ES2952330T3

ES2952330T3 - Método y aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico

Info

Publication number: ES2952330T3
Application number: ES22179708T
Authority: ES
Inventors: Giovanni Mondini
Original assignee: Mondini SRL
Current assignee: Mondini SRL
Priority date: 2021-06-30
Filing date: 2022-06-17
Publication date: 2023-10-31
Anticipated expiration: 2042-06-17
Also published as: US20230001627A1; EP4112272B1; EP4112272A1; IT202100017249A1

Abstract

Un método para fabricar un recipiente, en el que en una etapa de posicionamiento se posiciona una bandeja (2) constituida por una única lámina de material, doblada y conformada con zonas arrugadas (3) en un molde de termoformado (7), y en el que en una etapa de cubrición sobre la bandeja (2) se termoforma una lámina de material termoplástico (1), realizándose la etapa de recubrimiento evitando que el molde de termoconformado (7) entre en contacto con la capa de material termoplástico (9) en las zonas arrugadas (3). de una brida anular (6) de la bandeja (2). También se reivindica un aparato (13) que comprende un molde de termoformado (7) en el que están presentes una primera porción periférica (8) configurada para soportar en uso el reborde anular (6) de la bandeja (2) y una segunda porción periférica. (17) que, en la posición operativa, está frente a la primera porción periférica (8), en donde en la posición operativa, la segunda porción periférica (17) está a una distancia de la primera porción periférica (8) de tal manera que no entra en contacto con la capa de material termoplástico (9) pegada a la bandeja (2), en las zonas arrugadas (3) del reborde anular (6). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método y aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico

Esta invención se refiere a un método y un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico, en particular una bandeja constituida por un material a base de celulosa, tal como papel o cartulina.

Más detalladamente, esta invención está destinada a un tipo de recipiente en el que la bandeja, recubierta con la capa de material termoplástico, está destinada a ser sellada sellando una película superior en un reborde anular de la bandeja.

En el contexto de la siguiente descripción, la expresión "recipiente" puede usarse para indicar la bandeja recubierta con la capa de material termoplástico, ya sea considerado en sí mismo, o sellado con una película superior (en ese caso, el recipiente también contendrá un producto).

Los recipientes a los que se destina esta invención pueden comprender bandejas que tengan diversos tipos de formas; sin embargo, en general, la bandeja tiene una pared inferior, una pared lateral y un reborde anular superior.

En los últimos años, la fabricación de recipientes que comprenden una bandeja de material celulósico recubierta interiormente por una capa de material termoplástico se ha ido generalizando gracias a la gran ventaja que este tipo de recipientes permite en cuanto al ahorro en la cantidad de plástico utilizado, frente a recipientes similares fabricados completamente de plástico.

En particular, de acuerdo con la mayoría de las soluciones actualmente utilizadas en el mercado, la bandeja está constituida por un artículo de la industria del papel y cartón, es decir, un artículo de papel, a base de cartón o cartulina, que comprende uno o más paneles de material y que, partiendo de una configuración extendida en la que se extiende principalmente en un plano, puede llevarse a una configuración tridimensional correspondiente a la forma deseada de la bandeja, mediante un plegado o conformado adecuado de los diversos paneles.

Los recipientes de este tipo actualmente en el mercado se pueden clasificar en tres tipos diferentes.

De acuerdo con un primer tipo conocido, la bandeja está constituida por una única lámina de cartón o cartulina que, antes de adoptar la forma tridimensional, es plana y tiene una zona central (la destinada a constituir la pared inferior) rodeada sin interrupción por una porción anular principal de material, destinada a constituir las paredes laterales de la bandeja una vez plegada hacia arriba. En el paso de plegar las paredes laterales hacia arriba con respecto a la pared inferior, en las propias paredes laterales se crean zonas rugosas, adecuadas para compensar la menor extensión de la superficie provocada por el plegado (el área de las paredes laterales es menor que la de la porción anular principal). En muchas aplicaciones, la porción anular principal está rodeada por otra porción anular secundaria apta para constituir el reborde perimetral de la bandeja, que se extiende hacia el exterior a partir del borde superior de las paredes laterales. Dado que el reborde perimetral también se extiende en planta menos que la porción anular secundaria de la que se obtiene, las zonas rugosas también continúan en el reborde anular. Un ejemplo de recipiente de acuerdo con el primer tipo se muestra en las figuras 1 y 2.

Por el contrario, en el segundo tipo conocido, la bandeja comprende un panel principal y una pluralidad de paneles secundarios que se extienden hacia afuera desde el panel principal. El panel principal es el que en la bandeja se coloca en la pared inferior, mientras que los paneles secundarios son los que se colocan en las paredes laterales. Según las realizaciones, los paneles secundarios pueden o no comprender unos resaltes exteriores destinados a formar el reborde superior.

A diferencia de las del primer tipo descritas anteriormente, las bandejas del segundo tipo no suelen presentar zonas rugosas, y las paredes laterales o el reborde perimetral se prolongan con un grado de continuidad exclusivamente intentando acercar al máximo los bordes de los paneles adyacentes antes de aplicar la capa de material termoplástico. Ejemplos de recipientes que utilizan bandejas del segundo tipo se describen en los siguientes documentos: US 3358900, US 3489331, US 4046310, FR 2406522, US 5253801, FR 2826938, FR 2933329, WO 2012/049005 y WO 2018/017783.

En el tercer tipo conocido, la bandeja comprende de nuevo un panel principal y una pluralidad de paneles secundarios que se extienden desde el panel principal. En este caso el panel principal es el que en la bandeja se coloca en el reborde superior y está constituido por un marco sin interrupciones, mientras que los paneles secundarios definen las paredes laterales y la pared inferior. Algunos ejemplos de recipientes del tercer tipo se describen en la solicitud de patente EP 3693284 A1, otros, caracterizados por el uso de dos piezas separadas de material para hacer la bandeja, se describen en la solicitud de patente WO 99/67143. Se pueden ver ejemplos de métodos de fabricación conocidos en JP 2003 160119 A, WO 03/101839 A1 o JP 2001 192014 A.

Independientemente del tipo de recipiente, el método para su fabricación consiste en formar primero la bandeja a partir del artículo de la industria del papel y cartón del que se debe obtener. En las aplicaciones más extendidas, este resultado se consigue colocando el artículo de la industria del papel y cartón sobre un molde de forma adecuada, y empujando el artículo de la industria del papel y cartón dentro del molde por medio de un punzón adecuado. La acción del punzón provoca el plegado de los diversos paneles en el caso de los recipientes del segundo y tercer tipo descritos anteriormente, mientras que provoca la formación mediante la conformación del panel único y la formación de las zonas rugosas, en el caso de los recipientes del primer tipo descritos anteriormente.

Luego se inserta la bandeja en un molde de termoformado y se termoforma la capa de material termoplástico sobre la bandeja. Para ello se coloca una lámina de material termoplástico sobre la bandeja y en contacto con su reborde, después de lo cual se cierra el molde firmemente sujetando, entre las dos partes móviles del molde, tanto el reborde de la bandeja como la lámina de material termoplástico. A continuación, la lámina se calienta y, mediante un vacío entre la lámina de material termoplástico y la bandeja o una sobrepresión en el lado opuesto, se hace adherir a las paredes laterales y a la pared inferior de la bandeja. En cambio, en el reborde, el adherido de la lámina calentada a la bandeja se obtiene gracias a la presión mecánica que ejerce el molde. Sin embargo, todos los tipos conocidos de recipientes tienen varias desventajas importantes.

De hecho, los recipientes a los que se destina esta invención suelen estar destinados a permitir el empaquetado de productos alimenticios en atmósfera controlada mediante el sellado de una película protectora a la capa de material termoplástico, que contiene el producto alimenticio entre ellos. En todos los tipos de recipientes el sellado suele realizarse en el reborde perimetral, aunque en algunos casos también puede extenderse por el resto de la superficie libre del recipiente (lo que se conoce como empaque al vacío). En cuanto a los recipientes del primero y del segundo tipo, a lo largo de los años se ha podido constatar que la presencia de la bandeja en el reborde perimetral, aunque deseable para garantizar la rigidez mecánica del recipiente, hace muy críticas las operaciones de sellado de la película protectora superior. En efecto, en las zonas rugosas o en las zonas de discontinuidad del reborde de la bandeja, respectivamente, el sellado puede ser en muchos casos ineficaz (es decir, dejando pequeñas brechas para el paso del aire) o en todo caso débil (es decir, que ceda con facilidad a la manipulación por parte de los usuarios). Este problema se siente particularmente con los recipientes del primer tipo donde las zonas rugosas están constituidas por una secuencia de protuberancias y huecos muy próximos entre sí que provocan una considerable variabilidad en el grosor del material del reborde que se extiende en unos pocos milímetros.

El uso de recipientes del primer tipo para el empaquetado en una atmósfera controlada, por lo tanto, nunca realmente se popularizó en el mercado. Por lo tanto, los recipientes de este tipo se utilizan principalmente para otras aplicaciones en las que no se requiere el sellado superior.

De forma diferente, los recipientes del segundo y del tercer tipo tienen el inconveniente compartido de cierta complicación constructiva respecto a la bandeja, lo que repercute negativamente en los costes de producción, en comparación con los del primer tipo.

En este contexto, el propósito técnico que forma la base de esta invención es proporcionar un método y un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico que supere las desventajas mencionadas anteriormente.

En particular, el propósito técnico de esta invención es proporcionar un método y un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico, que permite obtener un recipiente cuyo rendimiento es similar al de los mejores recipientes del estado de la técnica, pero a un coste comparable al de los recipientes menos costosos.

El propósito técnico especificado y los objetivos indicados se logran sustancialmente mediante un método y un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico, como se describe en las reivindicaciones independientes adjuntas. Realizaciones particularmente preferidas se describen en las reivindicaciones dependientes adjuntas.

Las características adicionales y las ventajas de esta invención serán más evidentes a partir de la descripción detallada de varias realizaciones preferidas, no limitativas de un método y un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico, ilustrado con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

• La figura 1 es una vista desde arriba de un ejemplo de bandeja utilizable en el contexto del método de acuerdo con esta invención;

• La figura 2 es una vista lateral de la bandeja de la figura 1;

• La figura 3 es una vista frontal en sección vertical de un aparato de acuerdo con esta invención durante un primer paso operativo;

• La figura 4 es una vista ampliada del detalle IV - IV de la figura 3;

• La figura 5 muestra el aparato de la figura 3 durante un segundo paso operativo subsiguiente;

• La figura 6 es una vista ampliada del detalle VI - VI de la figura 5;

La figura 7 muestra el aparato de la figura 5 durante un tercer paso operativo subsiguiente;

La figura 8 es una vista ampliada del detalle VIII - VIII de la figura 7;

La figura 9 muestra el aparato de la figura 7 durante un cuarto paso operativo subsiguiente;

La figura 10 es una vista ampliada del detalle X - X de la figura 9;

La figura 11 muestra el aparato de la figura 9 durante un quinto paso operativo subsiguiente;

La figura 12 es una vista ampliada del detalle XII - XII de la figura 11;

La figura 13 muestra el aparato de la figura 11 durante un sexto paso operativo subsiguiente; y

La figura 14 es una vista ampliada del detalle XIV - XIV de la figura 13.

En las figuras 4, 6, 8, 10, 12 y 14 la línea gruesa representa la lámina de material 1 termoplástico; debe notarse que el grosor que se muestra en las figuras no es el grosor real sino que solo está destinado a permitir que la película se distinga de las otras líneas en el dibujo. De hecho, el grosor real es mucho menor.

Lo que sigue es una descripción inicialmente del método de acuerdo con esta invención, y luego del aparato. Debe notarse que el aparato es capaz de implementar el método de acuerdo con esta invención, y que lo que se describirá en relación, respectivamente, con el método y el aparato, se entenderá que se aplica también, si es técnicamente aplicable, respectivamente al aparato y al método.

En el contexto de la siguiente descripción, las expresiones "mecánica" y "mecánicamente", combinadas con verbos tales como presionar, retener o sujetar, se entenderán en el sentido de que las acciones indicadas por esos verbos se realizan mediante dispositivos mecánicos que hacen contacto físico con las partes sobre las que se aplican dichas acciones.

Antes de entrar en el mérito de la descripción detallada de esta invención, se debe enfatizar que se basa en la idea de poder fabricar recipientes del primer tipo conocido descrito anteriormente, de una forma técnicamente diferente a lo realizado hasta ahora, lo que permite utilizar los recipientes así fabricados para un empaquetado de óptima calidad en atmósfera controlada. Como se describe con más detalle a continuación, la idea innovadora que forma la base de esta invención fue la de utilizar una forma completamente nueva de aplicar la capa de material termoplástico al reborde superior de la bandeja, es decir, utilizando exclusivamente termoformado, sin aplicar ninguna presión mecánica sobre la capa de material termoplástico en el reborde superior de la bandeja.

El punto de partida para poner en práctica el método de acuerdo con la presente invención es, por lo tanto, tomar una bandeja 2 constituida por una sola lámina de material celulósico plegado y conformado (es decir, similar a la del primer tipo de recipientes conocidos descritos anteriormente), y en el que están presentes unas zonas 3 rugosas que permiten compensar la diferente extensión que tenía dicha lámina de material celulósico antes de ser conformada. En general, la bandeja 2 comprende una pared 4 inferior, una pared 5 lateral que se extiende hacia arriba desde la pared 4 inferior y un reborde 6 anular que se extiende hacia afuera comenzando desde una parte superior de la pared 5 lateral como se ilustra a modo de ejemplo en las figuras 1 y 2, en las que la pared 4 inferior tiene un perímetro rectangular con esquinas redondeadas. Como ya se indicó, la pared 4 inferior, la pared 5 lateral y el reborde 6 anular están constituidos por una sola lámina de material, plegada y conformada de tal manera que el reborde 6 anular y la pared 5 lateral tienen zonas 3 rugosas. Como en el caso de la bandeja 2 de la figura 1, las zonas 3 rugosas se originan en zonas en las que el perímetro de la pared 4 inferior se extiende de forma no recta. Volviendo al método de acuerdo con esta invención, comprende en primer lugar un paso de posicionamiento, en el que la bandeja 2 se posiciona en un molde 7 de termoformado. Ventajosamente, y de forma conocida, se utilizará para ello un molde 7 de termoformado de tamaño adecuado para la bandeja 2 de interés.

Preferiblemente, se utilizará un molde que tiene una primera porción 8 periférica configurada específicamente para soportar por debajo el reborde 6 anular de la bandeja 2.

Luego, el método comprende un paso de recubrimiento durante el cual se termoforma una lámina de material 1 termoplástico en la bandeja 2 dentro del molde 7 de termoformado. Durante el paso de recubrimiento, la lámina de material 1 termoplástico se adhiere a la pared 4 inferior, a la pared 5 lateral y al reborde 6 anular de la bandeja 2 formando la capa de material 9 termoplástico que recubre su interior (cabe señalar que en el contexto de esta descripción se utiliza la lámina de definición de material 1 termoplástico para indicar el material antes del termoformado, mientras que la capa de definición de material 9 termoplástico indica el material termoformado en la bandeja 2). De acuerdo con el principal aspecto innovador de esta invención, el paso de recubrimiento se lleva a cabo evitando que el molde 7 de termoformado entre en contacto con la capa de material 9 termoplástico al menos en las zonas 3 rugosas del reborde 6 anular. Sin embargo, preferiblemente, el paso de recubrimiento se lleva a cabo evitando que el molde 7 de termoformado haga contacto con la lámina de material 1 termoplástico en todo el reborde 6 anular.

En otras palabras, a diferencia de lo que se ha sabido hasta ahora, en el método de acuerdo con esta invención, el paso de termoformado de la lámina de material 1 termoplástico dentro de la bandeja 2 se lleva a cabo sin sujetar mecánicamente la lámina de material 1 termoplástico sobre el reborde de la bandeja 2. En consecuencia, las partes del molde conformado que estén enfrentadas a la primera porción 8 periférica se mantendrán siempre a una distancia de esta última mayor a la suma de los grosores nominales máximos del reborde 6 anular, el grosor de la lámina de material 1 termoplástico y un margen de seguridad (ventajosamente mayor o igual a dos décimas de milímetro).

Por lo tanto, de acuerdo con esta invención, para mantener la lámina de material 1 termoplástico correctamente posicionada durante el paso de recubrimiento, el método requiere la utilización de una lámina de material 1 termoplástico más ancha que el perímetro exterior del reborde 6 anular de la bandeja 2 , y que ésta quede retenida mecánicamente (por ejemplo por el molde), fuera de la zona afectada por el termoformado.

En las realizaciones preferidas, durante el paso de recubrimiento, la lámina de material 1 termoplástico es retenida por el molde 7 de termoformado en una primera zona 10 de la lámina de material 1 termoplástico, que se coloca fuera de la zona de la lámina de material 1 termoplástico que, durante el paso de recubrimiento, se hace adherir al reborde 6 anular (esta última, en lo sucesivo, se indicará como la segunda zona 11 ).

En algunas realizaciones, la lámina de material 1 termoplástico está constituida por una lámina continua desenrollada de un rollo.

En algunas realizaciones, después del paso de recubrimiento, el método también comprende un paso de corte en el que la lámina de material 1 termoplástico se corta en una zona 12 de borde del mismo que está fuera de su segunda zona 11, y dentro de la primera zona 10 en la que se retiene mecánicamente (figura 14).

Si la lámina de material 1 termoplástico se obtiene a partir de una lámina continua desenrollada de un rollo, el paso de corte puede llevarse a cabo bien sin interrumpir la continuidad de la lámina continua, es decir, recortando "ventanas" en la lámina continua, o bien cortando la lámina continua y obteniendo una serie de piezas.

Gracias a la ausencia de sujeción mecánica en el reborde 6 anular de la bandeja 2, en las zonas 3 rugosas del reborde 6 anular se aplica la lámina de material 1 termoplástico al reborde 6 anular de tal manera que quede apoyada sobre las crestas formadas por el material de la bandeja 2 , sin que dichas crestas queden aplastadas como por el contrario ocurre cuando el adherido de la lámina de material 1 termoplástico al reborde 6 anular de la bandeja 2 se obtiene mediante la sujeción mecánica de las dos. En algunas realizaciones al final del paso de recubrimiento el adherido de la lámina de material 1 termoplástico al reborde de la bandeja 2 es sólo parcial. En otras realizaciones en cambio puede ser completo.

En algunas realizaciones, una vez que la bandeja 2 ha sido recubierta con la capa de material 9 termoplástico, el recipiente puede considerarse completo y listo para un uso futuro. De hecho, en el momento del uso, una vez colocado un producto en el interior del recipiente, éste puede sellarse con una película superior, procediendo como se describe a continuación.

Por el contrario, en otras realizaciones, el método requiere que el recipiente se complete introduciendo el producto en él y sellándolo. En ese caso, después del paso de recubrimiento, el método comprende un paso de posicionamiento durante el cual el producto a empaquetar se coloca en la bandeja 2 recubierta internamente con la capa de material 9 termoplástico, en particular en la pared 4 inferior. Entonces, el método comprende un paso de sellado durante el cual se coloca una película de sellado sobre la bandeja 2 y se fija a la capa de material 9 termoplástico al menos en el reborde 6 anular de la bandeja 2 (sin embargo, es posible una adherencia más extensa según la técnica de vacío). Ventajosamente la fijación se consigue termosellando la película superior a la capa de material 9 termoplástico.

Para ello, durante el paso de sellado, la película de sellado se calienta y se presiona mecánicamente sobre la capa de material 9 termoplástico en el reborde 6 anular. Preferiblemente, al mismo tiempo, la capa de material 9 termoplástico se presiona sobre el reborde 6 anular de la bandeja 2. En las realizaciones preferidas, todo esto se consigue sujetando mecánicamente el reborde 6 anular, la capa de material 9 termoplástico y la película superior. Si al final del paso de recubrimiento la lámina de material 9 termoplástico no se adhiere completamente al reborde 6 anular de la bandeja 2 en las zonas 3 rugosas, la adhesión completa se consigue como resultado del paso de sellado, realizado mediante la sujeción mecánica del reborde 6 anular, la capa de material 9 termoplástico y la película superior.

Pasando al aparato 13 de acuerdo con esta invención, como ya se indicó anteriormente, está configurado para implementar el método descrito hasta ahora.

El aparato 13 comprende primero un molde 7 de termoformado que incluye una primera parte 14 y una segunda parte 15. Al menos una de la primera parte 14 o la segunda parte 15 es móvil con respecto a la otra entre una posición inicial y una posición operativa. Cuando están en la posición inicial, la primera parte 14 y la segunda parte 15 están separadas entre sí y permiten el acceso a la parte interior del molde 7 de termoformado. Cuando están en posición operativa, la primera parte 14 y la segunda parte 15 se acoplan entre sí de forma hermética a los gases y el molde 7 de termoformado se cierra.

La primera parte 14 define una carcasa 16 configurada para alojar una bandeja 2 de un tipo predeterminado (que tendrá todas las características indicadas anteriormente que se requieren para la ejecución del método de acuerdo con esta invención), mientras que la segunda parte 15 constituye una cubierta para la carcasa 16.

En la primera parte 14 se identifica una primera porción 8 periférica que está configurada para soportar, en uso, el reborde 6 anular de la bandeja 2. Por lo tanto, la primera porción 8 periférica se coloca sustancialmente a lo largo del contorno de la carcasa 16 para la bandeja 2.

Cuando la primera parte 14 y la segunda parte 15 están en la posición operativa, identificable en la segunda parte 15 hay una segunda porción 17 periférica que corresponde a la porción de la segunda parte 15 que está frente a la primera porción 8 periférica (en las realizaciones en las que el molde está colocado horizontalmente, la segunda porción 17 periférica es la que está alineada verticalmente con la primera porción 8 periférica).

De acuerdo con el principal aspecto innovador de esta invención, cuando la primera parte 14 y la segunda parte 15 están en posición operativa, la segunda porción 17 periférica está distanciada de la primera porción 8 periférica de tal manera que no hace contacto con la capa de material 9 termoplástico, una vez que éste ha sido aplicado a la bandeja 2 y está adherido a la misma, al menos en las zonas 3 rugosas del reborde 6 anular, pero preferiblemente en todo el reborde 6 anular. Como se explicó anteriormente, para obtener ese resultado, la segunda porción 17 periférica se mantendrá siempre a una distancia de la primera porción 8 periférica mayor que la suma de los grosores nominales máximos del reborde 6 anular de la bandeja 2 que el aparato 13 está destinado a procesar, el grosor de la lámina de material 1 termoplástico y un margen de seguridad (ventajosamente mayor que o igual a dos décimas de milímetro). En otras palabras, siempre ocurrirá que entre la primera porción 8 periférica y la segunda porción 17 periférica siempre haya una distancia tal que en uso siempre haya un espacio 22 vacío presente entre la segunda porción 17 periférica y la capa de material 9 termoplástico.

En algunas realizaciones, la segunda porción 17 periférica está fija con respecto al resto de la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado y por lo tanto no puede variar su distancia de la primera porción 8 periférica cuando la primera parte 14 y la segunda parte 15 están en la posición operativa.

En otras realizaciones, en cambio, la segunda porción 17 periférica es móvil con respecto al resto de la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado. En particular, cuando la segunda parte 15 está en la posición operativa, la segunda porción 17 periférica es móvil, con respecto al resto de la segunda parte 15, hacia y desde la primera parte 14. Más detalladamente, la segunda porción 17 periférica se puede mover entre una posición distal y una posición proximal. Cuando está en la posición proximal (figura 12), la segunda porción 17 periférica está más cerca de la primera porción 8 periférica que cuando está en la posición distal (figura 10).

En algunas realizaciones no ilustradas, el desplazamiento de la segunda porción 17 periférica a la posición próxima se produce antes de que la lámina de material 1 termoplástico se aplique a la bandeja 2 ; en ese caso, durante el desplazamiento de la segunda porción 17 periférica desde la posición distal a la posición proximal (con la primera parte 14 y la segunda parte 15 en la posición operativa), la segunda porción 17 periférica desplaza la lámina de material 1 termoplástico hacia la primera porción 8 periférica pero sin hacerla entrar en contacto con ésta o con la bandeja 2.

En otras realizaciones, tal como la ilustrada en las figuras adjuntas, el desplazamiento de la segunda porción 17 periférica a la posición proximal por el contrario ocurre después de que la lámina de material 1 termoplástico ya haya sido aplicada a la bandeja 2 (figura 12 ); ventajosamente de hecho en este caso asociados a la segunda porción 17 periférica están los medios 18 de corte para la lámina de material 1 termoplástico que se describen a continuación, y el desplazamiento sirve para mover los medios 18 de corte hacia la lámina de material 1 termoplástico. En general, ventajosamente, una vez que la primera parte 14 y la segunda parte 15 se han movido de la posición inicial a la posición operativa, la lámina de material 1 termoplástico se sujeta entre la primera parte 14 y la segunda parte 15. En particular, la lámina de material 1 termoplástico se sujeta entre una primera porción 19 de sujeción fijada a la primera parte 14 y una segunda porción 20 de sujeción fijada a la segunda parte 15, donde la primera porción 19 de sujeción y la segunda porción 20 de sujeción están posicionadas fuera, respectivamente, de la primera porción 8 periférica y la segunda porción 17 periférica, con respecto a la carcasa 16 definida por la primera parte 14 del molde 7 de termoformado. Al retener la lámina de material 1 termoplástico entre ellas, la primera porción 19 de sujeción y la segunda porción 20 de sujeción garantizan que la lámina de material 1 termoplástico permanezca tensa sobre la bandeja 2, cuando la primera parte 14 y la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado alcanzan la posición operativa.

En algunas realizaciones, la primera porción 19 de sujeción y la segunda porción 20 de sujeción se extienden de forma anular alrededor de un eje central de la carcasa 16 (perpendicular a un punto central de la pared 4 inferior), de tal manera que sujete la lámina de material 1 termoplástico a lo largo de un perímetro continuo.

En otras realizaciones, especialmente adecuadas para el caso en que la lámina de material 1 termoplástico se obtiene desenrollando un carrete, la primera porción 19 de sujeción y la segunda porción 20 de sujeción pueden comprender solo porciones corriente arriba y porciones corriente abajo respectivas (y por lo tanto no tener una forma anular), que se colocan respectivamente corriente arriba y corriente abajo de la carcasa 16 con respecto a una dirección de desenrollado del carrete (por ejemplo, uno a la izquierda y otro a la derecha de la carcasa 16, en el caso del molde ilustrado en las figuras adjuntas considerando que la dirección de desenrollado va de izquierda a derecha o viceversa).

El aparato 13 también comprende medios de posicionamiento (no ilustrados) configurados para colocar una lámina de material 1 termoplástico entre la primera parte 14 y la segunda parte 15, cuando están en la posición en reposo y mantenerlo en esa posición durante el paso de la primera parte 14 y/o de la segunda parte 15 desde la posición en reposo hasta la posición operativa. En uso, el paso de la primera parte 14 y/o de la segunda parte 15 desde la posición en reposo a la posición operativa, provoca la sujeción de la lámina de material 1 termoplástico entre la primera parte 14 y la segunda parte 15 (figura 6). En esta condición es posible que la segunda porción 17 periférica esté en contacto con la lámina de material 1 termoplástico.

Ventajosamente, los medios de posicionamiento de la lámina de material 1 termoplástico pueden estar realizados de forma similar a los medios de retención comúnmente utilizados en las máquinas de empaquetado para retener una película de sellado sobre una bandeja a sellar. En particular, los medios de posicionamiento pueden estar configurados para desenrollar gradualmente la lámina de material 1 termoplástico de un carrete.

Ventajosamente, el aparato 13 también comprende medios 18 de corte (tales como cuchillas como en las figuras adjuntas) para cortar la lámina de material 1 termoplástico después de haberla aplicado a la bandeja 2 , separar la parte aplicada a la bandeja 2 de la parte retenida por los medios de retención. Por lo tanto, los medios 18 de corte se colocan fuera de la primera porción 8 periférica y la segunda porción 17 periférica, ventajosamente entre los medios de retención y la primera porción 8 periférica y la segunda porción 17 periférica. Además, cuando la primera parte 14 y la segunda parte 15 están en la posición operativa, los medios 18 de corte son conmutables entre una configuración inactiva en la que están a una distancia de la lámina de material 1 termoplástico (figura 12 ), y una configuración activa en la que en uso interfieren con la lámina de material 1 termoplástico (figura 14), de modo que la conmutación de los medios 18 de corte de la configuración inactiva a la configuración activa en uso provoca el corte de la lámina de material 1 termoplástico.

Además, el aparato 13 comprende medios de calentamiento (no ilustrados ya que son de tipo conocido) para calentar la lámina de material 1 termoplástico que están configurados para calentar la lámina de material 1 termoplástico cuando se sujeta entre la primera parte 14 y la segunda parte 15, para llevarlo a la temperatura necesaria para su termoformado en la bandeja 2. En la realización preferida los medios de calentamiento calientan toda la segunda parte 15 en su superficie orientada hacia la carcasa 16.

Dependiendo de las realizaciones, el aparato 13 también puede comprender medios de succión (no ilustrados ya que son de tipo conocido) que están asociados a la primera parte 14 y/o medios de soplado (no ilustrados por ser de tipo conocido) que están asociados a la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado. Los medios de succión están configurados para crear en uso un vacío entre la lámina calentada de material 1 termoplástico y la primera parte 14 del molde 7 de termoformado; para ello pueden comprender una unidad de succión y una pluralidad de conductos que conectan la unidad de succión a una pluralidad de puntos diferentes de la carcasa 16. A su vez, los medios de soplado están configurados para suministrar aire a presión entre la segunda parte 15 y la lámina calentada de material 1 termoplástico; para ello, los medios de soplado pueden comprender un dispositivo de presurización de aire conectado mediante uno o más conductos a la segunda parte 15 sobre la carcasa 16. Tanto los medios de succión como los medios de soplado son aptos para deformar la lámina de material 1 termoplástico y hacerla adherir a la pared 4 inferior, a la pared 5 lateral y al reborde 6 anular de la bandeja 2, haciendo que la capa de material 9 termoplástico quede adherida a la bandeja 2.

En la realización preferida ilustrada en las figuras adjuntas, también están presentes medios auxiliares de succión (no ilustrados ya que son de tipo conocido) que están configurados para crear en uso un vacío entre la lámina de material 1 termoplástico aún no completamente calentada y la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado, para hacer adherir la lámina de material 1 termoplástico a la segunda parte 15 (figura 8) y garantizar el calentamiento de la misma necesario para el paso posterior de adhesión a la bandeja 2 (figura 10). Finalmente, asociado a la carcasa 16 puede existir un mecanismo 21 de expulsión adecuado para extraer la bandeja 2 de la carcasa 16.

La operación del aparato 13 es evidente a partir de la descripción estructural anterior. Con la primera parte 14 y la segunda parte 15 en la posición inicial, se inserta una bandeja 2 en la carcasa 16 definida por la primera parte 14, implementando así el paso de posicionamiento.

A continuación, la lámina de material 1 termoplástico se coloca sobre la bandeja 2 entre la primera parte 14 y la segunda parte 15 y, ventajosamente, se mantiene tensa por los medios de posicionamiento (figuras 3 y 4).

Posteriormente, la primera parte 14 y la segunda parte 15 se mueven a la posición operativa; al mismo tiempo los medios de retención bloquean la lámina de material 1 termoplástico (figuras 5 y 6). La segunda porción 17 periférica está en la posición distal.

Después de un calentamiento inicial de la lámina de material 1 termoplástico por los medios de calentamiento, se crea un vacío entre la lámina de material 1 termoplástico y la segunda parte 15 del molde 7 de termoformado, de forma que se deforma la lámina de material 1 termoplástico haciéndola adherir a la segunda parte 15 (figuras 7 y 8).

El contacto entre la lámina de material 1 termoplástico y la segunda parte 15 garantiza que la lámina se calienta a la temperatura correcta para el paso posterior de termoformado real. De hecho, una vez alcanzada esa temperatura, se libera el vacío entre la lámina de material 1 termoplástico y la segunda parte 15 y se activan los medios de succión y/o los medios de soplado para crear un vacío relativo entre la lámina de material 1 termoplástico y la primera parte 14 del molde 7 de termoformado, para hacer que la lámina de material 1 termoplástico se adhiera a la bandeja 2 creando la capa de material 9 termoplástico (por lo que se implementa el paso de recubrimiento). Todo esto se produce evitando cualquier contacto entre el molde y, en particular, su segunda porción 17 periférica, y la segunda zona 11 de la lámina de material 1 termoplástico, es decir, la aplicada en el reborde de la bandeja 2 (ya sea sólo en las zonas 3 rugosas o, preferiblemente, en todo el reborde 6 anular) (figuras 9 y 10).

En la realización ilustrada en las figuras adjuntas, en ese punto la segunda porción 17 periférica se lleva a su posición proximal (figuras 11 y 12). Sin embargo, como ya se ha explicado anteriormente, en otras realizaciones, ese desplazamiento puede no ser necesario o puede realizarse antes del paso de recubrimiento.

Finalmente, los medios 18 de corte se activan para realizar el paso de corte. Por lo tanto, los medios 18 de corte se conmutan de la configuración inactiva a la configuración activa, provocando el corte de la lámina de material 1 termoplástico en una zona intermedia entre su segunda zona 11 aplicada al reborde de la bandeja 2 , y su primera zona 10 retenida por los medios de retención.

En este punto, el recipiente está listo para ser llenado y sellado con la película de sellado en las formas indicadas anteriormente.

Esta invención aporta importantes ventajas.

De hecho, gracias a esta invención, se ha proporcionado una forma innovadora de fabricar recipientes del primer tipo descrito anteriormente, que permite el uso de estos recipientes incluso para el empaquetado en atmósfera controlada, con un rendimiento comparable al de los recipientes más caros del segundo y tercer tipo que se utilizan actualmente en el mercado.

Finalmente, debe notarse que esta invención es relativamente fácil de producir y que incluso el coste relacionado con la implementación de la invención no es muy alto.

La invención descrita anteriormente puede modificarse y adaptarse de varias formas sin apartarse por ello del alcance del concepto inventivo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar un recipiente que comprende una bandeja recubierta internamente con una capa de material termoplástico, el método que comprende los siguientes pasos operativos:

un paso de posicionamiento, en el que se coloca una bandeja (2) en un molde (7) de termoformado, la bandeja que comprende una pared (4) inferior, una pared (5) lateral que se extiende hacia arriba desde la pared (4) inferior y un reborde (6) anular que se extiende hacia el exterior a partir de una parte superior de la pared (5) lateral, en donde la pared (4) inferior, la pared (5) lateral y el reborde (6) anular están constituidos por una sola lámina de material, plegada y conformada de tal manera que el reborde (6) anular y la pared (5) lateral presentan zonas (3) rugosas;

un paso de recubrimiento durante la cual se termoforma una lámina de material (1 ) termoplástico sobre la bandeja (2 ) dentro del molde (7) de termoformado, y hecho para adherirse a la pared (4) inferior, a la pared (5) lateral y al reborde (6) anular de la bandeja (2) formando la capa de material (9) termoplástico, efectuándose el paso de recubrimiento evitando que el molde (7) de termoformado entre en contacto con la capa de material (9) termoplástico en las zonas (3) rugosas del reborde (6) anular.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el paso de recubrimiento se lleva a cabo evitando que el molde (7) de termoformado entre en contacto con la lámina de material (1) termoplástico en todo el reborde (6) anular.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde durante el paso de recubrimiento la lámina de material (1) termoplástico es retenida por el molde (7) de termoformado en una primera zona (10) de la misma, que se coloca fuera de una segunda zona (11 ) de la misma que, durante el paso de recubrimiento, se aplica al reborde (6) anular.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 3, que comprende además, tras el paso de recubrimiento, un paso de corte en la que se corta la lámina de material (1 ) termoplástico por una zona (12 ) de borde de la misma que queda fuera de su segunda zona (11 ).

5. El método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además, después del paso de recubrimiento, un paso de posicionamiento durante el cual se coloca un producto en la bandeja (2 ) recubierto internamente con la capa de material (9) termoplástico, y un paso de sellado durante el cual se coloca una película de sellado sobre la bandeja (2) y se fija a la capa de material (9) termoplástico en el reborde (6) anular de la bandeja (2).

6. El método de acuerdo con la reivindicación 5, en donde durante el paso de sellado, la película de sellado se calienta y se presiona mecánicamente sobre la capa de material (9) termoplástico en el reborde (6) anular, al mismo tiempo presionando la capa de material (9) termoplástico sobre el reborde (6) anular de la bandeja (2).

7. Un aparato para fabricar un recipiente que comprende una bandeja (2) recubierta internamente con una capa de material (9) termoplástico, el aparato (13) que comprende un molde (7) de termoformado que incluye una primera parte (14) y una segunda parte (15), al menos una de las cuales es móvil con respecto a la otra entre una posición inicial, en el que la primera parte (14) y la segunda parte (15) están distanciadas entre sí, y una posición operativa, en el que la primera parte (14) y la segunda parte (15) están acopladas entre sí de forma hermética al gas, en donde la primera parte (14) define una carcasa (16) configurada para alojar una bandeja (2) de un tipo predeterminado que comprende una pared (4) inferior, una pared (5) lateral que se extiende hacia arriba desde la pared (4) inferior y un reborde (6) anular que se extiende hacia el exterior a partir de una parte superior de la pared (5) lateral, en donde la pared (4) inferior, la pared (5) lateral y el reborde (6) anular están constituidos por una sola lámina de material, plegada y conformada de tal manera que el reborde (6) anular y la pared (5) lateral presentan zonas (3) rugosas;

en donde el aparato (13) también comprende:

medios para posicionar una lámina de material (1) termoplástico entre la primera parte (14) y la segunda parte (15) cuando se colocan en la posición inicial, el paso de la primera parte (14) y de la segunda parte (15) desde la posición inicial a la posición operativa en uso provocando la sujeción de la lámina de material (1 ) termoplástico entre la primera parte (14) y la segunda parte (15);

medios para calentar la lámina de material (1) termoplástico sujeta entre la primera parte (14) y la segunda parte (15); medios de succión asociados con la primera parte (14) para crear en uso un vacío entre la lámina calentada de material (1) termoplástico y la primera parte (14) y/o medios de soplado asociados a la segunda parte (15) para suministrar aire a presión entre la segunda parte (15) y la lámina calentada de material (1) termoplástico, deformar la lámina de material (1) termoplástico y hacer que se adhiera a la pared (4) inferior, a la pared (5) lateral y al reborde (6) anular de la bandeja (2), formando la capa de material (9) termoplástico;

y en donde:

identificable respectivamente en la primera parte (14) y en la segunda parte (15) hay una primera porción (8) periférica configurada para soportar en uso el reborde (6) anular de la bandeja (2) y una segunda porción (17) periférica que, en la posición operativa, está enfrentada a la primera porción (8) periférica; y

en posición operativa, la segunda porción (17) periférica está distanciada de la primera porción (8) periférica de tal manera que no hace contacto con la capa de material (9) termoplástico adherida a la bandeja (2), en las zonas (3) rugosas del reborde (6) anular.

8. El aparato de acuerdo con la reivindicación 7, en donde en la posición operativa, la segunda porción (17) periférica está distanciada de la primera porción (8) periférica de tal manera que no hace contacto con la capa de material (9) termoplástico adherida a la bandeja (2 ), en todo el reborde (6) anular.

9. El aparato de acuerdo con la reivindicación 7 u 8, en donde, cuando la segunda parte (15) está en la posición operativa, la segunda porción (17) periférica es móvil con respecto al resto de la segunda parte (15), entre una posición distal y una posición proximal, cuando está en la posición proximal la segunda porción (17) periférica estando más cerca de la primera porción (8) periférica que cuando está en la posición distal.

10. El aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende además medios (18) de corte para cortar la lámina de material (1 ) termoplástico, los cuales están posicionados fuera de la primera porción (8) periférica y la segunda porción (17) periférica, en donde, cuando la primera parte (14) y la segunda parte (15) están en la posición operativa, los medios (18) de corte son conmutables entre una configuración inactiva en la que están a una distancia en uso de la lámina de material (1 ) termoplástico y una configuración activa en la que en uso interfieren con la lámina de material (1) termoplástico, la conmutación de los medios (18) de corte de la configuración inactiva a la configuración activa en uso provocando el corte de la lámina de material (1 ) termoplástico.