ES2954633T3 - Procedimiento de producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa tratadas con sales de ácido sulfónico - Google Patents
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La invención se refiere a un método para producir fibras de carbono a partir de fibras de celulosa, caracterizado porque las fibras de celulosa, que contienen una sal de ácido sulfónico de fórmula (I), en la que R1 representa un grupo hidrocarbonado y K+ representa un catión, se convierten en fibras de carbono. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa tratadas con sales de ácido sulfónico La invención se refiere a un procedimiento para producir fibras de carbono a partir de fibras de celulosa.
Las fibras de celulosa que contienen una sal de ácido sulfónico de
en la que R1 representa un grupo hidrocarburo y K+ representa un catión, se convierten en fibras de carbono.
Las fibras de carbono pueden producirse por pirólisis de fibras de poliacrilonitrilo o fibras de celulosa. Existen fibras de celulosa naturales, como el algodón, y fibras de celulosa sintéticas obtenidas mediante el despulpado de la madera. Debido a su amplia y barata base de materias primas, las fibras de celulosa producidas sintéticamente son materiales de partida especialmente interesantes para la producción de fibras de carbono.
En el documento EP-A 1669480 se describe la producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa. Las fibras de celulosa utilizadas se impregnan con un polisiloxano.
Los documentos DE-A 1951020 y DE-A 1955474 describen la carbonización de fibras de celulosa. Las fibras de viscosa se utilizan como fibras de celulosa. Se añade un aditivo a las fibras de celulosa para aumentar su resistencia. La urea tiosulfato de amonio, una sal del catión amonio (NH4+) y el anión de fórmula H2N-C(=S)-NH-SO-3, también se utiliza como aditivo que aumenta la resistencia.
El documento WO 2015/173243 A1 describe un procedimiento para producir fibras de carbono a partir de fibras de celulosa, en el que las fibras de celulosa obtenidas a partir de un baño de hilatura no se secan antes de su posterior acabado con aditivos. Como aditivo para aumentar la resistencia, las fibras de viscosa contienen compuestos de amonio. El imidosulfonato de amonio tiourea también se utiliza como compuesto de amonio. En una realización preferente, pueden considerarse aditivos sales o ácidos, por ejemplo sales inorgánicas, ácidos inorgánicos, sales orgánicas o ácidos orgánicos. Los ácidos orgánicos adecuados son, en particular, los ácidos carboxílicos, los ácidos sulfónicos o los ácidos fosfónicos. Las sales orgánicas adecuadas son, en particular, sales de los ácidos orgánicos anteriores, que pueden ser sales metálicas, en particular sales de metales alcalinos, o sales con cationes orgánicos. En los procedimientos para la producción de fibras de carbono, el rendimiento de carbono debe ser lo más alto posible, es decir, el carbono de la fibra de partida debe transferirse lo más completamente posible a la fibra de carbono. En los procedimientos conocidos hasta ahora para la producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa, el rendimiento de carbono todavía no es satisfactorio.
Parte del carbono de la celulosa se pierde por degradación en monóxido de carbono y dióxido de carbono. También deben mejorarse las propiedades mecánicas de las fibras de carbono obtenidas a partir de fibras de celulosa, por ejemplo, la elasticidad.
Por lo tanto, la presente invención tiene por objeto un procedimiento mejorado para la producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa.
En consecuencia, el procedimiento definido al principio se ha ilustrado además en que la fibra de celulosa contiene la sal de ácido sulfónico en una cantidad tal que el contenido de azufre es del 0,1 al 3% en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa seca.
Las fibras de celulosa, que se convierten en fibras de carbono, contienen una sal de ácido sulfónico de la fórmula I anterior.
El término "sal de ácido sulfónico" también incluye mezclas de sales de ácido sulfónico.
Preferentemente, R1 representa un grupo hidrocarburo que tiene de 1 a 20 átomos de carbono, más preferentemente un grupo hidrocarburo que tiene de 2 a 15 átomos de carbono, y más preferentemente un grupo hidrocarburo que tiene de 5 a 15 átomos de carbono.
En una realización particularmente preferente, R1 es un grupo aromático o contiene un grupo aromático. Así, R1 puede ser un grupo arilo opcionalmente sustituido, por ejemplo, un grupo fenilo, difenilo o naftilo opcionalmente sustituido, o R1 puede ser un grupo alquilarilo, por ejemplo, un grupo fenilo, difenilo o naftilo opcionalmente sustituido unido al átomo de azufre a través de un grupo alquileno.
En una realización particularmente preferente, R1 es un grupo de fórmula III
o IV
en la que Ra a Re son independientemente un átomo H o un grupo alquilo C1 a C4y Rx es un grupo alquileno C1 a C4. En particular, al menos 3 de los radicales Ra a Re representan un átomo A.
En una realización particularmente preferente, R1 representa un grupo fenilo, tolilo o xililo, en particular un grupo tolilo. El catión de la fórmula I puede ser cualquier catión inorgánico u orgánico, por ejemplo, un catión metálico o un sistema de anillos orgánicos catiónicos de átomos de carbono y, opcionalmente, heteroátomos como N, O o S.
Preferentemente, se trata de un catión de la fórmula II
en el que R2 a R5 representan independientemente uno del otro un átomo H o un grupo orgánico con 1 a 20 átomos C. En particular, R2 a R5 representan independientemente un átomo de H o un grupo alquilo con 1 a 4 átomos de C. En particular, al menos dos de los radicales R2 a R5 representan un átomo H.
Muy preferentemente, el catión es amonio, es decir, (NH4)+.
La sal de ácido sulfónico de fórmula I tiene preferentemente una solubilidad en agua de al menos 10 partes en peso, más preferentemente de al menos 20 partes en peso de sal de ácido sulfónico por 100 partes en peso de agua en condiciones normales (20° C, 1 bar).
En una realización particularmente preferente, la sal de ácido sulfónico es tosilato de amonio.
La fibra de celulosa contiene la sal de ácido sulfónico en una cantidad tal que el contenido de azufre causado por la sal de ácido sulfónico es de 0,1 a 3 % en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa seca; de manera particularmente preferente, el contenido de azufre causado por la sal de ácido sulfónico es de al menos el 0,2 % en peso, en particular de al menos el 0,5 % en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa seca.
Particularmente preferente, el contenido de azufre causado por la sal de ácido sulfónico está en el intervalo de 0,5 a 2 % en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa seca.
Sobre las fibras de celulosa
Por fibras de celulosa se entienden aquí las fibras compuestas por más de un 60% en peso, en particular más de un 80% en peso, particularmente preferentemente más de un 90% en peso, de celulosa o de celulosa modificada. En una realización particular, las fibras de celulosa consisten en más del 98% en peso, muy preferentemente el 100% en peso, de celulosa o celulosa modificada.
La celulosa modificada es celulosa en la que los grupos hidroxilo están eterificados o esterificados. Por ejemplo, puede ser acetato de celulosa, formiato de celulosa, propionato de celulosa, carbamato de celulosa o alofanato de celulosa. Preferentemente, las fibras de celulosa son fibras que contienen más del 60% en peso, en particular más del 80% en peso, más preferentemente más del 90% en peso de fibras de celulosa y en las realizaciones particularmente preferentes más del 98% en peso, o 100 % en peso se compone de celulosa.
Las fibras de celulosa pueden ser fibras de celulosa naturales, por ejemplo, fibras de algodón, o fibras de celulosa sintéticas. Las fibras sintéticas de celulosa son fibras en las que la celulosa obtenida de cualquier material orgánico que contenga celulosa se transforma sintéticamente, es decir, mediante un procedimiento técnico, en la forma de fibra. Tales fibras sintéticas de celulosa son, en particular:
Fibras de viscosa producidas mediante el procedimiento de la viscosa,
Fibras Lyocell® obtenidas a partir de una solución de hilatura que contiene NMMO (N-metilmorfolina-N-óxido) como disolvente y fibras de celulosa obtenidas a partir de soluciones de hilatura que contienen líquido iónico como disolvente, como las descritas en el documento WO 2007/076979 A1 .
En una realización preferente, las fibras de celulosa en cuestión tienen un contenido de agua de más de 20 partes en peso de agua, en particular más de 30 partes en peso de agua, más preferentemente más de 50 partes en peso de agua, muy particularmente más preferentemente más de 70 partes en peso de agua, sobre la base de 100 partes en peso de fibra de celulosa.
Generalmente, sin embargo, el contenido de agua no es superior a 500, en particular no superior a 300 partes en peso de agua, sobre la base de 100 partes en peso de fibra de celulosa.
La fibra de celulosa con el contenido de agua mencionado puede obtenerse de manera sencilla, por ejemplo sumergiendo una fibra de celulosa seca en agua. Tanto las fibras de celulosa natural como las fibras de celulosa sintética son adecuadas para este fin.
En una realización preferente, se utilizan fibras de celulosa sintéticas.
En otra realización preferente, se utilizan fibras sintéticas de celulosa que se han producido inmediatamente antes mediante un proceso de hilatura.
Las fibras de celulosa se fabrican entonces preferentemente a través de
- hilatura de las fibras de celulosa a partir de una solución de hilatura
- y posterior lavado de las fibras de celulosa con agua
En el proceso de hilatura anterior, se prepara un baño de hilatura disolviendo la celulosa en un disolvente. A partir de este baño de hilatura, la fibra de celulosa se obtiene por coagulación de la celulosa en forma de fibra. A continuación, las fibras de celulosa obtenidas se lavan con agua para eliminar del baño de hilatura cualquier disolvente o aditivo adherido.
El contacto con el agua se realiza preferentemente de forma que la fibra de celulosa absorba agua en la cantidad deseada especificada anteriormente. Para ello, la fibra de celulosa puede sumergirse en agua durante un tiempo suficiente o pasarse por un baño de agua suficientemente largo en un procedimiento continuo.
Durante la producción de las fibras de celulosa, preferentemente no se lleva a cabo ningún procedimiento de secado. La fibra de celulosa obtenida en el proceso de hilatura se lava con agua sin secado previo y después se pone en contacto con la solución del aditivo, también por supuesto sin secado previo. Se trata, por tanto, de una fibra de celulosa denominada "nunca secada", que tiene el contenido de agua mencionado.
Sobre la aditivación de fibras de celulosa
Las fibras de celulosa, preferentemente las fibras de celulosa acuosas (nunca secas), se ponen en contacto con una solución de la sal de ácido sulfónico de fórmula I mencionada anteriormente.
Preferentemente, se trata de una solución de las sales de ácido sulfónico en un disolvente hidrófilo, en particular en agua o en un disolvente orgánico hidrófilo, por ejemplo alcoholes o éteres, o mezclas de los mismos. Los disolventes hidrófilos particularmente preferentes son agua o mezclas de agua con otros disolventes orgánicos hidrófilos que son indefinidamente miscibles con agua, por lo que en este último caso la proporción de agua en la mezcla de disolventes es de al menos el 50% en peso en una realización preferente.
En particular, se trata de una solución de las sales de ácido sulfónico de fórmula I en agua.
La concentración de las sales de ácido sulfónico en la solución y los tiempos de contacto de la fibra con la solución se eligen de modo que se obtenga el contenido mencionado de sal de ácido sulfónico en la fibra seca. Para ello, la fibra de celulosa puede sumergirse en la solución durante un tiempo suficiente o pasar por un baño de solución suficientemente largo en un procedimiento continuo.
En una realización preferente, la fibra de celulosa se hace pasar continuamente a través de la solución de sales de ácido sulfónico. El contenido de sales de ácido sulfónico en la solución es, por ejemplo, de 0,05 a 5 mol por litro de solución, preferentemente de 0,1 mol a 2 mol por litro de solución.
El tiempo de contacto de la fibra de celulosa con la solución de las sales de ácido sulfónico es preferentemente de al menos 0,5 segundos, más preferentemente de al menos 2 y más preferentemente de al menos 10 segundos. Generalmente, no es superior a 100 segundos, preferentemente no superior a 30 segundos.
La fibra de celulosa también puede estar equipada con otros aditivos. Para ello, la solución de la sal de ácido sulfónico puede contener dichos aditivos adicionales; no obstante, la fibra de celulosa también puede ponerse en contacto con soluciones de aditivos adicionales en otras fases del procedimiento.
Otros aditivos adecuados son, en particular, compuestos que tienen una solubilidad en agua de al menos 10 partes en peso, preferentemente de al menos 20 partes en peso, en particular de al menos 30 partes en peso por 100 partes en peso de agua en condiciones normales (20° C, 1 bar). Preferentemente, los aditivos son compuestos de bajo peso molecular que tienen un peso molecular no superior a 1000 g/mol, más preferentemente no superior a 500 g/mol, en particular no superior a 300 g/mol. Otros aditivos que pueden considerarse incluyen sales o ácidos, por ejemplo, sales inorgánicas, ácidos inorgánicos, sales orgánicas o ácidos orgánicos, como ácidos carboxílicos o ácidos fosfónicos. Las sales mencionadas son, por ejemplo, fosfatos, fosfatos de hidrógeno, fosfitos, fosfitos de hidrógeno, sulfatos o sulfitos, o cloruros. Los cationes anteriores pueden ser, por ejemplo, cationes metálicos, preferentemente cationes de metales alcalinos como Na+ o K+, o amonio (NH4+).
En una realización preferente, la fibra de celulosa contiene predominante o exclusivamente sales de ácido sulfónico de fórmula I como aditivo. En particular, más del 50 % en peso, de manera especialmente preferida más del 80 % en peso, de manera muy particularmente preferida más del 90 % en peso de la cantidad total de aditivos con los que se refinan las fibras de celulosa son sales de ácido sulfónico de la fórmula I. En una realización especialmente preferente, los aditivos con los que se ha acabado la fibra de carbono son exclusivamente sales de ácido sulfónico de fórmula I.
La producción de la fibra de celulosa en el proceso de hilatura y su posterior procesamiento mediante el lavado de la fibra de celulosa y la puesta en contacto de la fibra de celulosa con la solución de aditivos son preferentemente componentes de un procedimiento global continuo. Después de la producción, las fibras de celulosa se conducen generalmente a través de rodillos móviles a las siguientes etapas de procesamiento individuales
Por último, el exceso de disolvente puede eliminarse de la solución de aditivos apretando y la fibra de celulosa aditivada puede enrollarse.
Por último, la fibra de celulosa aditivada puede secarse, por ejemplo, a temperaturas de 50 a 300 °C. Se recomienda este tipo de secado si la fibra de celulosa aditivada va a almacenarse o transportarse antes de convertirse en fibra de carbono. Este secado se recomienda si la fibra de celulosa aditivada va a almacenarse o transportarse antes de convertirse en fibra de carbono.
Por último, la fibra de celulosa aditivada se convierte en fibra de carbono mediante pirólisis.
La pirólisis se efectúa generalmente a temperaturas de 500 a 1600° C. Puede realizarse bajo aire o bajo gas inerte, por ejemplo nitrógeno o helio. Preferentemente, se lleva a cabo bajo un gas inerte.
Antes de la pirólisis, la fibra de celulosa puede secarse. En el caso de las fibras de celulosa ya secadas y almacenadas, el procedimiento de secado puede repetirse si es necesario.
Se contempla un procedimiento multietapa en el que la fibra celulósica se seca a temperaturas comprendidas entre 50 y 300° C y, a continuación, se lleva a cabo la pirólisis a temperaturas comprendidas entre 500 y 1600° C, preferentemente entre 700 y 1500° C.
Tanto para el secado como para la pirólisis, la temperatura puede aumentarse de forma gradual o continua.
Por ejemplo, puede considerarse el secado en dos o más etapas, por ejemplo de 50 a 100° C en una primera etapa y de 100 a 200° C en una segunda etapa. El tiempo de contacto en las etapas individuales puede ser, por ejemplo, de 5 a 300 segundos cada una y de 10 a 500 segundos en total durante el secado.
Se puede considerar, por ejemplo, la pirólisis en la que la temperatura se incrementa continuamente, por ejemplo comenzando desde 200° C hasta alcanzar finalmente 1600 o 1400 o 1200° C. El aumento de temperatura puede tener lugar, por ejemplo, de 1 a 20 Kelvin/minuto.
La fibra de celulosa debe exponerse preferentemente a una temperatura comprendida entre 900 y 1600° C durante un período de 10 a 60 minutos.
El rendimiento de carbono de la pirólisis es generalmente del 20 al 95 % en peso; es decir, la fibra de carbono contiene del 20 al 95 % en peso del carbono contenido en la fibra de celulosa. El rendimiento de carbono es en particular de 70 a 95, más preferentemente de 70 a 90, muy preferentemente de 70 a 85 % en peso.
El procedimiento según la invención permite aumentar el rendimiento de carbono. La fibra de carbono obtenida tiene muy buenas propiedades mecánicas, especialmente buena resistencia y elasticidad.
Ejemplos
Fibra de celulosa
La fibra de celulosa utilizada en el ejemplo y en los ejemplos comparativos es una fibra de celulosa sintética resistente al desgarro utilizada en la fabricación de neumáticos para automóviles. Estas fibras de celulosa se denominan fibras para cuerdas de neumáticos. La fibra de celulosa utilizada se fabricó a partir de celulosa disuelta en un líquido iónico. La fibra de celulosa se obtuvo por coagulación de la celulosa del baño de hilatura y no se ha secado desde su producción. Tenía un contenido de agua superior a 70 partes de agua por 100 partes de celulosa en peso, de ahí el nombre de "fibra de cuerda de neumático nunca secada".
El acabado y secado de la fibra de celulosa tiene lugar en un procedimiento continuo sobre godets. Los godets son rodillos que permiten que la fibra circule continuamente por la línea. Se utilizan cuatro de estos godets. Entre el primer y el segundo godet, la fibra se carga con los aditivos mediante un baño de inmersión. Entre el tercer y el cuarto godet hay un canal de aire caliente en el que se produce el secado. Al final, una bobinadora de tensión controlada enrolla el material de fibra acabado y secado.
La carbonización de la fibra de celulosa seca obtenida también se llevó a cabo en un procedimiento continuo en el Ejemplo 1 y el Ejemplo Comparativo 1; se llevó a cabo de forma discontinua en los Ejemplos comparativos 2 y 3. Ejemplo 1:
La fibra de cuerda de neumático nunca secada se enrolló en 2 vueltas alrededor del godet 1 (temperatura ambiente, 6,5 m/min) y se pasó por una solución acuosa 0,3 molar de tosilato de amonio y se enrolló en 6 vueltas alrededor del godet 2 (temperatura ambiente, 6,5 m/min) y luego en 7 vueltas alrededor del godet 3 (80° C, 6,5 m/min). La fibra se calentó a través de un canal de calentamiento (120° C, longitud: 1,5 m) en el godet 4 (temperatura ambiente, 6,5 m/min) y, a continuación, se enrolla en una bobina.
El contenido de azufre de la fibra seca era del 1 % en peso.
La fibra de celulosa así producida se derivatizó y estabilizó continuamente bajo gas inerte. Los tiempos de permanencia fueron de 13,8 min a 200° C, 27,7 min a 210° C y 13,8 min a 240° C. El tiempo total de permanencia durante la estabilización fue de 55,2 min. El tiempo total de permanencia durante la estabilización fue de 55,2 min. La tensión del hilo fue de 0,34 cN/tex.
A continuación, la fibra estabilizada obtenida se carbonizó continuamente bajo gas inerte. Para ello, la fibra se sometió a un esfuerzo de tracción. La tensión del hilo era de 2,6 cN/tex. Los tiempos de permanencia fueron de 1,58 min a 310 y 510° C, 4,74 min a 750° C, 1,58 min a 971° C y 4,74 min a 1400° C, lo que corresponde a un total de 12,65 min. Ejemplo Comparativo 1:
El Ejemplo Comparativo 1 se llevó a cabo exactamente de la misma manera que el ejemplo 1, excepto por los detalles que se indican a continuación.
La fibra de cuerda de neumático sin secar no se extrajo a través de una solución 0,3 molar de tosilato de amonio, sino a través de una solución 1 molar de hidrogenofosfato de amonio.
El contenido de fósforo de la fibra seca era del 1 % en peso.
En consecuencia, el tiempo de permanencia total durante la estabilización fue de 55,2 min. La tensión del hilo fue de 0,38 cN/tex.
La tensión del hilo durante la carbonización fue de 1,1 cN/tex. Al aumentar la tensión del hilo, la fibra se rompía. Ejemplo Comparativo 2:
El Ejemplo Comparativo 2 se llevó a cabo exactamente de la misma manera que el ejemplo 1, excepto por la información que se da a continuación.
La fibra de cuerda de neumático sin secar no se pasó por una solución 0,3 molar de tosilato de amonio, sino por una solución 0,3 molar de ácido p-toluenosulfónico.
El contenido de azufre de la fibra seca era del 1 % en peso.
La fibra de celulosa así producida era muy quebradiza y frágil. No podía seguir procesándose en un procedimiento continuo porque no soportaba ninguna carga de tracción. Así pues, la fibra de celulosa se derivatizó, estabilizó y carbonizó de forma discontinua. Se utiliza el siguiente programa de temperatura:
Temperatura ambiente (c. 21° C) hasta 160° C con una velocidad de calentamiento de 1 Kelvin/min; después 30 min a 160° C, y a continuación de 160° C a 400° C con una velocidad de calentamiento de 10 K/min; y finalmente de 400° C a 1400° C con una velocidad de calentamiento de 3,3 Kelvin/min.
Ejemplo Comparativo 3:
El Ejemplo Comparativo 3 se llevó a cabo como el Ejemplo Comparativo 2, excepto que la fibra de cordón de neumático sin secar no se trató con ningún aditivo, ni tosilato de amonio ni ácido tolueno sulfónico, antes de su secado.
La fibra de cuerda de neumático nunca secada se enrolló para su secado en 7 vueltas alrededor del godet 1 (80°C, 6,5 m/min) y a través de un canal de calentamiento (120°C) sobre el godet 2 (temperatura ambiente, 6,5 m/min) y después sobre una bobina.
A continuación, la fibra de celulosa se derivatizó, estabilizó y carbonizó en un procedimiento discontinuo según el Ejemplo Comparativo 2.
Las propiedades mecánicas textiles de la fibra se determinaron mediante un ensayo de tracción utilizando el dispositivo "Favimat " de la empresa Textechno.
El rendimiento de carbonización indica cuánto carbono de la celulosa de la fibra de celulosa se ha convertido en carbono de la fibra de carbono.
El contenido de carbono indica el porcentaje en peso de carbono en la fibra de carbono.
Claims (12)
1. Procedimiento para la producción de fibras de carbono a partir de fibras de celulosa, caracterizado porque las fibras de celulosa que contienen una sal de ácido sulfónico de fórmula I
en la que R1 representa un grupo hidrocarburo y K+ representa un catión, se convierten en fibras de carbono, conteniendo la fibra de celulosa la sal de ácido sulfónico en una cantidad tal que el contenido de azufre es del 0,1 al 3% en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa secada.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque R1 es un grupo hidrocarburo con 1 a 20 átomos de C.
3. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque R1 es un grupo aromático o contiene un grupo aromático.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el catión es un catión de fórmula II
en el que R2 a R5 son independientemente un átomo H o un grupo orgánico que tiene de 1 a 20 átomos C.
5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el catión es amonio, es decir (NH4)+.
6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la sal de ácido sulfónico tiene una solubilidad en agua de al menos 10 partes en peso por 100 partes en peso de agua en condiciones normales (20°C, 1 bar).
7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la sal de ácido sulfónico es tosilato de amonio.
8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque es un procedimiento en el que
a) se producen fibras de celulosa,
b) las fibras de celulosa se ponen en contacto con la sal de ácido sulfónico de fórmula I, conteniendo la fibra de celulosa la sal de ácido sulfónico en una cantidad tal que el contenido de azufre sea del 0,1 al 3 % en peso, en base al peso total de la fibra de celulosa seca, y a continuación
c) las fibras de celulosa que contienen la sal de ácido sulfónico de fórmula I se convierten en fibras de carbono.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque las fibras de celulosa se obtienen en la etapa a) del procedimiento hilando las fibras de celulosa a partir de una solución de hilatura y lavando posteriormente las fibras de celulosa con agua.
10. Procedimiento según la reivindicación 8 o 9, caracterizado porque en la etapa b) del procedimiento las fibras de celulosa que tienen un contenido de agua superior a 20 partes en peso de agua por 100 partes en peso de fibra de celulosa se ponen en contacto con una solución de la sal de ácido sulfónico.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque las fibras de celulosa contienen más de 50 partes en peso de agua por 100 partes en peso de celulosa.
12. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado porque no se lleva a cabo ninguna medida de procedimiento para secar las fibras de celulosa hasta que se realiza la etapa de procedimiento b).
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