ES2955078T3 - Dispositivo de cocción - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de cocción que comprende: elementos internos, entre los que se encuentran al menos un medio de calentamiento, medios de control y/o seguimiento y al menos un dispositivo emisor de luz. Dichos elementos internos están recubiertos por al menos una placa de vidrio o vitrocerámica teñida con óxido de vanadio. Al menos un dispositivo emisor de luz no es de color rojo cuando se ve a través de dicha placa. Dicha placa tiene una transmisión luminosa intrínseca del 2,3% al 40% y una transmisión óptica de al menos el 0,6% para al menos una longitud de onda incluida en el rango de 420 a 480 nm. Dicho dispositivo de cocción es tal que al menos un medio de enmascaramiento, para enmascarar al menos una parte de dichos elementos internos, está colocado encima, debajo o dentro de dicha placa. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Dispositivo de cocción
La invención se refiere al campo de dispositivos de cocción.
Se refiere, más particularmente, a dispositivos de cocción que comprenden elementos internos que incluyen al menos un medio de calentamiento, medios de control y/o de monitorización, y al menos un dispositivo emisor de luz, estando dichos elementos internos cubiertos con al menos un vidrio o placa vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio.
Estos dispositivos de cocción, a veces denominados “ placas de cocina” , son especialmente valorados por sus cualidades estéticas. Estos dispositivos a menudo se instalan en una encimera o se montan en una cocina, de modo que el único elemento visible para el usuario sea la placa de vidrio o vitrocerámica. Esta placa oculta el resto del dispositivo, incluyendo los elementos internos: medios de calentamiento, por ejemplo, medios de calentamiento por inducción (inductores) o medios de calentamiento radiante (elementos de calentamiento halógeno o radiante), cableado eléctrico, placas electrónicas destinadas a gestionar los medios de control, de monitorización o de visualización, carcasa (generalmente hecha de chapa), aislantes térmicos, dispositivos de visualización, medios mecánicos de fijación, limitadores térmicos, etc. Entre estos elementos internos, la mayoría debe enmascararse por la placa, mientras que algunos deben ser visibles cuando estén en modo operativo. Esto es particularmente el caso del medio de calentamiento radiante, que, cuando está encendido, emite una radiación visible que, por motivos de seguridad, debe percibirla el usuario. Este es también el caso de los dispositivos de visualización que emiten luz (por ejemplo, basados en diodos emisores de luz), que no deben ser visibles como tal, pero la luz emitida desde estos debe ser vista por el usuario. Estos dispositivos están específicamente destinados a proporcionar al usuario toda una serie de informaciones útiles: niveles de potencia del medio de calentamiento, identificación de las zonas de la placa que excedan un nivel de temperatura determinado, etc.
Para resolver este problema, se han proporcionado soluciones que consisten en el uso de placas hechas de vidrio o vitrocerámica coloreadas utilizando óxido de vanadio, generalmente hechas de este último material, que oculta los elementos internos al absorber la mayoría de la radiación visible. Estas placas, que son muy oscuras, tienen una transmisión de luz muy baja (integrada en todo el espectro visible), de aproximadamente un uno por ciento, pero tienen una mayor transmisión en el rojo, de tal modo que la luz roja emitida por los elementos de calentamiento radiante o halógeno es visible para el usuario cuando están funcionando. De manera similar, estas placas permiten percibir la información transmitida por los diodos emisores de luz que emitan en el rojo.
Dicha placas bloquean, sin embargo, casi toda la radiación asociada con los otros colores: la luz emitida por los diodos emisores de luz azul es en particular completamente invisible o apenas perceptible a través de dichas placas.
La solicitud WO 2010/040443 propone, con el fin de resolver el problema anterior, una placa para la cual la transmisión integrada en la región visible (transmisión de luz) sea como máximo del 2,5 %, pero para la cual la transmisión óptica a 450 nm y más, sea al menos el 0,1 %. Por lo tanto, se describen transmisiones que van desde el 0,1 al 0,38 %, para una longitud de onda de 450 nm.
Sin embargo, esta solución no está exenta de inconvenientes, ya que a este bajo nivel de transmisión de 450 nm, la luz azul solo se percibirá claramente si la intensidad de luz del dispositivo que emite la luz es alta, lo que, por ejemplo, en el caso de diodos emisores de luz, precisa del uso de potencias eléctricas altas, especialmente mediante el aumento de la intensidad de la corriente de alimentación. La adaptación de potencia necesaria conduce entonces a una modificación de los circuitos de control de los dispositivos de cocción. Las bajas luminosidades también conducen a una mayor sensibilidad al entorno luminoso: en el caso de una iluminación externa considerable, los diodos emisores de luz azul no son suficientemente visibles para el usuario.
La solicitud EP-A-1 465460 en sí misma propone vitrocerámicas para las que la transmisión Y de luz, integrada sobre todo el espectro visible, sea mayor o igual al 2,5 %, y puede variar hasta un 15 %, para un espesor de 3 mm. Sin embargo, actuar solo en la transmisión integrada no es suficiente: para las transmisiones más bajas, la luz azul solo se percibe adecuadamente si la intensidad de luz del dispositivo emisor de luz es alta, mientras que las transmisiones más altas conducen a una visibilidad demasiado elevada de los elementos internos del dispositivo de cocción.
El objetivo de la invención es resolver estos diversos problemas. Para este fin, un objeto de la invención es un dispositivo de cocción que comprenda elementos internos que incluyan al menos un medio de calentamiento, medios de control y/o de monitorización, y al menos un dispositivo emisor de luz, cubriéndose dichos elementos internos con al menos una placa de vidrio o vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio, al menos un dispositivo emisor de luz que no sea de color rojo, visto a través de dicha placa, teniendo dicha placa intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,3 % al 40 %, y una transmisión óptica de al menos el 0,6 %, para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm, siendo dicho dispositivo de cocción tal que al menos un medio de enmascaramiento que se destine a ocultar al menos una parte de dichos elementos internos se coloca por encima, por debajo o dentro de dicha placa.
Se entiende que la expresión “ dicha placa tiene intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,3 % al 40 %” , significa que la placa tiene tal transmisión de luz por sí misma, sin la presencia de ningún recubrimiento. La transmisión de luz es como se define por la norma ISO 9050:2003.
Se entiende que el término “transmisión” significa la transmisión total, teniendo en cuenta tanto la transmisión directa como la posible transmisión difusa. Con el fin de medirla, es preferible utilizar, por tanto, un espectrofotómetro equipado con una esfera integradora. En el caso de una placa vitrocerámica que posea elementos elevados periódicos (especialmente resaltes) en al menos una cara, el espesor de la placa tiene en cuenta estos elementos elevados.
Un, el o cada medio de calentamiento se elige preferiblemente de medios de calentamiento por inducción y medios de calentamiento radiante. Pueden ser, a modo de ejemplo, inductores, elementos de calentamiento radiante o elementos de calentamiento halógeno. Es posible combinar varios medios de calentamiento dentro de un mismo dispositivo de cocción.
Un, el o cada dispositivo emisor de luz se selecciona ventajosamente de diodos emisores de luz (por ejemplo, pertenecientes a pantallas de 7 segmentos), pantallas de cristal líquido (LCD, por sus siglas en inglés), opcionalmente, pantallas de diodos orgánicos de emisión de luz (OLED, por sus siglas en inglés) y pantallas fluorescentes de vacío (VFD, por sus siglas en inglés). Los colores que se observan a través de la placa son diversos: rojo, verde, azul, y todas las combinaciones posibles, incluyendo amarillo, violeta, blanco, etc. Estos dispositivos emisores de luz pueden ser puramente decorativos, por ejemplo, para separar visualmente diversas zonas de la placa. Sin embargo, más frecuentemente tendrán un cometido funcional que muestre información diversa útil para el usuario, especialmente indicaciones de la potencia de calentamiento, de la temperatura, de los programas de cocción, del tiempo de cocción, de las zonas de la placa que excedan una temperatura predeterminada.
Los dispositivos de control y de monitorización comprenden, generalmente, controles sensibles al tacto, por ejemplo, del tipo capacitivo o del infrarrojo.
Todos los elementos internos están, por lo general, unidos a una carcasa, a menudo metálica, que constituye, por lo tanto, la parte inferior del dispositivo de cocción, normalmente oculta en la encimera o en el cuerpo de la cocina. Esta carcasa pertenece a los elementos internos dentro del significado de la presente invención, en el sentido de que pueden ser visibles, especialmente por reflexión, cuando el dispositivo de cocción se ilumine, por ejemplo, mediante dispositivos luminosos situados en la campana extractora.
Preferiblemente, el medio de enmascaramiento es un recubrimiento depositado sobre y/o debajo de la placa, teniendo dicho recubrimiento la capacidad de absorber y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz, o el medio de enmascaramiento, colocado debajo de la placa, y que puede estar firmemente unido o no a dicha placa, está constituido por un material que tiene la capacidad de absorber y/o dispersar la radiación de luz, o el medio de enmascaramiento está constituido por heterogeneidades ubicadas dentro de la placa o en la superficie inferior de la misma, especialmente texturizaciones, siendo dichas heterogeneidades capaces de deformar las imágenes mediante fenómenos de dispersión o refracción de la radiación de luz. La simple coloración total de la placa (especialmente, debido a la presencia de vanadio) no puede constituir un medio de enmascaramiento dentro del significado de la presente invención.
Ventajosamente, el medio de enmascaramiento es capaz de enmascarar al menos el 50 %, o incluso el 70 %, e incluso el 80 %, el 90 %, o el 95 % de la superficie ocupada por los elementos internos. En el caso de los medios de calentamiento por inducción, el medio de enmascaramiento es preferiblemente capaz de enmascarar casi todos los elementos internos, con la excepción de los dispositivos emisores de luz. En el caso del medio de calentamiento radiante, el medio de enmascaramiento es preferiblemente capaz de enmascarar casi todos los elementos internos, con la excepción de los dispositivos emisores de luz y los elementos de calentamiento.
Preferiblemente, la placa tiene intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,5 % o del 3 %, al 25 %, especialmente de como máximo el 10 %, e incluso el 8 %, o el 7 %, o el 5 %, o incluso el 4 %. Se prefiere particularmente una transmisión de luz que varíe del 3 al 4 %. Esto se debe a que las altas transmisiones de luz aumentan el riesgo de discernir los elementos internos del dispositivo de cocción. En particular, en el caso de las transmisiones más altas, por ejemplo, de al menos el 5 o el 10 %, la placa se proporciona, ventajosamente, en su interior o en su superficie inferior con heterogeneidades que son capaces de deformar las imágenes mediante fenómenos de dispersión o de reflexión de radiación de luz. Se entiende que la expresión “ superficie inferior” significa la superficie de la placa orientada hacia los elementos internos del dispositivo. Puede tratarse, a modo de ejemplo, de texturizaciones, descritas con mayor detalle en el resto del presente texto.
Preferiblemente, la placa tiene intrínsecamente una transmisión óptica de al menos el 0,7 %, el 0,8 %, en particular el 0,9 %, o incluso el 1 %, para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm, preferiblemente para cualquier longitud de onda dentro de esta región, o dentro de la región que varía de 450 a 480 nm. De hecho, se ha observado que una transmisión demasiado baja en este intervalo de longitudes de onda, altera la visualización de luz azul, lo que hace necesario modificar sustancialmente el circuito de control de los diodos emisores de luz, en relación a los circuitos de control utilizados habitualmente en el caso de diodos emisores de luz roja. La invención hace posible simplemente ajustar el diseño del circuito por medio de un ajuste menor de la tensión de alimentación o de la corriente de alimentación de los diodos.
La placa tiene preferiblemente un espesor que varía de 2 a 6 mm, especialmente del orden de 3 o 4 mm. Los espesores excesivamente pequeños no permiten obtener una resistencia mecánica suficiente, mientras que grandes espesores conducen a un aumento desorbitado del coste de la placa debido al uso de más material.
La placa está hecha de vitrocerámica, en particular del tipo aluminosilicato de litio. Este tipo de vitrocerámica es específicamente capaz de soportar grandes choques térmicos, debido a un coeficiente de dilatación térmica muy bajo, o incluso de cero.
Tradicionalmente, la producción de vitrocerámica tiene lugar en varias etapas: a) fusión de los materiales de lote de vidrio que contengan al menos un agente nucleante; b) formación y enfriamiento del vidrio —conocido como “vidrio madre”— hasta una temperatura inferior a su intervalo de conversión; y c) tratamiento térmico para ceramizar el vidrio.
Este tratamiento térmico de “ ceramización” permite hacer crecer dentro del vidrio, cristales con una estructura de p-cuarzo o p-espodumena (dependiendo de la temperatura de ceramización), que tienen la característica distintiva de poseer coeficientes negativos de dilatación térmica.
La presencia, en la vitrocerámica final, de dichos cristales y de una fase vitrea residual, permite obtener un coeficiente global de dilatación térmica de cero o muy bajo (el valor absoluto del coeficiente de dilatación es, típicamente, inferior a o igual a 15x 10'7 °C, o incluso 5 x 10'7°C). El tamaño de los cristales con estructura de pcuarzo es, generalmente, muy bajo para no dispersar la luz visible. Por esta razón, la forma cristalina predominante, en particular única, es preferiblemente de estructura de p-cuarzo.
Preferiblemente, la composición química de la placa comprende los siguientes constituyentes en los límites definidos a continuación, expresados como porcentajes en peso:
Esta vitrocerámica puede comprender hasta 1 % en peso de constituyentes no esenciales que no influyan negativamente en la fusión del vidrio madre o en la desvitrificación posterior que da lugar a la vitrocerámica.
Preferiblemente, la composición química de la placa comprende los siguientes constituyentes en los límites definidos a continuación, expresados como porcentajes en peso:
SiO2 d l 64 l 70 %
El contenido de óxido de bario está, preferiblemente, entre 1 y 3 %, especialmente, entre 2 y 3 % para reducir la viscosidad del vidrio. Por la misma razón, el contenido de sílice es preferiblemente inferior al o igual al 68 %, especialmente al 67 %, o incluso al 66 %. Los inventores también han podido demostrar un efecto muy fuerte del contenido de cal (CaO) en la reducción de la viscosidad, incluso para contenidos muy bajos añadidos. Por esta razón, el contenido de CaO es al menos 0,2 %, especialmente 0,3 % e incluso 0,4 %.
Los mejores resultados se obtienen para contenidos de alúmina (AhO3 ) inferiores al o iguales al 19,5 %, en particular el 19 %.
La vitrocerámica se colorea utilizando óxido de vanadio. El óxido de vanadio se añade a los materiales de lote del vidrio madre antes de la operación de fusión, y proporciona, después de la ceramización, un tinte marrón-naranja muy pronunciado, debido a una reducción del vanadio durante el proceso de ceramización. Este colorante permite teñir la vitrocerámica y obtener la transmisión de luz objetivo, a la vez que solo absorbe ligeramente la radiación infrarroja. El contenido en peso de óxido de vanadio, expresado en la forma V2O5, preferiblemente varía del 0,01 al 0,2 %, en particular del 0,01 al 0,1 %, e incluso del 0,01 al 0,06 %, o del 0,01 al 0,04 %.
Se añaden, ventajosamente, otros óxidos colorantes en combinación con el óxido de vanadio. Estos son principalmente óxido de hierro (Fe2O2), cuyo contenido en peso varía preferiblemente del 0,02 al 0,2 %, en particular de entre el 0,03 y el 0,1 %, y/o de óxido de cobalto (CoO), cuyo contenido en peso varía preferiblemente del 0,01 al 0,12 %, especialmente del 0,01 al 0,07 %. La presencia de óxido de cobalto permite ventajosamente controlar de forma independiente la transmisión de luz y la transmisión en las regiones de longitud de onda correspondientes a las regiones azules o verdes.
Por otro lado, es preferible excluir, lo más posible, colorantes tales como óxido de cromo (C 2O3) u óxido de níquel (Nil)). Su contenido en peso es preferiblemente inferior a o igual a 200 ppm, o incluso 100 ppm, e incluso 10, o si no 5 ppm.
Para que el óxido de vanadio pueda realizar completamente su función colorante, es preferible añadir un agente capaz de reducir el vanadio durante la ceramización. Este puede ser especialmente óxido de arsénico (As2O3), óxido de antimonio (Sb2O3 ), óxido de estaño (SnO2) o un sulfuro metálico. Preferiblemente, los óxidos de arsénico y antimonio están, sin embargo, excluidos, excepto por trazas inevitables, por razones ambientales y porque estos óxidos han demostrado ser incompatibles con un proceso de formación de tipo flotado, en donde se vierte vidrio fundido sobre un baño de estaño fundido. Estos diversos agentes también son agentes de refinado, lo que permite descargar las inclusiones gaseosas del baño de vidrio fundido.
El contenido en óxido de estaño es preferiblemente inferior al o igual al 0,5 %, en particular entre el 0,1 y el 0,3 %.
El sulfuro metálico se selecciona preferiblemente de sulfuros de metales de transición, por ejemplo, sulfuro de cinc, sulfuros de metales alcalinos, por ejemplo, sulfuro de potasio, sulfuro de sodio y sulfuro de litio, sulfuros de metales alcalinotérreos, por ejemplo, sulfuro de calcio, sulfuro de bario, sulfuro de magnesio y sulfuro de estroncio. Los sulfuros preferidos son sulfuro de cinc, sulfuro de litio, sulfuro de bario, sulfuro de magnesio y sulfuro de estroncio. Se ha demostrado que el sulfuro de cinc es particularmente ventajoso ya que no contribuye a colorear el vidrio o la vitrocerámica. También se prefiere cuando la vitrocerámica debe contener óxido de cinc: en este caso, el sulfuro de cinc desempeña una doble función de agente reductor/agente de refinado y de fuente de óxido de cinc.
El sulfuro puede introducirse, además, en los materiales de lote de vidrio en forma de una escoria o una frita vidrio enriquecida con sulfuro, que tienen la ventaja de acelerar la digestión de piedras, de mejorar la homogeneidad química del vidrio y su calidad óptica. Sin embargo, es bien sabido que las escorias contienen además hierro en una cantidad sustancial, lo que reduce la transmisión infrarroja. Desde este punto de vista, se prefiere usar vidrios porosos cuya composición química, especialmente el contenido de hierro, puede controlarse perfectamente.
Preferiblemente, el sulfuro se añade a los materiales de lote de vidrio en una cantidad de menos del 2 %, ventajosamente, inferior al 1 % y, mejor aún, entre el 0,07 y el 0,8 % del peso total de los materiales de lote de vidrio. Se prefieren los contenidos entre 0,3 y 0,7 %.
Para realizar completamente su función de refinado, el sulfuro, especialmente sulfuro de cinc, se combina preferiblemente con un agente reductor tal como coque. El contenido de coque introducido está preferiblemente entre 800 y 2000 ppm, en particular entre 1200 y 1800 ppm (1 ppm = 0,0001 % en peso).
El sulfuro puede combinarse, además, con un agente oxidante, preferiblemente un sulfato. Los sulfatos tienen la ventaja de no formar especies colorantes en el vidrio o en la vitrocerámica. El sulfato puede ser especialmente un sulfato de sodio, litio o si no magnesio. Los contenidos de sulfato introducidos están preferiblemente entre 0,2 y 1 % en peso, en particular, entre 0,4 y 0,8 %, expresados como SO3.
El proceso para obtener la placa según la invención comprende una etapa de fusión y refinado de un vidrio (vidrio madre), a continuación, en el caso de una placa de vitrocerámica, una etapa de ceramización.
La fusión se lleva a cabo, preferiblemente, en un horno de fundición de vidrio, con la ayuda de al menos un quemador. Los materiales de lote (sílice, espodumena, etc.) se introducen en el horno y experimentan, bajo el efecto de altas temperaturas, varias reacciones químicas, tales como reacciones de descarbonatación, de autofusión, etc.
La etapa de refinado corresponde a la eliminación de inclusiones gaseosas atrapadas dentro de la masa de vidrio fundido. El refinado se lleva a cabo, generalmente, a una temperatura al menos igual a la temperatura de fusión, en virtud de la generación de burbujas que arrastrarán las inclusiones no deseables a la superficie de la masa de vidrio fundido. La fusión y el refinado del vidrio (vidrio madre) se llevan a cabo, preferiblemente, a temperaturas inferiores de o iguales a 1700 °C, en particular 1650 °C e incluso 1600 °C.
Después de la etapa de refinado, el vidrio (madre) obtenido se trata en las condiciones habituales de producción de un vidrio o una vitrocerámica.
Así, el vidrio se puede formar, por ejemplo, en forma de cinta en las condiciones del proceso de flotado, en el que el vidrio fundido flota en un baño de estaño fundido, y después dicha cinta se corta en placas, o directamente en forma de placa, mediante laminado, o si no, se moldea a la forma deseada.
Después, si es necesario, el vidrio formado se somete a un tratamiento térmico con la finalidad de convertirlo en vitrocerámica.
Durante la etapa de ceramización, el vidrio madre puede que, en particular, se someta a un ciclo de ceramización que comprende las siguientes etapas:
a) elevar la temperatura hasta el intervalo de nucleación, generalmente ubicado cerca del intervalo de conversión, especialmente a 50-80 °C por minuto;
b) atravesar el intervalo de nucleación (650-850 °C) en aproximadamente 15 a 60 minutos;
c) elevar la temperatura a la temperatura T de meseta de ceramización entre 900 y 1000 °C en 5 a 30 minutos,
d) mantener la temperatura T de meseta de ceramización durante un tiempo t de 5 a 25 minutos; y
e) enfriamiento rápido a temperatura ambiente.
El proceso de fabricación de la placa, generalmente comprende una operación de corte, por ejemplo, mediante incisión mecánica con un rodillo incisor, un chorro de agua o un láser, seguido, generalmente, de una operación de formación de los bordes (molienda, opcionalmente por biselado).
Según una primera realización preferida, el medio de enmascaramiento es un recubrimiento depositado sobre y/o debajo de la placa, teniendo dicho recubrimiento la capacidad de absorber y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz. El recubrimiento se deposita, preferiblemente, debajo de la placa, es decir, sobre la superficie orientada hacia los elementos internos del dispositivo, también conocida como la “ superficie inferior” .
En caso de que el medio de calentamiento sea un medio de calentamiento por inducción, es preferible colocar el recubrimiento sobre casi toda la superficie de la placa, con la excepción de las zonas situadas opuestas a los dispositivos emisores de luz. En el caso del medio de calentamiento radiante, es preferible colocar el recubrimiento sobre casi toda la superficie de la placa, con la excepción de las zonas situadas opuestas a los dispositivos emisores de luz y los elementos de calentamiento. De esta manera, los elementos de calentamiento radiante o halógeno siempre son visibles cuando se activan.
El recubrimiento puede ser continuo o discontinuo, por ejemplo, puede tener patrones, o una malla o una pantalla con puntos o moteada. En determinados casos, el recubrimiento puede ser continuo en determinadas zonas y discontinuo en otras zonas. Por lo tanto, es posible disponer un nivel de recubrimiento discontinuo en los elementos térmicos, y un recubrimiento continuo en cualquier otro lugar, a la vez que se reserve una zona no recubierta opuesta a los dispositivos emisores de luz. La transmisión de luz de la placa equipada con su recubrimiento, en las zonas recubiertas, es preferiblemente como máximo 0,5 % e incluso 0,2 %. El recubrimiento puede ser completamente opaco.
La zona opuesta a los dispositivos emisores de luz también puede proporcionarse con un recubrimiento, con la condición de que este recubrimiento no sea opaco.
Ventajosamente, la placa comprende, además, una decoración en la cara superior, hecha, generalmente, de esmalte, cuya función es decorativa, y que no pretende enmascarar los elementos internos del dispositivo de cocción, en la medida en que el área superficial cubierta por este esmalte es muy pequeña. La decoración hace posible, generalmente,
identificar las zonas de calentamiento (por ejemplo, al representarlas en forma de un círculo), las zonas de control (especialmente los controles sensibles al tacto) y las zonas para proporcionar información o representar un logotipo. Esta decoración debe diferenciarse del recubrimiento según la invención, que constituye un medio de enmascaramiento real.
Preferiblemente, el recubrimiento puede ser una capa de base orgánica, tal como una capa de pintura o de laca, o una capa de base mineral, tal como un esmalte o una capa metálica o de óxido metálico, nitruro, oxinitruro u oxicarbida.
La pintura que puede usarse se selecciona ventajosamente para que soporte altas temperaturas y presente estabilidad a lo largo del tiempo con respecto a su color y su cohesión con la placa, y no afecte negativamente a las propiedades mecánicas de la placa.
La pintura utilizada tiene ventajosamente una temperatura de degradación superior a 350 °C, en particular entre 350 °C y 700 °C. Generalmente, se basa en resina(s), en su caso, rellena [por ejemplo, con pigmento(s) o tinte(s)], y se diluye, opcionalmente, a fin de ajustar su viscosidad con la finalidad de aplicarla a la vitrocerámica, al diluyente o al disolvente (por ejemplo, aguarrás mineral, tolueno, disolventes de tipo hidrocarburo aromático, tales como el disolvente comercializado con la marca comercial Solvesso 100® por Exxon, etc.) que se elimina, en su caso, durante el horneado final de la pintura.
Por ejemplo, la pintura puede ser una pintura basada en al menos una resina de silicona, en particular, una resina de silicona modificada mediante la incorporación de al menos un radical, tal como un radical alquido o fenilo o metilo, etc. También es posible añadir pigmentos y colorantes, tales como pigmentos para esmaltes (seleccionados, por ejemplo, de componentes que contengan óxidos metálicos, tales como óxidos de cromo, óxidos de cobre, óxidos de hierro, óxidos de cobalto, óxidos de níquel, o de cromatos de cobre, cromatos de cobalto, etc.), TiO2, etc. También es posible utilizar como pigmentos, partículas de uno o más metales, tales como aluminio, cobre, hierro, etc., o aleaciones basadas en al menos uno de estos metales. Los pigmentos también pueden ser “ pigmentos de efecto” (pigmentos que tienen un efecto metálico, pigmentos de interferencia, pigmentos nacarados, etc.), ventajosamente en forma de escamas de óxido de aluminio (AfcOa) recubiertas con óxidos metálicos; se puede hacer mención, por ejemplo, a los pigmentos comercializados por Merck bajo la marca registrada Xirallic®, tal como pigmentos de TiO2/Afc, o pigmentos de interferencia (Xirallic® T-50-10SW Crystal Silver, o Xirallic® T-60-23SW Galaxy Blue, o Xirallic® T-60-24SW Stelar Green), o pigmentos de Fe2Oa/Al2Oa (Xirallic® T-60-50SW Fireside Copper, o Xirallic® F-60-51 Radiant Red). Otros pigmentos de efecto que pueden utilizarse son, por ejemplo, pigmentos nacarados basados en partículas de mica recubiertas con óxidos o una combinación de óxidos (seleccionados, por ejemplo, de TiO2 , Fe2O3, C 2O3, etc.), tales como las comercializadas bajo la marca registrada Iriodin®, por Merck, o basados en plaquetas de sílice recubiertas con óxidos o una combinación de óxidos (como los anteriores), tales como las comercializadas bajo la marca registrada Colorstream®, por Merck. Las cargas u otros pigmentos de coloración convencionales pueden incorporarse, además, con los pigmentos de efecto mencionados anteriormente.
De manera particularmente preferible, la pintura utilizada comprende al menos (o se basa en) un (co)polímero resistente a altas temperaturas (en particular, con una temperatura de degradación por encima de los 400 °C), siendo posible o no que esta pintura contenga al menos una carga mineral, para asegurar su cohesión o su refuerzo mecánico y/o su coloración. Este (co)polímero o resina puede ser especialmente una o más de las siguientes resinas: resina de poliimida, poliamida, polifluorada, polisilsesquioxano y/o polisiloxano.
Las resinas de polisiloxano son particularmente preferidas: son incoloras y, por lo tanto, son aptas para colorearse (por ejemplo, con cargas o pigmentos que les otorguen el color deseado); se pueden utilizar en el estado reticulable (generalmente debido a la presencia de SiOH y/o grupos SiOMe en su fórmula, alcanzando, normalmente, estos grupos hasta del 1 al 6 % en peso de su peso total), o pueden convertirse (reticulados o pirolizados). Ventajosamente, tienen dentro de su fórmula unidades de fenilo, etilo, propilo y/o vinilo, muy ventajosamente unidades de fenilo y/o metilo. Preferiblemente, se seleccionan de polidimetilsiloxanos, polidifenilsiloxanos, polímeros de fenilmetilsiloxano y copolímeros de dimetilsiloxano/difenilsiloxano.
Las resinas de polisiloxano reticulables preferiblemente utilizadas tienen, generalmente, un peso molecular promedio en peso (Mp) de entre 2000 y 300.000 Daltons.
Puede indicarse, sin carácter limitativo, que las resinas Dow Corning® 804, 805, 806, 808, 840, 249, 409 HS y 418 SH, las resinas Rhodorsil® 6405 y 6406, de Rhodia, las resinas Triplus®, de General Electric Silicone, y las resinas SILRES® 604, de Wacker Chemie GmbH, son perfectamente aptas de utilizarse por sí solas o como mezcla.
Las resinas así elegidas son especialmente capaces de soportar el calentamiento por inducción, y también pueden ser adecuadas (en particular, las resinas de polisiloxano anteriores) para otros tipos de calentamiento (quemador de gas, o incluso calentamiento radiante o halógeno).
La pintura puede estar exenta de cargas minerales, especialmente si su espesor permanece pequeño. Sin embargo, tales cargas minerales se usan, generalmente, por ejemplo, para reforzar mecánicamente la capa de pintura depositada, para contribuir a la cohesión de dicha capa y a su fijación a la placa, para combatir la apariencia y propagación de grietas dentro de ella, etc. Para tales fines, al menos una fracción de dichas cargas minerales tiene preferiblemente una estructura laminar. Las cargas pueden usarse, además, para la coloración. En su caso, pueden usarse varios tipos de cargas complementarios (por ejemplo, cargas incoloras para refuerzo mecánico y otras cargas tales como pigmentos para dar
color). La cantidad eficaz de cargas minerales corresponde generalmente a un contenido de volumen del 10 al 60 %, más particularmente del 15 al 30 % (contenidos de volumen basados en el volumen total de las cargas y de la pintura).
El espesor de cada capa de pintura aplicada puede ser de entre 1 y 100 micrómetros, en particular de entre 5 y 50 micrómetros. La pintura o resina puede aplicarse mediante cualquier técnica adecuada, tal como deposición con cepillo, deposición con rasqueta, atomización, deposición electrostática, recubrimiento por inmersión, recubrimiento por cortina, serigrafía, impresión por chorro de tinta, etc. y preferiblemente tiene lugar por serigrafía (u opcionalmente deposición con rasqueta). La técnica de serigrafía es particularmente ventajosa, porque permite fácilmente reservar determinadas zonas de la placa, especialmente las zonas que se orientarán hacia los dispositivos emisores de luz, o incluso las zonas ubicadas opuestas al medio de calentamiento radiante. Cuando se usan otras técnicas, las áreas reservadas pueden obtenerse al colocar máscaras adecuadas sobre las zonas que no se desea cubrir.
La aplicación puede ir seguida de un tratamiento térmico destinado a garantizar, en su caso, el secado, la reticulación, la pirólisis, etc., de la capa o capas aplicadas.
Preferiblemente, se selecciona al menos una capa de pintura en la cual la resina, al menos en parte, se ha reticulado y/o pirolizado, parcial o completamente y/o no se ha tratado térmicamente (la resina puede destinarse, opcionalmente, a retirarse de los lugares donde no se ha tratado térmicamente), consistiendo dicha capa de pintura, en parte o completamente, en una mezcla a) de cargas minerales y b) en al menos una resina de polisiloxano reticulable (casi) exenta de precursor(es) de material(es) a base de carbono y/o en al menos una resina de polisiloxano reticulada (casi) exenta de material(es) a base de carbono y en precursor(es) de material(es) a base de carbono y/o en una matriz mineral porosa basada en sílice (habiéndose la resina, por ejemplo, pirolizado y, por lo tanto, mineralizado), (casi) exenta de material(es) a base de carbono, distribuyéndose las cargas minerales en la resina o la matriz.
Tal como se indicó anteriormente, el recubrimiento también puede ser un esmalte. El esmalte se forma a partir de un polvo que comprende una frita de vidrio y pigmentos (estos pigmentos también pueden ser parte de la frita) y a partir de un medio para su aplicación al sustrato.
La frita de vidrio se obtiene preferiblemente a partir de una combinación vitrificable que comprende, en general, óxidos seleccionados, en particular, de óxidos de silicio, de cinc, de sodio, de boro, de litio, de potasio, de calcio, de aluminio, de magnesio, de bario, de estroncio, de antimonio, de titanio, de circonio y/o de bismuto. Los vidrios porosos que son particularmente adecuados, en el caso de las vitrocerámicas, se describen en las solicitudes FR 2782318 o WO 2009/092974.
Los pigmentos pueden seleccionarse de compuestos que contienen óxidos metálicos, tales como óxido de cromo, óxido de cobre, óxido de hierro, óxido de cobalto, óxido de níquel, etc., o pueden seleccionarse de cromato de cobre o cromato de cobalto, etc., siendo el contenido de pigmento(s) en el conjunto de frita(s)/pigmento(s), por ejemplo, de entre el 30 y el 60 % en peso.
Los pigmentos también pueden ser “ pigmentos de efecto” (pigmentos que tienen un efecto metálico, pigmentos de interferencia, pigmentos nacarados, etc.), tales como los citados anteriormente en relación con las pinturas. El contenido de pigmentos de efecto puede ser, por ejemplo, del orden del 30 % al 60 % en peso, en relación con la base (frita de vidrio) a la que se incorporen.
La capa puede depositarse especialmente mediante serigrafía (suspendiéndose la base y los pigmentos, en su caso, en un medio adecuado, destinado, generalmente, a consumirse en una etapa de cocción posterior, siendo posible que este medio, en particular, comprenda disolventes, diluyentes, aceites, resinas, etc.), siendo el espesor de la capa, por ejemplo, del orden de 1 a 6 μm.
La técnica de serigrafía es particularmente ventajosa, porque permite fácilmente reservar determinadas zonas de la placa, especialmente las zonas que se orientarán hacia los dispositivos emisores de luz, o incluso las zonas ubicadas opuestas al medio de calentamiento radiante.
En el caso de placas hechas de vitrocerámica, la deposición de la capa de esmalte se lleva a cabo, preferiblemente, antes de la etapa de ceramización, que luego sirve para hornear el esmalte.
La o cada capa de esmalte utilizada para formar el recubrimiento es, preferiblemente, de una sola capa, separada de otra(s) capa(s) de esmalte opcional(es), y con un espesor que, generalmente, no excede de 6 μm, preferiblemente no excede de 3 μm. La capa de esmalte se deposita, generalmente, por serigrafía.
El recubrimiento también puede ser una capa metálica o una capa de óxido metálico, nitruro, oxinitruro u oxicarburo. El término “ capa” también debe entenderse como que abarca pilas de capas. Esta capa puede ser absorbente y/o reflectante.
Por lo tanto, esta capa puede ser, por ejemplo, al menos una única capa metálica, o principalmente metálica (por ejemplo, una capa delgada de Ag, W, Ta, Mo, Ti, Al, Cr, Ni, Zn, Fe, o de una aleación basada en varios de estos metales, o una capa delgada basada en aceros inoxidables, etc.), o puede ser una pila de (sub)capas que comprenda
una o más capas metálicas, por ejemplo, una capa metálica (o principalmente metálica) protegida ventajosamente (recubierta en al menos una cara, y preferiblemente en sus dos caras opuestas) por al menos una capa basada en un material dieléctrico (por ejemplo, al menos una capa hecha de plata o de aluminio recubierta de al menos una capa protectora de S3N4 -en particular, una multicapa de Si3N4/metal/Si3N4- o una capa protectora de SiO2).
Alternativamente, puede ser un recubrimiento de una sola capa basado en un material dieléctrico con un índice n de refracción elevado, es decir, un índice de refracción superior a 1,8, preferiblemente superior a 1,95, y de forma particularmente preferible superior a 2, por ejemplo, una sola capa de TO 2, o de Si3N4 , o de SnO2, etc.
En otra realización ventajosa, la capa puede formarse a partir de una pila de (sub)capas delgadas basadas en material(es) dieléctrico(s) que tengan, en alternancia, índices de refracción elevados (preferiblemente superiores a 1,8, o incluso 1,95, o incluso 2, como se ha explicado anteriormente) y bajos (preferiblemente menos de 1,65), especialmente material(es) de los siguientes tipos: óxido metálico (o nitruro u oxinitruro metálico), tal como TO 2, SO 2 u óxido mixto (estaño-cinc, cinc-titanio, silicio-titanio, etc.), o una aleación, etc.; la (sub)capa que se deposita, en su caso, primero y que, por lo tanto, se encuentra contra la cara interior de la placa, es ventajosamente una capa de un alto índice de refracción.
Como material de (sub)capa de alto índice de refracción, pueden mencionarse, por ejemplo, TiO2 u, opcionalmente, SnO2, Si3 N4 , SnxZnyOz , Tiz nOx , o SixTiyOz , ZnO, ZrO2, Nb2O5 , etc. Como material de (sub)capa de bajo índice de refracción, pueden mencionarse, por ejemplo, SiO2 , u, opcionalmente, un oxinitruro y/u oxicarburo de silicio, o un óxido mixto de silicio y aluminio, o un compuesto de flúor, por ejemplo, del tipo MgF2 o AlF3 , etc.
La pila puede comprender, por ejemplo, al menos tres (sub)capas, siendo la capa más cercana al sustrato una capa de índice de refracción alto, siendo la capa intermedia una capa de índice de refracción bajo, y siendo la capa exterior una capa de índice de refracción alto [por ejemplo, una pila que comprenda la siguiente alternancia de capas de óxido: (sustrato) - TiO2/SiO2/TiO2].
El espesor (geométrico) de cada capa basado en la(s) capa(s) delgada(s) que se deposita(n), es generalmente de entre 15 y 1000 nm, en particular de entre 20 y 1000 nm (siendo generalmente el espesor del sustrato unos pocos milímetros, más frecuentemente alrededor de 4 mm), siendo posible que el espesor de cada una de las (sub)capas (en el caso de una pila) varíe entre 5 y 160 nm, generalmente entre 20 y 150 nm (por ejemplo, en el caso de la pila de TiO2/SiO2/TiO2, puede ser alrededor de unas pocas decenas de nanómetros, por ejemplo, alrededor de 60 80 nm, para las capas de TiO2, y alrededor de 60-80 o 130-150 nm para la capa de SiO2, dependiendo de la apariencia, por ejemplo, más plateada o más dorada, que se desee obtener).
La capa basada en una o más capas delgadas puede aplicarse a la placa, generalmente después de la ceramización, en línea o en una etapa posterior (por ejemplo, después del corte y/o la conformación de dicha placa). Puede aplicarse especialmente mediante pirólisis (en polvo, líquida o gaseosa), mediante evaporación o mediante pulverización. Preferiblemente, se deposita mediante pulverización y/o mediante un método de deposición asistido por vacío y/o por plasma; en particular, se utiliza el método de deposición de la(s) capa(s) mediante pulverización catódica (por ejemplo, mediante pulverización catódica magnetrón), especialmente asistida por un campo magnético (y en modo CC o CA), depositándose los óxidos o nitruros desde una o más dianas adecuadas de metal o de aleación, o de silicio o de cerámica, si es necesario en condiciones oxidantes o de nitruración (mezclas de argón/oxígeno o argón/nitrógeno, en su caso). También es posible depositar, por ejemplo, las capas de óxido mediante pulverización catódica reactiva del metal en cuestión en presencia de oxígeno, y las capas de nitruro en presencia de nitrógeno. Para producir SiO2 o Si3N4 , se puede usar una diana de silicio que esté ligeramente dopado con un metal, tal como aluminio, para hacerlo suficientemente conductor. La(s) (sub)capa(s) seleccionada(s) según la invención se condensan en el sustrato de manera particularmente homogénea, sin que se produzca ninguna separación ni delaminación.
Según una segunda realización preferida, el medio de enmascaramiento, colocado debajo de la placa y firmemente unido o no a dicha placa, se constituye de un material que tiene la capacidad de absorber y/o dispersar la radiación de luz.
A modo de ejemplos, puede ser una tela absorbente (por ejemplo, de color negro), una lámina de plástico, una lámina o hoja metálica, por ejemplo, pintada de color oscuro. La tela puede estar especialmente basada en fibras de vidrio.
Estas láminas u otras hojas pueden, por ejemplo, unirse o sujetarse, mediante adhesivo o por otros medios, a la superficie inferior de la placa de vidrio o vitrocerámica, o fijarse a una cierta distancia distinta de cero de dicha placa, pero por encima de los elementos internos que se desee enmascarar. Las áreas reservadas se dejan en estas láminas u hojas en las zonas que no se deseen enmascarar, particularmente las zonas situadas opuestas a los dispositivos emisores de luz.
El material absorbente o de dispersión colocado debajo de la placa, puede enmascarar todos los elementos internos, con la excepción de los dispositivos emisores de luz y, particularmente, en el caso de medios de calentamiento radiante, los elementos de calentamiento.
Según una tercera realización preferida, el medio de enmascaramiento se constituye por heterogeneidades ubicadas dentro de la placa o en su superficie inferior, particularmente texturizaciones, siendo dichas heterogeneidades capaces de deformar las imágenes mediante fenómenos de dispersión o de refracción de radiación de luz.
Estas texturizaciones pueden lograrse, en particular, durante la formación de la placa, por laminado entre dos rodillos, generalmente rodillos metálicos o cerámicos, uno de los cuales está provisto de texturas. Son posibles diversos patrones capaces de refractar: partes de esferas, pirámides, etc. Las dimensiones típicas de estos patrones se comprenden entre 0,2 y 1 mm.
Si es necesario, es posible limitar o suprimir esta refracción en las zonas ubicadas opuestas a los dispositivos emisores de luz, mediante la deposición, entre los patrones de la texturización, de una resina, cuyo índice de refracción sea cercano al de la placa.
Las heterogeneidades también pueden estar constituidas por cristales de dispersión de luz, que estén ubicados en el corazón de la placa de vitrocerámica. Pueden ser especialmente cristales de p-cuarzo o de p-espodumena, cuyo tamaño varíe de 300 a 1000 nm.
La placa de vitrocerámica puede contener, por ejemplo, cristales de diferentes tamaños, dependiendo de las zonas, especialmente cristales que dispersen la luz a fin de constituir un medio de enmascaramiento en las zonas opuestas a los elementos internos a enmascarar, y cristales que no dispersen la luz en las zonas opuestas a los elementos internos que no se deseen enmascarar. Dicha diferencia en tamaños según la zona, puede obtenerse por ceramización diferencial, al colocar, durante la ceramización, en ubicaciones ad hoc de la placa, escudos térmicos o dispositivos de enfriamiento que limiten la temperatura experimentada. En la medida en que el proceso de ceramización tenga una influencia en la transmisión óptica de la placa, en particular debido a su influencia en el grado de reducción del óxido de vanadio, dicha ceramización diferencial también puede utilizarse para oscurecer selectivamente ciertas zonas de la placa.
Otro objeto de la invención es una placa de vidrio o vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio para un dispositivo de cocción, teniendo dicha placa intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,5 % al 40 %, y una transmisión óptica de al menos el 0,6 % para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm, estando dicha placa recubierta sobre al menos una de sus caras con un recubrimiento que tiene la capacidad de absorber y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz.
Preferiblemente, dicha capa es tal que el recubrimiento es una capa de base orgánica, tal como una capa de pintura o de laca, o una capa de base mineral, tal como un esmalte o una capa metálica o de óxido metálico, de nitruro, de oxinitruro o de oxicarbida. Los recubrimientos preferidos son los descritos anteriormente.
La invención se comprenderá mejor a la luz de los siguientes ejemplos no limitativos.
Diversos vidrios madre, que tienen las composiciones indicadas en la Tabla 1 a continuación, se funden en un horno calentado mediante el uso de quemadores de oxígeno/gas natural. La temperatura de fusión es de aproximadamente 1650 °C. El vidrio madre se conforma en una placa por laminado, después se somete a un tratamiento de ceramización, a fin de formar una vitrocerámica, llevándose a cabo este tratamiento según el ciclo que comprende las etapas a) a e) descritas anteriormente. A título indicativo, el Ejemplo 5 se ceramizó según un ciclo que implicó un aumento hasta 660 °C durante 20 minutos, luego un aumento hasta 820 °C durante 40 minutos, y hasta 930 °C durante 20 minutos, con una retención de 15 minutos a esta temperatura. El Ejemplo 6 se ceramizó según un ciclo más rápido: 17 minutos hasta 660 °C, 25 minutos hasta 820 °C, 7 minutos hasta 920 °C, con una retención a esta temperatura durante 10 minutos.
La composición C1 es un ejemplo comparativo.
La Tabla 1 indica, para cada ejemplo, además de su composición química en peso, el espesor de la placa (en mm), la transmisión óptica de la placa para una longitud de onda de 465 nm, y la transmisión de luz según la norma ISO 9050:2003. Las transmisiones son las de la placa, en el espesor indicado.
Tabla 1
Estas placas de vitrocerámica se convierten con el fin de servir como placas de cocción que cubren elementos de calentamiento radiante.
Una pintura negra mate que es resistente a altas temperaturas, basada en silicona y resinas alquídicas, comercializada por Zolpan con la referencia 376913, se aplica a la superficie inferior de la placa mediante serigrafía. Toda la placa está cubierta, con la excepción de las zonas de calentamiento (opuestas a los elementos de calentamiento) y las zonas de visualización (opuestas a los diodos emisores de luz). Después de hornear a 200 °C en un horno de túnel durante aproximadamente 3 minutos, la capa de pintura, que tiene un espesor de aproximadamente 20 micrómetros, está perfectamente opaca y, por lo tanto, es capaz de enmascarar los elementos internos del dispositivo de cocción.
En el caso de una placa prevista para un dispositivo de cocción por inducción, la placa habría sido ventajosamente cubierta por completo con pintura (en la cara inferior), con la excepción de las zonas opuestas a los diodos emisores de luz.
El dispositivo de cocción se obtiene mediante medios habituales, al combinar la placa recubierta con su capa de pintura (colocada orientada hacia los elementos internos), con los diversos elementos habitualmente utilizados: elementos de calentamiento radiante, cableado eléctrico, tableros electrónicos destinados a gestionar los medios de control, de monitorización y de visualización, aislantes térmicos, dispositivos de visualización, medios mecánicos de fijación, limitadores térmicos, estando colocado todo el conjunto en una carcasa de chapa.
Los dispositivos de visualización son diodos emisores de luz que emiten luz azul (longitud de onda de 465 nm o de 428 nm) en forma de pantallas de 7 segmentos. Pueden ser especialmente pantallas vendidas por Forge Europa, con las referencias FN1-0392B050JGW o FN1-0392B010JGW. La tensión de suministro de los diodos varía típicamente de 3 a 4 V.
Los diodos emisores de luz azul son perfectamente visibles a través de las placas según la invención. Este no es el caso, por otro lado, para las placas que tienen la composición y las propiedades ópticas de la placa C1. La pantalla es apenas visible, especialmente en el caso de una iluminación sustancial que se origine desde el exterior. La luminosidad excesivamente débil obtenida en el caso del ejemplo comparativo, haría necesario aumentar significativamente la intensidad de la corriente de suministro de los diodos o modificar el circuito de suministro.
También se evaluó la luminancia de las pantallas que emiten en el azul visto a través de las placas de los Ejemplos 1 y C1.
Las mediciones se llevaron a cabo utilizando un medidor de luminancia colocado a una distancia de 50 cm por encima de una plataforma que comprendía 4 pantallas azules de 7 segmentos. El dispositivo tiene un campo de visión que permite visualizar simultáneamente todas las pantallas de la plataforma. La medición de la luminancia consiste en registrar una imagen con el medidor de luminancia, seguidamente procesar digitalmente la señal detectada a fin de extraer el valor promedio de la luminancia emitida en la dirección del dispositivo. La medición comienza con un desarrollo de la imagen en la superficie de las pantallas que están encendidas. A continuación, se registra la luminancia que se origina a partir solo de las pantallas, antes de colocar sucesivamente, en su superficie, las muestras de placas a estudiar. Durante la medición, las placas descansan directamente sobre las 4 pantallas.
La luminancia medida a través de la placa comparativa C1 es de solo 1,50 cd/m2 A través de la placa 1, por otro lado, la luminancia aumenta hasta 3,11 cd/m2.
Claims (14)
- REIVINDICACIONESi. Un dispositivo de cocción que comprende elementos internos que incluyen al menos un medio de calentamiento, control y/o medios de control y/o de monitorización, y al menos un dispositivo emisor de luz, estando cubiertos dichos elementos internos por al menos una placa de vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio, teniendo dicha placa un contenido en peso de óxido de vanadio, expresado como V2O5, desde el 0,01 hasta el 0,2 %, al menos un dispositivo emisor de luz que no es de color rojo al verse a través de dicha placa, teniendo dicha placa un espesor de 2 a 6 mm, y teniendo intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,3 % al 40 %, y una transmisión óptica de al menos 0,6 %, para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm, siendo dicho dispositivo de cocción tal que al menos un medio de enmascaramiento destinado a enmascarar al menos una parte de dichos elementos internos, se coloca en la parte superior de, de debajo o de dentro de dicha placa.
- 2. El dispositivo según la reivindicación 1, en donde al menos un medio de calentamiento se selecciona de un medio de calentamiento por inducción y un medio de calentamiento radiante.
- 3. El dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, en donde cuando los medios de calentamiento son medios de calentamiento por inducción, los medios de enmascaramiento son capaces de enmascarar casi todos los elementos internos, con la excepción de los dispositivos emisores de luz, o en donde cuando los medios de calentamiento son medios de calentamiento radiantes, los medios de enmascaramiento son capaces de enmascarar casi todos los elementos internos, con la excepción de los dispositivos emisores de luz y los elementos de calentamiento.
- 4. El dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la placa tiene intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 3 % al 25 %, en particular de como máximo el 10 %, e incluso el 5 %.
- 5. El dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la placa tiene intrínsecamente una transmisión óptica de al menos el 0,8 %, o incluso el 1 %, para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm.
- 6. El dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la placa tiene un espesor que varía de 3 a 4 mm.
- 7. El dispositivo según la reivindicación 1, en donde la placa de vitrocerámica es de tipo aluminosilicato de litio, cuya composición química comprende los siguientes constituyentes en los límites definidos a continuación, expresados como porcentajes en peso:
- 8. El dispositivo según la reivindicación anterior, en donde la vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio tiene un contenido en peso de óxido de vanadio, expresado en la forma V2O5 , del 0,01 al 0,1 %.
- 9. El dispositivo según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el medio de enmascaramiento es un recubrimiento depositado sobre y/o debajo de la placa, teniendo dicho recubrimiento la capacidad de absorber y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz.
- 10. El dispositivo según la reivindicación anterior, en donde el recubrimiento es una capa de base orgánica, tal como una capa de pintura o de laca, o una capa de base mineral, tal como un esmalte o una capa metálica o de óxido metálico, de nitruro, de oxinitruro o de oxicarbida.
- 11. El dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el medio de enmascaramiento, colocado debajo de la placa y que puede o no estar firmemente unido a dicha placa, está constituido por un material que tiene la capacidad de absorber y/o dispersar la radiación de luz.
- 12. El dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el medio de enmascaramiento está constituido por heterogeneidades ubicadas dentro de la placa o en la superficie inferior de la misma, especialmente texturizaciones, siendo dichas heterogeneidades capaces de deformar las imágenes mediante fenómenos de dispersión o de refracción de radiación de luz.
- 13. Una placa de vitrocerámica coloreada utilizando óxido de vanadio, para un dispositivo de cocción, teniendo dicha placa un contenido en peso de óxido de vanadio, expresado como V2O5 , del 0,01 al 0,2 %, y un espesor de 2 a 6 mm, teniendo intrínsecamente una transmisión de luz que varía del 2,5 % al 40 %, y una transmisión óptica de al menos el 0,6 %, para al menos una longitud de onda dentro de la región que varía de 420 a 480 nm, estando dicha placa recubierta, sobre al menos una de sus caras, con un recubrimiento que tiene la capacidad de absorber y/o reflejar y/o dispersar la radiación de luz.
- 14. La placa según la reivindicación anterior, en donde el recubrimiento es una capa de base orgánica, tal como una capa de pintura o de laca, o una capa de base mineral, tal como un esmalte o una capa metálica o de óxido metálico, de nitruro, de oxinitruro o de oxicarbida.
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