíl), O líi('l) = K % ) - b(T - Td),
donde n es la viscosidad en estado fundido a la temperatura T del polímero en el formador de gotículas, y r<|o>es la viscosidad del polímero a la temperatura de referencia T<o>que es 177 °C. El coeficiente b indica la sensibilidad a la temperatura de la viscosidad del polímero, y su valor es de 0,02 a 0,03 °C-<1>para polímeros a base de olefina (véase Chris Rauwendaal, Polymer Extrusion, Capítulo 6, Hanser Publishers, 1996). El valor b se puede determinar midiendo la viscosidad del polímero a diferentes temperaturas, y trazando el ln(n) frente a (T-T<0>), y calculando su pendiente del perfil. Para los polímeros a base de olefina utilizados en este trabajo, se determinó que el coeficiente b era de 0,026 °C-<1>.
Calorimetría diferencial de barrido (DSC)
La calorimetría diferencial de barrido (DSC) se utiliza para medir la cristalinidad en los polímeros (por ejemplo, polímero a base de etileno (PE) y polímero a base de propileno (PP)). Se pesan aproximadamente 5 a 8 mg de muestra de polímero y se colocan en una bandeja de DSC. La tapa se fija sobre la cubeta para garantizar una atmósfera cerrada. La cubeta de muestra se coloca en una celda de DSC, y a continuación se calienta, a una velocidad de aproximadamente 10 °C/min, a una temperatura de 180 °C para el PE (230 °C para el PP). La muestra se mantiene a esta temperatura durante tres minutos. A continuación, la muestra se enfría a una velocidad de 10 °C/min a -60 °C para PE (-40 °C para PP), y se mantiene isotérmicamente a esa temperatura durante tres minutos. A continuación, la muestra se calienta a una velocidad de 10 °C/min, hasta la fusión completa (segundo calor). El porcentaje de cristalinidad se calcula dividiendo el calor de fusión (Hf), determinado a partir de la segunda curva de calor, por un calor teórico de fusión de 165 J/g para PP, y multiplicando esta cantidad por 100 (por ejemplo, % crist. = (Hf / 165 J/g) x 100 (para PP)). Salvo que se indique lo contrario, los puntos de fusión (T<m>) de cada polímero se determinan a partir de la segunda curva de calor (pico T<m>), y la temperatura de cristalización (Tc) se determina a partir de la primera curva de enfriamiento (pico Tc).
Cromatografía de permeación en gel (GPC) para peso molecular
Se utiliza un sistema de cromatografía de permeación en gel a alta temperatura (GPC), equipado con un sistema Robotic Assistant Deliver (RAD) para la preparación e inyección de muestras. El detector de concentración es un detector de infrarrojos (IR-5) de Polymer Char Inc. (Valencia, España). La recopilación de datos se realiza utilizando una caja de adquisición de datos Polymer Char DM 100. El disolvente es 1,2,4-triclorobenceno (TCB). El sistema está equipado con un dispositivo de desgasificación de disolventes en línea de Agilent. El compartimento de la columna funciona a 150 °C. Las columnas son cuatro columnas mixtas A LS de 30 cm y 20 micrómetros. El disolvente es 1,2,4-triclorobenceno (TCB) purgado con nitrógeno que contiene aproximadamente 200 ppm de 2,6-di-t-butil-4-metilfenol (BHT). El caudal es de 1,0 ml/min y el volumen de inyección es de 200 pl. Se prepara una concentración de muestra de “ 2 mg/ml” disolviendo la muestra en TCB “ purgado con N2” y precalentado (que contiene 200 ppm de BHT), durante 2,5 horas a 160 °C, con agitación suave.
El conjunto de columnas GPC se calibra ejecutando veinte estándares de poliestireno de distribución estrecha de peso molecular. El peso molecular (PM) de los estándares oscila entre 580 g/mol y 8.400.000 g/mol, y los estándares están contenidos en seis mezclas de “ cóctel” . Cada mezcla estándar tiene al menos una década de la separación entre los pesos moleculares individuales. Los pesos moleculares equivalentes de polipropileno de cada estándar PS se calculan mediante el uso de la siguiente ecuación, con los coeficientes de Mark-Houwink indicados para el polipropileno (Th.G. Scholte, N.L.J. Meijerink, H.M. Schoffeleers, & A.M.G. Brands, J. Appl. Polym. Sci., 29, 3763-3782 (1984)) y poliestireno (E.P. Otocka, R.J. Roe, N.Y. Hellman, & P.M. Muglia, Macromolecules, 4, 507 (1971)):
donde Mpp es MW equivalente de PP, MPS es MW equivalente de PS,
los valores de log K y a de Mark-Houwink para PP y PS se enumeran a continuación.
Se genera una calibración logarítmica del peso molecular utilizando un ajuste polinómico de cuarto orden, en función del volumen de elución. Los pesos moleculares promedio en número y en peso se calculan según las siguientes ecuaciones:
donde Wfi y Mi son la fracción en peso y el peso molecular del componente de elución i, respectivamente.
La constante del detector de masas, la constante del detector de dispersión de luz láser y la constante del detector del viscosímetro se determinan utilizando una referencia estándar (el polímero de referencia es un homopolímero de polietileno lineal) con un valor conocido de peso molecular promedio en peso (Mw = 120.000 g/mol; dn/dc= -0,104 ml/g; MWD = 2,9) y viscosidad intrínseca (1,873 dl/g). Las concentraciones cromatográficas se asumen lo suficientemente bajas como para eliminar el abordaje de los segundos efectos del coeficiente virial (efectos de la concentración sobre el peso molecular).
Tiempo de permanencia en la cinta:El tiempo de permanencia en la cinta se calculó utilizando la relación entre la longitud de enfriamiento de la cinta (1,98 m) y la velocidad de la cinta (cm/s) y multiplicando por 100.
Capacidad específica:La capacidad específica se calculó utilizando la relación entre la velocidad de alimentación o la velocidad de descarga y el área de enfriamiento de la cinta. El área de enfriamiento de la cinta que tenía una longitud de enfriamiento de 1,98 m (6,50 pies) y un ancho de enfriamiento de 0,07 m (0,23 pies) fue de 0,14 m2 (1,50 pies2). Sección experimental
Materiales
Los materiales utilizados en este estudio se indican en la Tabla 1.
Tabla 1: Materiales
Polimerización de PE
Descripción general de la polimerización
El proceso de polimerización es un proceso de polimerización en solución en el que se utilizan uno o más reactores, por ejemplo, reactores de bucle, reactores isotérmicos, reactores de flujo pistón y/o reactores de tanque agitado. Dichos reactores pueden usarse en paralelo, en serie y/o cualquier combinación de estos, en modo continuo o por lotes para producir polímeros a base de olefina (por ejemplo, polímeros a base de propileno o polímeros a base de etileno). Consúltese la Figura 1 para ver un esquema de un proceso de polimerización y aislamiento en solución.
Una polimerización en solución puede tener lugar en uno o más reactores bien agitados, tales como uno o más reactores de bucle o uno o más reactores isotérmicos, y a una temperatura en el intervalo de 100 °C a 300 °C (por ejemplo, de 120 °C a 190 °C), y a presiones en el intervalo de 2068 a 6895 kPa (de 300 psig a 1000 psig) (por ejemplo, de 3447 a 5171 kPa (500 psig a 750 psig)). El tiempo de permanencia en el proceso de polimerización en solución está típicamente en el intervalo de 2 a 30 minutos (por ejemplo, de 5 a 20 minutos). Se alimentan continuamente al reactor una o más a-olefinas (por ejemplo, propileno o etileno), disolvente, hidrógeno, uno o más sistemas catalíticos y, opcionalmente, uno o más comonómeros. Los ejemplos de disolventes incluyen, aunque no de forma limitativa, isoparafinas y compuesto nafténicos. Por ejemplo, dichos disolventes son comercializados con el nombre ISOPAR E® por ExxonMobil Chemical Co., Houston, Texas, o con el nombre SBP 100/140 por Shell Chemicals Europe. La temperatura de alimentación del reactivo se controla típicamente de 5 °C a 50 °C, haciendo pasar la alimentación a través de un sistema de intercambiador de calor. Típicamente, la alimentación al reactor se controla a 10 °C.
Los componentes del catalizador se inyectan en el reactor de polimerización a través de, por ejemplo, un dispositivo de inyección de entrada dentro del reactor, y se combinan con la solución de reacción de polimerización. El complejo catalítico y los componentes del cocatalizador también se pueden combinar y alimentar al reactor como una sola corriente, a través del dispositivo de inyección. El complejo catalizador se inyecta continuamente en el reactor, para mantener la concentración de monómero del reactor en un objetivo especificado. Los componentes del cocatalizador se alimentan, en función de las relaciones molares calculadas con respecto al complejo catalítico.
El efluente del reactor de polimerización (que contiene disolvente, monómero, comonómero, hidrógeno, componentes del catalizador y polímero fundido) se pone en contacto con un agente desactivante del catalizador (típicamente agua) para detener la reacción. Además, en este punto se pueden añadir diversos aditivos, tales como antioxidantes. El efluente del reactor (que contiene disolvente, monómero, comonómero, hidrógeno, componentes catalíticos y polímero fundido) pasa a continuación a través de un intercambiador de calor, para elevar la temperatura de la corriente en preparación para la separación del polímero de los componentes de reacción de menor punto de ebullición. La corriente pasa a continuación a través de una válvula de control de bajada de presión, que se utiliza para mantener la presión del reactor en el objetivo especificado, y luego pasa a un sistema de desvolatilización de múltiples etapas, donde el polímero se elimina del disolvente, hidrógeno y monómero y comonómero sin reaccionar. Las impurezas se eliminan de los componentes de reacción reciclados de menor punto de ebullición, antes de volver a entrar en el reactor.
Los componentes volátiles, eliminados en la etapa de desvolatilización, pueden reciclarse o incinerarse. Por ejemplo, la mayor parte del disolvente se condensa y se recicla de nuevo al reactor, después de pasar a través de los lechos de purificación. Este disolvente reciclado puede contener comonómero sin reaccionar, y se puede enriquecer con comonómero fresco, antes de su reentrada al reactor. Este disolvente de reciclado también puede contener hidrógeno, y puede enriquecerse con hidrógeno nuevo.
La bomba a la salida del desvolatilizador final puede bombear directamente la masa fundida de polímero de baja viscosidad al sistema de pastillado. También existe la opción de bombear primero la masa fundida de polímero de baja viscosidad desde la bomba desvolatilizadora final a través de un intercambiador de calor y luego al sistema de pastillado. Finalmente, existe una opción para bombear primero la masa fundida de polímero de baja viscosidad desde la bomba de desvolatilizador final primero a una bomba de refuerzo que bombea el polímero directamente al sistema de pastillado u opcionalmente a través de un intercambiador de calor y luego el sistema de pastillado. A medida que el polímero fluye a través del intercambiador de calor, se añade energía térmica o se retira de la masa fundida de polímero, antes del pastillado. Para los polímeros con una viscosidad del producto inferior o igual a 3000 cP a 177 °C (ASTM D3236), el intercambiador de calor se utiliza para enfriar la masa fundida de polímero, y para los polímeros con una viscosidad de producto superior a 3000 cP a 177 °C, el intercambiador de calor se utiliza para calentar la masa fundida de polímero. Para evitar la obstrucción del intercambiador de calor de fusión y/o el sistema de pastillado, la temperatura mínima de la masa fundida de polímero durante la etapa de pastillado es “Tm 20 °C” , donde “ Tm” es la temperatura del punto de fusión del producto polimérico (según lo determinado por DSC). Para evitar la degradación del polímero, la temperatura máxima se limita típicamente a 300 °C.
La masa fundida de polímero entra en el sistema de pastillado a través de un formador de gotículas (ver Figura 1). Aquí, el “ formador de gotículas” consiste en una barra de alimentación estacionaria, envuelta por una cobertura de acero cilíndrica giratoria, equipada con orificios en su circunferencia. El polímero fundido de la sección de la barra de alimentación del formador de gotículas fluye radialmente a través de la cobertura giratoria, antes de descargarse de los orificios de la cobertura de acero y sobre una cinta transportadora de acero. Las gotículas de polímero sustancialmente uniformes, o pastillas, se depositan sobre la cinta transportadora. Para un rendimiento dado, el diámetro de la pastilla se puede variar manipulando la cantidad de orificios en la cobertura del formador de gotículas y/o el diámetro de los orificios, y un diámetro de pastilla típico es de 1 mm a 4 mm. El formador de gotículas gira en sentido contrario a las agujas del reloj, en la dirección opuesta a la cinta en movimiento. Una cantidad abundante de agua refrigerada se pulveriza directamente sobre la parte inferior de la cinta. A medida que la temperatura de la cinta cae, enfría de manera conductora las pastillas fundidas que retiran el calor requerido de las pastillas antes de descargarlas de la cinta. A medida que las pastillas se descargan de la cinta, son transportadas por aire (a temperatura ambiente) a una tolva de almacenamiento. El agua se recoge, se enfría y se recicla de nuevo a las boquillas de pulverización usadas para descargar el agua sobre la parte inferior de la cinta. El agua refrigerada puede estar a una temperatura de 1 °C a 40 °C, con una temperatura preferida de 1 °C a 5 °C.
Las pastillas de polímero típicamente tienen menos de 1500 ppm<w>(partes por millón en base al peso), además menos de 1000 ppm<w>, además menos de 500 ppm<w>, de impurezas volátiles, medidas inmediatamente después del pastillado. Los productos poliméricos típicamente tienen una viscosidad inferior a 30.000 cP (177 °C); por ejemplo, en el intervalo de 1000 a 10.000 cP (177 °C), cuando se mide según ASTM D3236.
Polimerizaciones y pastillados reales
La producción de las muestras descritas a continuación se ejecutó utilizando un reactor de bucle que comprendía una bomba de desplazamiento positivo que hizo circular continuamente el licor de reacción a través de dos intercambiadores de calor de cobertura y tubo. SYLTHERM 800 fluyó a través del lado de la cobertura de los intercambiadores de calor, para eliminar parte del calor de reacción y mantener el licor de reacción a la temperatura objetivo, 155 °C. Dado que el reactor funcionaba hidráulicamente lleno, el efluente del reactor era igual a la suma de los flujos de alimentación de componentes controlados individualmente que se describen a continuación. La producción de estas muestras se completó a una presión de reacción igual a 3792 kPa (550 psig), para garantizar que el licor de reacción fuera una sola fase líquida.
Se bombearon individualmente ISOPAR E (disolvente) y propileno (monómero) al reactor. El flujo de ISOPAR E se manipuló para mantener una relación de disolvente a monómero igual a 2,3. La alimentación de etileno (comonómero) se presurizó usando un compresor, y el flujo se manipuló para mantener una relación de monómero a comonómero igual a 15. El flujo de hidrógeno de alta pureza (de los cilindros de gas de alta presión) se dosificó en la corriente de etileno a una velocidad suficiente para mantener la viscosidad del polímero en el objetivo de 1000 cP. Para las condiciones de reacción utilizadas para producir el polímero PE-1, la velocidad de alimentación fue de 28,0 gramos por hora. La velocidad de alimentación de hidrógeno para producir PE-2 fue de 19,9 gramos/ h. Las tres alimentaciones se mezclaron y posteriormente se hicieron pasar a través de un sistema intercambiador de calor para controlar la temperatura de la corriente a 10 °C. Esta corriente de alimentación fría se inyectó en el reactor de polimerización en funcionamiento a 155 °C y 3792 kPa (550 psig).
El paquete de catalizador era un sistema de tres componentes. Se utilizó el complejo de catalizador hafnio, [[rel-2',2"'-[(1R,2R)-1,2-ciclohexanodiilbis(metilenoxi-kappa.O)]bis[3-(9H-carbazol-9-il)-5-metil[1,1'-bifenil]-2-olato-.kappa.0]](2-)]dimetilo para producir las muestras de copolímero. El activador del cocatalizador fue bis(alquil de sebo hidrogenado)metilamonio, tetrakis(pentafluorofenil)borato. El depurador de aluminio consistía en aluminoxanos, iso-Bu Me, ramificados, cíclicos y lineales; metil aluminoxano modificado.
El flujo de catalizador se manipuló para controlar la conversión de propileno al 91 % en peso. La conversión de etileno fue dictada por las condiciones de reacción y la cinética del catalizador, y no se controló directamente. El flujo de etileno se manipuló para mantener la densidad del polímero en el objetivo de 0,8830 g/cc. La temperatura de fusión aparente para el polímero (Tm) fue de 103 °C. El flujo activador del cocatalizador se manipuló (basado en el flujo del catalizador) para mantener una relación molar de cocatalizador con respecto al catalizador del catalizador en 2,4. El flujo depurador de aluminio se manipuló (basado en el flujo del catalizador) para mantener una relación molar de aluminio a metal catalizador igual a un valor en el intervalo entre 30 y 50. Cada uno de los tres componentes en el paquete de catalizador se bombeó por separado directamente al reactor usando tecnología de bomba de desplazamiento positivo.
Al salir del reactor, el polímero se puso en contacto con cantidades estequiométricas de agua desionizada (a componentes del catalizador) para terminar la polimerización. Posteriormente, la solución polimérica pasó a través de un intercambiador de calor para aumentar la temperatura de la corriente a 255 °C, como preparación para eliminar el disolvente y los monómeros sin reaccionar del polímero. Después del calentamiento, la corriente pasó a través de una válvula de bajada de presión y a un recipiente desvolatilizador que funcionaba a 200 °C y 83 kPa (12 psig). La corriente de polímero se enfrió a aproximadamente 200 °C, como resultado de la evaporación de los componentes ligeros. La masa fundida rica en polímero se bombeó desde la parte inferior del recipiente usando una bomba de engranajes, mientras que los componentes evaporados salieron de la parte superior del recipiente. La fase rica en polímero se bombeó a través de otro intercambiador de calor para calentar la corriente a 225 °C, para la segunda y última desvolatilización. La corriente caliente entró en el segundo recipiente desvolatilizador en funcionamiento a 200 °C y 20 mmHg absolutos. La masa fundida de polímero con menos de 2000 ppm<w>de componentes volátiles se bombeó desde el fondo del recipiente utilizando una bomba de engranajes, mientras que los componentes evaporados salían por la parte superior del recipiente.
La masa fundida de polímero se bombeó desde la bomba de engranajes de segunda etapa a una bomba de refuerzo. La bomba de refuerzo generó la presión requerida para empujar el polímero a través de un intercambiador de calor corriente abajo y un sistema pastillador. La temperatura de la masa fundida de polímero se controló a aproximadamente 140 °C para pastillar adecuadamente el polímero sin formación de fibras. El formador de gotículas giró en sentido antihorario, a una velocidad de entre 0,14 y 0,20 m/s (28 y 40 pies por minuto), mientras que la cinta transportadora giró en sentido horario a una velocidad intencionalmente equivalente, de 0,14 a 0,20 m/s (28 a 40 pies por minuto). Se pulverizó agua, a una velocidad de flujo igual a 756 g/s (6.000 lb/h) y una temperatura dentro de un intervalo igual a 5 y 10 °C, en la parte inferior de la cinta para enfriar y solidificar las pastillas, antes de que se desprendieran de la cinta, y en un sistema de transporte de aire para su transferencia a una tolva.
Tabla 2: Condiciones de polimerización y propiedades del polímero
Aparato
Se utilizó una línea de pastillado modular fabricada por Kaiser Process & Belt Technology GmbH. Consistía en una caldera de fusión agitada (40 litros), con una bomba de engranajes de velocidad ajustable, un cabezal de pastillado y una cinta de enfriamiento. El cabezal de pastillado tenía 405 boquillas (15 por fila * 27 filas), cada una con un diámetro de “ 1,5 mm” , y configuradas en una disposición escalonada con un paso de 8 mm. Las boquillas también se denominan orificios. El cabezal del pastillador se calentó con aceite. La banda de enfriamiento tenía un ancho total de 100 mm, un ancho de enfriamiento efectivo de 70 mm y una longitud de banda de enfriamiento de 1,98 m. El agua de refrigeración se pudo pulverizar desde debajo de la cinta, a una velocidad predeterminada. La temperatura del agua se mantuvo a 7 °C para todos los experimentos.
La configuración anterior se modificó adicionalmente para poder pulverizar agua desde la cinta para enfriar las pastillas de manera más eficiente. Se instalaron un total de siete boquillas de pulverización, equidistantes sobre la cinta, y las puntas de las boquillas se dispusieron para cubrir todo el ancho de la cinta. Esta configuración incluía una bandeja de drenaje debajo de la cinta del pastillador para recoger el agua que se pulverizaba. Además, algunas ejecuciones se realizaron retirando completamente la cinta de enfriamiento y sustituyéndola por un baño de agua.
Experimentos
Los experimentos 1-1 a 1-4, en la Tabla 3, se ejecutaron usando pastillado convencional (agua pulverizada desde debajo de la cinta). A medida que aumentaba la velocidad y la velocidad de la cinta, aumentó la temperatura de descarga. A una velocidad de descarga de aproximadamente “ 1,9 g/s (15 lb/h) ” , la temperatura de descarga superó los 40 °C, y las pastillas estaban pegajosas y agrupadas. Para PE-1, la temperatura de descarga de la pastilla tenía que ser inferior a 35 °C, para evitar la aglomeración. Un aumento adicional en la velocidad de descarga y la velocidad de la cinta aumentó la temperatura de descarga aún más, dando lugar a aglomeración. Se requirió un tiempo de permanencia, superior a 40 segundos, para enfriar completamente las pastillas y evitar la aglomeración (es decir, el agrupamiento) a medida que se descargan de la cinta transportadora. La relación de la velocidad de pulverización de agua sobre la cinta a la velocidad de alimentación fue cero, en estos casos comparativos. Por encima de una capacidad específica de 17,375 g/s/m2 (13,9 lb/h/pie2) no se pudieron obtener buenas pastillas.
Tabla 3: Pastillado convencional con 1000 cP 0,88D, copolímero PE (PE-1)
En los Experimentos 1-5 a 1-9, en la Tabla 4, además del agua que se pulverizó desde debajo de la cinta, también se pulverizó desde por encima de la cinta. La temperatura de la pastilla, incluso a 5,04 g/s (40 lb/h), estaba por debajo de 20 °C, y las pastillas no se aglomeraron. No fueron posibles aumentos de velocidad adicionales porque la bomba de engranajes estaba funcionando a la capacidad máxima. Se pudieron obtener buenas pastillas con un tiempo de permanencia en la cinta transportadora igual a 20 segundos (Experimento 1-9). La relación de la velocidad de pulverización de agua desde por encima de la cinta a la velocidad de alimentación fue de 9,7 a 21,5 en estos casos. Fue posible una capacidad específica de > 18,75 g/s/m2 (15 lb/h/pie2).
Tabla 4: Pulverización de agua sobre y debajo de la cinta con 1000 cP, 0,88D, copolímero de PE (PE-1)
Cálculos representativos
1) Viscosidad calculada a temperatura del producto, cP - para un ejemplo comparativo. Por ejemplo, en el Ejemplo comparativo 1-1, la viscosidad del material a 177C (T0) es 1000 cP (r|0). La temperatura del tanque de producto medida (T) fue 155C. La sensibilidad a la temperatura de la viscosidad (b) fue de 0,026 °C-1. La viscosidad calculada a la temperatura del producto (n) se estima utilizando la fórmula, n = nüe'b(T'T0) como 1772 cP.
2) Viscosidad calculada a la temperatura del producto, cP - para un ejemplo de la invención. Por ejemplo, en el ejemplo de la invención 1-6, la viscosidad del material a 177C (T0) es 1000 cP (nü). La temperatura del tanque de producto medida (T) fue 154C. La sensibilidad a la temperatura de la viscosidad (b) fue de 0,026 °C'1. La viscosidad calculada a la temperatura del producto (n) se estima utilizando la fórmula, n = n0e'b(T'T0) como 1818 cP.
3) Tiempo de permanencia en la cinta, s - para un ejemplo comparativo. Por ejemplo, en el Ejemplo comparativo 1-1, el tiempo de permanencia en la cinta se calculó como 55 s, utilizando la relación de la longitud de enfriamiento de la cinta (1,98 m, longitud de la cinta que recibe la pulverización de agua) a la velocidad de la cinta (3,6 cm/s) y multiplicando por 100.
4) Tiempo de permanencia en la cinta, s - para un ejemplo de la invención.
Por ejemplo, en el ejemplo de la invención 1-6, el tiempo de permanencia en la cinta se calculó como 39 s utilizando la relación de la longitud de enfriamiento de la cinta (1,98 m) a la velocidad de la cinta (5,1 cm/s) y multiplicando por 100.
5) Capacidad específica de la unidad de pastillado, g/s/m2 (lb/h/pie2) - para un ejemplo comparativo Para, por ejemplo, en el Ejemplo comparativo 1-1, la capacidad específica se calculó dividiendo la velocidad de descarga (1,75 g/s (13,9 lb/h)) por el área de enfriamiento de la cinta (0,14 m2 (1,50 pie2)) como 11,6 g/s/m2 (9,28 lb/h/pie2).
6) Capacidad específica de la unidad de pastillado, g/s/m2 (lb/h/pie2) - para un ejemplo de la invención Para, por ejemplo, en el ejemplo de la invención 1-6, la capacidad específica se calculó dividiendo la velocidad de descarga (2,90 g/s (23 lb/h)) por el área de enfriamiento de la cinta (0,14 m2 (1,50 pie2)) como 19,1375 g/s/m2 (15,31 lb/h/pie2).
7) Las velocidades de pulverización de agua para los ejemplos se miden como libras/min.
8) Las velocidades de descarga para los ejemplos se miden como libras/hora.
En los experimentos, 1-10 a 1-13 en la Tabla 5, las velocidades de descarga se aumentaron nuevamente a “ 5,67 g/s (45 lb/h)” , pero todo el enfriamiento con agua se aplicó mediante pulverización desde por encima de la cinta (el agua de enfriamiento de debajo de la cinta se apagó). Para estos experimentos, las pastillas no se aglomeraron, pero las limitaciones de capacidad de la bomba de engranajes no permitieron una velocidad adicional. Se pudieron obtener buenas pastillas con un tiempo de permanencia en la cinta transportadora tan bajo como 15 segundos (Experimento 1-13). La relación de la velocidad de pulverización de agua desde por encima de la cinta a la velocidad de alimentación fue de 9,7 a 21,5 en estos casos. Fue posible una capacidad específica de > 18,75 g/s/m2 (15 lb/h/pie2).
Otra observación importante fue que el agua, pulverizada desde por encima de la cinta, era solo de 38-53 g/s (5-7 lb/min), mientras que el agua, desde debajo de la cinta (como en el pastillado convencional), era de 181 g/s (24 lb/min). Esto demuestra aún más la mejora de la eficiencia de la transferencia de calor mediante la pulverización directa de agua sobre las pastillas. Los experimentos 2-1 a 2-4 en la Tabla 6 se realizaron con PE-2. PE-2 pastillado similar a PE-1, descrito en la sección anterior. Se utilizó una temperatura de pastillado más alta de 185 °C (en comparación con 155 °C con PE-1) para evitar el ensartamiento (formación de fibras). Los experimentos 2-3 y 2-4, en la Tabla 6, muestran que cuando se pulverizó el agua por encima de las tasas de pastillado de la cinta de más de 5,04 g/s (40 lb/h) fueron posibles, y se obtuvo una buena calidad de la pastilla. La relación de la velocidad de pulverización de agua desde por encima de la cinta a la velocidad de alimentación fue de 12,9 a 28,5 en estos casos. Fue posible una capacidad específica de > 18,75 g/s/m2 (15 lb/h/pie2).
La Tabla 7 muestra los experimentos 3-1 a 3-4 realizados con un copolímero de etileno-octeno comercial (AFINIDAD GA1875, EO1). Se utilizó una temperatura de funcionamiento de 210 °C debido a la viscosidad relativamente alta. Se pudieron formar buenas pastillas a velocidades superiores a 5,04 g/s (40 lb/h) utilizando pastillado híbrido. Se pudieron obtener buenas pastillas con un tiempo de permanencia en la cinta transportadora de tan solo 15 segundos. La relación de la velocidad de pulverización de agua desde por encima de la cinta a la velocidad de alimentación fue de 12,9 a 28,5 en estos casos. Fue posible una capacidad específica de > 18,75 g/s/m2 (15 lb/h/pie2). La Tabla 8 compara los resultados de este proceso de la invención con el proceso comparativo.
Tabla 5: Pulverización de agua sobre la cinta con 1000 cP, 0,88D, copolímero de PE (PE-1)
Tabla 6: Pulverización de agua sobre la cinta con 2800 cP, 0,88D, copolímero de PE (PE-2)
Tabla 7: Pulverización de agua sobre la cinta con 6700 cP, 0,87D, copolímero de EO (EO1)
Tabla 8: Pulverizado de agua en la cinta VIS - Baño de agua bajo pastillador
Se demostró que al pulverizar agua directamente sobre las pastillas, las eficiencias de enfriamiento mejoraron significativamente, lo que facilitó un aumento de la tasa de pastillado de más de 2,5 veces la de la pastillado convencional. Los experimentos a una velocidad de alimentación o descarga más alta no fueron posibles debido a las limitaciones de capacidad de la bomba de engranajes. Puede ser posible pastillar polímeros a base de olefina con un tiempo de permanencia de tan solo 8 segundos de permanencia para materiales de cristalización rápida.
La pulverización directa de agua desde por encima de los experimentos de la cinta se utilizó con éxito para tres materiales: 1.000 cP y 3.000 cP, 0,88D, copolímeros de propileno-etileno y AFFINITY™ GA 1875 (6.700 cP, 0,87D, copolímero de etileno-octeno).
Los experimentos de pastillado también demostraron que no es necesaria la pulverización de agua desde debajo de la cinta. La pulverización directa de agua desde por encima de la cinta es la forma más eficiente de enfriar las pastillas. Este hallazgo podría simplificar significativamente el diseño de la cinta de enfriamiento. Una relación adecuada de la velocidad de pulverización de agua sobre la cinta a la velocidad de alimentación (o velocidad de descarga) es >3. Por debajo de este intervalo de relación, el enfriamiento es menos eficiente. Aunque el proceso de la invención funcionará para esta relación superior a 40, el uso de agua de refrigeración es superior a lo requerido. Un beneficio adicional observado fue que la pulverización de agua desde por encima de la cinta requiere significativamente menos agua de enfriamiento en comparación con el proceso de pastillado convencional en el que el agua se pulveriza desde debajo de la cinta.

Claims (14)

  1. REIVINDICACIONES
    i.Un proceso para formar partículas de polímero sólido a partir de una masa fundida de polímero, comprendiendo dicho proceso el pastillado de la masa fundida de polímero usando un aparato para formar lotes o formar continuamente partículas de polímero sólido, comprendiendo el aparato los siguientes componentes:
    A) al menos una unidad de pastillado que comprende un cabezal de pastillado, dicha unidad utilizada para formar partículas discretas de polímero fundido a partir de una masa fundida de polímero; B) una cinta móvil para recibir y transferir las partículas discretas de polímero fundido desde el cabezal de pastillado;
    C) un medio para transferir agua a la cinta en movimiento, de manera que el agua entra en contacto con las partículas discretas de polímero fundido en la cinta en movimiento para formar las partículas de polímero sólido; y
    donde el agua del componente C se pulveriza sobre las partículas discretas de polímero fundido, de manera que la relación de “ la velocidad de pulverización de agua” a “ la velocidad de descarga” es > 3,0;
    y
    en donde el tiempo de permanencia en la cinta es < 50 segundos.
  2. 2. El proceso de la reivindicación 1, en donde la capacidad específica de la unidad de pastillado es > 15 g/s/m2 (12 lb/h/pies2), calculado como se describe en la descripción.
  3. 3. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la temperatura de la masa fundida de polímero en el cabezal de pastillado es de 80 °C a 275 °C.
  4. 4. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la masa fundida de polímero es un polímero a base de olefina.
  5. 5. El proceso de la reivindicación 4, en donde la masa fundida de polímero comprende > 95 % en peso del polímero a base de olefina, basado en el peso de la masa fundida de polímero.
  6. 6. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 4-5, en donde el polímero a basa de olefina tiene una viscosidad en estado fundido a 177 °C de 50 cP a 20.000 cP determinada por ASTM D3236 como se describe en la descripción.
  7. 7. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 4-6, en donde el polímero a base de olefina tiene un peso molecular promedio en número de 500 g/mol a 50.000 g/mol, medido como se describe en la descripción.
  8. 8. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 4-7, donde el polímero a base de olefina tiene una densidad de 0,860 g/cm3 a 0,960 g/cm3, medida como se describe en la descripción.
  9. 9. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 4-8, en donde el polímero a basa de olefina tiene una distribución de peso molecular de 1,8 a 4,0, medido como se describe en la descripción.
  10. 10. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 4-9, en donde el polímero a base de olefina es un polímero a base de propileno.
  11. 11. El proceso de la reivindicación 10, en donde el polímero a base de propileno es un interpolímero de propileno/alfa-olefina.
  12. 12. El proceso de la reivindicación 10, en donde el polímero a base de propileno es un interpolímero de propileno/etileno.
  13. 13. El proceso de una cualquiera de las reivindicaciones 1-9, en donde el polímero a base de olefina es un polímero a base de etileno.
  14. 14. El proceso de la reivindicación 13, en donde el polímero a base de etileno es un interpolímero de etileno/alfa-olefina.
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