ES2874373T3

ES2874373T3 - Soporte, envase y procedimiento de fabricación del citado soporte y el citado envase

Info

Publication number: ES2874373T3
Application number: ES18733688T
Authority: ES
Inventors: Fiore Simona Di; Giulio Benedetti; Jvanohe Rizzi
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2017-06-30
Filing date: 2018-06-01
Publication date: 2021-11-04
Anticipated expiration: 2038-06-01
Also published as: EP3645415A1; US20200391920A1; EP3645415B1; US11084641B2; WO2019002989A1; IT201700073576A1

Abstract

Soporte (1) para al menos un producto (P), por ejemplo un producto de tipo alimentario, comprendiendo el cita- do soporte (1) : - al menos una porción central (2) configurada para recibir uno o varios productos (P); - al menos una banda perimetral (6) que rodea completamente la porción central (2); - al menos un saliente (3) definido en la banda perimetral (6) y que presenta al menos una porción ele- vada (3a), en la que la citada porción elevada emerge de la banda perimetral (6) y se separa de la cita- da porción central (2), caracterizado porque la porción elevada (3a) comprende al menos un canal pasante (4) que atraviesa el saliente (3) y tiene una abertura de acceso (4a) que se extiende completamente en una posición distancia- da de la banda perimetral (6), estando configurada la citada abertura de acceso (4a) para permitir el paso de un gas al canal pasante (4) a través del saliente (3).

Description

DESCRIPCIÓN

Soporte, envase y procedimiento de fabricación del citado soporte y el citado envase

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un soporte y a un envase relativo de contenido productos, por ejemplo de tipo alimentario. La invención también se refiere a un procedimiento de fabricación del citado soporte y envase. La inven ción puede tener aplicación en el envasado al vacío y en el envasado en atmósfera controlada de productos de di versos tipos.

Estado de la técnica

En el campo del envasado se conocen aparatos y procedimientos relativos para el envasado al vacío (procesos "skin package" o también denominados "VSP") o el envasado de productos en atmósfera controlada (procesos denomina dos "MAP" o "EMAP"). Entre ellos, se conocen procesos que permiten obtener envases para alimentos mediante películas de plástico. Los citados procesos proporcionan el posicionamiento de un producto sobre un soporte rígido o semirrígido, definido por ejemplo por una bandeja o cubeta plana, y el movimiento del mismo dentro de una esta ción de envasado en la que una película termoplástica se suelda a un borde perimetral del soporte. Los procedimien tos de envasado al vacío proporcionan - antes y / o después del cierre del envase por medio de la película - la elimi nación del aire del envase de manera que la película termoplástica pueda adherirse al producto. En la solicitud de patente francesa número FR2740107 A1 se muestra un envase del tipo de vacío. Los procedimientos de envasado de alimentos en atmósfera controlada proporcionan - antes y / o después del cierre del envase por medio de la pelí cula - la introducción de un gas en el envase: la etapa de introducción del gas se puede realizar simultáneamente con una etapa de extracción de al menos una parte del aire del envase.

En detalle, se conocen aparatos y procesos relativos para la realización de envases al vacío que proporcionan el uso de soportes que tienen orificios pasantes que se comunican con un sistema de aspiración de aire. El soporte y el producto relativo se colocan en una cámara estanca a los fluidos de una estación de envasado en la que una pelícu la se aplica de forma estanca a los fluidos al soporte; después de sellar la película se realiza, por medio del sistema de aspiración en comunicación con los orificios del soporte, la extracción del aire de la cámara de la estación de envasado.

Un primer ejemplo, que se describe en la solicitud de patente número WO2014060507A1 del presente Solicitante, se refiere a un procedimiento de envasado que proporciona la perforación de una bandeja rectangular en porciones angulares de la pared lateral de esta última; los orificios están configurados para conectar fluidamente con un siste ma de aspiración de aire. Debido a la presencia de los orificios, el sistema de aspiración es capaz de extraer el aire del envase que se está formando y después se realiza el sellado de una película sobre la bandeja.

Un segundo ejemplo, descrito en la solicitud de patente europea número EP 0320294A2, se refiere a una bandeja para la cocción de alimentos por microondas. La bandeja comprende una base rectangular plana y una pared lateral en la que hay aberturas pasantes. También en este caso, las aberturas pasantes están configuradas para comuni carse con un sistema de aspiración con el fin de permitir la extracción de aire del envase que se está formando. Un tercer ejemplo, descrito en la solicitud de patente de Estados Unidos número US 3481101A, se refiere a un pro cedimiento de envasado de productos que proporciona la disposición de una película inferior provista de aberturas de pasaje y una película superior. El procedimiento proporciona la colocación de una pluralidad de productos sobre la película inferior. A continuación, las dos películas se sellan para definir un envase herméticamente cerrado que contiene los productos. Después de sellar las películas, el procedimiento proporciona la extracción de aire del enva se a través de la pluralidad de aberturas pasantes de la película inferior.

La memoria descriptiva WO2016193006 divulga otro procedimiento y aparato para envasar un producto dispuesto sobre una bandeja con un conjunto de envasado que define un asiento para recibir las bandejas y en el que las aberturas de inyección situadas en las regiones de las esquinas del asiento están configuradas para inyectar corrien tes de gas en una dirección sustancialmente paralela y por encima del reborde de una bandeja situada en el citado asiento

Aunque las soluciones conocidas que se han descrito más arriba permiten definir envases adaptados de contenido uno o más productos, el Solicitante ha observado que las mismas soluciones no carecen de limitaciones e inconve nientes y, por tanto, algunos aspectos pueden ser mejorados.

Objeto de la invención

El objeto de la presente invención es resolver sustancialmente al menos uno de los inconvenientes y / o limitaciones de las soluciones anteriores.

Un primer objetivo de la invención es proporcionar un soporte y un envase relativo capaz de asegurar una extracción y / o introducción de aire eficientemente sin que la estructura y la funcionalidad del envase se vean comprometidas. En particular, un objeto de la presente invención es proporcionar un soporte que pueda facilitar la extracción de aire del envase, evitando que la citada etapa de extracción se vea comprometida tras el posicionamiento del producto sobre el soporte. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un soporte y un envase relativo que sea fácil y rápidamente realizable, en particular obtenible con costes de producción limitados. Co más detalle, otro objeto adi cional de la presente invención es proporcionar un envase que se puede conseguir por medio de un proceso de producción en línea simple y rápido, que no requiera modificaciones costosas en los sistemas de envasado conven cionales. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un aparato y un proceso para el envasado de produc tos capaz de operar de forma segura y, en particular, alcanzar el objetivo de eliminar y / o introducir gas desde / en el interior del envase sin comprometer la apariencia del producto final envasado.

Estos y todavía otros objetos, que serán más claros a partir de la siguiente descripción, son sustancialmente alcan zados por un soporte, un envase y un proceso para producir el citado soporte y el citado envase como se establece en las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

Varias realizaciones y varios aspectos de la invención se describirán en la presente memoria descriptiva y a conti nuación con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados sólo a título de ejemplo y, por lo tanto, con propósitos no limitativos, en los que:

la figura 1 es una vista en perspectiva de un soporte en una primera realización;

la figura 1A es una sección, tomada por la línea IA - IA, del soporte de la figura 1;

las figuras 2 y 3 muestran esquemáticamente un aparato, de acuerdo con diferentes condiciones de funcio namiento, para fabricar un envase que comprende el soporte de la figura 1;

la figura 4 ilustra esquemáticamente un envase que comprende el soporte de la figura 1;

la figura 5 es una vista en perspectiva de un soporte en una segunda realización;

la figura 5A es una sección, tomada por la línea VA - VA, del soporte de la figura 5;

las figuras 6 y 7 muestran esquemáticamente las respectivas condiciones de funcionamiento de un aparato para fabricar un envase que comprende el soporte de la figura 5;

la figura 8 ilustra esquemáticamente un envase que comprende el soporte de la figura 5;

la figura 8A es una sección, tomada por la línea VIIIA - VIIIA, del envase de la figura 8;

las figuras 9 y 10 muestran esquemáticamente las respectivas condiciones de funcionamiento de otro apa rato para fabricar un envase que comprende el soporte de la figura 5;

la figura 11 ilustra esquemáticamente un envase que comprende el soporte de la figura 5;

la figura 11A es una sección, tomada por la línea XIA - XIA, del envase de la figura 11;

la figura 12 es una vista en perspectiva de un soporte en una tercera variante;

las figuras 13 y 14 muestran esquemáticamente las respectivas condiciones de funcionamiento de un apa rato para fabricar un envase que comprende el soporte de la figura 12;

la figura 15 ilustra esquemáticamente un paquete que comprende el soporte de la figura 12;

la figura 15A es una vista en sección, tomada por la línea XVA - XVA, del envase de la figura 15;

las figuras 16 a 19 muestran esquemáticamente diferentes aparatos para fabricar un envase de contenido productos de acuerdo con la presente invención;

las figuras 20 a 23 muestran detalles de una realización preferida de un aparato para fabricar un envase de acuerdo con la presente invención.

Convenciones

Las partes correspondientes ilustradas en las figuras se indican con los mismos números de referencia. Las figuras pueden ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones no a escala: las partes y los componentes ilus trados en relación con el objeto de la invención pueden considerarse únicamente representaciones esquemáticas. Los términos aguas arriba y aguas abajo se refieren a una dirección de avance de un paquete o de un soporte a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada definida a partir de una estación de inicio o de suministro del soporte, a través de una estación de envasado y a continuación hasta una estación de descarga del envase.

Definiciones

Producto

Con el término producto P, se pretende indicar un artículo o compuesto de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo alimentario y estar en estado sólido o líquido o en forma de gel, es decir, en la forma de uno o en dos o más de los estados de agregación que se han mencionado. En el ámbito alimentario, el producto puede comprender: carne, pescado, queso, carnes tratadas, comidas preparadas y alimentos congelados de diverso tipo.

Atmósfera modificada o atmósfera controlada

Con el término atmósfera modificada se entiende una composición diferente de la composición atmosférica normal.

Vacío

Con el término vacío - en relación con el envase - se pretende indicar una presión considerablemente inferior a la atmosférica (T=20°C, a nivel del mar).

Rigidez mecánica

Con el término rigidez mecánica se pretende indicar la capacidad de un cuerpo para oponerse a la deformación elástica o plástica causada por una fuerza aplicada. Por ejemplo, la citada rigidez puede ser de flexión, de tracción, de torsión o de cizalladura.

Unidad de control

El aparato de envasado que se describe en la presente memoria descriptiva comprende al menos una unidad de control establecida para controlar las operaciones iniciadas por el aparato. Evidentemente, puede haber una única unidad de control o puede haber una pluralidad de unidades de control separadas en función de las opciones de diseño y de los requisitos de funcionamiento.

Con el término unidad de control se entiende un componente de tipo electrónico que puede comprender al menos uno de entre: un procesador digital (por ejemplo, que comprenda al menos uno seleccionado del grupo de entre: CPU, GPU, GPGPU), una memoria (o memorias), un circuito de tipo analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos de tipo analógico. La unidad de control puede ser "confi gurada" o "programada" para ejecutar algunas etapas: en la práctica, esto se puede lograr con cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprenda una o varias CPU y una o varias memorias, pueden almacenarse uno o varios programas en bancos de memoria apropiados conectados a la CPU o a las CPU; el programa o los programas contienen instrucciones que, al ser eje cutadas por la CPU o las CPU, programan o configuran la unidad de control para realizar las operaciones descritas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o comprende circuitos de tipo ana lógico, entonces el circuito de la unidad de control puede estar diseñado para incluir circuitos configurados, durante su uso, para procesar señales eléctricas de tal manera que se realicen los pasos relativos a la unidad de control. La unidad de control puede comprender una o más unidades digitales, por ejemplo del tipo con microprocesador, o una o más unidades analógicas, o una combinación adecuada de unidades digitales y analógicas; la unidad de control puede estar configurada para coordinar todas las acciones necesarias para realizar una instrucción y conjuntos de instrucciones.

Actuador

Con el término actuador se entiende cualquier dispositivo capaz de provocar un movimiento de un cuerpo, por ejem plo, por el comando de la unidad de control (recepción por el actuador de un comando enviado por la unidad de control). El actuador puede ser de tipo eléctrico, neumático o mecánico (por ejemplo, con muelle), o de otro tipo.

Soporte

Con el término soporte, se entiende tanto un soporte plano como una bandeja que comprende al menos una base y al menos una pared lateral que emerge del perímetro externo de la base y, opcionalmente, un reborde terminal que emerge radialmente hacia fuera desde un borde perimetral superior de la pared lateral. El reborde externo puede extenderse a lo largo de un único plano de extensión principal o puede tener forma; en el caso del reborde externo con forma, éste puede tener, por ejemplo, múltiples porciones extendidas a lo largo de planos de extensión principa les que son diferentes unos de los otros, en particular planos que son paralelos pero desplazados unos de los otros. Las porciones del reborde externo conformad pueden estar desplazadas radialmente.

El soporte define una superficie superior contra la que se puede apoyar el producto P y / o un volumen dentro del cual se puede alojar el producto.

La bandeja puede comprender una porción de borde superior que emerge radialmente de un borde libre de la pared lateral opuesta a la base: la porción de borde superior emerge de la pared lateral de acuerdo con una dirección que sale del volumen de la propia bandeja.

El soporte plano puede tener cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica; análogamente la bandeja con pared lateral puede tener una base con cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica. El soporte puede estar formado por medio de un proceso de fabricación específico separado del proceso de envasado o puede hacerse en línea con el proceso de envasado.

El soporte puede estar hecho, al menos en parte, de material de papel, que opcionalmente tiene al menos un 50% en peso, opcionalmente al menos un 70% en peso, de material orgánico que comprende uno o más de los siguien tes: celulosa, hemicelulosa, lignina, derivados de la lignina. El material de papel en cuestión se extiende entre una primera y una segunda superficies de extensión principal. El material de papel en hojas empleado para fabricar el soporte, en una variante de realización del mismo, puede estar cubierto en al menos una parte de la primera y / o segunda superficie de extensión principal por medio de un recubrimiento de material plástico, por ejemplo una pelí cula para uso alimentario. Si el recubrimiento se dispone de manera que cubra al menos una parte de la primera superficie de extensión principal, el mismo recubrimiento vendrá a definir una superficie interna del soporte. Por otro lado, si el recubrimiento está dispuesto en la segunda superficie de extensión principal, el mismo recubrimiento ven drá a definir una superficie externa del soporte. El recubrimiento también puede ser tratado térmicamente para poder actuar como elemento de aplicación y fijación de porciones del soporte como se describirá mejor en la presente memoria descriptiva y en lo que sigue. El recubrimiento también puede emplearse para definir una especie de barre ra al agua y / o a la humedad herramienta para evitar el debilitamiento y la pérdida de estructura del soporte con la consiguiente deformación incontrolada del material de papel que constituye este último componente. El recubrimien to puede aplicarse sobre el material de papel (como se ha especificado más arriba en la cara interna y / o externa del soporte) en forma de un denominado "recubrimiento" o laca depositada como solución o pulverizada, cuyo grosor está comprendido generalmente entre 0,2 y 10 micrómetros. Alternativamente, el recubrimiento puede comprender una película de plástico, por ejemplo de polietileno, aplicable mediante un proceso de laminación, a una o ambas caras (cara interna y / o externa) del material de papel que define el soporte. Si el recubrimiento se aplica mediante laminación, los valores de la película de plástico (es decir, del recubrimiento) pueden variar, por ejemplo, entre 10 y 400 micrómetros, en particular entre 20 y 200 micrómetros, y aún más particularmente entre 30 y 80 micrómetros, de material de recubrimiento (es decir, de polietileno). El material de recubrimiento plástico puede seleccionarse, a modo de ejemplo, entre los siguientes materiales PP, PE (HDPE, LDPE, MDPE, LlDPE), EVA, poliésteres (inclu yendo PET y PETg), PVdC.

El soporte puede ser, alternativamente al menos en parte, de material termoplástico monocapa y multicapa. Por ejemplo, el soporte está provisto de propiedades de barrera de gas. Tal como se utiliza en la presente memoria descriptiva, el citado término se refiere a una película o lámina de material que tiene una velocidad de transmisión de oxígeno inferior a 200 cm3 / (m2 * día * bar), inferior a 150 cm3 / (m2 * día * bar), inferior a 100 cm3 / (m2 * día * bar) cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D - 3985 a 23°C y 0% de humedad relativa. Los materiales de ba rrera de gas adecuados para los envases termoplásticos de una sola capa son, por ejemplo, los poliésteres, las poliamidas, el alcohol vinílico de etileno (EVOH), el PVdC y similares.

El soporte puede estar hecho de un material multicapa que comprenda al menos una capa de barrera de gas y al menos una capa soldable para permitir la soldadura de la película de recubrimiento a la superficie del soporte.

Los polímeros de barrera de gas que pueden ser empleados para la capa de barrera de gas son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y mezclas de los mismos. Generalmente, una capa de barrera hecha de PVDC contendrá agentes plastificantes y / o estabilizadores como se conoce en la técnica.

El grosor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material que constituye el soporte una velocidad de transmisión de oxígeno a 23°C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3 / (m2 * día * atm), opcional mente inferior a 10 cm3 / (m2 *día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D - 3985.

En general, la capa soldable se seleccionará entre las poliolefinas, tales como los homo o copolímeros de etileno, los homo o copolímeros de propileno, los copolímeros de etileno / vinilacetato, los ionómeros y los homo o copoliésteres, por ejemplo el PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol.

Las capas adicionales, tales como las capas adhesivas, por ejemplo para hacer que la capa de barrera de gas se adhiera mejor a las capas adyacentes, pueden estar presentes en el material que constituye el soporte y se selec cionan en función de las resinas específicas utilizadas para la capa de barrera de gas.

En el caso de una estructura multicapa, parte de ésta puede estar formada por espuma. Por ejemplo, el material multicapa utilizado para formar el soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la más interna de contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente hechas de un material tal como espuma de poliestireno, espuma de poliéster o espuma de polipropileno, o de cartón, o de láminas, por ejemplo, de polipropi leno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliéster; una capa de barrera de gas y una capa soldable.

Una capa rompible, que se puede abrir fácilmente, puede colocarse adyacente a la capa soldable para facilitar la apertura del envasado final. Las mezclas de polímeros de baja cohesión que pueden ser utilizados como capa rom pible son las que se describen, por ejemplo, en el documento WO99 / 54398. El grosor total del soporte será típica mente pero no exclusivamente de hasta 5 mm, opcionalmente estará comprendido entre 0,04 y 3,00 mm y más opcionalmente entre 0,05 y 1,50 mm, aún más opcionalmente entre 0,15 y 1,00 mm).

El soporte puede estar completamente hecho de material de papel (opcionalmente con un recubrimiento de película de material plástico) o puede estar completamente hecho de material plástico. En otra variante de realización adicio nal, el soporte está hecho al menos en parte de material de papel y al menos en parte de material de plástico; en particular, el soporte está hecho en su interior de material de plástico y recubierto externamente, al menos en parte, con material de papel.

El soporte también puede emplearse para definir los denominados envases de "comida preparada", es decir, para platos preparados; en la citada configuración, los soportes se fabrican de manera que puedan ser introducidos en el horno para calentar y / o cocinar el producto alimenticio colocado en el envase. En la citada configuración (soportes para envases de comida preparada), el soporte puede estar hecho, por ejemplo, de material de papel, en particular de cartón, recubierto de poliéster o puede estar totalmente hecho de una resina de poliéster. Por ejemplo, los sopor tes adecuados para los envases de comida preparada están hechos de material CPET, APET o APE^t/ CPET, de espuma o de otro tipo. El soporte también puede comprender una capa soldable en caliente de un material de bajo punto de fusión sobre la película. Esta capa soldable en caliente puede coextruirse con una capa a base de PET (como se describe en las solicitudes de patente números EP - A - 1, 529.797 y WO2007 / 093495 ) o puede deposi tarse sobre la película base mediante deposición con disolvente o mediante recubrimiento por extrusión (por ejem plo, como se describe en los documentos US 2.762.720 y EP - A - 1,252.008 ).

En otra variante adicional de la realización, el soporte puede ser al menos parcialmente de material metálico, en particular de aluminio. El soporte también puede ser, al menos en parte, de aluminio y, al menos en parte, de mate rial de papel. En general, el soporte puede estar hecho de al menos uno de los siguientes materiales: metálico, de plástico, de papel.

Película

Sobre los soportes (soportes planos o bandejas) se aplica una película de material plástico, en particular de material polimérico, con el fin de realizar un envase estanco al fluido que albergue el producto. Si se desea, en la realización de un envase al vacío, la película aplicada sobre el soporte es típicamente un material multicapa flexible que com prende al menos una primera capa externa soldable capaz de ser soldada a la superficie interna del soporte, opcio nalmente una capa de barrera de gas y una segunda capa externa resistente al calor.

Si se desea, en la fabricación de un envase en atmósfera controlada (MAP) o de un envase en atmósfera natural (atmósfera no modificada), la película aplicada sobre el soporte (película de material plástico, en particular de mate rial polimérico) es típicamente monocapa o multicapa, que tiene al menos una capa soldable y que puede ser termorretráctil bajo la acción del calor. La película aplicada también puede comprender al menos una capa de barrera de gas y, opcionalmente, una capa externa resistente al calor.

Para su uso en un proceso de envasado "skin - pack o "VSP", también llamado piel al vacío, los materiales plásti cos, en particular los polímeros, deben ser fácilmente moldeables, ya que la película debe estar tensa y ablandada por el contacto con la placa de calentamiento antes de ser colocada sobre el producto y el soporte. La película debe colocarse sobre el producto, adaptándose a su forma y posiblemente a la forma interna del soporte.

La capa externa soldable puede comprender cualquier polímero capaz de ser soldado a la superficie interna del soporte. Los polímeros adecuados para la capa soldable pueden ser homo - y copolímeros de etileno, como el LDPE, copolímeros de etileno / alfa - olefina, copolímeros de etileno / ácido acrílico, copolímeros de etileno / ácido metacrílico o copolímeros de etileno / vinilacetato, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo, PETG. Los materiales preferidos para la capa de soldadura son el LDPE, los copolímeros de etileno / alfa - olefina, por ejemplo el LLDPE, los ionómeros, los copolímeros de etileno / vinilacetato y sus mezclas.

Dependiendo del producto a envasar, la película puede comprender una capa de barrera de gas. La capa de barrera de gas comprende típicamente resinas impermeables al oxígeno tales como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. Normalmente, el grosor de la capa de barrera de gas se establece de forma que la película tenga una velocidad de transmisión de oxígeno a 23°C y 0% de humedad relativa inferior a 100 cm3 / (m2 * día * atm), opcionalmente inferior a 50 cm3 / (m2 * día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D - 3985. Los polímeros habituales para la capa externa resistente al calor son, por ejemplo, homo o copolímeros de etileno, en particular el HDPE, copolímeros de etileno y olefinas cíclicas, como copolímeros de etileno / norborneno, homo o copolímeros de propileno, ionómeros, poliésteres, poliamidas. La película también puede comprender otras capas, tales como capas adhesivas, capas de relleno y similares, con el fin de proporcionar el grosor necesario a la película y mejorar sus propiedades mecánicas, como la resistencia a la perforación, la resistencia al mal trato, la conformabilidad y similares. La película se puede obtener mediante cualquier proceso de coextrusión adecuado, a través de un cabezal de extensión plano o circular, opcionalmente mediante coextrusión o mediante soplado en caliente.

Todavía para su uso en un proceso de envasado "skin - pack o "VSP", también llamado piel al vacío, la película es sustancialmente no orientada. Normalmente, la película, o sólo una o más de sus capas, está reticulada para mejo rar, por ejemplo, la resistencia mecánica de la película y / o la resistencia al calor cuando la película se pone en contacto con la placa de calentamiento durante el proceso de envasado skin - pack al vacío. La reticulación puede obtenerse mediante el uso de aditivos químicos o sometiendo las capas de la película a un tratamiento de radiación energética, como el tratamiento con un haz de electrones de alta energía, para inducir la reticulación entre las molé culas del material irradiado. Las películas adecuadas para esta aplicación tienen un grosor en el intervalo entre 50 y 200 micrómetros, preferentemente entre 70 y 150 micrómetros.

Para su uso en procesos de envasado de productos en atmósfera controlada (MAP) o en atmósfera natural (atmós fera no modificada), la película aplicada sobre el soporte (película de material plástico, en particular de material polimérico) es típicamente monocapa o multicapa, con al menos una capa soldable, posiblemente que puede ser termorretráctil bajo la acción del calor. La película aplicada también puede comprender al menos una capa de barrera de gas y, opcionalmente, una capa externa resistente al calor. En particular, la película se puede obtener mediante procesos de coextrusión y laminación. La película puede tener una estructura simétrica o asimétrica y puede ser monocapa o multicapa. Las películas multicapa están compuestas por al menos dos capas, más frecuentemente por al menos cinco capas, a menudo por al menos siete capas. Generalmente, el grosor total de la película varía de 3 a 100 micrómetros, normalmente está comprendido entre 5 y 50 micrómetros, a menudo está comprendido entre 10 y 30 micrómetros.

Las películas posiblemente pueden ser reticuladas. La reticulación puede obtenerse mediante la irradiación con electrones de alta energía a un nivel de dosis adecuado, como se conoce en la técnica. Las películas descritas más arriba pueden ser termorretráctiles o recalentadas en caliente. Normalmente, las películas termorretráctiles presen tan un valor de contracción libre a 120°C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el rango del 2 al 80%, normalmente del 5 al 60%, en particular del 10 al 40% tanto en la dirección longitudinal como en la transversal. Las películas recalentadas en caliente tienen normalmente un valor de retracción por calor inferior al 10% a 120°C, normalmente inferior al 5% tanto en dirección transversal como longitudinal (medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D2732, en aceite). Las películas comprenden normalmente al menos una capa termosoldable y una capa externa (la más externa) constituida generalmente por polímeros resistentes al calor o poliolefina. La capa soldable comprende típicamente una poliolefina soldable que a su vez comprende una única poliolefina o una mez cla de dos o más poliolefinas tales como el polietileno o el polipropileno o una mezcla de ellos. La capa de soldadura también puede estar dotada de propiedades antiniebla mediante técnicas conocidas, por ejemplo mediante la incor poración, en la composición de la misma, de aditivos antiniebla que se oponen al empañamiento en la superficie de la capa de soldadura. La capa de soldadura también puede comprender uno o más agentes plastificantes. La capa más externa puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, se puede utilizar ventajosamente una mezcla de poliamida y poliéster para la capa más externa. En algunos casos, las películas comprenden una capa de barrera de gas. Las películas de barrera suelen tener una velocidad de transmisión de oxígeno, también denominada OTR (Oxygen Transmission Rate), inferior a 100 cm3 / (m2 * día * atm), y, más fre cuentemente, inferior a 80 cm3 / (m2 * día * atm), evaluada a 23°C y 0% de HR, medida de acuerdo con el procedi miento ASTM D - 3985. La capa de barrera está constituida normalmente por una resina termoplástica seleccionada entre un producto saponificado o hidrolizado de copolímero de etileno - acetato de vinilo (EVOH), una poliamida amorfa y un cloruro de vinilo - vinilideno y sus mezclas. Algunos materiales comprenden una capa de barrera de EVOH, estratificada entre dos capas de poliamida. En algunas aplicaciones de envasado, las películas no compren den ninguna capa de barrera de gas. Estas películas suelen comprender una o más poliolefinas como las descritas en la presente memoria descriptiva. Las películas sin barrera de gas suelen tener un OTR (evaluado a 23°C y 0% de HR de acuerdo con la norma ^{A s T M}D - 3985) de 100 cm3 / (m2 * día * atm) hasta 10000 cm3 / (m2 * día * atm) más a menudo hasta 6000 cm3 / (m2 * día * atm)

Las composiciones particulares a base de poliéster son las que se utilizan para las películas de los llamados enva ses de "comida preparada", es decir, para los platos preparados. Para estas películas, las resinas de poliéster de la película pueden constituir al menos el 50%, 60%, 70%, 80% y 90% en peso de la película. Estas películas se utilizan normalmente en combinación con soportes, en particular bandejas, con base de poliéster.

En el caso de los envases para carnes rojas frescas, se puede utilizar una película doble que comprende una pelícu la interna permeable al oxígeno y una película externa impermeable al oxígeno. La combinación de estas dos pelícu las evita considerablemente la decoloración de la carne, incluso en la situación más crítica en el envasado de barre ra de la carne fresca, es decir, cuando la carne envasada se extiende fuera de la cavidad definida por la bandeja, es decir, en la que el producto emerge del borde perimetral superior de la pared lateral. Estas láminas se describen, por ejemplo, en las solicitudes de patentes europeas EP1848635 y EP0690012.

La película puede ser de una sola capa. La composición típica de las películas de una sola capa comprende poliésteres tal como se definen en la presente memoria descriptiva y sus mezclas o poliolefinas tal como se definen en la presente memoria descriptiva y sus mezclas.

En todas las capas de la película descrita en la presente memoria descriptiva, los componentes poliméricos pueden contener cantidades adecuadas de aditivos normalmente incluidos en las citadas composiciones.

Algunos de estos aditivos se incluyen normalmente en las capas externas o en una de las capas externas, mientras que otros se añaden normalmente a las capas internas. Estos aditivos comprenden agentes deslizantes o antiblo queo tales como talco, ceras, sílice y similares, o agentes antioxidantes, agentes estabilizadores, agentes plastificantes, cargas, pigmentos y colorantes, inhibidores de reticulación, agentes reticulantes, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, absorbentes de oxígeno, bactericidas, agentes antiestáticos, agentes o composiciones anti niebla y aditivos similares conocidos por las personas expertas en el campo del envasado.

Las películas pueden tener uno o más orificios adaptados para permitir la comunicación de fluido entre el volumen interno del envase y el entorno exterior, es decir, en el caso de los productos alimentarios, permitir que el alimento envasado tenga intercambio de gases con el exterior; la perforación de las películas puede realizarse, por ejemplo, mediante un rayo láser o medios mecánicos tales como rodillos provistos de agujas. El número de perforaciones aplicadas y el tamaño de los orificios afectan a la permeabilidad al gas de la propia película.

Las películas microperforadas se caracterizan generalmente por valores de OTR (evaluados a 23°C y 0% de H.R. de acuerdo con ASTM D - 3985) de 2500 cm3 / (m2 * día * atm) hasta 1000000 cm3 / (m2 * día * atm). Las películas macroperforadas suelen caracterizarse por valores OTR (evaluados a 23°C y 0% RH de acuerdo con ASTM D -3985) superiores a 1000000 cm3 / (m2 * día * atm)

Además, las películas que se describen en la presente memoria descriptiva pueden estar formuladas para propor cionar soldaduras fuertes con el soporte o la bandeja o soldaduras pelables de la bandeja / soporte. En la norma ASTM F - 88 - 00 se describe un procedimiento para medir la resistencia de una soldadura, indicada en la presente memoria descriptiva como "resistencia de soldadura". Los valores de la resistencia de soldadura que son aceptables para tener una soldadura pelable están comprendidos entre 100 g / 25 mm y 850 g / 25 mm, de 150 g / 25 mm a 800 g / 25 mm, de 200 g / 25 mm a 700 g / 25 mm.

Especificaciones del material

Con el término material de papel, se entiende el papel o el cartón; en particular, el material en hojas utilizable para hacer el soporte puede tener un peso base comprendido entre 30 y 600 g / m2, en particular comprendido entre 40 y 500 g / m2, aún más particularmente entre 50 y 250 g / m2.

El PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una cantidad principal del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad inferior del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con él, típicamente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo, metilacrilato o metacrilato) y mezclas de los mismos en diferentes proporciones.

El término EVOH incluye copolímeros de etileno - vinilacetato saponificados o hidrolizados y se refiere a copolímeros de etileno / alcohol vinílico que tienen un contenido de co - monómero de etileno opcionalmente compuesto por un porcentaje entre aproximadamente 28 y aproximadamente 48 molar, más opcionalmente entre aproximadamente 32 y aproximadamente 44 molar de etileno y aún más opcionalmente, un grado de saponificación de al menos 85%, opcionalmente al menos 90%.

El término poliamidas pretende indicar homo - y co - o ter - polímeros. Este término incluye específicamente las poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo la poliamida 6, la poliamida 11, la poliamida 12, la poliamida 66, la poliamida 69, la poliamida 610, la poliamida 612, la copoliamida 6 / 9, la copoliamida 6 / 10, la copoliamida 6 / 12, la copoliamida 6 / 66, la copoliamida 6 / 69, las poliamidas o copoliamidas aromáticas y parcialmente aromáticas, como la poliamida 61, la poliamida 6I / 6T, la poliamida MXD6, la poliamida MXD6 / MXDI, y sus mezclas.

El término poliésteres se refiere a los polímeros obtenidos a partir de la reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxi. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, el ácido tereftálico, el ácido isoftálico, el ácido dicarboxílico 2,6 - naftaleno y similares. Los alcoholes dihidroxi adecuados son, por ejemplo, el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,4 - butanediol, el 1,4 - ciclohexanodimetanol y similares. Ejemplos de poliésteres útiles son el poli(tereftalato de etileno) y los copoliésteres obtenidos mediante la reacción de uno o más ácidos carboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxilados.

El término "copolímero" indica un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros e incluye los terpolímeros. Los homopolímeros de etileno incluyen el polietileno de alta densidad (HDPE) y el polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno / alfa - olefina y copolímeros de etileno / ésteres insaturados. Los copolímeros de etileno / alfa - olefina incluyen generalmente copolímeros de etileno y uno o más co - monómeros seleccionados de alfa - olefina que tienen entre 3 y 20 átomos de carbono, tales como el 1 - buteno, el 1 - penteno, el 1 - hexeno, el 1 - octeno, el 4 - metil -1 - penteno y otros similares.

Los copolímeros de etileno / alfa - olefina generalmente tienen una densidad en el rango de aproximadamente 0,86 y aproximadamente 0,94 g / cm3. En general, se pretende que el término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) incluya ese grupo de copolímeros de etileno / alfa - olefina que se encuentran dentro del rango de densidad entre aproximadamente 0,915 y aproximadamente 0,94 g / cm3 y, en particular, entre aproximadamente 0,915 y aproxima damente 0,925 g / cm3. A veces, el polietileno lineal en el rango de densidad entre aproximadamente 0,926 y apro ximadamente 0,94 g / cm3 se indica como polietileno lineal de densidad media (LMDPE). Los copolímeros de etileno / alfa - olefina con menor densidad pueden indicarse como polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de ultra baja densidad (ULDPE). Los copolímeros de etileno / alfa - olefina pueden obtenerse con procesos de poli merización heterogéneos u homogéneos. Otro copolímero de etileno herramienta es un copolímero de etileno / éster insaturado, que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturado. Los ésteres insaturados útiles incluyen ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono, como el vinilacetato, y ésteres alquílicos de ácidos acrílicos o metacrílicos, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono. Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido monocarboxílico insatura do que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion metálico, como el zinc u, opcionalmente, el sodio. Entre los copolímeros de propileno útiles se encuentran los copolímeros de propileno / etileno, que son copolímeros de propileno y etileno que tienen un contenido porcentual mayoritario en peso de propileno y terpolímeros de propileno / etileno / buteno, que son copolímeros de propileno, etileno y 1 - buteno.

Material laminar

Con el término material laminar se entiende un cuerpo que tiene una dimensión - por ejemplo, el grosor - considera blemente menor que las dos dimensiones restantes, como la longitud y la anchura.

Descripción detallada

1 Soporte

El número de referencia 1 indica un soporte para recibir al menos un producto P, por ejemplo, de tipo alimentario. En las figuras 1, 5 y 12, se describen tres formas diferentes de soporte, que se describen a continuación en detalle.

1.1 Primera realización del soporte 1

En una primera realización que se muestra a modo de ejemplo en la figura 1, el soporte 1 comprende una porción central 2 de material laminar extendida de forma plana entre una primera y una segunda superficie de extensión principal cuya distancia delimita el grosor de la porción central 2. La porción central 2 representa la parte del soporte 1 configurada para recibir uno o varios productos P directamente en apoyo.

El soporte comprende también una banda perimetral 6, también de material laminar, que rodea completamente la porción central 2: la banda perimetral 6 está dispuesta como un bucle cerrado alrededor de la porción central 2. Al igual que en el caso de la porción central 2, el grosor de la banda 6 se extiende entre una primera y una segunda superficie de extensión principal cuya distancia delimita el grosor de la banda 6.

En esta primera realización del soporte 1, la banda perimetral 6 se encuentra también en un plano paralelo, en parti cular coincidente con el plano horizontal de la porción central 2: la porción central 2 y la banda perimetral 6 son coplanares para definir un soporte de tipo plano.

La banda perimetral 6 y la porción central 2 están unidas integralmente de manera que las primeras superficies de extensión principales respectivamente de la porción central 2 y de la banda perimetral 6 se extienden sin interrup ción; de idéntica manera, las segundas superficies de extensión principales respectivamente de la porción central 2 y de la banda perimetral 6 se extienden sin interrupción. En la realización ilustrada en la figura 1, el soporte es de tipo plano y tiene un grosor constante. Puesto que está hecho de material laminar, el soporte 1 tiene un grosor conside rablemente menor que la anchura y la longitud del mismo soporte; con respecto al tamaño, el grosor del soporte puede ser inferior a 3 mm, en particular comprendido entre 0,1 y 1,2 mm, aún más particularmente entre 0,2 y 1 mm. La banda perimetral 6 está configurada para recibir en aplicación una película de cierre 10 con el fin de definir, en cooperación con la citada película 10, un compartimento de alojamiento 5 con cierre hermético para uno o más pro ductos P. La banda perimetral 6 define, en cooperación con la citada película 10, una banda de sellado que se ex tiende como un bucle cerrado alrededor de la porción central 2. Más en detalle, la banda perimetral 6 está definida por la porción del soporte 1 destinada a recibir únicamente la película de cierre 10: la banda perimetral y, por tanto, la banda de cierre no reciben el producto P.

El soporte 1 puede tener una forma poligonal, en particular rectangular, para definir una pluralidad de porciones angulares 7. No obstante, también es posible realizar un soporte 1 que tenga una forma diferente, por ejemplo, triangular, hexagonal, cuadrada, circular (sin porciones anguladas), semicircular o elíptica (sin porciones anguladas). El soporte 1 comprende al menos un saliente 3 que emerge de la banda perimetral 6 en el mismo lado del soporte 1 adaptado para recibir el producto P. El saliente 3 se extiende a lo largo de una dirección de extensión principal que es ortogonal con respecto al plano horizontal de la banda perimetral 6. El saliente 3 tiene una porción elevada 3a que emerge con respecto a la banda perimetral 6 y se extiende fuera de la porción central 2. La porción elevada 3a define todo el saliente 3: todo el saliente 3 emerge de la banda perimetral 6. Más detalladamente, el saliente 3 com prende:

una porción de base 3g directamente conectada al soporte 1. La porción de base 3g está definida en la banda perimetral 6, en el lado de la porción central 2;

una pared lateral 3b que se extiende desde la porción de base 3g separándose de la porción central 2. La pared lateral 3b también se extiende fuera de la banda perimetral 6. La pared lateral 3b termina en la parte superior (en el lado opuesto a la porción de base 3g) con un borde libre de contorno cerrado separado ver ticalmente de la banda perimetral 6;

una pared superior 3c colocada para cerrar la pared lateral 3b: la pared superior 3c está conectada y colo cada para cerrar el borde libre de la pared lateral 3b.

La porción elevada 3a está definida esencialmente por la pared superior 3c y por la pared lateral 3b; la extensión en altura del saliente 3, en particular de la porción 3a, está definida por la distancia máxima entre la pared superior 3c y el plano horizontal de la banda perimetral 6. La altura de la porción elevada, en la primera realización del soporte 1, está definida por la distancia máxima presente entre la porción de base 3g y la pared superior 3c.

En las figuras 1 y 2, se ilustra un saliente 3, en particular una porción elevada 3a, que tiene, de acuerdo con una sección ortogonal a la dirección de extensión del mismo saliente 3, una forma semicircular constante a lo largo de toda la extensión vertical del saliente 3; en cualquier caso es posible realizar un saliente 3, en particular una porción elevada 3a, que tenga una forma diferente, por ejemplo troncocónica o de paralelepípedo.

El soporte 1 comprende al menos un pasaje que atraviesa el grosor del mismo soporte 1; el pasaje está definido en la banda perimetral 6 del lado de la porción central 2. El pasaje que atraviesa el grosor del soporte 1 está definido por el saliente 3. Con más detalle, el saliente es también de material laminar y en su interior define el citado pasaje para un flujo de gas. El pasaje definido por el saliente 3, en particular por la porción elevada 3a, comprende un canal pasante 4 que tiene una abertura de acceso 4a que está completamente extendida en una posición separada de la banda perimetral 6 y está configurada para permitir que el gas pase al canal pasante 4 a través del saliente 3: el pasaje del soporte 1, en su primera realización, está definido por lo tanto por el canal pasante 4 y por la abertura respectiva 4a.

Como se puede ver, por ejemplo, en las figuras 1 y 2, la abertura de acceso 4a se extiende sólo en la porción eleva da 3a, es decir, en la porción que emerge de la banda perimetral 6; la abertura de acceso 4a está delimitada por un borde libre de contorno cerrado que está en cualquier punto de la misma verticalmente separado de la banda peri metral 6. Más detalladamente, la abertura de acceso 4a está dispuesta a una distancia mínima de la banda perime tral 6 igual o superior a 1 mm, comprendida en particular entre 1 y 10 mm; la distancia mínima se mide a lo largo de una dirección ortogonal al plano horizontal de la banda perimetral 6. La abertura de acceso 4a está dirigida hacia el lado opuesto con respecto a la porción central 2. En las figuras adjuntas, se ilustra una configuración del saliente 3 en la que sólo está presente una abertura de acceso 4a, dirigida en el lado opuesto a la porción 2; sin embargo, es posible realizar un saliente 3 que comprenda al menos otra abertura de acceso dirigida hacia la porción central 2 (condición no ilustrada en las figuras adjuntas).

En las figuras adjuntas, se ha ilustrado una abertura de acceso 4a, definida en la pared lateral 3b de la porción ele vada 3a y, en particular, en el lado plano del semicírculo dirigido al lado opuesto a la porción central 2; no obstante, es posible prever la abertura de acceso 4a sólo en la pared superior 3c de la porción elevada 3a o al menos una abertura de acceso 4a para las paredes laterales 3b y superior 3c.

El soporte puede comprender una pluralidad de salientes 3; en particular, hay presentes al menos dos salientes 3 opuestos uno al otro con respecto a la porción central 2: la porción central 2 está interpuesta entre los al menos dos salientes 3. En las figuras adjuntas, se ha ilustrado un soporte que comprende cuatro salientes 3. El número de salientes 3 puede variar entre 2 y 6.

Como se puede ver en la figura 1, cada saliente 3 está dispuesto en la banda perimetral 6 interpuesto entre dos porciones angulares 7 directamente adyacentes; cada saliente 3 está dispuesto en una zona de línea media de un lado del citado soporte: cada saliente 3 es equidistante con respecto a dos porciones angulares directamente adya centes.

Como se ha especificado más arriba, el saliente 3 (en particular cada saliente 3) está hecho de material laminar; cada saliente 3 está hecho integralmente con la banda perimetral 6: la porción central 2, la banda perimetral 6 y cada saliente 3 están integralmente unidos y hechos a partir de un único material laminar. El soporte 1 está por lo tanto, completamente hecho de material laminar.

En lo que se refiere a los materiales, el soporte 1 - en la primera realización del mismo - está hecho al menos en parte, opcionalmente en su totalidad, de material plástico, obtenible por medio de un proceso de termoformado como se describirá mejor a continuación. No obstante, es posible realizar un soporte 1 de material plástico combinado con al menos uno de los siguientes materiales: material de papel, aluminio.

1.2 Segunda realización del soporte 1

En una segunda realización que se muestra en la figura 5, el soporte 1 comprende una base 1a hecha de material laminar extendido plano entre una superficie interna y una superficie externa de la extensión principal, cuya distancia delimita el grosor de la base 1a. En las figuras adjuntas, se ilustra una base 1a que tiene forma poligonal, en particu lar rectangular. No obstante, es posible realizar una base 1a que tenga forma rectangular, romboidal, triangular, elíptica, circular, semicircular.

Desde la base 1a emerge una pared lateral 1b que también es de material laminar extendida entre una superficie interna y una superficie externa de la extensión principal cuya distancia delimita el grosor de la pared 1b. La pared lateral 1b se extiende desde la base 1a a partir de un borde perimetral externo de esta última: la base 1a junto con la pared lateral 1b definen un asiento de contenido dispuesto para recibir el producto P. El asiento de contenido del soporte 1 está definido por las superficies internas de la base 1a y de la pared lateral 1b. La pared lateral 1b emerge a lo largo de una dirección transversal al plano de la base 1a para definir un asiento de contenido convexo. Más detalladamente, la pared lateral 1b está inclinada con respecto al plano de la base 1a para definir un ángulo, subho rizontal entre la superficie interna de la base 1a y la superficie interna de la pared lateral 1b, comprendido entre 60° y 89°, en particular comprendido entre 70° y 85°. Sin embargo, es posible hacer que la pared lateral 1b se extienda ortogonalmente con respecto al plano de la base 1a.

Como se ha descrito más arriba, la pared lateral 1b se extiende fuera de la base 1a a partir de un borde perimetral de esta última. La pared lateral 1b se extiende desde la base 1a, siguiendo la forma de esta última. En las figuras adjuntas, se ilustra un soporte 1 en el que la pared lateral 1b define, de acuerdo con una sección transversal a la dirección de extensión de la misma pared 1b, una forma - también rectangular - de acuerdo con la forma del períme tro exterior de la base 1a.

Como se puede ver en la figura 5, la pared lateral 1b está delimitada por un borde libre 1c que es opuesto con res pecto a la base 1a y que define una abertura del soporte 1. El borde 1c representa un margen superior del soporte 1 que delimita la abertura del mismo soporte a través de la cual se hace pasar el producto P - por ejemplo, el producto alimenticio - para ser posicionado en el asiento de contenido del soporte 1 y para ser cubierto después en el momen to del envasado. El borde 1c tiene una forma de acuerdo con la forma del perímetro exterior de la base 1a. En las figuras adjuntas, se ilustra un soporte 1 en el que el perímetro exterior de la base 1a y el borde 1c tienen ambos una forma rectangular; en general, el borde 1c de la pared lateral reproduce la misma forma (forma equivalente y opcio nalmente tamaño) que el perímetro exterior de la base 1a.

La pared lateral 1b comprende una pluralidad de porciones angulares conectadas 7 (figura 5), cada una de ellas definida por un primer y un segundo lado de la pared lateral 1b inmediatamente adyacente. El soporte 1 tiene, de acuerdo con una sección transversal, una pared lateral 1b de forma rectangular con bordes conectados: en la citada configuración, la pared lateral 1b comprende cuatro porciones angulares curvas, es decir, porciones radiales de la pared lateral 1b. El soporte 1 comprende además un reborde terminal 1d que emerge transversalmente de la pared lateral 1b, a partir del borde 1c, separándose del asiento de contenido. El reborde 1d representa una prolongación perimetral del borde 1c situado en la abertura del soporte 1. El reborde 1d se extiende a lo largo de un perfil cerrado alrededor de la abertura del soporte 1 a lo largo de un plano transversal a una superficie de extensión de la pared lateral 1b; en particular, el reborde 1d se extiende a lo largo de un plano de extensión sustancialmente paralelo al plano de extensión de la base 1a.

La base 1a, la pared lateral 1b y el reborde 1d están hechos integralmente, en una sola pieza; como se describirá mejor a continuación, la base 1a, la pared lateral 1b y el reborde 1d se obtienen mediante la deformación de una misma lámina.

El soporte 1 está hecho completamente de material plástico y se obtiene mediante termoformado. En otra realiza ción, el soporte 1 puede estar hecho con al menos uno de los siguientes materiales: plástico, material de papel, aluminio.

Al menos una parte de la base 1a define la porción central 2 que - como se ha descrito para la primera realización del soporte 1 - representa la parte del soporte 1 configurada para recibir uno o más productos P en apoyo directo. Al igual que en la primera realización, el soporte 1 comprende una banda perimetral 6, también de material laminar, que rodea completamente la porción central 2: la banda perimetral 6 rodea la porción central 2 como un bucle cerra do y, por tanto, rodea al menos parcialmente la base 1a.

El reborde terminal 1d define al menos una parte de la banda perimetral 6 que, como se ha especificado más arriba, está configurada para recibir en aplicación la película de cierre 10 con el fin de definir, en cooperación con esta últi ma, un compartimento de alojamiento 5 con cierre hermético para uno o más productos. La banda perimetral 6 defi ne, en cooperación con la película de cierre 10, una banda de sellado extendida como un bucle cerrado alrededor de la porción central 2, en particular alrededor de la base 1a.

La banda perimetral 6 puede estar definida únicamente por el reborde terminal 1d. En una segunda variante de rea lización, la banda perimetral 6 puede estar definida por el reborde terminal 1d, por al menos una parte de la pared lateral 1b y opcionalmente por al menos una parte de la base 1a. Al igual que en la primera realización, el soporte 1 comprende al menos un saliente 3 definido en la banda perimetral 6 y que tiene al menos una porción elevada 3a que emerge con respecto a la banda perimetral 6 y se extiende fuera de la porción central 2. El saliente 3 emerge a partir de la pared lateral 1b y se extiende al menos parcialmente a lo largo de la citada pared lateral 1b y en su ex tremo se proyecta por encima del borde libre 1c: el saliente 3 se coloca junto al reborde 1d en contacto con el borde 1c. En cualquier caso, el saliente 3 emerge en el lado de la porción central 2, en un mismo lado del soporte 1 adap tado para recibir el producto P. El saliente 3 se extiende a lo largo de una dirección de extensión principal que es ortogonal con respecto a un plano horizontal de la banda perimetral 6.

Como se puede ver, por ejemplo, en la figura 5A, el saliente 3 tiene al menos una porción elevada 3a que emerge con respecto a la banda perimetral 6 y se extiende fuera de la porción central 2: la porción elevada 3a del saliente 3 emerge del reborde terminal 1d de acuerdo con una dirección de salida del asiento de contenido del soporte. En las figuras 5 y 5A, se ilustra un saliente 3, en particular una porción elevada 3a, que tiene, de acuerdo con una sección ortogonal a la dirección de extensión del mismo saliente 3, una forma semicircular constante a lo largo de toda la extensión vertical del saliente; no obstante, es posible realizar un saliente 3, en particular una porción elevada 3a, que tenga una forma diferente, por ejemplo, cónica, troncocónica o de paralelepípedo. Como se ve en las figuras 5 y 5A, el saliente 3 comprende:

una porción de base 3g conectada directamente al soporte 1,

una pared lateral 3b que se extiende desde la porción de base 3g separándose de la porción central 2. La pared lateral 3b termina en la parte superior con un borde libre de contorno cerrado separado verticalmente de la banda perimetral 6;

una pared superior 3c dispuesta para cerrar la pared lateral 3b. La pared superior 3c está conectada y dis puesta para cerrar el borde libre de la pared lateral 3b.

La porción elevada 3a está definida esencialmente por la pared superior 3c y por al menos parte de la pared lateral 3b; en realidad, en la citada configuración sólo una parte del saliente emerge de la banda perimetral 6 y por tanto puede definir la porción elevada 3a. En este caso, la extensión en altura de la porción 3a está definida por la distan cia máxima entre la pared superior 3c y el plano horizontal de la banda perimetral 6.

El soporte 1 comprende al menos un pasaje que atraviesa el grosor del mismo soporte 1; el pasaje puede estar definido en el reborde terminal 1d (sobre la banda perimetral 6) o puede emerger de la pared lateral 1b, en particular en contacto con el borde libre 1c.

También para la segunda realización del soporte 1, el pasaje comprende un canal pasante 4 definido por la porción elevada 3a, comprendiendo la porción elevada 3a al menos un canal pasante 4 (figura 5A) que se cruza con el sa liente 3 y que tiene una abertura de acceso 4a que está completamente extendida en una posición separada de la banda perimetral 6 y que está configurada para permitir el paso de gas en el interior del canal pasante a través del saliente 3. El pasaje del soporte 1 está por tanto definido por el canal pasante 4 y por la abertura respectiva 4a.

Como se puede ver, por ejemplo, en las figuras 5 y 5A, la abertura de acceso 4a se extiende sólo en la porción ele vada 3a; la abertura de acceso 4a está delimitada por un borde libre de contorno cerrado que está separado verti calmente en cualquier punto de la misma de la banda perimetral 6. Más detalladamente, la abertura de acceso 4a está dispuesta a una distancia mínima de la banda perimetral 6 igual o superior a 1 mm, en particular comprendida entre 1 y 10 mm; la distancia mínima se mide a lo largo de una dirección ortogonal al plano horizontal de la banda perimetral 6. La abertura de acceso 4a está dirigida en sentido contrario con respecto a la porción central 2. En las figuras adjuntas se ilustra un saliente 3 que tiene sólo una abertura de acceso 4a dirigida en sentido contrario a la porción 2; sin embargo, es posible realizar una porción elevada 3a que comprenda al menos otra abertura de acceso dirigida hacia la porción central 2.

La abertura de acceso 4a está definida en al menos uno de los puntos entre la citada pared lateral y la citada pared de cierre superior. En las figuras adjuntas, se ilustra una configuración del soporte 1 en la que la abertura de acceso 4a sólo está definida en la pared lateral 3b del saliente; no obstante, es posible proporcionar una abertura de acceso 4a sólo en la pared superior o en la pared lateral y en la pared superior.

El canal pasante 4 tiene al menos una abertura de operación 4b opuesta a la abertura de acceso 4a con respecto a la banda perimetral 6 (figura 5A). La abertura de operación 4b se extiende completamente por debajo de la banda perimetral 6 y se define en la pared lateral 1b. En realidad, la abertura de operación 4b representa una boca inferior del canal 4 para el pasaje del flujo de gas que es opuesto a la abertura de acceso 4a que, a su vez, define esencial mente una boca superior para el pasaje del flujo de gas: la abertura de acceso 4a y la abertura de operación 4b representan las aberturas opuestas del canal 4.

El soporte 1 comprende una pluralidad de salientes 3; en particular, están presentes al menos dos salientes 3 opuestos uno al otro con respecto a la porción central 2: la porción central 2 está interpuesta entre los al menos dos salientes 3. En las figuras adjuntas, se ilustra un soporte 1 que comprende cuatro salientes 3. El número de salientes 3 puede estar comprendido entre 2 y 6.

Cada saliente 3 está dispuesto en la banda perimetral 6 interpuesto entre dos porciones angulares 7 directamente adyacentes (figura 5); en particular, cada saliente 3 está dispuesto en una zona de línea media de un lado del citado soporte: cada saliente 3 es equidistante con dos porciones angulares directamente adyacentes.

En lo referente a la estructura, el saliente 3 también está hecho de material laminar; en particular, cada saliente 3 está hecho integralmente con la banda perimetral 6: la porción central 2, la banda perimetral 6 y cada saliente 3 están unidos integralmente y hechos a partir de un único material laminar. Debido a la estructura laminar, el saliente - en particular la superficie interna del saliente 3 - define al menos una parte del canal 4. El soporte 1, por tanto, está hecho enteramente de material laminar: el saliente 3 es integral con el reborde 1d, con la pared lateral 1b y con la base 1a. En cuanto a los materiales, el soporte 1 - en su segunda realización - está hecho al menos en parte, opcio nalmente en su totalidad, de material plástico, obtenible mediante un proceso de termoformado como se describirá mejor a continuación.

1.3 Tercera variante del soporte que no forma parte de la presente invención

En una tercera variante del soporte 1, ilustrada por ejemplo en la figura 12, éste comprende una porción central 2 y una banda perimetral cuya estructura es idéntica a la descrita para el soporte 1 en su primera realización.

Como en las realizaciones precedentes, el soporte 1 comprende al menos un pasaje que atraviesa el grosor del mismo soporte 1; el pasaje está definido en la banda perimetral 6 del lado de la porción central 2. El soporte 1 com prende al menos un saliente 3 que emerge de la banda perimetral 6 en el mismo lado del soporte 1 adaptado para recibir el producto P. El saliente 3 se extiende a lo largo de una dirección de extensión principal que es ortogonal con respecto al plano horizontal de la banda perimetral 6.

El saliente 3 tiene al menos una porción elevada 3a que emerge con respecto a la banda perimetral 6 y se extiende fuera de la porción central 2 (figura 12). El pasaje que atraviesa el grosor del soporte 1 está definido en el saliente 3. A diferencia de las realizaciones que se han descrito más arriba, el pasaje comprende una abertura pasante 40 (figura 12) que atraviesa el grosor de la banda perimetral 6 del soporte 1. La abertura pasante 40 está delimitada por un perímetro cerrado: el saliente 3 rodea al menos parcialmente la citada abertura pasante 40. El saliente 3 emerge de la banda perimetral 6 a partir (directamente) del perímetro cerrado de la abertura pasante 40. La abertura pasante 40 está dispuesta en la banda perimetral 6 y - a diferencia de las realizaciones precedentes del soporte 1 - está esencialmente al mismo nivel que la citada banda 6: la abertura está definida esencialmente a la misma altura que la banda 6.

El saliente 3 también está hecho de material laminar; en particular, cada saliente 3 está hecho integralmente con la banda perimetral 6: la porción central 2, la banda perimetral 6 y cada saliente 3 están unidos integralmente y hechos a partir de un único material laminar. El soporte 1 está entonces completamente hecho de material laminar. El sopor te está hecho al menos en parte, opcionalmente en su totalidad, de al menos uno de los siguientes materiales: mate rial de papel, plástico, aluminio. En particular, el soporte 1 está hecho internamente de material de papel: el saliente 3 es integral con la banda perimetral 6 y la porción central 2 y se obtiene, como se describirá mejor a continuación, debido a una operación de corte y posterior doblado de una porción del material laminar.

El soporte 1 puede comprender una pluralidad de salientes 3; en particular, hay presentes al menos dos salientes 3 opuestos uno al otro con respecto a la porción central 2: la porción central 2 está interpuesta entre los al menos dos salientes 3. En las figuras que se acompañan, se ilustra un soporte que comprende cuatro salientes 3. Por ejemplo, el número de salientes 3 en el soporte 1 está comprendido entre 2 y 6. Como se puede ver por ejemplo en la figura 12, cada saliente 3 está dispuesto en la banda perimetral 6 interpuesto entre dos porciones angulares 7 directamen te adyacentes; en particular, cada saliente 3 está dispuesto en una zona de línea media de un lado del citado sopor te: cada saliente 3 es equidistante de dos porciones angulares directamente adyacentes. Cada saliente 3 (en parti cular la porción elevada) comprende al menos una lengüeta que forma parte del material laminar que constituye el soporte 1. El saliente 3 comprende una pluralidad de lengüetas angularmente equidistantes unas de las otras alre dedor de la abertura pasante 40. Cada lengüeta emerge en el lado de la abertura pasante 40 a lo largo de una direc ción transversal a un plano horizontal de la banda perimetral 6; las lengüetas están todas separadas unas de las otras al menos en una porción superior de tal manera que la abertura pasante 40 no está obstruida. Por ejemplo, cada saliente 3 - en particular cada lengüeta - está hecho integralmente con la banda perimetral 6 y la porción cen tral 2.

2. Proceso para fabricar el soporte 1

También forma parte del objeto de la presente invención un proceso para fabricar un soporte de acuerdo con cual quiera de las reivindicaciones adjuntas y / o de acuerdo con la descripción que se ha expuesto más arriba. El proce so descrito en la presente memoria descriptiva y a continuación puede utilizar el aparato 200 que se describe poste riormente. Se debe observar que, de acuerdo con otro aspecto de la invención, los diversos pasos del proceso des critos a continuación pueden llevarse a cabo bajo el control de una unidad de control 209 que actúa sobre los actuadores y / o motores y / o bombas y / o válvulas adecuados con el fin de obtener las diversas etapas descritas.

El proceso proporciona la disposición de un material laminar de acuerdo con una configuración plana para definir un producto semiacabado plano. El material laminar es suministrado por una estación de suministro 201: el material laminar (producto semiacabado) puede estar definido por porciones de un soporte de base continuo o por elementos discretos respectivos.

Para fabricar el soporte 1 de acuerdo con las realizaciones primera y segunda que se han descrito más arriba, el procedimiento proporciona una etapa de deformación del material laminar con el fin de definir al menos la porción elevada 3a del saliente 3 en la misma. La etapa de deformación permite en realidad definir el soporte 1 que tiene la porción central 2, la banda 6 y el al menos un saliente 3. La etapa de deformación comprende, en detalle, un proce so de termoformado del material laminar que, en este caso específico, está hecho, al menos en parte, de material plástico.

Con el fin de realizar el soporte 1 de acuerdo con la segunda realización, la etapa de deformación del material lami nar (termoformado) - además de definir el al menos un saliente 3 - define la base 1a, la pared lateral 1b y el reborde terminal 1c del soporte 1.

Todavía en consideración del proceso para hacer el soporte de acuerdo con las realizaciones primera y segunda que se han descrito más arriba, el proceso comprende una etapa de hacer el canal pasante 4 que tiene la abertura de acceso 4a en la porción elevada 3a. En realidad, el (los) saliente / salientes se realiza(n) durante la etapa de deformación del material laminar (termoformado) y a continuación se obtiene el canal pasante 4. Con más detalle, por medio de la etapa de termoformado del material laminar (soporte continuo o elementos discretos), el saliente 3 se obtiene con la formación del canal 4, sin la abertura de acceso 4a. La citada abertura de acceso 4a puede obte nerse después de la etapa de termoformado mediante la perforación de la porción elevada 3a.

Con el fin de fabricar el soporte de acuerdo únicamente con la tercera realización que se ha descrito más arriba, el procedimiento proporciona una etapa de entalladura del material laminar plano (soporte plano continuo o elementos discretos) para definir en el mismo al menos una lengüeta coplanaria con la banda perimetral 6; posteriormente, el procedimiento proporciona el doblado de la citada lengüeta para definir la porción elevada 3a del saliente 3. Para realizar el soporte 1 en la tercera realización del mismo, el material de la lámina puede estar hecho de al menos uno de los siguientes materiales: plástico, material de papel, aluminio.

En la figura 18, se ilustra un proceso que proporciona el suministro de un soporte continuo 301 (producto semiaca bado) de material laminar desde una estación de suministro 201, que comprende una bobina de material laminar. El proceso proporciona el desenrollado de la citada bobina de manera que el soporte plano 301 pueda ser suministrado en una estación de procesamiento de material laminar 213. Por ejemplo, la estación de procesamiento puede com prender una estación de termoformado para la fabricación del soporte 1 de acuerdo con una primera y una segunda realización. Alternativamente, la estación de procesamiento puede comprender una estación para cortar y / o perfo rar (condición no ilustrada en las figuras adjuntas) el material laminar para la formación del soporte 1 de acuerdo con la tercera realización. Se observa que la estación de procesamiento 213 para la formación del soporte 1 de acuerdo con la tercera realización sólo puede realizar una etapa de corte y / o incisión del material laminar en la banda perimetral 6a para definir una o más lengüetas planas: la etapa de doblar la citada lengüeta para definir el saliente 3 puede llevarse a cabo después, por ejemplo directamente dentro de una estación de envasado 203 que se describi rá mejor a continuación.

En la figura 18, se ilustrará un proceso para suministrar un soporte continuo 301 por medio de la estación 201. Por supuesto, es posible fabricar y suministrar elementos de material laminar discretos a la estación de procesamiento 213.

3. Paquete 100

También forma parte del objeto de la presente invención un envase 100 para contener al menos un producto P, por ejemplo de tipo alimentario. En las figuras adjuntas, se ha ilustrado una condición en la que el envase 1 contiene uno y sólo un producto P (véanse, por ejemplo, las figuras 4, 8, 11); no obstante, es posible disponer una pluralidad de productos P, por ejemplo de tipo alimentario, sobre el soporte.

3.1 Primera realización del envase 100

En una primera realización, el envase 100 comprende un soporte de acuerdo con la primera realización que se ha descrito más arriba. El envase 100 comprende además al menos un producto P, dispuesto en la porción central 2 del soporte 1. Como se puede apreciar en las figuras adjuntas, el envase 100 comprende también al menos una película de cierre 10 de material plástico - aplicada con al menos una porción de la banda perimetral 6 y configurada para definir, en cooperación con el soporte 1 - un compartimento de alojamiento hermético 5 para el producto P (figura 4). La película de cierre 10 se aplica de forma estanca a la banda perimetral 6 del soporte 1 de manera que el compar timento de alojamiento 5 en el que se aloja el citado producto P puede ser estanco a los fluidos. Como se aprecia en la figura 4, cada saliente 3 recibe la citada película de cierre 10 apoyándose contra ella, elevando localmente la citada lámina al menos con respecto a la banda perimetral 6: la película de cierre 10 ocluye - opcionalmente cierra herméticamente - la abertura de acceso 4a de cada saliente 3.

En su primera realización, el envase 100 es un envase al vacío, es decir, con una presión en el interior del compar timento de alojamiento 5 considerablemente inferior a la presión atmosférica (T=20°C, a nivel del mar): en esta con figuración, la película de cierre forma una piel de plástico en contacto con el producto P y el soporte 1.

Incluso si en las figuras adjuntas se ilustra una configuración de vacío del envase 100, es posible hacer un envase de atmósfera modificada en el que la película de cierre se aplica a la banda perimetral 6 y se coloca para cerrar las aberturas de acceso 4a, de manera que el producto P es encerrado herméticamente dentro del envase 100; en la citada configuración, no obstante, hay presente una atmósfera modificada dentro del envase y la película 10 no define una piel completamente alrededor del producto P.

El soporte 1 representa el elemento de soporte del envase 100 adaptado para soportar el producto P mientras que la película 10 representa esencialmente el elemento de cierre del mismo envase.

3.2 Segunda realización del envase 100

En una segunda realización, el envase 100 comprende un soporte 1 de acuerdo con la segunda realización que se ha descrito más arriba. El envase 100 comprende también al menos un producto P alojado en al menos una parte de la base 1a dentro del asiento de contenido definido por el soporte 1.

El envase 100 comprende además una película de cierre 10 de material plástico acoplada a la banda perimetral 6 y configurada para definir - en cooperación con el soporte 1 - un compartimento de alojamiento 5 para el producto P (figura 11A). La película de cierre 10 se aplica a la banda perimetral 6 del soporte 1 de manera que el compartimento 5 en el que se aloja el citado producto P puede ser estanco. La película de cierre 10 ocluye - opcionalmente cierra herméticamente - la abertura de acceso 4a de los salientes 3 (figura 11A).

En una primera configuración del envase que se ilustra en las figuras 8 y 8A, la película de cierre 10 está firmemente aplicada al reborde perimetral 1d y, al menos en parte, a la pared lateral 1b del soporte 1 que, por tanto, definen la banda perimetral 6 (opcionalmente, la banda perimetral 6 puede estar definida, como se ilustra en la figura 8A, por el reborde terminal 1d, por la pared lateral 1b y por al menos una parte de la base 1a). En este caso (figura 8 y 8A), el envase 100 es un envase al vacío, es decir, en el que existe una presión en el interior del compartimento de aloja miento 5 que es considerablemente inferior a la presión atmosférica (T=20°C, a nivel del mar): en esta configuración, la película de cierre 10 forma una piel de plástico en contacto, al menos parcialmente, con el producto P y con el soporte 1.

En una segunda configuración del envase que se ilustra en las figuras 11 y 11A, la película de cierre 10 está firme mente aplicada al reborde perimetral 1d y a cada saliente 3 (que define la banda perimetral 6) de manera que ocluye la abertura de acceso 4a del soporte 1: la película 10 no entra en contacto con la pared lateral 1b y la base 1a del soporte 1. En este caso, el envase 100 puede estar cerrado herméticamente y puede haber una atmósfera modifica da dentro del compartimento de alojamiento 5: la película de cierre se aplica a la banda perimetral y se separa de la base 1a del soporte 1.

La película de cierre 10 se aplica al soporte 1 para ocluir todas las aberturas pasantes 4a del soporte con el fin de cerrar herméticamente el producto entre el soporte 1 y la película 10. También en la segunda realización del envase, el soporte 1 representa el elemento de soporte del envase 100 adaptado para soportar el producto P mientras que la película 10 representa esencialmente el elemento de cierre del envase 100.

3.3 Tercera realización de un envase que no forma parte de la presente invención

En una tercera realización, el envase 100 comprende un soporte 1 de acuerdo con la tercera realización que se ha descrito más arriba. El envase 100 comprende además un producto P dispuesto en la porción central 2 del soporte 1. El envase 100 comprende además una película de cierre 10 de material plástico aplicada a la banda perimetral 6 y configurada para definir - en cooperación con el soporte 1 - un compartimento de alojamiento para el producto P (figura 15). La película de cierre 10 se aplica a la banda perimetral 6 del soporte 1 de manera que el compartimento de alojamiento dentro del cual se aloja el citado producto P puede ser estanco. Cada saliente 3 está dispuesto en el pasaje 4 que atraviesa el citado soporte 1 y recibe la citada película de cierre 10 en apoyo, elevando localmente la lámina 10 al menos con respecto a la banda perimetral 6 (figura 15): la película de cierre 10 ocluye - opcionalmente cierra herméticamente - la abertura pasante 40 del soporte 1.

El envase 100 es un envase al vacío, es decir, en el que existe una presión en el interior del compartimento de alo jamiento 5 considerablemente inferior a la presión atmosférica (T=20°C, a nivel del mar): en esta configuración, la película de cierre forma una piel de plástico en contacto, al menos parcialmente, con el producto P y el soporte 1. Aunque en las figuras adjuntas se ilustra una configuración del envase 100 de tipo de vacío, es posible realizar un envase de atmósfera modificada en el que la película de cierre se aplica al menos a una parte de la banda perimetral 6 y se coloca para cerrar las aberturas pasantes 40 de manera que el producto P quede herméticamente cerrado dentro del envase 100; en la citada configuración, una atmósfera modificada está sin embargo presente dentro del envase y la película 10 no define una piel todo alrededor del producto P.

En realidad, el soporte 1 representa el elemento de soporte del envase adaptado para soportar el producto P mien tras que la película 10 representa esencialmente el elemento de cierre del envase.

4. Proceso de fabricación del envase 100

También forma parte del objeto de la presente invención un proceso para fabricar un envase 100 de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones adjuntas y / o de acuerdo con la descripción expuesta más arriba. El proceso que se describe en la presente memoria descriptiva y a continuación puede utilizar el aparato 200 que se describe poste riormente. Las diversas etapas del proceso que se describen en la presente memoria descriptiva y a continuación se pueden llevar a cabo bajo el control de una unidad de control 209 que actúa sobre los actuadores y / o motores y / o bombas y / o válvulas adecuados para realizar las diversas etapas que se han descrito y, por un lado, provoca los movimientos de las diversas partes móviles y, por otro lado, controla la aspiración y / o la inyección de gas en una cámara de envasado dentro de la cual está formado el envase 100, al menos parcialmente.

El procedimiento proporciona el movimiento de un número preestablecido de soportes 1 desde una estación de suministro 201 hacia una estación de envasado 203 a lo largo de una trayectoria de avance A, como se puede ver, por ejemplo, en las figuras 16 -19. Cada soporte 1 puede estar definido por un elemento discreto respectivo (figuras 16, 17 y 19); el número predeterminado de soportes también puede estar definido por un soporte continuo. Los so portes 1 se obtienen mediante el procedimiento que se ha descrito más arriba.

La etapa de desplazamiento de los soportes 1 puede realizarse en línea con la etapa de desplazamiento tal como se ilustra, por ejemplo, en la figura 18; en la figura 18, se ilustra específicamente una etapa para hacer soportes de elementos discretos que se desplazan desde la estación de suministro 201 hacia una estación de envasado 203. Sin embargo, es posible hacer los soportes 1 como un soporte continuo: el soporte continuo se cortará entonces para formar los soportes individuales antes de que cada soporte entre en la estación de envasado o directamente dentro de esta última estación.

Alternativamente, los soportes 1 pueden estar hechos no en línea y almacenarse ya formados como elementos dis cretos en la estación de suministro 1. En este caso, la estación de suministro 201 puede comprender, por ejemplo, uno o más compartimentos de almacenamiento para una pluralidad de elementos discretos (pluralidad de soportes individuales 1) como se ilustra, por ejemplo, en la figura 19.

El movimiento del soporte 1 puede ser realizado por medio de un transportador 204 que tiene una sección operativa extendida en la estación de envasado 203. En una realización no limitante de la invención, el transportador 204 comprende una cinta transportadora; alternativamente, el transportador 204 puede comprender al menos uno de entre: una o más cadenas de arrastre, una o más cintas de arrastre, rodillos de transporte o tambores. El transporta dor 204 conecta en línea la estación de suministro 201 y la estación de envasado 203 de manera que la etapa de formación, disposición y desplazamiento de los soportes se produce en línea con la etapa de envasado que se des cribe a continuación.

En las figuras adjuntas 16, 17 y 19, se ilustran esquemáticamente configuraciones del proceso en las que los sopor tes 1 (en las figuras, sólo se ilustran los elementos discretos) están preformados aguas arriba del transportador 204, es decir en las que la porción central 2 y la banda perimetral 6 están definidas aguas arriba del transportador 204; en la figura 18, se ilustra una variante de realización en la que el soporte 1 se forma, en cambio, en línea con la etapa de envasado que tiene lugar en la estación 203; en la citada configuración, se realiza el movimiento de un material laminar plano 301, que está termoformado o, alternativamente, se somete a una etapa de entalladura y deformación para la definición de los salientes 3 y los pasajes respectivos.

El procedimiento proporciona también una etapa de posicionamiento de al menos un producto P situado en la por ción central 2 de cada soporte 1, por ejemplo por medio de una estación de suministro 214. El producto P se posiciona en la porción central 2 antes de que el mismo se inserte en la estación de envasado 203; por ejemplo, el posi cionamiento del producto P puede ocurrir entre la estación de suministro 201 y la estación de envasado 203. Como se describirá mejor en la presente memoria descriptiva y a continuación, la estación de envasado comprende una herramienta superior 207 y una herramienta inferior 208 relativamente móviles entre una posición de separación, durante la cual es posible insertar al menos un soporte 1 con el producto respectivo P y una película de cierre 10 en la estación 203, y una posición de cierre en la que las herramientas superior e inferior definen una cámara 217 den tro de la cual se alojan al menos un soporte 1 con el producto respectivo y al menos una porción de la película de cierre 10.

El soporte 1 y el producto relativo P se desplazan a lo largo de una dirección de avance A y se introducen en la es tación de envasado 203 durante la posición de separación de la herramienta 207 y 208. El movimiento de los sopor tes 1 y de los productos relativos P puede proporcionar un primer movimiento de estos últimos hacia una posición de carga situada en el exterior de la estación de envasado 203 y un segundo movimiento de los citados soportes 1 y productos relativos P desde la posición de carga hacia el interior de la estación de envasado 203. El primer movi miento es realizado por el transportador 204 mientras que el segundo movimiento puede ser realizado por una es tructura de guía 211 extendida longitudinalmente a lo largo de la dirección de avance A para una longitud mayor que la extensión, a lo largo de la misma dirección de avance A, de la estación de envasado 203.

El proceso comprende también una etapa de desplazamiento de al menos una película de cierre 10 desde una esta ción de suministro respectiva 202 hacia la estación de envasado 203: cada película de cierre 10 está definida por una porción respectiva de un soporte de cierre continuo 302 - como se esquematiza por ejemplo en las figuras 16 a 18 - o está definida por un elemento discreto respectivo, como se esquematiza por ejemplo en la figura 19.

La película de cierre 10 está alineada con cada soporte 1 dentro de la estación de envasado 203 durante la posición separada de las herramientas superior e inferior de manera que el al menos un producto P se dispone entre el so porte 1 y la película 10 (véanse, por ejemplo, las figuras 2, 6 y 9). La etapa de alineación de la película 10 con el soporte respectivo 1 proporciona las sub etapas de:

retener la película de cierre 10 por encima del soporte 1. En particular, la película de cierre 10 está blo queada sobre la herramienta superior 207;

calentar la película de cierre retenida sobre la herramienta superior;

aplicar al menos un soporte 1 dentro de un asiento de la herramienta inferior 208.

Tras la etapa de alineación, el proceso comprende la fijación hermética de la película de cierre 10 al soporte 1 de manera que se defina el compartimento de alojamiento con cierre hermético que contiene el producto P. En particu lar, la etapa de acoplamiento de la película de cierre 10 con el soporte 1 comprende el cierre de la estación de enva sado 203, en particular el pasaje de las herramientas superior 207 e inferior 208 de la posición espaciada a la posi ción de cierre, y el acoplamiento en caliente de al menos una porción de la película de cierre 10 al soporte 1 para definir un cierre hermético del producto P dentro del compartimento de alojamiento.

En detalle, la etapa de fijación de la película de cierre 10 de material plástico proporciona la soldadura de la citada película 10 al menos a la banda perimetral 6 del soporte 1 y el cierre del pasaje (por ejemplo, las aberturas de acce so 4a para el soporte de acuerdo con la primera y segunda realización o la abertura pasante 40 para el soporte de acuerdo con la tercera realización). En particular, con el fin de producir el envase 100 en la primera y tercera realiza ción, la película de cierre 10 se suelda a la banda perimetral en la que están presentes los salientes con los pasajes relativos; la lámina 10 se coloca por encima de la banda perimetral 6 del soporte 1 para cubrir y cerrar hermética mente los pasajes, en particular las aberturas de acceso 4a (envase de acuerdo con la primera realización) y las aberturas pasantes 40 (envase de acuerdo con la tercera realización). Con el fin de realizar el envase 100 de acuer do con la primera y con la tercera realización que se han descrito más arriba, el proceso puede comprender también una etapa de extracción de gas presente entre la película de cierre 10 y el soporte respectivo 1 para conseguir un envase al vacío, en el que la película 10 se adhiere ajustadamente al producto P a envasar. Alternativamente, para realizar el envase de acuerdo con la primera y con la tercera realización que se han descrito más arriba, el proceso puede comprender también una etapa de extracción de gas presente entre la película de cierre 10 y el soporte res pectivo 1 a través de un pasaje del soporte y una introducción simultánea de un gas a través de otro pasaje del so porte 1 para definir un envase de atmósfera modificada 100.

Para producir el envase 100 de acuerdo con la segunda realización, el procedimiento puede proporcionar una etapa de extracción del aire presente entre la película de cierre 10 y el soporte respectivo 1 y una introducción simultánea de un gas a través de la abertura de acceso 4a para definir un envase de atmósfera modificada. La etapa de intro ducción y extracción de gas del compartimento de alojamiento definido entre el soporte y la película de cierre se produce debido a la definición, en la estación de envasado, de una cámara 217 en la que se aloja el citado soporte 1 que lleva el producto y la citada película de cierre; la citada cámara 217 está en comunicación de fluido con un sis tema de aspiración de gas 205 y / o con un sistema de introducción de gas por medio de uno o más pasajes (a tra vés de la abertura 40 o de la abertura de acceso 4a) del soporte 1.

Se observa que debido a la presencia de los pasajes (a través del pasaje 40 o de la abertura de acceso 4a) la etapa de extracción y / o introducción de gas en la cámara 217 de la estación de envasado 203 puede comenzar antes de que se complete la aplicación de la película de cierre 10 con el soporte 1 y continúa incluso después de sellar la citada película de cierre 10 a la banda perimetral 6 del soporte.

Tras la fijación de la película de cierre 10 al soporte 1 y después de las etapas de extracción y / o introducción de gas en el envase, el procedimiento puede proporcionar una etapa de corte de la película de cierre 1 si la citada lámi na forma parte de un soporte continuo 302 como se ilustra, por ejemplo, en las figuras 16 -18; de manera similar, si el soporte forma parte de un soporte continuo 301, el procedimiento puede proporcionar una etapa de corte de este último con el fin de definir envases discretos 100.

El procedimiento proporciona también una etapa de extracción de los envases 100 de la estación de envasado 203. La citada etapa se produce tras el pasaje de la estación de envasado desde la posición de cierre a la posición sepa rada; el movimiento de los envases siempre puede ser realizado por la estructura de guía 211. La estructura de guía 211 puede estar configurada, de hecho, para realizar simultáneamente la introducción de uno o más soportes para el envasado dentro de la estación 203 y la extracción simultánea de los envases terminados 100 de la misma estación 203. La etapa de corte de los soportes continuos 301 y / o 302 para la definición de los envases discretos 100 puede producirse en la estación de envasado 203 - por lo tanto, antes de la extracción de los envases 100 de la misma estación 203 - o puede producirse después de la etapa de extracción fuera de la estación de envasado 203.

5. Aparato para fabricar el citado envase

También se describe un aparato de envasado 200 para fabricar un envase 100 de acuerdo con una o más de las reivindicaciones adjuntas y / o de acuerdo con la descripción detallada anterior. El aparato 200, como se ilustra por ejemplo esquemáticamente en las figuras 16 - 19, comprende una pluralidad de estaciones operativas dispuestas una tras otra para definir una línea de producción, cada una de las citadas estaciones operativas está configurada para llevar a cabo una operación predeterminada sobre un producto semiacabado de manera que se obtenga el envase 100 a la salida de la línea.

El aparato 200 comprende una estación de suministro 201 configurada para suministrar soportes 1 en forma de elementos discretos y disponerlos a lo largo de la línea de producción; en particular, la estación de suministro de soportes 201 puede comprender una estación para almacenar y dispensar una pluralidad de soportes discretos 1 (figura 19). Alternativamente, la estación de suministro 201 puede comprender una estación para desenrollar un soporte continuo 301 de material laminar; en particular, la estación de suministro 201 puede proporcionar un soporte continuo 301 de material laminar enrollado en una bobina movible por rotación, en particular la citada bobina puede ser: a) movida por medio de un motor eléctrico, b) frenada, c) libre para rotar. El soporte continuo 301 puede ser proporcionado entonces a una estación de procesamiento 213 adaptada para definir, desde del citado soporte 301, un número predeterminado de soportes 1 en forma de elementos discretos o en forma de elemento continuo. La estación de transformación puede comprender, por ejemplo, una estación de termoformado para realizar un soporte 1 de acuerdo con la primera y segunda realización del soporte o una estación de corte y / o de incisión y / o de punzonado para realizar un soporte de acuerdo con la tercera realización. El movimiento de los soportes 1 está asegu rado por la presencia del transportador 204 que, como se ha especificado más arriba, comprende una cinta transpor tadora movida por medio de uno o más motores eléctricos y configurada para soportar el soporte 1. El transportador está situado en línea con la estación de suministro 201 y está configurado para mover un número predeterminado de soportes 1 - en forma de elementos discretos y / o en forma de soporte continuo - desde la estación de suministro 201 hasta una posición de carga inmediatamente antes de la estación de envasado 203. El aparato 200 comprende una estructura de guía 211 que está configurada para mover uno o más soportes 1 - en forma de elementos discre tos y / o en forma de soporte continuo - desde la posición de carga hasta el interior de la estación de envasado 203. Por ejemplo, la estructura de guía 211 puede comprender un sistema adaptado para bloquear lateralmente los so portes y moverlos dentro de la estación de envasado; el movimiento del sistema de guía puede producirse por medio de uno o más motores eléctricos controlados por la unidad de control 209. Como se ha descrito más arriba, antes de que los soportes lleguen a la estación de envasado 203, se proporciona el posicionamiento en la misma de uno o más productos P; por ejemplo, el aparato 200 puede comprender, aguas abajo de la estación de suministro 201, una estación 214 de suministro de productos P que está configurada para posicionar uno o más productos P sobre la porción central 2 de cada soporte 1. En particular, también la estación de suministro 214 está conectada y controla da por la unidad de control 209 de manera que la estación de suministro puede dispensar al menos un producto P en función de la posición del soporte 1 en el transportador 204.

El aparato 200 comprende también una estación de suministro 202 de la película de cierre 10. La estación de sumi nistro 202 está configurada para suministrar la película de cierre 10 y disponerla en el soporte 1. En las figuras 16 -18, se muestra una configuración de la estación de suministro 203 adaptada para desenrollar el soporte de cierre continuo 302 desde una bobina móvil por rotación, en particular la citada bobina puede ser: a) movida por medio de un motor eléctrico, b) frenada, c) libre para rotar. Como se muestra en la figura 19, el aparato 200 puede comprender una estación de precorte del soporte 302 adaptada para definir películas de cierre discretas 10 desde el citado so porte continuo.

Aguas abajo de la estación de suministro 202 con respecto a la trayectoria de avance A, el aparato 200 comprende una estación de envasado 203 (figuras 16 -19) configurada para recibir el soporte 1 en el que se alojan uno o varios productos P y al menos la película de cierre 10. La estación de envasado 203 está configurada para aplicar de forma fluida la película de cierre 10, en particular al menos una porción de la película 10, al soporte 1 (soporte tanto en forma de elemento discreto como en forma de soporte continuo). Más detalladamente, la estación de envasado 203 comprende una herramienta superior 207 y una herramienta inferior 208: la herramienta superior 207 está configura da para recibir la película de cierre 10 y fijarla herméticamente en el soporte 1 que se apoya en la herramienta infe rior, como se ilustra por ejemplo en las figuras 2, 6, 9 y 13. Como se puede ver, la herramienta superior 207 com prende un elemento de tope 33 configurado para bloquear firmemente la película 10 - o el soporte continuo 302 - en una superficie de soporte 207a de la herramienta superior orientada hacia la herramienta inferior 208. Como se pue de ver, por ejemplo, en las figuras 2, 6, 9 y 13, la herramienta superior comprende un sistema de aspiración que tiene una serie de orificios pasantes 207c configurados para comunicar fluidamente un dispositivo de aspiración de gas 205a (por ejemplo, una bomba de vacío) con una superficie interna 207b de la herramienta superior 207 coloca da dentro de la citada superficie de soporte 207a. En realidad, el elemento de tope 33 está configurado para blo quear la película 10 - o el soporte continuo 302 - entre la superficie de empuje 207a y el elemento de tope 33 de tal manera que la película puede definir, cooperativamente con la superficie interna 207b, una cámara cerrada 217; entonces, el dispositivo de aspiración 205a está configurado para extraer aire de la cámara cerrada 217 con el fin de disponer la película de cierre 10 en contacto con la superficie interna de la herramienta superior 207 y a continuación ejecutar la etapa de retención que se ha descrito más arriba para el proceso. La herramienta superior 207, como se ilustra esquemáticamente en la figura 22, puede comprender un calentador 212 configurado para precalentar la película de cierre 10 en contacto con la superficie interna 207b. El calentador también se emplea para calentar la película de cierre 10 con el fin de permitir la soldadura de esta última sobre el soporte 1.

Como se puede ver, por ejemplo, en las figuras 2, 3, 6, 7, 9, 10 y 13, la herramienta inferior 208 comprende al me nos un cuerpo de soporte externo que define un asiento dentro del cual se aplica un bloque 208a, configurado para recibir directamente y soportar correctamente al menos un soporte 1. Como se puede ver en las figuras adjuntas, el bloque 208a presenta unos salientes, cada uno de los cuales está configurado para ser insertado y soportar los respectivos salientes 3 del soporte. Por ejemplo, como se puede ver en las figuras 2, 3, 6 y 7, el bloque 208a de la herramienta inferior 208 comprende proyecciones respectivas configuradas para ser insertadas dentro del canal pasante 4 del soporte 1 con el fin de sostener y apoyar la proyección 3 del soporte 1. Como se describirá mejor a continuación, los salientes del bloque 208a también están configurados para definir boquillas para la introducción y / o extracción de gas de la cámara 217 de la estación de envasado y, en particular, para la introducción y / o extrac ción de gas del envase 100.

En la variante de realización descrita en las figuras 13 y 14, el bloque 208a comprende boquillas móviles 208c confi guradas para ser insertadas dentro de la abertura pasante 40 del soporte 1; en la citada configuración, las boquillas móviles 208c también pueden ser empleadas para levantar las lengüetas del soporte plano 1 con el fin de definir los salientes 3 del soporte como se ilustra en la figura 12.

Las herramientas superior e inferior 207, 208 son movibles una con respecto a la otra entre al menos una posición separada (véanse, por ejemplo, las figuras 2, 6, 9 y 13), en la que la herramienta inferior y la herramienta superior permiten introducir el soporte y la película 10 en la estación de envasado 203, y al menos una posición cercana o de cierre (figuras 3, 7, 10 y 14), en la que la herramienta inferior y la superior 207, 208 definen una cámara estanca.

La estación de envasado 203, el transportador 204, la estructura de guía 211, la estación de suministro de los sopor tes 201 y de la película de cierre 10 están conectados y controlados por la unidad de control 209. Más detalladamen te, la unidad de control 209 está configurada para sincronizar el movimiento del transportador 204 con el movimiento (accionamiento) de la estructura de guía de manera que la citada estructura 211 pueda agarrar los soportes en la posición de carga para transportarlos a la estación de envasado 203; simultáneamente, la unidad de control 209 está configurada para controlar las posiciones de separación y de cierre de la estación de envasado 203 y sincronizar, en función de estas últimas, el movimiento de la estación de suministro de la película 202 y el movimiento de la estruc tura de guía 211 con el fin de permitir la inserción correcta de la película de cierre 10 - o del soporte continuo - y de los soportes 1 en la estación de envasado 203.

Como se muestra por ejemplo en las figuras 21 y 23, el aparato 200 puede comprender un sistema de transporte 215 asociado con la herramienta superior 207 que está configurado para mover el soporte continuo 302 dentro de la estación de envasado 203. El sistema de transporte 215 puede comprender ventajosamente una guía de bucle ce rrado 215a sobre la que se desliza al menos una pinza móvil 215b (en las figuras adjuntas se ilustra una configura ción del aparato en la que están presentes dos pinzas móviles 215b) configurada para agarrar el soporte continuo 302 en una entrada de la herramienta superior y moverlo por debajo de esta última en alineación con uno o más soportes 1 alojados en la herramienta inferior 208. El sistema de transporte 215, como se puede ver, comprende ventajosamente una pinza fija situada en la entrada de la herramienta superior 207, que está configurada para per mitir el agarre y el bloqueo del soporte continuo 302 tras el corte del mismo después de la etapa de envasado.

La estación de envasado 203 puede prever un sistema de aspiración 205 configurado para eliminar el aire del inte rior de la propia estación de envasado 203, con el fin de definir una presión inferior a la presión atmosférica. El sis tema de aspiración 205 está asociado a unos canales definidos dentro de la herramienta inferior 208 que están en comunicación de fluido con los pasajes (aberturas de acceso 4a o aberturas de pasaje 40) del soporte 1. En particu lar, el sistema de aspiración 205 de la estación de envasado 203 está configurado para llevar a cabo la etapa de eliminación de aire del compartimento de alojamiento al menos cuando la película de cierre 10 está unida de forma estanca a los fluidos al soporte 1. Opcionalmente, la estación de envasado 203 puede prever un sistema de soplado 206 configurado para realizar la etapa que se ha descrito de introducción de gas para el proceso de envasado: el gas se introduce dentro de la estación de envasado 203 de manera que se obtenga un envase de atmósfera modifi cada.

En detalle, los pasajes para la introducción y / o extracción de gas en / desde la estación de envasado están defini dos en el bloque 208a de la herramienta inferior 208; en particular, la herramienta inferior 208 comprende uno o más canales 208b de tipo pasante que se extienden a través del bloque 208a y terminan en un lado dentro de los salien tes del citado bloque 208a. En realidad, los canales 208b están configurados para comunicar fluidamente el sistema de aspiración 205 y / o el sistema de soplado 206 con el pasaje (por ejemplo, las aberturas de acceso 4a o las aber turas pasantes 40) de los soportes 1. En la realización ilustrada en las figuras 13 y 14, los canales 208b se extienden dentro de las boquillas 208c de manera que a través de estas últimas es posible realizar la etapa de extracción y / o introducción de gas a través de la cámara 217 y en particular a través del envase 100. A continuación de la estación de envasado 203, el aparato 200 puede proporcionar una estación de corte de los envases 100 si los mismos se obtienen mediante un soporte en forma continua y / o mediante una película de cierre 10 en forma de soporte conti nuo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Soporte (1) para al menos un producto (P), por ejemplo un producto de tipo alimentario, comprendiendo el cita do soporte (1) :

- al menos una porción central (2) configurada para recibir uno o varios productos (P);

- al menos una banda perimetral (6) que rodea completamente la porción central (2);

- al menos un saliente (3) definido en la banda perimetral (6) y que presenta al menos una porción ele vada (3a), en la que la citada porción elevada emerge de la banda perimetral (6) y se separa de la cita da porción central (2),

caracterizado porque la porción elevada (3a) comprende al menos un canal pasante (4) que atraviesa el saliente (3) y tiene una abertura de acceso (4a) que se extiende completamente en una posición distancia da de la banda perimetral (6), estando configurada la citada abertura de acceso (4a) para permitir el paso de un gas al canal pasante (4) a través del saliente (3).

2. Soporte de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la abertura de acceso (4a) está delimitada por un borde libre de contorno cerrado, que en cualquier punto del mismo está distanciado verticalmente de la banda perimetral (6).

3. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (3) comprende:

- una porción de base (3g) directamente conectada al soporte (1),

- una pared lateral (3b) que se extiende desde la porción de base separándose de la porción central (2), - una pared superior (3c) colocada para cerrar la pared lateral (3b),

en la que la porción elevada (3a) está definida por la pared superior (3c) y por al menos una parte de la pa red lateral (3b) del saliente, estando definida la abertura de acceso (4a) en al menos una de entre la citada pared lateral y la citada pared superior de cierre, opcionalmente la abertura de acceso (4a) está definida só lo en la pared lateral (3b) o en la pared superior (3c).

4. Soporte de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que la pared lateral (3b) termina en la parte superior con un borde libre de contorno cerrado distanciado verticalmente de la banda perimetral (6), estando la pared supe rior (3c) conectada y colocada para cerrar el borde libre de la pared lateral (3b).

5. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (3), opcionalmente la porción elevada (3a), emerge de la banda perimetral (6), opcionalmente el saliente (3) se extiende en una posi ción radialmente hacia fuera con respecto a la porción central (2).

6. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el saliente (3) está hecho inte gralmente con la banda perimetral (6), opcionalmente la porción central (2), la banda perimetral y el saliente (3) están unidos integralmente y hechos de un único material laminar.

7. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la abertura de acceso (4a) está orientada hacia fuera de la porción central (2), opcionalmente cada saliente (3) comprende al menos otra aber tura de acceso orientada hacia la porción central (2).

8. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una pluralidad de salien tes (3), en el que hay al menos dos salientes (3) opuestos uno al otro con respecto a la porción central (2), es tando interpuesta la porción central (2) entre los al menos dos salientes (3);

y / o en el que el soporte (1) está hecho al menos parcialmente, opcionalmente completamente, de un material plástico, más opcionalmente el soporte (1) está hecho por un proceso de termoformación;

y / o en el que el soporte (1) tiene una forma poligonal para definir una pluralidad de porciones de ángulo (7), es tando dispuesto el saliente (3) en la banda perimetral (6) interpuesto entre dos porciones de ángulo (7) directa mente adyacentes.

9. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el soporte (1) es plano, el citado al menos un saliente (3) emerge de la banda perimetral (6), en el que el saliente (3), opcionalmente la porción elevada (3a), se extiende desde la banda perimetral (6).

10. Soporte de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 8, en el que el soporte (1) comprende: - una base (1a) que define al menos una parte de la porción central (2),

- una pared lateral (1b) que emerge transversalmente desde la base (1a) para definir un asiento de con tenido adaptado para recibir el producto (P), estando delimitada la pared lateral (1b) por un borde libre (1c) opuesto a la base (1a) y definiendo una abertura para cargar el soporte (1),

en el que el soporte presenta además un reborde terminal (1d) que emerge del borde libre (1c) de la pared lateral (1b) de acuerdo con una dirección de salida del asiento de contenido, el citado reborde define al me nos parte de la banda perimetral (6), en el que el saliente (3) que emerge de la pared lateral (1b) se extien de al menos parcialmente a lo largo de la citada pared lateral (1b) y en su extremo se proyecta por encima del borde libre (1c),

en el que la porción elevada (3a) del saliente (3) emerge del reborde terminal (1d) de acuerdo con una di rección que sale del asiento de contenido del soporte.

11. Proceso de fabricación de un soporte (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, com prendiendo el citado proceso las siguientes etapas:

- proporcionar un material laminar de acuerdo con una configuración plana,

- deformar la citado material laminar para definir la porción elevada (3a) del al menos un saliente (3), - hacer que al menos el canal pasante (4) atraviese el saliente (3) con al menos la citada abertura de ac ceso (4a) en la porción elevada (3a) del saliente que se extiende completamente en una posición dis tanciada de la banda perimetral (6).

12. Proceso de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que el material laminar es de material plástico, y en el que la etapa de deformación del citado material laminar se realiza por termoformado; y / o en el que la etapa de deformación del material laminar - además de definir el al menos un saliente (3) - define la base (1a), la pared lateral (1b) y el reborde terminal (1d) del soporte (1).

13. Paquete (100) que comprende:

- al menos un soporte (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 10 o realizado de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 11 a 12, - al menos un producto (P), opcionalmente de tipo alimentario, dispuesto en la porción central (2) del so porte (1),

- al menos una película de cierre (10) aplicada, opcionalmente de forma fluida, a al menos una porción de la banda perimetral (6) y configurada para definir - en cooperación con el soporte (1) - un comparti mento de alojamiento (5) para el producto (P).

14. Envase de acuerdo con la reivindicación 13, en el que la película de cierre se aplica al soporte (1) para formar:

- un envase al vacío en el que en el interior del compartimento de alojamiento (5) hay una presión sus tancialmente inferior a la presión atmosférica (T = 20°C, a nivel del mar), formando la película de cierre una piel de plástico que está en contacto, al menos parcialmente, con el producto (P) y el soporte (1); o - un envase cerrado herméticamente en el que dentro del compartimento de alojamiento (5) hay una at mósfera modificada, estando la película de cierre aplicada a la banda perimetral y distanciada de la ba se del soporte (1).

15. Envase de acuerdo con la reivindicación 13 o 14, en el que la película de cierre (10) ocluye - opcionalmente cierra herméticamente - la abertura de acceso (4a) del saliente (3), opcionalmente la película de cierre (10) cie rra herméticamente todas las aberturas de acceso (4a) del soporte (1).

16. Proceso de fabricación de un envase de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones del 13 al 15, compren diendo el citado proceso las siguientes etapas:

- proporcionar un número predeterminado de soportes (1), siendo cada uno de los citados soportes del tipo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 10 o estando fabricados de acuerdo con el proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 11 a 12,

- posicionar uno o varios productos (P) a envasar en cada soporte (1),

- aplicar la película de cierre (10) con una porción de la banda perimetral (6) para definir - en coopera ción con el soporte (1) - el compartimento de alojamiento (5) del producto (P).

17. Proceso de acuerdo con la reivindicación 16, que comprende las siguientes etapas:

- desplazar un número predeterminado de soportes (1) desde una estación de suministro (201) hacia una estación de envasado (203), estando definido cada soporte (1) por una porción respectiva de un soporte continuo de base (301), o estando definido por un elemento discreto respectivo, - posicionar al menos un producto (P) en cada soporte (1),

- desplazar al menos una película de cierre (10) desde una estación de suministro (202) respectiva hacia la estación de envasado (203), estando definida cada película de cierre (10) por una porción respectiva de la película continua de cierre (302) o estando definida por un elemento discreto respectivo, - definir en el interior de la estación de envasado (203) una cámara en la que se aloja el citado soporte (1) que soporta el producto y la citada película de cierre,

- fijar la película de cierre (10) de forma estanca a al menos una porción de la banda perimetral (6) para definir el compartimento de alojamiento (5) en el que se aloja el producto (P), comprendiendo el proce so además al menos una de las siguientes etapas:

- eliminar al menos una parte del aire del interior de la citada cámara a través de la abertura de acceso (4a) de al menos un saliente (3) del soporte para definir un envase al vacío, la etapa de eliminar al me nos una parte del aire de la cámara se realiza al menos después de la etapa de aplicar la película de cierre (10) al soporte (1) para permitir eliminar el aire presente en el compartimento de alojamiento de finido cooperativamente con el soporte y la película de cierre, opcionalmente, la etapa de eliminación del aire de la cámara de la estación de envasado (203) comienza antes de completar la aplicación de la película de cierre al soporte, y continúa también después de sellar la citada película de cierre (10) a la banda perimetral del soporte;

- introducir al menos un gas en el interior de la citada cámara a través de la abertura de acceso (4a) de al menos un saliente (3) del soporte para definir un envase de atmósfera controlada, la etapa de intro ducir al menos un gas se realiza al menos después de aplicar la película de cierre al soporte, opcio nalmente la etapa de introducir un gas se realiza simultáneamente con una etapa de extraer el aire de la propia cámara a través de la abertura de acceso (4a) de un saliente (3) del soporte (1) distinto de la abertura de acceso (4a) de otro saliente del propio soporte utilizado para introducir un gas en el enva se.