ES2959996T3 - Procedimiento para el control de una banda de acero en una prensa continua y prensa continua - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para controlar las deformaciones de al menos una banda de acero giratoria (5a, 5b) en una prensa continua (1) para paneles de material, en particular paneles a base de madera, siendo la banda de acero (5a, 5b) utilizado para aplicar presión a una estera de prensa a una velocidad de cinta preseleccionada para crear la placa de material, y en donde la tira de acero giratoria (5a, 5b) se monitorea para detectar deformaciones a través de al menos un detector optoelectrónico (2) al menos en un lado de la tira de acero (5a, 5b) mediante un transmisor de luz (14) que emite un patrón de luz (16) la envía sobre la tira de acero (5a, 5b) y un receptor de luz (15) registra el patrón de luz (16) en el proceso de reflexión y lo transmite a una unidad de evaluación (3) que detecta cambios. Para mantener bajo el esfuerzo de mantenimiento requerido para encontrar una deformación que necesita reparación, se propone que la tira de acero (5a, 5b) tenga un punto de partida de la medición del detector (27), que es detectado por el detector optoelectrónico (2) y las deformaciones detectadas con un valor de tiempo o distancia desde este punto inicial de la medición del detector (27) se transmiten a la unidad de evaluación (3). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para el control de una banda de acero en una prensa continua y prensa continua

La invención se refiere a un procedimiento para el control de una banda de acero rotativa en una prensa continua para placas de material, especialmente placas de material derivado de la madera, a fin de detectar deformaciones, ejerciéndose presión sobre una estera de prensado con ayuda de la banda de acero a una velocidad de banda preseleccionada para la producción de la placa de material,

controlándose la banda de acero rotativa para detectar deformaciones por medio de al menos un detector optoelectrónico al menos en un lado de la banda de acero,

transmitiendo un emisor de luz un patrón de luz sobre la banda de acero y captando un receptor de luz el patrón de luz en el procedimiento de reflexión y transmitiendo el mismo el patrón de luz a una unidad de evaluación que detecta los cambios.

La invención se refiere además a una prensa continua con un dispositivo de control optoelectrónico para la realización del procedimiento.

Como receptor de luz se utiliza, por regla general, una cámara.

En esta invención, por deformaciones se entienden todos los desniveles, anomalías o grietas en la superficie de la banda de acero.

Normalmente, las placas de material, por ejemplo, fibras o virutas de madera, se forman en un proceso de prensado continuo en el que el material mezclado con aglutinante y extendido para formar una estera de prensado se moldea y endurece entre dos bandas de acero rotativas.

La estructura superficial o la calidad superficial de las bandas de acero influyen especialmente en la superficie de las placas de material. Bajo la presión aplicada, las irregularidades de la banda de acero se transfieren a la placa de material. Especialmente en el caso de placas muy delgadas, resulta deseable una superficie del producto plana y uniforme, por lo que la banda de acero no debería presentar, a ser posible, ningún deterioro.

Además, la banda de acero es el componente individual más costoso de una prensa continua. Debido a su diseño y a las elevadas velocidades de banda, en ocasiones > 2 m/s, apenas es posible un control manual de los cuadros de daños típicos durante el funcionamiento. Un comportamiento de funcionamiento desfavorable sólo puede detectarse cuando la banda de acero está parada y se inspecciona, siendo esta operación sólo posible en una medida insuficiente como consecuencia del estado instalado.

Los cuadros de daños típicos son, entre otros:

- abolladuras (hundimientos) en la superficie de la banda de acero,

- arañazos en la superficie,

- roturas de canto.

Las roturas de canto se producen, por ejemplo, por la falta de radios en el canto de la banda de acero. Esto puede causar tensiones excesivas. La falta de radios puede deberse a la abrasión en la zona marginal.

La inspección de una banda de acero de este tipo durante la parada requiere mucho tiempo, ya que una banda como ésta puede tener hasta 200 m de longitud. En caso de mantenimiento de la banda de acero, los desperfectos se tienen que buscar y reparar manualmente.

Con el procedimiento descrito de forma genérica se inspeccionan, por ejemplo, chapas relativamente cortas en busca de deformaciones. Dicho procedimiento se conoce, por ejemplo, en la inspección de automóviles para detectar daños o abolladuras en la superficie del guardabarros.

Sin embargo, estos procedimientos también se conocen en la industria papelera, por ejemplo, por el documento EP 2304105 B1, donde es necesario controlar las bandas de acero que aplican presión a la banda de papel durante el calandrado. Estas bandas de acero no son tan largas como las bandas de acero utilizadas en la fabricación de placas de material. Pero aún así, localizar realmente los defectos detectados en la banda ya resulta un proceso muy laborioso para el personal de mantenimiento y reparación. Por este motivo, encontrar en la banda de acero el punto localizado por la detección optoelectrónica resulta complicado, ya que, con el procedimiento descrito, la deformación en la banda de acero no puede detenerse exactamente en un punto de mantenimiento determinado y accesible. En los sistemas de marcha rápida de este tipo, la banda de acero sólo puede frenarse lentamente y, además, no puede evitarse un deslizamiento en los rodillos de desviación.

El documento DE 102005024692 A1 revela un procedimiento para el control de al menos una banda de acero rotativa en una prensa continua para placas de material según el preámbulo de la reivindicación 1.

Por consiguiente, el objetivo de la invención consiste en obtener información automatizada sobre el estado de la banda de acero y en proporcionar de un modo sencillo el acceso a las deformaciones detectadas durante los trabajos de mantenimiento.

La tarea se resuelve conforme al procedimiento con las características de la reivindicación 1 y, especialmente, mediante la asignación a la banda de acero de un punto de inicio de la medición del detector que es detectado por el detector optoelectrónico fijo y mediante la transmisión a la unidad de evaluación de todas las deformaciones posteriores detectadas con un valor de tiempo o distancia desde este punto de inicio.

Un punto de inicio como éste puede ser, por ejemplo, el punto temporal o local al que se dirige la cámara cuando la banda se pone en marcha. Con la ayuda del aumento de velocidad conocido y de la longitud conocida de la banda de acero se puede calcular en cualquier momento la localización actual del punto.

De este modo también se conocen las coordenadas de cada deformación en la banda de acero en dependencia del punto de inicio de la medición del detector. Estas coordenadas se determinan, por ejemplo, durante el funcionamiento, calculando la separación en el tiempo con la ayuda de la velocidad y de la longitud de la banda de acero. Así se define inequívocamente el lugar exacto de la deformación en la banda. En este caso, la magnitud de la deformación se determina de un modo conocido a partir de la medición de la reflexión, de manera que pueda definirse un valor límite a partir del cual es necesario intervenir.

Resulta especialmente ventajoso dotar a la banda de acero de una marca de referencia que es detectada por el detector optoelectrónico como punto de inicio de la medición del detector.

Como marca de referencia puede establecerse, por ejemplo, una marca de color puntual o lineal con un alto contraste con respecto a la banda de acero o, de un modo especialmente sencillo, puede utilizarse la soldadura de unión de la banda de acero que un sistema detector optoelectrónico puede reconocer fácilmente. Así, con cada rotación de la banda de acero, el sistema detector detecta de nuevo la marca de referencia de forma similar a un disparador, determinándose el valor de tiempo o de distancia con respecto a una deformación de forma continua y precisa en una sola rotación de la banda. De este modo se eliminan los desplazamientos dependientes del deslizamiento que pueden producirse con respecto al punto inicial de la medición que se establece una sola vez al ponerse en marcha la prensa continua. Así, mediante la marca de referencia se establece de nuevo en cada rotación el punto inicial de la medición del detector.

Resulta preferible que cada vez que una deformación pasa por el detector optoelectrónico se almacene también una indicación de tiempo.

Resulta además ventajoso que, al pasar una deformación al menos una vez más por el detector optoelectrónico, se compare el tamaño de la imagen de la deformación con uno de los pasos anteriores.

De este modo puede reproducirse el desarrollo de la magnitud de la deformación a lo largo del tiempo. Sin embargo, si se rebasa o aproxima a un valor límite previamente definido, también puede generarse automáticamente una señal de aviso. Los datos en tiempo real se dotan de una indicación de tiempo en una base de datos y se almacenan. Así también es posible reproducir el cambio local de la banda de acero a lo largo del tiempo. Si, por ejemplo, la banda de acero experimenta un aumento de los daños en un breve período de tiempo, esta situación puede compararse con los parámetros del proceso, a fin de detectar posibles causas y evitar un deterioro mayor. El estado general y la calidad de la banda de acero también pueden controlarse de forma sencilla. Hay que hacer constar que la unidad de evaluación también puede programarse de forma autoadaptativa, de manera que, tras una fase de aprendizaje, pueda emitir de forma independiente y automática una señal de aviso en caso de que se produzca un desarrollo determinado de las deformaciones.

Con especial preferencia, la unidad de evaluación genera en un monitor una imagen preferiblemente bidimensional desenrollada de la banda de acero con las representaciones de las deformaciones.

En esta representación rectangular de la banda de acero pueden introducirse las coordenadas de cada deformación mediante la posición conocida. El desarrollo de cada deformación puede reconocerse rápidamente mediante una posibilidad prevista de desplazamiento temporal. Al reconocer el momento de origen de una deformación, se simplifica considerablemente la determinación de la causa.

Resulta preferible desplazar una deformación que requiera reparación a una posición de mantenimiento adecuada y detenerla allí, teniendo en cuenta el valor de tiempo o distancia almacenado en relación con el punto de inicio de la medición del detector en la unidad de evaluación.

Dado que la distancia de cada deformación, por ejemplo, con respecto a la marca de referencia, se detecta y almacena, es posible, a una velocidad de avance definida (lenta) de la banda de acero, conducir fácilmente una deformación detectada como crítica y que requiera mantenimiento a una posición específica en la que este daño sea accesible y pueda repararse fácilmente. Así se facilita especialmente al personal de mantenimiento la localización y reparación de una deformación. Con esta finalidad se puede prever un software que permita simplemente hacer clic sobre la deformación en el monitor en la representación bidimensional de la banda de acero por medio de un dispositivo de señalización (ratón). Así, si el usuario decide reparar un punto defectuoso en la banda de acero, puede seleccionar el defecto en la salida visual, con lo que el sistema de control del equipo desplaza el punto defectuoso a una posición de reparación previamente seleccionada.

Preferiblemente, el color y/o el brillo del emisor de luz se ajustan con la ayuda de un dispositivo de calibración en el campo de visión del receptor de luz.

Esto da lugar a la minimización de las influencias perturbadoras del entorno sobre el sistema de cámara como, por ejemplo, el cambio de iluminación de la nave, la incidencia lateral de la luz, el cambio de temperatura de color del entorno, así como las diferentes propiedades de la banda de acero presente. Para ello, el emisor de luz resulta adecuado, por ejemplo, para emitir cualquier longitud de onda (a modo de ejemplo, mediante el uso de un LED RGB). Ajustando la intensidad de la luz y el tono de color, se pueden compensar los efectos ambientales correspondientes. Por ejemplo, en caso de una luz ambiental rojiza debe seleccionarse un patrón de luz azul para lograr un contraste máximo con respecto al entorno. Para determinar las condiciones ambientales se dispone como dispositivo de calibración, por ejemplo, un disco de calibración especialmente impreso en el campo de visión de la cámara. Dado que se conoce el tono de color del patrón de luz de este disco, las condiciones ambientales pueden determinarse mediante software.

En cuanto al dispositivo, la tarea se resuelve mediante una prensa continua según la reivindicación 8 con

- al menos una banda de acero rotativa para comprimir una estera de prensado móvil mediante la presión aplicada a través de transductores de presión,

- con un sistema de control para la regulación de la velocidad de la banda de acero y

- con un dispositivo de control optoelectrónico que comprende un emisor de luz, que transmite un patrón de luz sobre la banda de acero, y un receptor de luz adecuado para captar el patrón de luz en el procedimiento de reflexión y transmitirlo a una unidad de evaluación que detecta los cambios,

para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, presentando la banda de acero un punto de inicio de la medición del detector que el detector optoelectrónico fijo puede detectar, pudiendo transmitirse todas las deformaciones posteriores detectadas con un valor de tiempo o distancia desde este punto de inicio de la medición del detector a la unidad de evaluación y almacenarse allí.

Como ya se ha explicado con más detalle en las reivindicaciones del procedimiento, preferiblemente debería ser posible además

- dotar, en cada paso a través del detector optoelectrónico en la unidad de evaluación, a al menos una deformación detectada de una indicación de tiempo y/o

- representar en un monitor acoplado a la unidad de evaluación una imagen bidimensional de la banda de acero con las deformaciones y/o

- que, con la ayuda del sistema de control para la regulación de la velocidad de la banda de acero, el accionamiento de la banda de acero resulte adecuado para conducir las deformaciones críticas a una estación de mantenimiento en función de las distancias registradas entre el punto de inicio de la medición del detector y la deformación.

Además resulta ventajoso utilizar como patrón de luz al menos una línea de luz que se extiende a lo largo de la anchura de la banda de acero.

La invención se explica a continuación más detalladamente con la ayuda de las figuras. Se muestra en la

Figura 1 la entrada de una prensa continua y esquemáticamente el detector y la unidad de evaluación,

Figura 2 un transmisor de luz,

Figura 3 un patrón de luz en la banda de acero,

Figuras 4a a 4g el cambio del patrón de luz reflejado en caso de un movimiento de la banda de acero con una deformación y

Figura 5 la representación de la banda de acero en un monitor.

En la figura 1 puede verse la zona de entrada de una prensa continua de doble banda 1 como la que se utiliza para la fabricación de placas de material, especialmente de placas de material derivado de la madera. Aquí se representa la prensa continua 1 en su construcción básica, presentando la misma una pieza superior de prensa 1 a con una placa de presión superior 7a que se puede calentar y una pieza inferior de prensa 1b con una placa de presión inferior 7b que se puede calentar. La pieza superior de prensa 1a y la pieza inferior de prensa 1 b están unidas por bastidores 12, en los que también se apoyan transductores de presión 8 para la aplicación de presión. En la pieza superior de prensa 1a, así como en la pieza inferior de prensa 1b, se guían bandas de acero 5a, 5b rotativas sin fin, formando una hendidura de prensa para la estera de prensado no representada, apoyándose las bandas de acero 5a, 5b contra las placas de presión 7a, 7b mediante el intercalado de barras rodantes 10. En este caso, las barras rodantes 10 se guían por medio de pernos de rodamiento de barra rodante en cadenas de barra rodante rotativas sin fin no representadas. Las cadenas se guían sobre los rodillos de desviación de cadena 11 indicados mediante líneas discontinuas.

Las bandas de acero 5a, 5b se guían perimetralmente sobre tambores de desviación de banda superior e inferior 9a, 9b. Naturalmente, los tambores de desviación de banda de este tipo también se prevén análogamente al final de la prensa no representada. Para una mayor claridad se ha omitido la representación general de la prensa continua de doble banda 1, ya que la banda de acero 5a, 5b puede tener una longitud de hasta doscientos metros.

En la zona de entrada representada de la prensa continua 1, la banda de acero superior 5a y la banda de acero inferior 5b forman una cuña de entrada para la estera de prensado no representada que también se denomina boca de entrada 6.

En el ejemplo de realización se instala un detector optoelectrónico 2 delante de cada tambor de desviación 9a, 9b. Este detector optoelectrónico 2 se compone de un emisor de luz 14, por ejemplo, una tira de LED, y de un receptor de luz 15, por ejemplo, un sistema de cámara. Dependiendo de la anchura de la prensa, las imágenes de varias cámaras pueden combinarse a lo largo de la anchura formando una sola imagen. El emisor de luz 14 se compone de al menos una fuente de luz que proyecta directa o indirectamente un patrón de luz 16 sobre la superficie reflectante de la banda de acero. En el ejemplo de realización, el patrón de luz 16 se proyecta sobre el perímetro de rodillos de los tambores de desviación 9a, 9b, incidiendo aquí sobre la superficie de banda de acero de la banda de acero superior o inferior 5a, 5b. Los tambores de desviación 9a, 9b están sometidos a una elevada tensión de banda, con lo que la banda de acero 5a, 5b se apoya directamente en el perímetro de tambor. El sistema de cámara 15 capta tanto el patrón de luz proyectado 16, como también la superficie circundante de la banda de acero en una sección de cámara. Gracias a las propiedades reflectantes uniformes de una banda de acero 5a, 5b no dañada y limpia, el patrón de luz proyectado 16 se refleja sin alteraciones, siendo éste captado por el sistema de cámara 15. El patrón de luz 16 puede realizarse en diversas formas. Se pueden utilizar patrones de tablero de ajedrez, líneas de cuadrícula, proyecciones de imágenes coloreadas, etc. En este ejemplo de realización se muestra al menos una línea horizontal a lo largo de la anchura de la banda de acero.

La línea reflejada trazada por el sistema de cámara se envía a una unidad de evaluación 3, donde puede examinarse para detectar cambios. La línea reflejada también puede representarse en un monitor 17. Si las deformaciones afectan a la zona del patrón de luz 16 aplicado por el emisor de luz 14 a la superficie de banda de acero, es decir, en este ejemplo una línea, el reflejo registrado con el sistema de cámara 15 se distorsiona.

A modo de ejemplo, la figura 2 muestra un emisor de luz 14 y la figura 3 muestra un patrón de luz 16 sobre una banda de acero. El emisor de luz comprende aquí, a modo de ejemplo, una fuente de luz 19 en forma de una tira de LED con la anchura de la banda de acero, un diafragma 21 y un difusor 20. Las flechas indican que se emiten dos líneas de luz. Éstas se reproducen como patrón de luz 16 en forma de dos líneas sobre la banda de acero 5, 5a, 5b. A modo de ejemplo se indica también la sección de cámara 23 que casi observa este patrón de luz reflejado cuando la banda de acero 5, 5a, 5b está en funcionamiento.

Para la detección de las deformaciones citadas pueden utilizarse diferentes principios de acción. Las deformaciones geométricas en la superficie de banda de acero, como abolladuras o hundimientos, modifican el ángulo de incidencia de la reflexión del patrón de luz 16 y, por consiguiente, dan lugar ópticamente a una curvatura del patrón de luz proyectado. La desviación del patrón original es detectada por el receptor de luz 15 y el correspondiente software de evaluación en la unidad de evaluación 3.

Como consecuencia de la posición fija del emisor de luz 14 y del receptor de luz 15 (sistema de cámara), la posición del patrón de luz 16 con respecto a la sección de cámara 23 es inicialmente constante. Mediante la rotación continua de la banda de acero, el patrón de luz escanea iterativamente cada punto de la superficie de la banda de acero. Si una deformación, por ejemplo, una abolladura, atraviesa el patrón de luz 16, se produce una distorsión óptica debida al cambio en el ángulo de reflexión antes descrito. En el ejemplo de un patrón lineal, al llegar al centro de la abolladura se observa una curvatura radial máxima. La magnitud de la deformación puede determinarse mediante la desviación máxima entre la curvatura y la línea de base.

La posición de la deformación en relación con la anchura de la banda de acero resulta de la conversión de la desviación de la curvatura en la imagen a la anchura real de la banda de acero. La posición en la dirección de marcha también puede determinarse mediante software. Para ello, se puede seguir la trayectoria de la banda de acero, a modo de ejemplo, a través de una marca de referencia o simplemente desde el punto de inicio de la banda de acero. Además, los elementos existentes, como el cordón de soldadura, pueden utilizarse como elemento de sincronización a modo de disparador. Dado que la velocidad de la banda de acero 5 se mide constantemente mediante un sensor 13 y que la longitud de la banda de acero se conoce de todos modos, la determinación exacta de la ubicación de una deformación con respecto a la longitud de banda a partir de un punto de inicio de la medición del detector o de un punto de referencia no plantea ningún problema.

Para una mejor comprensión del fenómeno de reflexión, las figuras 4a a 4g muestran como secuencia temporal, es decir, casi como imágenes individuales de una película, cómo puede detectarse y evaluarse una deformación. En la figura 4a se puede ver una posible sección de cámara 23 con una línea como patrón de luz sobre una banda de acero 5 no dañada. En este caso, la flecha indica la dirección de rotación de la banda de acero. Por encima de la línea, es decir, aproximándose al patrón de luz, se encuentra una deformación geométrica en la superficie de la banda de acero en un momento posterior en la figura 4b que, como consecuencia de la rotación de banda, es tangente con su zona marginal al patrón de luz, es decir, a la línea 16. Esto provoca una curvatura de la reflexión. A medida que la banda de acero 5 sigue avanzando, la curvatura se amplía (compárese figura 4c) hasta que el centro de la deformación se encuentra en la línea del patrón de luz. La curvatura de la luz se refleja ahora simétricamente alrededor del centro de deformación a lo largo del perímetro (compárese figura 4d). Las figuras 4e a 4g muestran cómo la deformación abandona el patrón de luz 16 y la curvatura desaparece.

Si se detecta una deformación, la posición y el tamaño se almacenan en una base de datos de la unidad de evaluación 3. A continuación, si se desea, se puede enviar un mensaje al operador del sistema de acuerdo con reglas predefinidas. A través de un monitor opcional 17, el operador del sistema puede evaluar manualmente el estado de la banda de acero y determinar la necesidad de reparaciones parciales.

La figura 5 muestra esquemáticamente en un monitor 17 la representación de la banda 5 en el estado desenrollado 24 con sus deformaciones. El borde izquierdo de la banda 27 corresponde al punto de inicio de la detección. Tras una parada del sistema, el software puede emitir las coordenadas exactas 29, relacionadas con el punto de inicio de la detección 27, haciendo clic en una deformación 25 correspondiente (véase el cursor 26 indicado). Además es posible desplazar la banda de acero 5 a una posición de mantenimiento o reparación 18 previamente definida mediante una interfaz con el control de sistema 4. Por lo tanto, no es necesario buscar manualmente el punto dañado.

En relación con la deformación seleccionada, no sólo se muestran las coordenadas exactas 29 en el desarrollo 24, sino que además, por ejemplo, en el lado derecho del monitor, se asigna una indicación de tiempo en la que la deformación 25 presentaba el tamaño representado, siendo posible rastrear el desarrollo del tamaño mediante las teclas de selección de tiempo 28.

Lista de referencias

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para el control de al menos una banda de acero rotativa (5a, 5b) en una prensa continua (1) para placas de material, especialmente placas de material derivado de la madera, a fin de detectar deformaciones, ejerciéndose presión con la ayuda de la banda de acero (5a, 5b) a una velocidad de banda preseleccionada sobre una estera de prensado para la producción de la placa de material, controlándose la banda de acero rotativa (5a, 5b) mediante al menos un detector optoelectrónico (2) al menos en un lado de la banda de acero (5a, 5b) para detectar deformaciones, transmitiendo un emisor de luz (14) un patrón de luz (16) sobre la banda de acero (5a, 5b) y captando un receptor de luz (15) el patrón de luz (16) en el procedimiento de reflexión y transmitiendo el mismo el patrón de luz a una unidad de evaluación (3) que detecta los cambios, caracterizado por que la banda de acero (5a, 5b) presenta un punto de inicio de la medición del detector (27) que es detectado por el detector optoelectrónico (2), transmitiéndose las deformaciones detectadas a la unidad de evaluación (3) con un valor de tiempo o distancia desde este punto de inicio de la medición del detector (27).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la banda de acero (5a, 5b) se dota de una marca de referencia que el detector optoelectrónico detecta como punto de inicio de la medición del detector (27).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que en cada paso de una deformación (25) por el detector optoelectrónico (2) se almacena una indicación de tiempo (30).

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que al pasar una deformación (25) al menos una vez más a través del detector optoelectrónico (2) se compara el tamaño de la imagen de la deformación (25) con uno de los pasos anteriores.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la unidad de evaluación (3) genera en un monitor (17) una representación preferiblemente bidimensional (24) de la banda de acero (5a, 5b) con las representaciones de la deformación.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado por que una deformación (25) que necesita reparación se conduce a una posición de mantenimiento adecuada (18) teniendo en cuenta el valor de tiempo o distancia almacenado en relación con el punto de inicio de la medición del detector (27) en la unidad de evaluación (3) y por que la deformación se mantiene en esa posición.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el color y/o el brillo del emisor de luz (14) se ajustan con la ayuda de un dispositivo de calibración (22) en el campo de visión del receptor de luz (15).

8. Prensa continua con

- al menos una banda de acero rotativa (5a, 5b) para la compresión de una estera de prensado móvil mediante una presión aplicada por transductores de presión (8),

- con un sistema de control (4) para la regulación de la velocidad de la banda de acero y

- con un dispositivo de control optoelectrónico (2) que comprende un emisor de luz (14), que transmite un patrón de luz (16) sobre la banda de acero (5a, 5b), y un receptor de luz (15) adecuado para captar el patrón de luz (16) en el proceso de reflexión y para transmitirlo a una unidad de evaluación (3) que detecta los cambios,

caracterizada por que la prensa continua resulta adecuada para la realización del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, por que la banda de acero (5a, 5b) presenta un punto de inicio de la medición del detector (27) que puede ser detectado por el detector optoelectrónico fijo (2) y por que todas las demás deformaciones detectadas con un valor de tiempo o distancia desde este punto de inicio de la medición del detector pueden transmitirse a la unidad de evaluación (3) y almacenarse allí.

9. Prensa continua según la reivindicación 8, caracterizada por que al menos una deformación detectada (25) puede dotarse de una indicación de tiempo (30) en cada paso por el detector optoelectrónico (2) en la unidad de evaluación (3).

10. Prensa continua según la reivindicación 8 o 9, caracterizada por que una imagen bidimensional de la banda de acero (5a, 5b) puede representarse con las deformaciones como un desarrollo 24 en un monitor 17 acoplado a la unidad de evaluación 3.

11. Prensa continua según una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada por que el accionamiento de la banda de acero (5a, 5b), con la ayuda de la unidad de control (4) para la regulación de la velocidad de la banda de acero, resulta adecuado para conducir deformaciones críticas a una estación de mantenimiento sobre la base de las distancias registradas entre el punto de inicio de la medición del detector (27) y la deformación.

12. Prensa continua según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada por que como patrón luminoso (16) se utiliza al menos una línea de luz que se extiende a lo largo de la anchura de la banda de acero.