ES2907745T3

ES2907745T3 - Empaque, procedimiento y aparato de fabricación de dicho empaque

Info

Publication number: ES2907745T3
Application number: ES18836528T
Authority: ES
Inventors: Alessandra Ghirardi; Stefano Capitani; Ivo Pascolo
Original assignee: Cryovac LLC
Current assignee: Cryovac LLC
Priority date: 2017-12-22
Filing date: 2018-12-20
Publication date: 2022-04-26
Anticipated expiration: 2038-12-20
Also published as: WO2019123382A1; EP3728068B1; US11708205B2; EP3728068A1; CN111479760B; CN111479760A; US20200331683A1

Abstract

Empaque (100) para contener al menos un producto (P) que comprende: - al menos un soporte (1) exhibiendo: - al menos una base (2) configurada para recibir uno o varios productos (P), - al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2), - al menos una porción desmontable (21) que se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2), - una película de cierre (10) acoplada con el borde perimetral (6) y con la porción desmontable (21), estando dicha película de cierre (10) configurada para definir -cooperativamente con el soporte (1)- un compartimento de alojamiento (5) para el producto (P), - una porción de agarre (22) que emerge del borde perimetral (6); en la que la porción desmontable (21) y al menos una parte de la película de cierre (10) están configuradas para ser separadas del soporte (1) durante una etapa de apertura del empaque (100), el empaque (100) estando configurado para definir una condición cerrada en la que: - la película de cierre (10) y el soporte (1) interceptan el acceso al compartimento de la carcasa (5), y - la porción desmontable (21) está alineada con al menos una porción (6a) del borde perimetral (6) del que la porción desmontable propiamente dicha (21) se extiende como una prolongación; en el que - la porción desmontable (21) exhibe una cavidad (21a) cuya concavidad, al menos en la condición cerrada del empaque, está orientada hacia el borde perimetral (6), - la porción de agarre (22) está dispuesta, al menos en la condición cerrada del empaque, dentro de la cavidad (21a) de la porción desmontable (21), caracterizado porque el soporte se extiende, en espesor, entre: - una primera superficie de un material termosellable configurado para recibir la película de cierre (10) en el acoplamiento, y - una segunda superficie de un material no termosellable con la película de cierre (10), en el que al menos el borde perimetral (6) y la porción desmontable (21) están definidos superficialmente por dicha primera superficie de material termosellable, en el que la porción de agarre (22) comprende una porción del soporte plegada por encima del borde perimetral (6), de modo que la porción de agarre propiamente dicha (22) está definida externamente por la segunda superficie no termosellable.

Description

DESCRIPCIÓN

Empaque, procedimiento y aparato de fabricación de dicho empaque

CAMPO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un empaque, en particular para contener productos, por ejemplo, de tipo alimenticio. La invención también se refiere a un procedimiento y un aparato relativo para fabricación de dicho empaque utilizando un soporte o bandeja diseñado para albergar al menos un producto, y al menos una película de plástico, diseñada para acoplarse con el soporte o la bandeja para sellar el producto en un empaque. El hallazgo puede encontrar una aplicación en el empaque al vacío o en atmósfera controlada de productos de diversa índole.

TÉCNICA ANTERIOR

En el ámbito del empacado de alimentos, en particular, se conocen empaques cerrados mediante películas de plástico provistas de un sistema de apertura facilitada que facilita la apertura del empaque por parte del usuario, asegurando así una extracción sencilla y rápida del producto del empaque. Un primer ejemplo de apertura facilitada descrito en la Solicitud de Patente Núm. WO 2008/029332 A1la Solicitud de Patente Núm. 2008/0332 a1 proporciona una primera y una segunda lámina de plástico acopladas entre sí en un borde perimetral exterior para definir un compartimento de alojamiento para uno o más productos interpuestos entre la primera y la segunda lámina. El empaque tiene un sistema de apertura facilitada que consiste en dos solapas flanqueadas entre sí, no superpuestas, respectivamente, de la primera y segunda películas de plástico que emergen del borde de cierre perimetral del empaque. Las solapas están configuradas para definir las respectivas porciones de agarre adaptadas para permitir la apertura del empaque.

Aunque el sistema de apertura de la mencionada solicitud internacional representa un punto de acceso facilitado para el empaque, el Solicitante ha observado que el empaque no está sin embargo exento de inconvenientes. En particular, se observa que debido a la estructura flexible del empaque y, en particular, a la estructura del sistema de apertura facilitada, el mismo empaque es difícil de agarrar y, sobre todo, complejo de manipular durante las etapas de apertura del mismo.

Un segundo ejemplo de empaque de apertura facilitada, descrito en la Solicitud de Patente Francesa Núm. FR 3002 209 Alproporciona una bandeja que tiene una forma sustancialmente rectangular y una película de plástico soldada en un borde perimetral de la bandeja. La bandeja comprende una porción de agarre que emerge de un lado del borde perimetral; a su vez, la película comprende una porción de cierre soldada a dicho borde perimetral y una respectiva porción de agarre que emerge de este último.

Una primera parte de la porción de agarre de la película está superpuesta a la porción de agarre del soporte y está configurada para ser elevada con respecto a este último, mientras que una segunda parte de la porción de agarre de la película está flanqueada por la porción de agarre del soporte y emerge del borde perimetral de este último. La segunda parte de la película está unida a una lengüeta de refuerzo de la bandeja: la segunda parte de la película junto con la lengüeta de refuerzo representan la parte de la película que puede ser agarrada por el usuario para abrir el empaque, mientras que la porción de agarre de la bandeja, por otro lado, es la parte que puede ser agarrada por el usuario para sostener el soporte durante la etapa de retirar la película del empaque.

Si bien la solución descrita en la Solicitud Francesa permite definir un empaque con una apertura facilitada, el Solicitante ha observado que la estructura del sistema de apertura de la Solicitud Francesa requiere el uso de una cantidad excesiva de material para definir, por un lado, la porción de agarre de la bandeja y, por otro, la segunda parte de la película constreñida a la lengüeta de rigidez. La estructura del sistema de apertura afecta negativamente tanto a los costes de producción como a las dimensiones totales del empaque, que resulta así excesivamente engorroso. <INSERTAR PÁGINA 2a>

OBJETO DE LA INVENCIÓN

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es resolver sustancialmente los inconvenientes y/o limitaciones de la técnica anterior.

Un primer objeto de la invención es proporcionar un empaque que tenga un sistema eficaz de apertura facilitada para permitir al usuario una apertura simple y rápida del empaque; en particular, es un objeto de la presente invención proporcionar un empaque que proporcione al usuario una rápida percepción táctil y visual del sistema de apertura facilitada. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un empaque que tenga una estructura sencilla y económica que al mismo tiempo pueda asegurar un tercer ejemplo, descrito en la Solicitud de Patente Núm. DE 197 06 825 A1se refiere a una bolsa pelable con bordes sellables, que comprende dos longitudes de material de empacado, cuyas superficies están selladas entre sí por medio de un borde de sellado y que tienen una ayuda de sujeción que sobresale del borde de sellado.

Un cuarto ejemplo, descrito en la Solicitud de Patente Núm. EP 1918220 A1se refiere a un empaque que comprende un recipiente rígido con un fondo, una pared lateral y un borde plano en la parte superior de las paredes laterales. El empaque incluye además una tapa flexible sellada en toda la periferia del borde, en la que dicha tapa tiene una laca de baja resistencia a la adhesión al menos en una zona de la periferia del borde, un manejo cómodo y estable del empaque al menos durante la apertura de éste. Otro objeto es proporcionar un empaque que pueda fabricarse mediante una producción en línea sencilla y rápida, que no requiera costosas modificaciones en las instalaciones de fabricación de empaques estándar, es decir, sin un sistema de apertura facilitado.

Estos y otros objetos, que se harán más evidentes a partir de la siguiente descripción, se logran sustancialmente mediante un aparato y un procedimiento de empaque de acuerdo con lo expresado en una o más de las reivindicaciones adjuntas y/o los siguientes aspectos, tomados solos o en cualquier combinación entre sí o en combinación con cualquiera de las reivindicaciones adjuntas y/o en combinación con cualquiera de los otros aspectos o características descritas a continuación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Algunas realizaciones y algunos aspectos de la invención se describen a continuación en la presente memoria con referencia a los dibujos adjuntos, proporcionados únicamente con fines ilustrativos y, por tanto, no limitativos, en los que:

> La Figura 1 es una vista en perspectiva parcialmente desde arriba de una realización de un empaque > La Figura 2 es una vista detallada del empaque de la Figura 1;

> La Figura 3 es una vista detallada en perspectiva parcialmente inferior de una realización de un empaque

> La Figura 4 es una vista desde arriba de una realización de un empaque para

> La Figura 5 es una vista en sección de acuerdo con la línea V-V, del empaque de la Figura 4; > La Figura 6 es una vista detallada de la vista en sección del empaque de la Figura 5;

> Las Figuras 7 y 8 muestran esquemáticamente los etapas de apertura de un empaque > Las Figuras 9 y 10 son vistas desde arriba detalladas de los respectivos empaques > Las Figuras 11 y 12 son vistas esquemáticas de otra realización de un empaque

> Las Figuras 13 y 14 ilustran esquemáticamente un soporte del empaque de acuerdo con las Figuras 11 y 12;

> Las Figuras 15 y 16 son vistas esquemáticas de una realización adicional de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 17 y 18 son vistas esquemáticas de un soporte adicional de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 19 y 20 son vistas esquemáticas del empaque de acuerdo con la presente invención realizado mediante un soporte de acuerdo con las Figuras 17 y 18;

> La Figura 21 es una vista esquemática de un aparato de empaque para fabricación de un empaque > La Figura 22 es una vista desde arriba que ilustra esquemáticamente diferentes configuraciones de un producto semielaborado para fabricación de un empaque

> Las Figuras 23 a 29A son representaciones esquemáticas de un procedimiento de fabricación de un empaque

> Las Figuras 30 y 31 son vistas esquemáticas de realizaciones adicionales de un aparato de empaque para fabricación de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> La Figura 32 es una vista esquemática de un aparato de empaque adicional para fabricación de un empaque de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 33 y 34 muestran esquemáticamente estaciones de plegado, de acuerdo con una primera realización, del aparato de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 35 a 41 son vistas detalladas de una estación de plegado, de acuerdo con la primera realización, ilustradas en diferentes condiciones de funcionamiento;

> La Figura 42 es una representación esquemática de un aparato de acuerdo con la invención que comprende una pluralidad de estaciones de plegado;

> La Figura 43 es una vista desde arriba de una lámina de material colocada en una pluralidad de estaciones de plegado;

> La Figura 44 es una vista esquemática de estaciones de plegado, de acuerdo con una realización, del aparato de acuerdo con la presente invención;

> Las Figuras 45 a 49 son vistas detalladas de una estación de plegado, de acuerdo con la segunda realización, ilustradas en diferentes condiciones de funcionamiento.

CONVENCIONES

Cabe destacar que en la presente descripción detallada, las partes correspondientes ilustradas en las distintas figuras se indican con los mismos números de referencia. Las figuras pueden ilustrar el objeto de la invención mediante representaciones que no están a escala; por lo tanto, las partes y componentes ilustrados en las figuras relativas al objeto de la invención pueden hacer referencia a representaciones esquemáticas.

Los términos corriente arriba y corriente abajo se refieren a una dirección de avance de un empaque -o de un soporte para la fabricación de dicho empaque- a lo largo de una trayectoria predeterminada que parte de una estación de inicio o de formación de un soporte para dicho empaque, a través de un aparato de empaque y luego hasta una estación de descarga del empaque.

DEFINICIONES

Producto

El término producto P significa un artículo o un compuesto de artículos de cualquier tipo. Por ejemplo, el producto puede ser de tipo alimentario y estar en forma sólida, líquida o de gel, es decir, en forma de dos o más de los estados de agregación mencionados. En el sector alimenticio, el producto puede comprender: carne, pescado, queso, carnes tratadas, comidas preparadas y congeladas de diversos tipos.

Unidad de control

El aparato de empaque descrito y reivindicado en la presente memoria incluye al menos una unidad de control diseñada para controlar las operaciones realizadas por el aparato. Evidentemente, la unidad de control puede ser una sola o estar formada por una pluralidad de unidades de control diferentes de acuerdo con las opciones de diseño y las necesidades operativas. El término unidad de control se refiere a un componente electrónico que puede comprender al menos uno de: un procesador digital (por ejemplo, que comprende al menos uno seleccionado del grupo de: CPU, GPU, GPGPU), una memoria (o memorias), un circuito analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos analógicos. La unidad de control puede estar "configurada" o "programada" para realizar algunos pasos: esto puede realizarse en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprende una o más CPU y una o más memorias, uno o más programas pueden almacenarse en bancos de memoria apropiados conectados a la CPU o a las CPU; el programa o los programas contienen instrucciones que, al ser ejecutadas por la CPU o las CPU, programan o configuran la unidad de control para realizar las operaciones descritas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es o incluye circuitos analógicos, entonces el circuito de la unidad de control puede estar diseñado para incluir circuitos configurados, en uso, para procesar señales eléctricas con el fin de realizar las etapas relacionadas con la unidad de control. La unidad de control puede comprender una o más unidades digitales, por ejemplo del tipo microprocesador, o una o más unidades analógicas, o una combinación adecuada de unidades digitales y analógicas; la unidad de control puede estar configurada para coordinar todas las acciones necesarias para ejecutar una instrucción y conjuntos de instrucciones.

Accionador

El término accionador designa cualquier dispositivo capaz de provocar un movimiento en un cuerpo, por ejemplo, a partir de una orden de la unidad de control (recepción por el accionador de una orden enviada por la unidad de control). El accionador puede ser de tipo eléctrico, neumático, mecánico (por ejemplo con muelle) o de otro tipo.

Soporte

El término soporte significa tanto un soporte plano como una bandeja que comprende al menos una base y al menos una pared lateral que emerge del perímetro exterior de la base y, opcionalmente, una lengüeta terminal que emerge radialmente hacia fuera desde un borde periférico superior de la pared lateral. La brida externa puede extenderse a lo largo de un único plano de extensión principal o puede tener forma; en el caso de la brida externa con forma, ésta puede, por ejemplo, tener múltiples porciones extendidas a lo largo de diferentes planos de extensión principales, en particular paralelos pero desplazados entre sí. Las porciones de la brida externa conformada pueden ser desplazadas radialmente.

El soporte define una superficie superior sobre la que puede colocarse el producto P y/o un volumen en cuyo interior puede alojarse el producto.

La bandeja puede comprender una porción de borde superior que emerge radialmente de un borde libre de la pared lateral opuesta a la base: la porción de borde superior emerge de la pared lateral en una dirección de salida con respecto al volumen de la bandeja.

El soporte plano puede tener cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica; de forma similar, la bandeja con pared lateral puede tener una base de cualquier forma, por ejemplo, rectangular, romboidal, circular o elíptica. El soporte puede formarse mediante un procedimiento de fabricación específico diferente al procedimiento de empaque o puede implementarse en línea con el procedimiento de empaque.

El soporte puede estar fabricado, al menos en parte, con material de papel, teniendo opcionalmente al menos 50% en peso, opcionalmente al menos 70% en peso, de material orgánico que comprende uno o más de celulosa, hemicelulosa, lignina, derivados de la lignina. El material de papel en cuestión se extiende entre una primera y una segunda superficie de desarrollo principal. El material de la hoja de papel utilizado para fabricar el soporte puede, en una variante de realización, estar revestido por al menos una parte de la primera y/o segunda superficie de desarrollo predominante por medio de un revestimiento de plástico, como por ejemplo una película de calidad alimenticia. Si el revestimiento está dispuesto de manera que reviste al menos una parte de la primera superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie interior del soporte. A la inversa, si el revestimiento está dispuesto en la segunda superficie de desarrollo predominante, el mismo revestimiento definirá una superficie exterior del soporte. El revestimiento también puede ser tratado térmicamente de tal manera que pueda actuar como un elemento para acoplar y asegurar porciones del soporte como se describe mejor a continuación. El revestimiento también puede utilizarse para definir una especie de barrera al agua y/o a la humedad, útil para evitar el debilitamiento y la pérdida de estructura del soporte con la consiguiente deformación incontrolada del material de papel que constituye este último componente. El revestimiento puede aplicarse al material de papel (como se ha especificado anteriormente en el interior y/o exterior del soporte) en forma de una denominada laca depositada a partir de una solución o pulverizada, cuyo espesor está comprendido generalmente entre 0,2 y 10 pm. Alternativamente, el revestimiento puede consistir en una película de plástico, por ejemplo de polietileno, que puede aplicarse mediante un procedimiento de enrollado, en una o ambas caras (interior y/o exterior) del material de papel que define el soporte. En caso de que el revestimiento se aplique por laminación, los valores de la película de plástico (revestimiento) pueden oscilar, por ejemplo, entre 10 y 400 pm, en particular, entre 20 y 200 pm, y aún más en particular, entre 30 y 80 pm, de material de revestimiento (es decir, polietileno). El material de revestimiento plástico puede seleccionarse, a modo de ejemplo, entre los siguientes materiales: PP, Pe (HDPE, LDPE, MDPE, Ll Dp E), EVA, poliésteres (incluyendo PET y PETg), PVdC.

El soporte puede estar fabricado alternativamente, al menos en parte, con un material termoplástico monocapa y de múltiples capas. El soporte puede estar provisto de propiedades de barrera contra los gases. Tal como se utiliza en la presente memoria, este término se refiere a una película o lámina de material que tiene un índice de transmisión de oxígeno inferior a 200 cm3/(m2 * día * bar), inferior a 150 cm3/(m2 * día * bar), inferior a 100 cm3/(m2 * día * bar) cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985 a 23° C y 0% de humedad relativa. Los materiales de barrera de gas adecuados para los empaques termoplásticos de una sola capa son, por ejemplo, poliésteres, poliamidas, alcohol vinílico de etileno (EVOH), PVdC y similares.

El soporte puede estar fabricado con un material de múltiples capas que comprenda al menos una capa de: una o más capas de barrera de gas, una o más capas termosellables (adaptadas para permitir el sellado de la película de revestimiento a la superficie del soporte), una o más capas exteriores (por ejemplo, poliamida o polipropileno o poliéster).

Los polímeros de barrera de gas que pueden emplearse para la capa de barrera de gas son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y sus mezclas. Generalmente, una capa de barrera de PVDC contendrá plastificantes y/o estabilizadores como se conoce en la técnica. El espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material del que se compone el soporte un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3/(m2* día * atm), preferentemente inferior a 10 cm3/(m2* día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985.

En general, la capa termosellable se seleccionará entre las poliolefinas, tal como los homo o copolímeros de etileno, los homo o copolímeros de propileno, los copolímeros de etileno/vinilacetato, los ionómeros y los homo o copoliésteres, por ejemplo el PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol. Una capa frangible fácil de abrir puede colocarse junto a la capa termosoldable para facilitar la apertura del empaque final. Las mezclas de polímeros de baja cohesión que pueden utilizarse como capa frangible son, por ejemplo, las descritas en el documento WO99/54398.

Las capas adicionales, tal como las capas adhesivas, por ejemplo para hacer que la capa de barrera de gas se adhiera mejor a las capas adyacentes, pueden estar presentes preferentemente en el material del que está fabricado el soporte y se seleccionan en función de las resinas específicas utilizadas para la capa de barrera de gas.

En el caso de una estructura de múltiples capas, parte de ésta puede formarse como una espuma. Por ejemplo, el material multicapa utilizado para formar el soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la más interna en contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente fabricadas con un material tal como poliestireno expandido, poliéster expandido o polipropileno expandido, o cartón, o en película, por ejemplo, de polipropileno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliéster; una capa de barrera de gas y una capa termosoldable.

El espesor total del soporte puede ser de hasta 5 mm. Por ejemplo, el espesor puede estar entre 0,04 mm y 3,00 mm, opcionalmente entre 0,05 mm y 1,50 mm, incluso más opcionalmente entre 0,6 mm y 1,00 mm. En una realización, el soporte tiene un espesor total de entre 0,06 y 0,4 mm.

El soporte puede estar fabricado enteramente con material de papel (opcionalmente revestido de película de plástico) o puede estar fabricado enteramente con material de plástico. Alternativamente, el soporte puede estar fabricado, al menos en parte, con material de papel y, al menos en parte, con material de plástico; en particular, el soporte está fabricado internamente con material de plástico y externamente revestido, al menos en parte, de material de papel.

El soporte también puede utilizarse para definir los denominados empaques de comida preparada; en esta configuración, los soportes están fabricados de manera que puedan introducirse en el horno para calentar y/o cocinar el producto alimenticio colocado en el empaque. En esta realización (soportes para empaques de comida preparada), el soporte puede, por ejemplo, estar fabricado con material de papel, en particular de cartón revestido de poliéster o puede estar completamente fabricado con una resina de poliéster. Por ejemplo, los soportes adecuados para los empaques de comida preparada están fabricados con CPET, APET o APET/CPET, materiales espumados o no espumados. El soporte puede comprender además una capa soldable en caliente de un material de baja fusión sobre la película. Esta capa soldable en caliente puede coextruirse con una capa a base de PET (como se describe en las Solicitudes de Patente Núm. EP 1 529 797A y WO2007/093495) o puede ser depositada sobre la película base mediante deposición con medios solventes o mediante revestimiento por extrusión (por ejemplo, descrito en los documentos US 2.762.720 y EP 1252008 A).

En una realización adicional, el soporte puede estar al menos parcialmente fabricado con material metálico, en particular aluminio. El soporte también puede estar fabricado al menos en parte con aluminio y al menos en parte con material de papel. En general, el soporte puede estar fabricado con al menos uno de los siguientes materiales: metal, plástico, papel.

Por el término material no termosellable del soporte y en particular de una porción de agarre 22 como se describirá mejor a continuación se comprende un material adaptado para impedir la sujeción (enganche o sellado) de una película, por ejemplo de plástico, incluso cuando se lleva a una temperatura correcta adaptada para permitir el sellado de la misma sobre materiales adecuados para recibir y sellar con dicha película. Por ejemplo, el material de la película de cierre es plástico; en esta configuración, el material no termosellable puede comprender al menos uno seleccionado del grupo de los siguientes materiales:

> cera, por ejemplo, cera sintética, cera derivada del petróleo, cera mineral;

> plástico, por ejemplo resinas termoplásticas de alto punto de fusión, como por ejemplo poliésteres (en particular PET), poliamidas o PP homopolímero o resinas químicamente incompatibles con la capa de sellado de la película de cierre (por ejemplo, cuando el material de sellado es polietileno y la capa de revestimiento es de PETg) o resinas termoendurecibles;

> papel liso o con relieve;

> tinta,

> pintura;

> metales, por ejemplo aluminio.

Película

Se aplica una película de material plástico, en particular de material polimérico, a los soportes (soportes planos o bandejas), para crear un empaque hermético a fluidos para alojar el producto. Para fabricar un empaque al vacío, la película aplicada al soporte es típicamente un material multicapa flexible que comprende al menos una primera capa exterior termosoldable capaz de soldarse a la superficie interior del soporte, opcionalmente una capa de barrera de gas y una segunda capa exterior resistente al calor.

Si se desea fabricar un empaque en atmósfera modificada (MAP) o un empaque en atmósfera natural (atmósfera no modificada), la película aplicada con el soporte (película de plástico, en particular de material polimérico) puede ser típicamente monocapa o de múltiples capas. En el caso de una lámina de múltiples capas, la película puede comprender al menos una de las siguientes: una o varias capas de barrera contra el gas, una o varias capas termosellables (capas adaptadas para permitir la soldadura de una lámina de plástico al soporte), una o varias capas resistentes al calor, una o varias capas exteriores (por ejemplo, poliamida o polipropileno o poliéster).

Para su uso en un procedimiento de empaque al vacío o VSP, los materiales plásticos, especialmente los polímeros, deben formarse fácilmente, ya que la película debe estirarse y ablandarse por contacto con la placa de calentamiento antes de colocarse sobre el producto y el soporte. La película debe descansar sobre el producto ajustándose a su forma y posiblemente a la forma interna del soporte.

La capa exterior termosoldable puede comprender cualquier polímero capaz de soldarse a la superficie interior del soporte. Los polímeros adecuados para la capa termosoldable pueden ser copolímeros de etileno y etileno, tal como el LDPE, copolímeros de etileno/alfa-olefina, copolímeros de etileno/ácido acrílico, copolímeros de etileno/acetato de vinilo o copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo el PETG. Los materiales preferentes para la capa termosoldable son el LDPE, los copolímeros de etileno/alfa-olefina, por ejemplo el LLDPE, los ionómeros, los copolímeros de etileno/acetato de vinilo y sus mezclas.

Dependiendo del producto a ser empacado, la película puede comprender una capa de barrera de gas. La capa de barrera de gas suele estar formada por resinas impermeables al oxígeno, tal como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. El espesor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar al material del que se compone el soporte un índice de transmisión de oxígeno a 23 °C y 0% de humedad relativa inferior a 50 cm3/(m2 * día * atm), opcionalmente inferior a 10 cm3/(m2 * día * atm), cuando se mide de acuerdo con la norma ASTM D-3985. Los polímeros habituales para la capa exterior resistente al calor son, por ejemplo, homo o copolímeros de etileno, en particular el HDPE, copolímeros de etileno y olefinas cíclicas, como copolímeros de etileno/norborneno, homo o copolímeros de propileno, ionómeros, poliésteres, poliamidas.

La película en su forma de múltiples capas puede comprender además otras capas, tal como capas adhesivas, capas de relleno y similares, para proporcionar el espesor necesario a la película y mejorar sus propiedades mecánicas, como la resistencia a la perforación, la resistencia al maltrato, la conformabilidad y similares. La película se puede obtener mediante cualquier procedimiento de coextrusión adecuado, a través de un cabezal de extrusión plano o circular, opcionalmente por coextrusión o por moldeo por soplado en caliente.

Nuevamente, para su uso en un procedimiento de empacado al vacío o VSP, la película es sustancialmente no orientada. Típicamente, la película, o sólo una o más de sus capas, está reticulada para mejorar, por ejemplo, la fuerza de la película y/o la resistencia al calor cuando la película se pone en contacto con la placa de calentamiento durante el procedimiento de empaque al vacío. La reticulación puede lograrse mediante el uso de aditivos químicos o sometiendo las capas de la película a un tratamiento de radiación de energía, tal como el tratamiento con haz de electrones de alta energía, para inducir la reticulación entre las moléculas del material irradiado. Las películas adecuadas para esta aplicación pueden tener un espesor entre 50 pm y 3000 pm, opcionalmente entre 65 pm y 100 |jm.

Para su uso en procedimientos de empacado de productos en atmósfera controlada (MAP) o en atmósfera natural (atmósfera no modificada), la película aplicada al sustrato (película plástica, en particular polimérica) es típicamente monocapa o de múltiples capas, con al menos una capa termosellable, opcionalmente capaz de termorretracción bajo la acción del calor. La película aplicada puede comprender además al menos una capa de barrera de gas y, opcionalmente, una capa exterior resistente al calor. En particular, la película puede obtenerse mediante procedimientos de coextrusión y laminación. La película puede tener una estructura simétrica o asimétrica y puede ser monocapa o multicapa. Las películas multicapa están compuestas por al menos dos capas, más frecuentemente por al menos cinco capas, y a menudo por al menos siete capas.

El espesor total de la película puede oscilar entre 30 pm y 500 pm, opcionalmente entre 40 pm y 300 pm, incluso más opcionalmente entre 50 pm y 200 pm; en una realización la película, tiene un espesor de entre 65 pm y 100 pm. Es posible que las películas estén reticuladas. La reticulación puede lograrse mediante la irradiación con electrones de alta energía a un nivel de dosis adecuado, como se conoce en la técnica. Las películas descritas anteriormente pueden ser termocontraíbles o termocurables. Las películas termocontraíbles presentan normalmente un valor de contracción libre a 120 °C (valor medido de acuerdo con la norma ASTM D2732, en aceite) en el intervalo del 2% al 80%, normalmente del 5% al 60%, en particular del 10% al 40% tanto en sentido longitudinal como transversal. Las películas termocurables tienen normalmente un valor de contracción inferior al 10% a 120 °C, normalmente inferior al 5% tanto en la dirección transversal como en la longitudinal (medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D2732, en aceite). Las películas comprenden normalmente al menos una capa termosellable y una capa exterior (la más externa) compuesta generalmente por polímeros o poliolefinas resistentes al calor. La capa de soldadura comprende típicamente una poliolefina termosellable que, a su vez, comprende una sola poliolefina o una mezcla de dos o más poliolefinas como el polietileno o el polipropileno o una de sus mezclas. La capa de soldadura también puede estar dotada de propiedades antiniebla mediante técnicas conocidas, por ejemplo, mediante la incorporación en su composición de aditivos antiniebla o mediante un recubrimiento o una pulverización de uno o varios aditivos antiniebla que contrarresten el empañamiento en la superficie de la capa de soldadura. La capa de soldadura también puede comprender uno o más plastificantes. La capa más externa puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, puede utilizarse ventajosamente una mezcla de poliamida y poliéster para la capa más externa. En algunos casos, las películas incluyen una capa de barrera de gas. Las películas de barrera suelen tener un índice de transmisión de oxígeno, también llamado OTR (índice de transmisión de oxígeno) inferior a 200 cm3/(m2 * día * atm) y, más frecuentemente, inferior a 80 cm3/(m2 * día * atm) evaluado a 23 °C y 0% de HR medido de acuerdo con el procedimiento ASTM D-3985. La capa de barrera normalmente está fabricada con una resina termoplástica seleccionada de un producto saponificado o hidrolizado de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVOH), una poliamida amorfa y un cloruro de vinilideno y sus mezclas. Algunos materiales incluyen una capa de barrera de EVOH, colocada entre dos capas de poliamida. En algunas aplicaciones de empaque, las películas no incluyen ninguna capa de barrera de gas. Estas películas suelen estar compuestas por una o más poliolefinas, tal como se definen en la presente memoria. Las películas de barrera no gaseosa presentan una OTR (evaluada a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 100 cm3/(m2 * día * atm) hasta 10000 cm3/(m2 * día * atm), más a menudo hasta 6000 cm3/(m2 * día * atm).

Las composiciones peculiares a base de poliéster son las que se utilizan para las películas de los denominados platos preparados. Para estas películas, las resinas de poliéster de la película pueden constituir al menos 50%, 60%, 70%, 80% y 90% en peso de la película. Estas películas se utilizan normalmente en combinación con soportes, especialmente bandejas, de poliéster. En el caso de los empaques para carnes rojas frescas, puede utilizarse una película doble, que comprende una película interior permeable al oxígeno y una película exterior impermeable al oxígeno. La combinación de estas dos películas evita en gran medida la decoloración de la carne incluso en la situación más crítica en el empaque de barrera de la carne fresca o cuando la carne empacada se extiende fuera de la cavidad definida por la bandeja, o en la que el producto emerge del borde periférico superior de la pared lateral. Estas películas se describen, por ejemplo, en las Solicitudes de Patente Europea EP1848635 y EP0690012.

La película puede ser monocapa. La composición típica de las películas monocapa comprende los poliésteres definidos en la presente memoria y sus mezclas o las poliolefinas definidas en la presente memoria y sus mezclas. En todas las capas de película descritas en la presente memoria, los componentes poliméricos pueden contener cantidades adecuadas de aditivos normalmente incluidos en dichas composiciones. Algunos de estos aditivos se incluyen normalmente en las capas exteriores o en una de ellas, mientras que otros se añaden normalmente a las capas interiores. Estos aditivos incluyen agentes deslizantes o antibloqueo tal como talco, ceras, sílice y similares, o agentes antioxidantes, estabilizadores, plastificantes, cargas, pigmentos y colorantes, inhibidores de reticulación, agentes reticulantes, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, absorbentes de oxígeno, bactericidas, agentes antiestáticos, agentes o composiciones antiniebla y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica del empaque.

Las películas pueden tener uno o varios orificios adaptados para permitir la comunicación de fluidos entre el volumen interior del empaque y el entorno exterior o, en el caso de un producto alimentario, permitir que el alimento empacado intercambie gases con el exterior; la perforación de las películas puede realizarse, por ejemplo, mediante un rayo láser o medios mecánicos, como rodillos provistos de agujas. El número de perforaciones aplicadas y el tamaño de los orificios influyen en la permeabilidad a los gases de la película propiamente dicha. Las películas microperforadas se caracterizan normalmente por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) de 2500 cm3/(m2 * día * atm) hasta 1000000 cm3/(m2* día * atm). Las películas macroperforadas suelen caracterizarse por valores de OTR (evaluados a 23 °C y 0% de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) superiores a 1000000 cm3/(m2* día * atm). Además, las películas descritas en la presente memoria pueden estar formuladas para proporcionar soldaduras fuertes con el soporte o la bandeja o despegables de la bandeja/soporte. Por ejemplo, la película puede ser de tipo de múltiples capas y tener al menos una capa frangible o pelable de fácil apertura que puede colocarse junto a una capa termosellable para facilitar la apertura del empaque final: la capa frangible o pelable está adaptada para permitir una fácil extracción de la misma película del soporte al que está asociada. En la norma ASTM F-88-00 se describe un procedimiento de medición de la fuerza de una soldadura, denominado en adelante en la presente memoria "fuerza de soldadura". Los valores de fuerza de soldadura aceptables para tener una soldadura pelable están entre 100 g/25 mm y 850 g/25 mm, 150 g/25 mm a 800 g/25 mm, 200 g/25 mm a 700 g/25 mm.

Especificaciones del material

El término material de papel significa papel o cartón; en particular, la lámina de material que puede utilizarse para fabricar el soporte puede tener un peso de entre 2 y 600 g/m2, en particular entre 2 y 500 g/m2, incluso más particularmente entre 2 y 250 g/m2.

PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una cantidad prevalente del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad inferior del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con él, típicamente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo acrilato o metacrilato de metilo) y sus mezclas en diferentes proporciones.

El término EVOH incluye copolímeros de etileno-acetato de vinilo saponificados o hidrolizados y se refiere a copolímeros de etileno/alcohol vinílico que tienen un contenido de comonómero de etileno preferentemente compuesto por un porcentaje de aproximadamente 28 a aproximadamente 48 molar, más preferentemente de aproximadamente 32 y aproximadamente 44 molar de etileno y aún más preferentemente, y un grado de saponificación de al menos 85%, preferentemente de al menos 90%.

El término poliamidas se refiere a los homo- y co- o ter-polímeros. Este término incluye específicamente las poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo, la poliamida 6, la poliamida 11, la poliamida 12, la poliamida 66, la poliamida 69, la poliamida 610, la poliamida 612, la copoliamida 6/9, la copoliamida 6/10, la copoliamida 6/12, la copoliamida 6/66, la copoliamida 6/69, las poliamidas o copoliamidas aromáticas y parcialmente aromáticas, como la poliamida 61, la poliamida 6I/6T, la poliamida MXD6, la poliamida MXD6/MXDI, y sus mezclas.

El término poliésteres se refiere a los polímeros obtenidos de la reacción de policondensación de ácidos dicarboxílicos con alcoholes dihidroxílicos. Los ácidos dicarboxílicos adecuados son, por ejemplo, el ácido tereftálico, el ácido isoftálico, el ácido dicarboxílico 2,6-naftaleno y similares. Los alcoholes dihidroxílicos adecuados son, por ejemplo, el etilenglicol, el dietilenglicol, el 1,4-butanodiol, el 1,4-ciclohexanodimetanol y similares. Algunos ejemplos de poliésteres útiles son el poli(tereftalato de etileno) y los copoliésteres obtenidos por reacción de uno o más ácidos carboxílicos con uno o más alcoholes dihidroxílicos.

El término "copolímero" significa un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros e incluye terpolímeros. Los homopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfaolefina y copolímeros insaturados de etileno/éster. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente incluyen copolímeros de etileno y uno o más co-monómeros seleccionados de alfa-olefinas que tienen entre 3 y 20 átomos de carbono, tales como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno y similares. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente tienen una densidad en el intervalo de aproximadamente 0,86 g/cm3 a aproximadamente 0,94 g/cm3. En general, se comprende que el término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) incluye ese grupo de copolímeros de etileno/alfa-olefina que se encuentran en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 y, en particular, entre aproximadamente 0,915 g/cm3 y aproximadamente 0,925 g/cm3. A menudo, el polietileno lineal en el intervalo de densidad entre aproximadamente 0,926 g/cm3 y aproximadamente 0,94 g/cm3 se denomina polietileno lineal de media densidad (LMDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina de menor densidad pueden denominarse polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de muy baja densidad (ULDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina pueden obtenerse con procedimientos de polimerización heterogéneos u homogéneos. Otro copolímero de etileno útil es un copolímero de etileno/éster insaturado, que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturados. Entre los ésteres insaturados útiles se encuentran los ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono, tal como el acetato de vinilo, y los ésteres alquílicos del ácido acrílico o metacrílico, en los que los ésteres tienen entre 4 y 12 átomos de carbono. Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido mono-carboxílico insaturado que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion metálico, tal como zinc o, preferentemente, sodio. Entre los copolímeros de propileno útiles se encuentran los copolímeros de propileno/etileno, que son copolímeros de propileno y etileno con un porcentaje en peso mayoritariamente de propileno, y los terpolímeros de propileno/etileno/buteno, que son copolímeros de propileno, etileno y 1-buteno.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Empaque

El número de referencia 100 indica en su conjunto un empaque configurado para contener al menos un producto P, por ejemplo de tipo alimenticio.

Como puede observarse, por ejemplo, en las Figuras 1-3, 5, 7, 8, 15 y 19, el empaque 100 comprende al menos un soporte 1 configurado para recibir el producto P y al menos una película de cierre 10, por ejemplo de material plástico, sellada de forma hermética al soporte 1: la lámina 10 está configurada para definir -en cooperación con el soporte 1-un compartimento de alojamiento 5 (Figura 5) para el producto P y para ser retirada posteriormente por un usuario durante una etapa de apertura del empaque 100 con el fin de permitir el retiro del producto P.

En las figuras adjuntas, se ilustra un soporte 1 que tiene una forma poligonal, en particular rectangular. Sin embargo, no se excluye la posibilidad de proporcionar un soporte 1 que tenga una forma cuadrada, romboidal, triangular, elíptica, circular, semicircular o una de sus combinaciones. El soporte 1 está fabricado con lámina de material y comprende al menos una base 2 que representa la parte del soporte 1 apta para recibir directamente el producto P; el soporte 1 comprende además al menos un borde perimetral 6 que rodea completamente la base 2. El borde perimetral 6 representa la porción de soporte 1 adaptada para acoplar la película 10 para cerrar el empaque 100 y adaptada para definir -en cooperación con dicha película 10- el compartimiento de alojamiento hermético al fluido 5 para contener el producto P. El empaque hermético al fluido 100 puede entonces tener un compartimiento de alojamiento 5 en el que hay una presión inferior a la atmosférica para definir un empaque al vacío 100 (denominado empaque de tipo "SKIN"). Alternativamente, el empaque hermético a fluidos puede tener un compartimento de alojamiento 5 en el que está presente un gas o una mezcla de gases predeterminada para definir un empaque de atmósfera modificada 100 (denominado empaque de tipo "MAP"). El empaque también puede sellarse normalmente sin una atmósfera modificada o una presión inferior a la atmosférica dentro del compartimento de alojamiento 5.

El borde perimetral 6 puede comprender un reborde externo 30 (véanse, por ejemplo, las Figuras 1, 3, 7 y 8) que se extiende alrededor de la base 2 para definir un perímetro exterior cerrado dentro del cual está contenida esta última: la lengüeta 30 define esencialmente una superficie extrema del borde perimetral 6. La lengüeta 30 puede extenderse, en una condición de uso normal del empaque 100, a lo largo de una trayectoria o plano sustancialmente horizontal. Como condición de uso normal, se entiende una condición de presentación y uso normal del empaque 100 en la que está apoyado en la base 2 del soporte 1. En el caso del soporte 1 del tipo plano, la lengüeta 30 y la base 2 se encuentran esencialmente en el mismo plano (condición no mostrada en las figuras adjuntas). En una variante de realización, la lengüeta 30 está separada de la base 2 y, en particular, está dispuesta a una altura diferente de la base 2, de manera que el soporte 1 puede definir esencialmente una bandeja; la lengüeta 30 puede extenderse a lo largo de un plano paralelo a un plano de reposo de la base 2: en el caso de una bandeja, el plano de la lengüeta 30 está separado del plano de la base 2.

Más detalladamente, en la configuración en forma de bandeja del soporte 1, éste puede comprender una pared inferior 8 y una pared lateral 7 que emerge en altura de la pared inferior 8 transversalmente a esta última (véanse, por ejemplo, las Figuras 3 y 5) y que define, en cooperación con dicha pared inferior 8, un asiento de contención para el producto P: la lengüeta 30 emerge de la pared lateral 7 de acuerdo con una dirección saliente del asiento de contención La pared lateral 7 está desplazada angularmente con respecto a la pared inferior 8; en particular, la pared lateral 7 y la pared inferior 8 definen un ángulo, subtendido entre dichas paredes, de entre 90° y 160°, en mayor detalle entre 90° y 150°, en mayor detalle aún entre 90° y 130°.

Como puede observarse en las Figuras adjuntas, la pared lateral 7 define un borde libre opuesto con respecto a la pared inferior 8 y delimita una abertura superior del soporte 1 (abertura superior de la bandeja). En otras palabras, el borde libre representa un borde superior del soporte 1 que define la abertura del mismo soporte 1 a través de la cual el producto P -por ejemplo, el producto alimenticio- se pasa para ser colocado en el compartimento de alojamiento 1 y ser revestido por la película de cierre 10 en el momento del empacado. El borde libre de la pared lateral 7 tiene una forma acorde con la forma de un perímetro exterior de la pared inferior 8. De hecho, las figuras adjuntas muestran una realización del soporte 1 en la que el perímetro exterior de la pared lateral 7 tiene ambos una forma rectangular.

Como se puede observar en las figuras adjuntas, la película de cierre 10 se acopla, opcionalmente de forma fluida, con el borde perimetral 6 y en particular con la lengüeta 30. En particular, la película de cierre 10 se acopla, al menos parcialmente, a la lengüeta 30, de modo que el compartimento de la carcasa 5 es hermético a fluidos. La película de cierre 10 se extiende en espesor entre una primera y una segunda superficie 10a, 10b mientras que el soporte 1 se extiende en espesor entre una primera y una segunda superficie 1a, 1b: la segunda superficie 10b de la película de cierre 10 se acopla con al menos una parte de la primera superficie 1a del soporte 1 (véase, por ejemplo, la Figura 5) definiendo al menos una parte del borde perimetral 6, opcionalmente de la lengüeta 30.

Como puede observarse en las figuras adjuntas, el soporte 1 comprende una porción desmontable 21 que se extiende como una prolongación del borde perimetral 6 fuera de la base 2; la porción desmontable 21, como se explicará mejor a continuación, está configurada para ser separada junto con la película de cierre 10 del soporte 1 durante una etapa de apertura del empaque 100.

De hecho, como se ha especificado anteriormente, el empaque 100 está configurado para definir una condición de cierre en la que la película de cierre 10, en cooperación con el soporte 1, inhibe el acceso al compartimento de alojamiento 5 del producto P (véase por ejemplo la Figura 1). En la condición cerrada del empaque 100, la porción desmontable 21 está alineada con al menos una porción 6a del borde perimetral 6 desde el que se extiende la misma como prolongación (Figuras 1 y 2). En particular, la porción desmontable 21, en la condición cerrada, está alineada con al menos una porción de extremo (la porción 6a) del borde perimetral 6 del que emerge. En la condición ilustrada en las figuras adjuntas en la que el borde 6 comprende al menos una porción 6a que se encuentra en un plano, la porción desmontable 21 -en la condición cerrada- es coplanaria con la porción 6a del borde perimetral 6 del que se extiende como una prolongación. En la realización ilustrada en las figuras adjuntas en la que el soporte 1 comprende la lengüeta 30, la porción desmontable 21 es coplanaria, al menos en la condición cerrada del empaque 100, a dicha lengüeta 30 (Figura 2).

La porción desmontable 21 también está acoplada a la película de cierre 10 y está configurada para ser retirada, durante una etapa de apertura del empaque 100, del soporte 1 junto con al menos una parte de la película de cierre 10. En detalle, la porción desmontable 21 está acoplada de forma estable a una porción de película de cierre 10 de manera que durante una condición de apertura del empaque, la porción desmontable 21 puede levantarse junto con la película de cierre 10 con respecto al resto del soporte 1 de manera que se pueda retirar dicha película 10 del empaque 100.

En una realización ilustrada en la Figura 9, la porción desmontable 21, al menos en la condición cerrada del empaque 100, exhibe una discontinuidad con la porción 6a del borde perimetral 6; en particular, dicha discontinuidad está definida por un corte pasante que separa la porción desmontable 21 de la porción 6a del borde perimetral 6. En este caso, la porción desmontable 21 del empaque 100 se une entonces al borde perimetral 6 exclusivamente mediante la película de cierre 10.

En otra realización ilustrada, por ejemplo, en la Figura 10, la porción desmontable 21 está unida integralmente al borde perimetral 6 del soporte 1 por al menos una porción de debilitamiento 25 del soporte 1. La porción de debilitamiento 25 está configurada para asegurar la separación de la porción desmontable 21 del borde perimetral 6 durante una etapa de apertura del empaque 100 posterior a la condición de cierre. La porción de debilitamiento 25 puede comprender uno o más bastones, cada uno de los cuales está configurado para conectar la porción desmontable 21 a la porción 6a del borde perimetral 6, opcionalmente para conectar la porción desmontable 21 a la lengüeta 30. En este caso, la porción desmontable 21 se une entonces integralmente con la porción 6a del borde perimetral 6, y en particular con la lengüeta 30. La Figura 10 ilustra un soporte 10 que tiene dos bastones definidos en porciones laterales opuestas de la porción desmontable 21 que definen la porción de debilitamiento 25. No se excluye la posibilidad de implementar una porción de debilitamiento 25 que comprenda un solo bastón o un número de bastones superior a dos. Independientemente del número y de la estructura de los bastones, la porción desmontable 25 está configurada para conectar, en la condición cerrada del empaque, el borde 6 y la porción desmontable 21; la porción de debilitamiento está configurada para romperse durante un estado de primera apertura del empaque 100 y permitir así el desprendimiento de la porción desmontable 21 del borde 6 (en particular del lengüeta 30): tras la rotura de la porción desmontable 21, ésta y la película de cierre 10 pueden retirarse juntas del soporte 1 durante una condición abierta del empaque 100 (la condición mostrada esquemáticamente en las Figuras 7 y 8).

Como puede observarse en las Figuras adjuntas, la porción desmontable 21 tiene una cavidad 21a cuya concavidad, al menos en la condición cerrada del empaque, está orientada hacia el borde perimetral 6; en particular, la concavidad de dicha cavidad 21a está orientada hacia la base del soporte y, más concretamente, hacia la porción 6a del borde perimetral 6 de la que la porción desmontable propiamente dicha 21 se extiende como una prolongación (véase, por ejemplo, la Figura 2). Más detalladamente, la porción desmontable 21 comprende una lengüeta que tiene una forma sustancialmente "L" o "C" o "U" o "V" o "A" o "W" o "J" que define dicha cavidad 21a cuya concavidad está orientada hacia la base 2 del soporte 1. Por ejemplo, las Figuras 1,2, 4, 7, 8-10 muestran un empaque 100 en el que la porción desmontable 21 comprende una lengüeta que se extiende a lo largo de un plano y que tiene una forma sustancialmente en "V"; en esta configuración, toda la concavidad de la cavidad 21a está orientada hacia la base 2 del soporte 1. Las Figuras 11 y 12 muestran en cambio una variante de realización de la porción desmontable 21 cuya cavidad 21a tiene una forma sustancialmente en "J"; en esta configuración, la concavidad de la cavidad 21a está orientada sólo parcialmente hacia la base 2 y parcialmente hacia el borde perimetral 6 (opcionalmente hacia la lengüeta 30). Las Figuras 13-16 ilustran otra realización de la porción desmontable 21 cuya cavidad 21a tiene una forma sustancialmente "W"; en esta configuración, la concavidad de la cavidad 21a está totalmente orientada hacia la base 2. Las Figuras 17 y 18 muestran otra realización de la porción desmontable 21 cuya cavidad 21a tiene una forma sustancialmente "C"; en esta configuración, la concavidad de la cavidad 21a está totalmente orientada hacia la base 2. No se excluye la posibilidad de fabricar una lengüeta que tenga una forma diferente en la que sólo una parte de la concavidad de la cavidad 21a esté orientada únicamente hacia el borde perimetral 6.

Como puede observarse en las figuras adjuntas, la porción desmontable 21 y al menos una parte del borde perimetral 6, al menos en la condición cerrada del empaque, delimitan una abertura; con más detalle, la abertura se interpone esencialmente entre la porción desmontable 21 y la lengüeta 30. Al menos en la condición cerrada del empaque 100, la película 10 se acopla a la lengüeta 30 y a la porción desmontable 21 y se coloca para revestir toda la abertura.

Como es visible, por ejemplo, en las figuras adjuntas, el soporte 1 puede comprender al menos una porción angular 11; por ejemplo, en las Figuras adjuntas se muestra una realización del soporte 1 que tiene una forma sustancialmente rectangular, exhibiendo así cuatro porciones angulares 11. En la configuración del soporte tipo bandeja 1, las porciones angulares están definidas en la pared inferior 8, en la pared lateral 7 y en la lengüeta 30; cada porción angular 11 comprende esencialmente un accesorio. La porción desmontable 21 está definida en al menos una porción angular 11, como se ilustra por ejemplo en las Figuras 1-4.

Desde el punto de vista del material, la porción desmontable 21 puede tener una rigidez mecánica mayor que la de la película de cierre 10. En particular, la porción desmontable 21 puede tener una rigidez mecánica sustancialmente idéntica a la del borde perimetral 6 del soporte 1; la rigidez mecánica de la porción desmontable 21 y de la película de cierre 10 se mide por tracción y/o flexión. En el caso de que la porción desmontable 21 y la película de cierre 10 estén hechas del mismo material, la porción desmontable 21 puede tener un espesor mayor que el espesor correspondiente de la película de cierre 10, para obtener dicha mayor rigidez mecánica; en esta condición, la porción desmontable 21 puede, por ejemplo, tener un espesor al menos 1,5 veces, en particular 3 veces, mayor que un espesor de la película de cierre 10.

El soporte 1 comprende además una porción de agarre 22 que emerge del borde perimetral 6 y está dispuesta, al menos en la condición cerrada del empaque 100, al menos parcialmente dentro de la cavidad 21a de la porción desmontable 21. En mayor detalle, la porción de agarre 22 se extiende como una prolongación del borde perimetral 6 fuera de la base 2: la porción de agarre 22 se extiende como una prolongación de la porción propiamente dicha 6a del borde perimetral 6, de la cual, en la condición cerrada del empaque, la porción desmontable 21 se extiende como una prolongación, De hecho, la porción de agarre 22 se extiende predominantemente a lo largo de una dirección de desarrollo predominante paralela a una dirección de desarrollo predominante de la porción desmontable 21, al menos en la condición cerrada del empaque 100. Con mayor detalle aún, la porción de agarre 22, al menos en la condición cerrada del empaque, se interpone entre la porción desmontable 21 y el borde perimetral 6: en particular, la porción de agarre 22, al menos en la condición cerrada del empaque, se interpone entre la porción desmontable 21 y la porción 6a del borde perimetral 6 de la que las mismas porciones 21 y 22 se extienden como una prolongación.

Como puede observarse en las figuras adjuntas, la porción de agarre 22 es coplanaria con la al menos dicha porción 6a del borde perimetral 6, en particular la lengüeta 30 de dicho borde 6. En particular, como se muestra en la Figura 2, la porción de agarre 22 es coplanaria con la porción desmontable 21 al menos en la condición cerrada del empaque 100. De hecho, la porción de agarre 22) se extiende al menos parcialmente a lo largo de un plano respectivo paralelo al plano de reposo del lengüeta 30: la porción de agarre 22 es al menos parcialmente coplanaria con la lengüeta 30 del borde perimetral 6. En detalle, la porción de agarre 22 es coplanaria con respecto a la borde perimetral 6 (en particular al lengüeta 30) a la que se une directamente; en particular, la porción de agarre 22 se acopla directamente a la porción 6a de la borde perimetral 6 de la que la misma se extiende como prolongación y es coplanaria con respecto a esta última porción 6a. En la condición ilustrada en las Figuras adjuntas, en la que el borde 6 comprende la lengüeta 30, el plano de extensión de este último (lengüeta 30) y el plano de extensión (de extensión) de la porción de agarre 22 son paralelos entre sí. En una variante de realización, la porción de agarre 22 puede tener una forma arqueada u ondulada; también en esta condición, la trayectoria de desarrollo predominante de la porción de agarre propiamente dicha 22 es igualmente paralela, en la condición cerrada del empaque 100, a una dirección de desarrollo principal de la porción desmontable 21, opcionalmente paralela a la porción 6a del borde perimetral 6.

La porción de agarre 22 está conectada directamente al borde perimetral 6 del soporte 1. En una realización, la porción de agarre 22 está integralmente unida al borde perimetral 6 del soporte 1, en particular integralmente unida a la lengüeta 30. La porción de agarre 22 comprende una lengüeta que se extiende en espesor entre una primera superficie que se extiende sin continuidad a la primera superficie 1a del soporte 1 y una segunda superficie que se extiende sin continuidad a la segunda superficie 1b del soporte 1.

En una realización, la porción de agarre 22 comprende una lengüeta que emerge del borde perimetral 6 y que se encuentra en un plano: los planos de la porción de agarre 22 y de la porción desmontable 21 son -al menos en la condición cerrada del empaque- paralelos entre sí. En general, la lengüeta de la porción de agarre 22 y de la porción desmontable 21, al menos en la condición cerrada del empaque 100, son paralelas entre sí. En la configuración del empaque 100 con soporte 1 del tipo bandeja, la porción de agarre 22 emerge esencialmente de la pared lateral 7 alejándose de ésta y de la pared inferior 8. Como se ha descrito anteriormente, el soporte 1 puede comprender una o más porciones angulares 11; la porción de agarre 22 está dispuesta en la misma porción angular 11 en la que está dispuesta la porción desmontable 21. La porción de agarre 22 tiene, al menos en parte, una forma contraria a la cavidad 21a de la porción desmontable 21 y está totalmente dispuesta (contenida) dentro de dicha cavidad 21a. En particular, la porción de agarre 22 está enteramente dispuesta dentro de la cavidad 21a y enteramente interpuesta, al menos en la condición cerrada del empaque, entre el borde perimetral 6 (opcionalmente la lengüeta 30) y la porción desmontable 21. En otras palabras, la porción de agarre 22 se extiende a partir de una sección de un perímetro exterior que delimita la abertura definida entre el borde 6 y la porción desmontable 21, dentro de dicha abertura.

En una realización mostrada en las Figuras 1,2, 4, 9-12, la porción de agarre 22 es, al menos en la condición cerrada del empaque 100, totalmente contraria a la cavidad 21a de la porción desmontable 21: la porción de agarre 22 ocupa sustancialmente la apertura delimitada por la porción desmontable 21 en la condición cerrada del empaque 100 en cooperación con el borde perimetral 6.

En una variante de realización mostrada, por ejemplo, en las Figuras 15 y 19, la porción de agarre 22 es, al menos en la condición cerrada del empaque 100, sólo parcialmente contraria a la cavidad 21a de la porción desmontable 21: la porción de agarre 22 ocupa sólo una parte de la abertura delimitada por la porción desmontable 21 en la condición cerrada del empaque 100 en cooperación con el borde perimetral 6. La pared inferior 8 y la pared lateral 7 pueden estar fabricadas en una sola pieza; como se describe mejor a continuación, la pared inferior 8 y la pared lateral 7 se obtienen mediante deformación plástica, en particular por termoformado, de la misma lámina de material. La base 2, la pared lateral 7, el borde perimetral 6, la lengüeta 30 y la porción de agarre 22 forman un único cuerpo sólido de material plástico. En la realización en la que la porción desmontable 21 está unida al borde 6 por la porción de debilitamiento 25, la porción desmontable 21 está entonces unida integralmente a la base 2, la pared lateral 7, el borde perimetral 6, la lengüeta 30 y la porción de agarre 22.

Como se ha especificado anteriormente, la porción de agarre 22 está unida integralmente (directamente portada) y por lo tanto constreñida al borde perimetral 6, opcionalmente por la lengüeta 30, del soporte 1; la porción de agarre 22 está en particular sólo constreñida directamente al borde perimetral 6 (opcionalmente a al lengüeta 30) del soporte 1: la porción de agarre 22 no está directamente constreñida a la película de cierre 10. En otras palabras, la porción de agarre 22, en la condición cerrada del empaque, tiene una superficie superior adaptada para recibir en colindamiento la película de cierre 10 y liberada de (no firmemente acoplada con) la película de cierre 10. De hecho, la porción de agarre 22 está configurada para definir una restricción con la película de cierre 10 por simple contacto o soporte.

Como se ha descrito anteriormente, la película de cierre 10 está fabricada con material plástico; la lámina 10 se acopla con el soporte 1 mediante una acción de termosellado: la lámina 10 y el soporte 1 están fabricados con material termosellable y, por tanto, son capaces de asegurar un acoplamiento estable (soldadura) entre sí.

En una realización, la porción de agarre 22 comprende una porción de soporte 22a y una capa de revestimiento 22b adaptada para revestir al menos parcialmente la porción de soporte 22a (véase, por ejemplo, las Figuras 5 y 6). La capa de revestimiento 22b, al menos en la condición cerrada del empaque, se interpone entre la porción de soporte 22a de la porción de agarre propiamente dicha 22 y la película de cierre 10; la capa de revestimiento 22b está fabricada con un material, por ejemplo no termosellable, configurado para impedir el sellado de la porción de agarre propiamente dicha 22 a la película de cierre 10. La capa de revestimiento 22b está exclusivamente constreñida directamente a la porción de soporte 22a de la porción de agarre 22 de la misma. En términos de materiales, la capa de revestimiento 22b de la porción de agarre 22 puede estar fabricada con al menos uno seleccionado del grupo de los siguientes materiales:

> papel liso o con relieve;

> tinta o pintura;

> metales, por ejemplo aluminio.

En particular, en las realizaciones del empaque 100 por ejemplo mostradas en las Figuras 1, 2, 4-12, la porción de agarre 22 está definida por una porción de soporte 22a unida al soporte y que emerge del borde 6a, la porción está recubierta en su parte superior por la capa 22b; en esta configuración, la capa 22b comprende una capa adicional de material incompatible con la película de cierre (material no soldable con la película 10) aplicada por ejemplo por impresión sobre la porción de soporte 22b. En esta configuración específica, la capa de revestimiento 22b puede comprender, por ejemplo, una composición basada en cera o tinta. En las Figuras 14-20, el soporte 1 está fabricado con lámina de material y la superficie 1a (superficie superior) y la superficie 1b (superficie inferior) se extienden en espesor; al menos una parte de la superficie 1b está fabricada con un material configurado para impedir el sellado, en particular el sellado por calor, de la superficie 1b y la película de cierre 10. El soporte 1 puede estar fabricado con un material plástico de múltiples capas, de manera que toda la superficie inferior 1b está fabricada con un material (por ejemplo, PET o PETg) no compatible con la película de cierre 10, mientras que la superficie superior 1a está fabricada con un material termosellable adaptado para ser sellado a la película de cierre 10. En esta configuración, la porción de agarre 22 se obtiene plegando una porción del soporte de tal manera que una parte de la superficie inferior 1b del soporte se voltea y se dispone adyacente a la superficie superior 1a (véanse, por ejemplo, las Figuras 14 y 18, que muestran la etapa de plegado de una porción del soporte 1); al final del etapa de plegado, la porción de agarre 22 está definida por una porción del soporte en la que la capa de revestimiento 22b consiste en la superficie 1b del soporte 1. Las Figuras 13 y 17 muestran dos muescas diferentes del soporte 1 que delimitan una porción del soporte 1 adaptada para ser plegada a lo largo de las respectivas líneas de plegado 22c.

A nivel funcional, la porción de agarre 22 está configurada para ser agarrada firmemente por un usuario durante una etapa de apertura del empaque 100 (véanse las Figuras 7 y 8), con el fin de mantener el soporte 1 en una posición estable y facilitar así la operación de separación de la película del soporte 1 (apertura del empaque). En particular, la Figura 1 muestra el empaque 100 en la condición cerrada del mismo; la porción de agarre 22 está colocada en la cavidad 21a de la porción desmontable 21 y está cubierta por la película de cierre 10: la porción de agarre 22, como se ha especificado anteriormente, no está constreñida a la película de cierre 10, que es elevable con respecto a dicha porción de agarre 22 junto con la porción desmontable 21 (véase la Figura 7). Debido a la configuración de la porción de agarre 22 y de la porción desmontable 21, el empaque está configurado para definir una condición de preapertura en la que la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21 están configuradas para ser agarradas simultáneamente por el usuario. Las Figuras 7, 12, 16 y 20 muestran este estado de preapertura del empaque 100, en el que:

> la película de cierre 10 y el soporte 1 impiden el acceso al compartimento de alojamiento 5. La película de cierre 10 se acopla firmemente al borde perimetral 6 para definir dicho compartimento de alojamiento 5 hermético a fluidos para el producto P,

> la porción desmontable 21 está al menos parcialmente elevada, opcionalmente desplazada angularmente, de la porción de agarre 22.

En la condición de preapertura del empaque, la película de cierre 10 está distanciada de la porción de agarre 22 de manera que dicha porción de agarre sea agarrable por un usuario. De hecho, en la condición de preapertura, el usuario puede mantener el empaque 100 en posición mediante la porción de agarre 22 y se inicia una primera etapa de retirada de la porción desmontable 21 junto con la película de cierre 10. La Figura 8 muestra, en cambio, una etapa de apertura avanzada del empaque 100 en la que la porción desmontable 21 se separa de la porción 6a del borde perimetral 6 y en la que la película de cierre 10 se separa parcialmente del borde perimetral 6, en particular se separa del lengüeta 30 permitiendo el acceso al compartimento de alojamiento 5 que alberga el producto P.

Como se ha mencionado anteriormente, la mayor rigidez mecánica de la porción desmontable 21 proporciona al usuario un agarre considerablemente más estable que en un caso en el que el agarre se produjera directamente sobre una porción de la película de cierre 10. Además, la diferencia de rigidez mecánica entre la porción desmontable 21 y la película de cierre 10 proporciona al usuario una mejor percepción táctil, facilitando al usuario la etapa de localización de la porción desmontable 21 durante una etapa de apertura. De esta manera, es ciertamente posible facilitar tanto la condición de preapertura del empaque para levantar la porción desmontable 21 como la condición de apertura avanzada del empaque durante la cual la película 10 se retira del soporte 1.

Procedimiento de fabricación de dicho empaque 100

Otro objeto de la presente invención es un procedimiento de fabricación del empaque 100, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anexas y/o de acuerdo con la descripción detallada anteriormente expuesta.

El procedimiento descrito a continuación utiliza el aparato 300 descrito y reivindicado a continuación en una o más de las reivindicaciones adjuntas. También cabe destacar que, de acuerdo con un aspecto adicional de la invención, las diversas etapas de método descritas a continuación pueden llevarse a cabo por una unidad de control 311 (Figura 11) que actúa sobre accionadores y/o motores y/o bombas y/o válvulas adecuadas para llevar a cabo las diversas etapas descritas y para determinar los movimientos de las partes móviles; la unidad de control 311 también puede utilizarse para controlar la succión y/o la inyección de gas en una cámara de empaque dentro de la cual se forma el empaque 100, al menos en parte. El procedimiento contempla el suministro de una lámina de material 200 a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada A; tal etapa implica desenrollar la propia lámina de material 200 en una configuración de banda desde una bobina, como por ejemplo la esquematizada en la Figura 11. En el caso de que se vayan a fabricar empaques con un soporte en forma de bandeja 1, el procedimiento comprende una etapa de termoformado de la lámina de material 200 de manera que dicha lámina de material 200 defina un cuerpo precursor que comprenda una pluralidad de soportes semiacabados 1c; comprendiendo cada soporte semiacabado 1c:

> al menos una base 2 configurada para recibir uno o varios productos P, y

> al menos un borde perimetral 6 que rodea la base 2.

En efecto, la base 2 y el borde perimetral 6 de cada soporte semiacabado 1a están respectivamente configurados para definir, al final del procedimiento, la base 2 y el borde 6 del soporte 1 del empaque acabado 100. En particular, la etapa de termoformado está adaptada para definir la pared lateral 7, la pared inferior 8 y la lengüeta 30 del soporte 1.

La Figura 12 muestra esquemáticamente la lámina de material 200 formada como una tira continua en la que se define la pluralidad de soportes semiacabados 1c alineados a lo largo de la trayectoria de avance predeterminada A. En las figuras adjuntas, se ha ilustrado esquemáticamente una configuración del lámina de material 200, en particular del cuerpo precursor, que tiene soportes semiacabados 1c a lo largo de dos en dos a lo largo de una dirección transversal, opcionalmente ortogonal, a la trayectoria de avance A de dicho lámina de material 200.

El procedimiento comprende una etapa de muesca de la lámina de material 200 para definir en la misma una primera y una segunda porciones semiacabadas 221, 222 flanqueadas entre sí. La muesca atraviesa la lámina de material 200 y, en particular, se define en el borde 6 de cada soporte semiacabado 1c. Como puede observarse, por ejemplo, en la Figura 25A, la muesca (corte pasante) tiene una forma sustancialmente de "C" con concavidad vuelta hacia la base 2 del respectivo soporte semiacabado 1a.

La primera porción semiacabada 221 del soporte 1a está configurada para definir la porción desmontable 21 de un soporte 1, mientras que la segunda porción semiacabada 222 está configurada para definir la porción de agarre 22 del soporte 1; durante la etapa de muesca de la lámina de material, la cavidad 21a de la porción desmontable 21 está delimitada. La etapa de realización de muesca puede realizarse de manera que la porción desmontable 21 quede completamente separada de la base (Figura 9) o puede definir la porción debilitada 25 interpuesta entre la porción desmontable 21 y la porción 6a del borde perimetral 6.

El procedimiento proporciona también una etapa de definición de una capa de un material no termosellable 222a sobre una porción de una superficie superior de la segunda porción semiacabada 222a adaptada para impedir el constreñimiento (sellado) de una película de cierre sobre dicha segunda porción semiacabada 222. Por ejemplo, la etapa de definir dicho material no termosellable 222a puede incluir una etapa de aplicar sobre una porción de la lámina de material 200 al menos uno de los siguientes materiales seleccionados del grupo de los siguientes materiales:

> papel liso o con relieve;

> tinta o pintura;

> metales, por ejemplo aluminio.

La aplicación de la capa de revestimiento 22b sobre la lámina de material 200 puede realizarse, por ejemplo, mediante una etapa de impresión (por ejemplo, en el caso de que el material 22b sea tinta o cera) o mediante la adhesión (por ejemplo, pegado) de dicha capa 22b (por ejemplo, en el caso de que la capa sea de plástico o papel). El material no termosellable 222a aplicado a la lámina 200 está configurado para definir, al final del procedimiento de empacado, la capa de revestimiento 22b del empaque 100. Esta etapa de aplicación puede llevarse a cabo antes de la etapa de muesca de la lámina 200, como por ejemplo se muestra en las Figuras 24a , 25A o después. Como se describe mejor a continuación, la presencia del material 22b impide el sellado de la segunda porción semiacabada 222 a una película de cierre 201, por ejemplo de material plástico.

Alternativamente, la etapa de definición de dicha capa no termosellable en la lámina de material 200 puede comprender una etapa de plegado de la segunda porción semiacabada; por ejemplo, en el caso en que la lámina de material 200 esté definida en espesor entre una superficie superior de material termosellable y una superficie inferior de un material no termosellable, el procedimiento puede prever el plegado de una primera parte de la porción semiacabada 222 por encima de una segunda parte de manera que:

> las superficies superiores de la primera y segunda parte de la porción semiacabada están enfrentadas y en contacto entre sí,

> la superficie inferior del material no termosellable de la primera parte de la segunda porción semiacabada define esencialmente una superficie exterior del material de la lámina adaptada para recibir una película de cierre en pilar.

Las Figuras 14 y 18 ilustran una etapa de plegado de una porción de un soporte 1; la misma etapa de plegado puede realizarse -de la misma manera- en la segunda porción semiacabada 222 de cada soporte semiacabado 1c.

La etapa de plegado de la segunda porción semiacabada 222 permite superponer la primera y la segunda parte de dicha porción 222 para disponer la superficie inferior del material no termosellable de la primera parte adyacente a una superficie superior de la primera porción semiacabada configurada para recibir una película de cierre. Esta etapa de plegado permite obtener empaques 100 como se ilustra, por ejemplo, en las Figuras 15 y 19. Evidentemente, la etapa de plegado de la segunda porción semiacabada 222 puede llevarse a cabo sólo después de la etapa de muesca del material, como se ilustra esquemáticamente en la Figura 32, en la que hay una estación de muesca 305, adaptada para definir la primera y la segunda porción semiacabada 221 y 222, situada corriente arriba de una estación de plegado 330 adaptada para plegar la segunda porción semiacabada 222.

El procedimiento proporciona además la colocación de al menos un producto P sobre la base 2 de la lámina de material 200 (Figura 26). Se puede realizar la etapa de colocación del producto P sobre el material:

> antes o después de la etapa de muesca de la lámina 200,

> antes o después de la etapa de plegado de la segunda porción semiacabada,

> antes o después de la etapa de aplicación de la capa de revestimiento 22b sobre la lámina de material 200.

El posicionamiento del producto P sobre la lámina de material, y específicamente sobre la base 2 de cada soporte semiacabado 1c de dicha lámina de material 200, puede ser realizado manualmente por un operario o automáticamente mediante una estación especial de posicionamiento 304.

Sólo después del posicionamiento del producto P y después de la definición de la capa de material no termosellable sobre la segunda porción semiacabada 222, el procedimiento comprende una etapa de constreñimiento de una película de cierre 201 a por lo menos una porción de la lámina de material 200, de modo que el producto P se posiciona dentro de un compartimiento de alojamiento 5 definido por la película de cierre 201 constreñida a dicha lámina de material 200. En particular, la película de cierre 201 se limita al menos al borde 6 de cada soporte semiacabado 1c del cuerpo precursor. La etapa de constreñimiento de la lámina 201 tiene lugar mediante el termosellado (véase la Figura 26), de modo que el compartimento de la carcasa 5 en cuyo interior se aloja dicho producto P es hermético a fluidos. La lámina se sella herméticamente al borde 6 incluyendo la primera porción semiacabada 221 (porción desmontable 21) excluyendo la segunda porción semiacabada 222 que, debido a la presencia del material no termosellable 222b o debido a la presencia de la superficie inferior de la lámina de material 200 de un material no termosellable, está configurada para recibir en contacto la película de cierre 201 impidiendo el sellado de dicha lámina 201 sobre la segunda porción semiacabada 222: la película de cierre 201 sólo se sella al borde 6 y a la primera porción semiacabada 221 de la lámina de material 200.

El procedimiento puede comprender además una etapa -después de la de colocación del producto P en la base 2 y antes de la de fijación de la película de cierre 201- de eliminación de al menos una parte del aire del compartimento de alojamiento 5 para definir en su interior una presión inferior a la atmosférica para realizar empaques al vacío de tipo skin. Alternativamente, el procedimiento puede proporcionar la eliminación de al menos una parte del aire del compartimento de alojamiento 5 y la inserción en el interior de éste de un tipo de gas predeterminado para hacer un empaque con atmósfera modificada.

La película 201 también puede estar en forma de lámina continua y desenrollarse de una bobina como se muestra en la Figura 16 por encima de la lámina de material 200 para el cierre superior del compartimento de alojamiento de cada soporte semiacabado 1c. En esta configuración, la película de cierre define esencialmente una cinta.

Una etapa más del procedimiento de fabricación, posterior a la etapa de fijación de una película de cierre 201 al borde 6 de la lámina de material 200, proporciona el corte transversal de la lámina 200 y de la película de cierre 201, cuyo corte transversal, en cooperación con la muesca realizada en la lámina de material 200, está adaptado para delimitar la porción desmontable 21 y, en particular, para definir dicho empaque 100.

Más detalladamente, la etapa de corte transversal comprende el corte del cuerpo del precursor y, al mismo tiempo, de la película de cierre 201 constreñida sobre dicho cuerpo del precursor para definir empaques individuales 100. En efecto, el corte pasante permite la separación de los soportes semiacabados 1c de la lámina de material 200 para definir soportes individuales 1 sobre los que se construye la película 10 definida por una porción de la película de cierre continua 201 que está constreñida de forma hermética a fluidos. Las etapas de corte transversal se ilustran esquemáticamente en las Figuras 29, 29A.

Las Figuras 21 a 29A ilustran un procedimiento que proporciona la formación en línea de empaques que se obtienen formando y cortando la lámina de material 200 y sellando y cortando la película de cierre 201.

Alternativamente, el procedimiento puede incluir el uso de soportes 1, o bandejas, preformados, realizados por ejemplo en una línea de formación separada de la línea de empacado. Las Figuras 30 y 31 muestran, por ejemplo, procedimientos que presentan una estación de alimentación de soportes individuales 1 (distintos y separados entre sí) que se desplazan, por ejemplo mediante una cinta transportadora 302, dentro de una estación de empacado. Durante el movimiento de los soportes individuales 1, se proporciona la colocación en cada uno de ellos de al menos un producto. Cada soporte 1 que transporta el producto P se envía a continuación a una estación de empacado en la que se suelda una película de cierre al soporte 1 de manera que el producto P quede cerrado de forma hermética a fluidos entre el soporte y la película. La Figura 30 esquematiza una realización del procedimiento en la que la película de cierre está en forma de cinta continua y se suministra así a la estación de empacado. En esta configuración, el procedimiento debe proporcionar una etapa de corte de la película continua de tal manera que permita que el empaque se separe de la cinta. La Figura 31 esquematiza, en cambio, una variante del procedimiento que proporciona el precorte de una película continua fuera de la estación de empacado para definir una porción de película que se lleva al interior de la estación de empacado para ser unida a un soporte respectivo.

Los procedimientos mostrados en las Figuras 30 y 31 pueden implementarse para la producción de empaques 100 en los que el soporte 1 es capaz de llevar permanentemente la porción desmontable 21 también sin la presencia de la película de cierre 10 debido a la presencia de la porción debilitadora 25. En efecto, debido a la presencia de los bastones de la porción de debilitamiento, los soportes 1 que se apoyan en el cinta transportadora tienen la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21 integralmente unidas al borde 6 y a la base 2. De este modo, la etapa de empacado proporciona la aplicación de la película de cierre sobre un único soporte acabado 1.

Aparato para fabricar dicho empaque

Otro objeto de la presente invención es un aparato 300 para fabricar empaques 100 de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anexas y/o de acuerdo con la descripción dada anteriormente. En particular, el aparato 300 está configurado para llevar a cabo el procedimiento reivindicado y/o descrito anteriormente utilizado para fabricar dicho empaque 100.

En una primera realización ilustrada en la Figura 21, el aparato 300 comprende una pluralidad de estaciones operativas dispuestas secuencialmente para definir una línea de producción, cada una de las cuales está configurada para realizar una operación predeterminada sobre un producto semiacabado con el fin de obtener el empaque 100 a la salida de la línea. A continuación se describen las distintas estaciones operativas del aparato 300, siguiendo un orden de secuencia de las etapas de procesamiento.

El aparato 300 comprende al menos un marco 301 configurado para soportar una o más estaciones de funcionamiento y garantizar la estabilidad durante las etapas de funcionamiento. El aparato 300 comprende además un primer conjunto de suministro 301 mostrado en la Figura 21 y 23, configurado para suministrar la lámina de material 200 y disponerla a lo largo de la línea de producción de manera que dicha lámina de material 200 se extienda suavemente a través de la pluralidad de estaciones operativas. El primer grupo de suministro 301 proporciona que la lámina de material 200 se enrolle en una bobina móvil por rotación, en particular dicha bobina puede ser: a) movida por un motor eléctrico, b) frenada, c) libre en rotación.

El movimiento de la lámina de material 200 a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada A de la lámina de material 200 está asegurado por la presencia de una cinta transportadora 302, mostrado en la Figura 21, acoplado al marco 320. La cinta transportadora 302 puede comprender una cinta accionada por uno o más motores eléctricos y configurada para soportar los soportes 200. Alternativamente, el cinta transportadora 302 puede comprender un sistema de enganche lateral de la lámina de material 200 por medio de abrazaderas, a fin de imponer su movimiento mediante el uso de uno o más motores eléctricos.

Corriente abajo del primer grupo de suministro 301 de la lámina de material 200, el aparato 300 puede comprender al menos una estación de termoformado 308, mostrada en las Figuras 21 y 23, configurada para definir los soportes semiacabados 1c sobre dicha lámina de material; en las Figuras adjuntas, se ha ilustrado una estación de termoconformación para definir un soporte semiacabado 1c con forma de bandeja que comprende las paredes inferiores 8 y laterales 7. La estación de termoformado 308 proporciona la posibilidad de calentar la lámina de material plástico 200 a una temperatura predefinida suficiente para deformar dicha lámina 200, imponiendo, por la presencia de un molde, la forma deseada del soporte 1. En particular, la estación de termoformado 308 proporciona la presencia de una herramienta superior y un molde cóncavo inferior colocados en posición inferior con respecto a la lámina de material 200, móviles entre sí y configurados para estar dispuestos al menos en una condición espaciada, en la que la herramienta superior y el molde cóncavo inferior permiten la introducción de la lámina de material 200 en la estación de termoformado 308, y al menos en una condición cerrada aproximada, en la que la herramienta superior y el molde inferior definen una cámara hermética a fluidos. Durante la condición de cierre enfocada, el molde cóncavo inferior proporciona la succión de aire para definir una presión inferior a la atmosférica y, en consecuencia, permitir que la lámina de material 200, adecuadamente calentada, se adhiera a las paredes de dicho molde, obteniendo la forma deseada. A la salida de dicha estación de termoformado 308, se obtiene así una pluralidad de soportes termoformados 1 unidos entre sí, dispuestos sobre la lámina de material 200 de acuerdo con una forma deseada predeterminada. En el caso de un soporte plano 1 (no mostrado en las Figuras adjuntas), el aparato de empacado 300 no incluye dicha estación de termoformado 308.

Posteriormente a la estación de termoformado 308 y/o al primer grupo de suministro 301 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende (en la primera realización del mismo) una estación de impresión 305 del material no termosellable 222a sobre la lámina de material 200. La estación de impresión 305 puede comprender, por ejemplo, una estación de impresión configurada para aplicar sobre la lámina de material al menos uno seleccionado del grupo entre los siguientes materiales:

> papel liso o con relieve;

> tinta o pintura;

> metales, por ejemplo aluminio.

Corriente abajo de la estación de impresión 305, el aparato 300 comprende al menos una estación de muesca 306, mostrada en las Figuras 21 y 24, configurada para realizar una muesca el lámina de material termoformado 200, en particular para definir en el cuerpo del precursor las primeras y segundas porciones semiacabadas 221 y 222, respectivamente, configuradas para definir la porción desmontable 21 y la porción de agarre 22 del empaque. Opcionalmente, la estación de muesca 306 está configurada para definir la porción de debilitamiento 25. La muesca realizada por la estación de muescas 306 puede atravesar la lámina de material 200 o representar una reducción del espesor de la propia lámina de material 200. La muesca puede realizarse con una herramienta de corte o con un rayo concentrado de alta intensidad del tipo láser.

En cualquier caso, no se excluye la posibilidad de disponer la estación de muesca 306 corriente arriba de la estación de impresión 305 de manera que el aparato pueda formar primero la primera y la segunda porción semiacabada 221, 222 y, posteriormente, llevar a cabo la aplicación del material no termosellable 222a sobre la segunda porción semiacabada 222.

El aparato 300 comprende además una estación de posicionamiento 304, mostrada en las Figuras 21 y 26, configurada para alojar uno o varios productos P en los soportes semiacabados 1c, en particular en la base 2 de dichos soportes 1c. La estación de posicionamiento 304 está configurada para entregar el producto P de acuerdo con la posición de los soportes 1c del material de la película 200.

A continuación de la estación de posicionamiento 304 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende un segundo conjunto de suministro 303 mostrado en las Figuras 21 y 27, configurado para suministrar la película de cierre 201 y disponerla en la lámina de material 200. El segundo conjunto de suministro 303 proporciona que la película de cierre 201 se enrolle en una bobina móvil por rotación, en particular dicha bobina puede ser: a) movida por un motor eléctrico, b) frenada, c) libre en rotación.

Corriente abajo del segundo conjunto de suministro 303 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende una estación de empacado 307, mostrada en las Figuras 21 y 27, configurada para recibir la lámina de material 200 en la que se alojan uno o más productos P y al menos una parte de dicha película de cierre 201. Dicha estación de empacado 307 está configurada para acoplar de forma hermética a fluidos la película de cierre 201 a la lámina de material 200, en particular al menos al borde 6 de cada soporte semiacabado 1c. Con el fin de garantizar dicho acoplamiento hermético a fluidos, la estación de empacado 307 comprende una herramienta superior 307a que tiene un calentador de la película de cierre 201 y una herramienta inferior 307b configurado para recibir uno o varios soportes semiacabados 1c. La herramienta superior 307a está configurada para realizar un sellado térmico de la película de cierre 201 sobre la lámina de material 200, a fin de definir el compartimento de alojamiento 5 para el producto P. Más detalladamente, la herramienta superior y la inferior 307a, 307b son movibles una respecto de la otra entre al menos una condición espaciada, en la que la herramienta inferior y la herramienta superior 307a, 307b permiten la entrada en la estación de empacado 307 de la película de cierre 201 y del lámina de material 200, y al menos una condición cerrada aproximada, en la que la herramienta inferior y la superior 307a, 307b definen una cámara hermética a fluidos.

Como se ha descrito anteriormente, debido a la presencia del material no termosellable 222a, la estación de empacado es capaz de sellar la película de cierre 201 al borde 6, opcionalmente a la base 2 y a la primera porción semiacabada 221: la película de cierre 201 no es capaz de sellar a la segunda porción semiacabada debido a la presencia del material 222a.

La estación de empacado 307 puede estar provista de un sistema de aspiración configurado para eliminar el aire del interior de la propia estación de empacado 307 de manera que se defina una presión inferior a la atmosférica. En otra realización, la estación de empacado 307 está configurada para eliminar el aire del compartimento de la carcasa 5 cuando la película de cierre 201 está unida de forma fluida a la lámina 200. Opcionalmente, la estación de empacado 307 puede estar provista de un sistema de soplado configurado para inyectar gas en la estación de empacado 307 con el fin de obtener un entorno de atmósfera modificada. La estación de empacado 307 incluye opcionalmente un calentador de la película de cierre 201 para facilitar la correcta distribución de la película de cierre 201 alrededor del producto P.

La Figura 27A muestra de forma esquemática la pluralidad de soportes semiacabados 1 que salen de la estación de empacado 307 y que comprenden la lámina termoformada 200, uno o varios productos P, la muesca definida por la estación de muesca 305 y la película de cierre 201 unida de forma hermética a fluidos a la lámina 200.

Corriente abajo de la estación de empacado 307 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende una estación de precorte 309, mostrada en las Figuras 21 y 28, configurada para realizar una pluralidad de cortes a través de la lámina de material 200 y la película de cierre 201, con el fin de unir cada soporte 1 en las porciones angulares; en el caso de que la porción desmontable 21 esté definida en una porción angular 11, la estación de precorte 309 está adaptada para unir al menos una parte exterior de la porción desmontable 21. Dichos cortes pasantes se realizan utilizando un punzón que tiene una porción de corte con una forma predeterminada. Alternativamente, dichos cortes pasantes se realizan mediante una herramienta de corte, una cuchilla giratoria o un rayo concentrado de alta intensidad del tipo láser.

Corriente abajo de la estación de precorte 309 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 comprende al menos una estación de corte 310, mostrada en las Figuras 21 y 29, configurada para definir un corte pasante de la lámina de material 200 y de la película de cierre 201 para formar dichos empaques 100. Dichos cortes pasantes se realizan en los bordes de los soportes 1, para definir el borde perimetral 6, utilizando una o varias cuchillas giratorias. En otra realización, dicha estación de corte 310 puede sustituir a la estación de precorte 309 proporcionando la misma mediante operaciones de corte para definir la porción desmontable 21, la porción de agarre 22, así como la pluralidad de porciones angulares 11. En otra realización, las operaciones de corte llevadas a cabo en la estación de corte 310 se realizan mediante una máquina de perforación o utilizando un rayo láser concentrado de alta intensidad.

En una segunda realización del aparato ilustrada, por ejemplo, en la Figura 32, el aparato 300 comprende la unidad de suministro 301, opcionalmente la estación de formación 308, la estación de muesca 306, la estación de posicionamiento 304, la estación de empacado 307, la estación de precorte 309 y la estación de corte 310 y la segunda unidad de suministro 303 como se ha descrito anteriormente para la primera realización; en la segunda realización, el aparato comprende, en sustitución de la estación de impresión 305, una estación de plegado 330 de la lámina de material 200, situada corriente arriba de la estación de empacado 307 con respecto a la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, y configurada para plegar la segunda porción semiacabada 222 para definir la porción de agarre 22 en particular, la estación de plegado 330 está configurada para plegar la segunda porción semiacabada 222 de manera que cada uno de dichos soportes semielaborados 1c pueda tener una porción de agarre que tenga una superficie no termosellable adaptada para recibir la película de cierre 201 en colindamiento, impidiendo que dicha porción de película se suelde en la lámina de material 200, en particular en dichos soportes 1c.

La estación de plegado 330 puede distinguirse de la porción de corte 306 y estar dispuesta en interposición entre esta última y la estación de empacado 307; la Figura 32 muestra una estación de plegado 330 distinta de la estación de muesca 306, mientras que en las Figuras 33 a 49, la estación de muesca 306 y la estación de plegado 330 están integradas para definir una única estación; en esta configuración, la estación de muesca 306 y la estación de plegado 330 están configuradas para actuar sustancialmente de forma simultánea sobre la lámina de material 200 para definir dicha porción de agarre 22.

La estación de plegado 330 comprende al menos un empujador 331 configurado para moverse con respecto a la lámina de material 200 al menos entre:

> una posición retraída en la que el empujador 331 se enfrenta a la segunda porción semiacabada 222, y

> una posición avanzada en la que el empujador 331 está configurado para entrar en contacto con dicha segunda porción semiacabada 222 para levantarla transversalmente con respecto a la primera porción semiacabada 221.

En detalle, el empujador 331, en la posición retraída, se coloca, en las condiciones de uso del aparato 300, por debajo y distanciado de la lámina de material 200. El empujador 331, en la posición retraída, está configurado en particular para estar separado de la segunda superficie no termosellable de la segunda porción semiacabada 222. El empujador 331 en posición retraída se ilustra, por ejemplo, en las Figuras 34-37, mientras que el empujador 331 en posición avanzada se ilustra, por ejemplo, en las Figuras 38 y 46. En la posición avanzada, el empujador 331 emerge de la lámina 200, más allá de la primera superficie termosellable definida en la porción de borde de la lámina 200 adaptada para recibir la película de cierre.

El empujador 331, después de levantarse de la segunda porción semiacabada 222, está configurado para volver a la posición retraída (Figuras 39 y 47), dejando la segunda porción semiacabada 222 levantada.

El empujador es movido por un primer accionador 331a que está configurado para mover el empujador 331 desde la posición retraída a la posición avanzada, y viceversa. El primer accionador 331a puede ser de tipo neumático, eléctrico, electromecánico.

La estación de plegado 330 también está provista de un miembro de presión 332 configurado para disponerse, al menos en la posición retraída del empujador 331, opuesto al empujador 331 con respecto a la lámina de material 200. De hecho, en la realización, mostrada en las Figuras 35-49, el miembro de presión 332 se coloca, en condiciones de uso del aparato 300, por encima de la lámina de material 200 (mientras que el empujador 331 se coloca por debajo de la lámina de material 200 y está configurado para contactar con la segunda porción semiacabada 222 desde abajo. En detalle, el miembro de presión 332 está configurado para entrar en contacto con la segunda porción semiacabada 222, levantada por el empujador 331, para plegarla por encima de una porción de un borde perimetral de la lámina de material 200 de manera que se defina dicha porción de agarre 22; en detalle, el miembro de presión 332 está configurado para entrar en contacto con la segunda porción semiacabada 222 en la segunda superficie no termosellable y para generar un empuje adaptado para aplastar la segunda porción semiacabada en el borde perimetral de la lámina de material 200. El miembro de presión 332 está configurado para moverse, en condiciones de uso del aparato, con respecto a la lámina de material (200) al menos entre:

^ una posición inicial en la que el miembro de presión 332 está configurado para disponerse a una distancia de la segunda porción semiacabada 222 levantada por el empujador 331 (véanse, por ejemplo, las Figuras 35-39, 45-47),

^ una posición intermedia en la que el miembro de presión 332 intercepta dicha segunda porción semiacabada 222 levantada por el empujador 331,

^ una posición de aplastamiento en la que el miembro de presión 332 pliega completamente dicha segunda porción semiacabada 222 por encima de dicha porción de un borde perimetral de la lámina de material 200, de manera que se define dicha porción de agarre 22 (véanse, por ejemplo, las Figuras 40 y 48).

El miembro de presión 332 es movido por un segundo accionador 332a configurado para mover dicho miembro de presión 332 desde la posición inicial a la posición de aplastamiento, y viceversa. El segundo accionador 332a puede ser de tipo neumático, eléctrico, electromecánico.

El aparato 300 puede comprender una unidad de control 311 conectada a los primeros y segundos accionadores 331a, 332a y configurada para:

^ controlar el primer accionador 331a para definir la posición retraída y la posición avanzada del empujador 331,

^ controlar el segundo accionador 332a para definir la posición inicial y la posición de aplastamiento del miembro de presión 332,

^ sincronizar el accionamiento de dichos primeros y segundos accionadores 331a, 332a para permitir que el empujador 331 levante la segunda porción semiacabada 222 y, sólo posteriormente, permitir que el miembro de presión 332 aplaste dicha segunda porción semiacabada levantada 222 para definir dicha porción de agarre 22.

En particular, la unidad de control 311 está configurada para controlar la posición avanzada del empujador 331 y al mismo tiempo controlar la posición de arranque del miembro de presión 332; la unidad de control 311 está configurada para controlar secuencialmente la posición avanzada del empujador 331 y la posición retraída de tal manera que inmediatamente después de haber levantado la segunda porción semiacabada 222, el empujador puede liberar dicha segunda porción y alejarse: sólo después de haber levantado la segunda porción semiacabada 222 y haber controlado la posición retraída del empujador 331, la unidad de control 311 está configurada para controlar la posición de aplastamiento del miembro de presión 332 de manera que se defina dicha porción de agarre 22. Al final de la etapa de formación de la porción de agarre 22, el miembro de presión 332 vuelve a la posición inicial: el empujador 331 está en cambio en la posición retraída.

La estación de plegado 330 puede comprender una herramienta de contraempuje 333 configurada para disponerse contra el empujador 331 con respecto a la lámina de material 200; en particular, la herramienta de contraempuje 333 está configurada para disponerse en el mismo lado de la lámina de material 200 en el que está dispuesto el miembro de presión 332, opuesto al empujador 331. La herramienta de contraempuje 333 está configurada para apoyarse en una porción de borde de la lámina 200 colocada junto a la segunda porción semiacabada 222 para mantener dicha lámina 200 en una posición predeterminada al menos durante la etapa del empujador 331 desde la posición retraída a la posición avanzada. En efecto, la herramienta de contraempuje 333 define un elemento de apoyo de la lámina de material adaptado para evitar desplazamientos indeseados (elevación) de la lámina de material durante la acción del empujador 331 (elevación) sobre la segunda porción semiacabada 222.

La herramienta de contraempuje 333 también está configurada para moverse en relación con la lámina de material 200 al menos entre dos posiciones diferentes, en particular al menos entre:

^ una posición distanciada en la que la herramienta de contraempuje 333 está distanciada de la lámina de material 200 (véase la Figura 49), y

^ una posición de apoyo en la que la herramienta de contraempuje 333 se apoya en la primera superficie de la porción de borde de la lámina de material 200 (véanse, por ejemplo, las Figuras 46-48).

La herramienta de contraempuje 333 está configurada para ser colocada en la posición de colindamiento cuando el empujador 331 está todavía en la posición retraída o en cualquier caso antes de que dicho empujador entre en contacto con la segunda porción semiacabada 222; el empujador 331 es entonces llevado por el primer accionador 331a a la posición avanzada sólo cuando la herramienta de contraempuje 333 está en la posición de colindamiento.

En cambio, el miembro de presión 332 está configurado para pasar de la posición inicial a la posición de aplastamiento durante la posición de distanciamiento de la herramienta de contraempuje 333. De hecho, como resultado de la elevación de la segunda porción semiacabada 222, el empujador y la herramienta de contraempuje están configurados para distanciarse de la lámina de material para permitir que el miembro de presión actúe sobre la segunda porción semiacabada elevada.

La herramienta de contraempuje 333 es movible por medio de un tercer accionador 333a, distinto de los primeros y segundos accionadores, configurado para controlar la posición de distanciamiento y colindamiento. El tercer accionador 333a puede ser de tipo neumático, eléctrico o electromecánico. La unidad de control 311 está además conectada a dicho tercer accionador 333a y configurada para controlar la posición de distanciamiento y de abatimiento de la herramienta de contraempuje 333; en particular, la unidad de control 311 está configurada para sincronizar el accionamiento de dicho tercer accionador 333 con el accionamiento de dichos primeros y segundos accionadores 331a, 332a para permitir que el empujador 331 eleve la segunda porción semiacabada y, sólo posteriormente, permitir que el miembro de presión 332 aplaste dicha segunda porción semiacabada elevada para definir dicha porción de agarre 22. De hecho, la unidad de control 311, sólo después de haber controlado la posición de apoyo de la herramienta de contraempuje 333, está configurada para controlar la posición de avance del empujador 331; la unidad de control 311, sólo después de haber controlado la posición de alejamiento del empujador 331 está configurada para controlar la posición de aplastamiento del elemento de presión 332.

En la realización de la estación de plegado 330 ilustrada en las Figuras 33-49, la estación de plegado 330 y la estación de muesca 306 están integradas para definir una única estación; en detalle, la estación de muesca 306 comprende una cuchilla 306a configurada para moverse con respecto a la lámina de material 200 al menos entre:

^ una posición retraída en la que la cuchilla 306a está distanciada de la lámina (200), y

^ una posición de corte en la que dicha cuchilla 306a atraviesa la lámina de material 200 para definir dichas primera y segunda porciones semiacabadas 221,222.

La cuchilla 306a es movida por un accionador respectivo 306b, opcionalmente distinto del primer, segundo y, si está presente, el tercer accionador, descritos anteriormente. La cuchilla 306a se acciona cuando el empujador 331 está en su posición retraída y el miembro de presión está en la posición de inicio. De hecho, la cuchilla 306a es el primer miembro que se acciona para definir la primera y la segunda porción semiacabada 221, 222; sólo después, el empujador se acciona para levantar la segunda porción 222 y el miembro de presión se lleva a la posición de aplastamiento para definir la segunda porción de agarre 22.

En una primera realización de la estación de muesca 306 mostrada en las Figuras 33-42, la cuchilla 306a está colocada en una posición opuesta al empujador 331 y a la herramienta de contraempuje 333 con respecto a la lámina de material 200, en particular, adyacente al miembro de presión 332: la cuchilla 306a está configurada para moverse hacia y lejos del empujador 331.

En una segunda realización de la estación de muesca 306 mostrada en las Figuras 44-49, la cuchilla 306a está acoplada con el empujador 331 y configurada para moverse, opcionalmente por traslación, en relación con este último; en detalle, la cuchilla 306a define una cavidad dentro de la cual el empujador 331 está acoplado por deslizamiento.

Como se ha descrito anteriormente, el empujador 331 se utiliza para levantar y luego deformar la segunda porción semiacabada 222; en una variante de realización, el empujador 331, o si está presente la herramienta de contraempuje 333, puede comprender un elemento de calentamiento (por ejemplo una resistencia integrada en el cuerpo del empujador 331 o en el cuerpo de la herramienta 333) configurado para permitir el calentamiento de la lámina de material 200 para facilitar el plegado (deformación) de la segunda porción semiacabada 222. Además, el miembro de presión 332 puede llevar un elemento de calentamiento de manera que el calor pueda estabilizar el plegado de la segunda porción semiacabada 222 para definir una porción de agarre estable 22.

Cabe señalar que, en el caso en el que la lámina de material 200 exhibe una pluralidad de soportes semiacabados 1c como se muestra en las Figuras 33-49 distribuidos a lo largo de múltiples filas que se extienden a lo largo de la trayectoria de avance A de la lámina de material 200, el aparato 300 puede comprender una pluralidad de estaciones de plegado 330 (opcionalmente también una pluralidad de estaciones de muesca respectivas 306) alineadas a lo largo de una dirección transversal, opcionalmente ortogonal, a dicha trayectoria de avance A. El aparato 300 puede comprender además una pluralidad de estaciones de plegado 330 (opcionalmente también una pluralidad de estaciones de muesca respectivas 306) alineadas a lo largo de la trayectoria de avance A, como se ilustra por ejemplo en la Figura 42. Las estaciones de plegado 330 (y las estaciones de muesca 306, cuando están integradas en la estación de plegado 330) pueden estar dispuestas de forma distinta y espaciada entre sí a lo largo de la trayectoria de avance A para definir una o más filas de estaciones de plegado configuradas para operar sobre una misma porción de ángulo del respectivo soporte semiacabado 1c. Alternativamente, las estaciones de plegado 330 (opcionalmente las respectivas estaciones de muesca 306, si están presentes) pueden ser colocadas una al lado de la otra a lo largo de la trayectoria de avance A y desplazadas angularmente en 180° de tal manera que dichas estaciones de plegado adyacentes puedan operar sobre diferentes soportes semiacabados 1c como por ejemplo se ilustra en la Figura 42.

Como se ha descrito anteriormente, el aparato 300 puede comprender una unidad de control 311 que también puede estar conectada a la cinta transportadora 302, al segundo grupo de suministro 303, a la estación de empacado 307, a la primera estación de muesca 306 y a la estación de corte 310, a la estación de impresión 305, opcionalmente a la estación de plegado 330. La unidad de control 311 está opcionalmente conectada a la estación de posicionamiento 304, a la estación de precorte 309 y/o a la estación de corte 310. Opcionalmente, dicha unidad de control 311 también está conectada al primer conjunto de suministro 301.

La unidad de control 311 está configurada para controlar el cinta transportadora 302 para permitir el movimiento de la lámina de material 200 a lo largo de la trayectoria de funcionamiento a una velocidad predeterminada, para controlar el conjunto de suministro 303 adaptado para suministrar la película de cierre 201, para controlar la estación de empaquetado 307 a fin de permitir el enganche de la película de cierre 201 -o la porción de película de cierre 201aen la lámina de material 200, para controlar la estación de precorte 309 para definir una o más muescas en la película de cierre, para controlar la estación de corte 310 para la formación de los empaques 100.

La unidad de control 311 está, por tanto, configurada para sincronizar la realización de las operaciones llevadas a cabo por las estaciones operativas individuales descritas anteriormente y dispuestas a lo largo de la línea de producción. Opcionalmente, la unidad de control 311 está configurada para recibir una señal de entrada representativa del posicionamiento correcto de la lámina de material 200 y/o de la película de cierre 201 en una o más de dichas estaciones operativas.

La unidad de control 311 está configurada además para sincronizar las operaciones de la estación de muesca 305 en función de al menos un parámetro representativo de la posición relativa entre la herramienta inferior y la herramienta superior 307a, 307b de la estación de empacado 307, y/o de un parámetro representativo de una condición activa de la herramienta superior 307a en la que la misma calienta la porción de película 201a en el acoplamiento sobre la misma herramienta.

Las Figuras 30 y 31 muestran una variante de realización del aparato 300 que comprende una estación de suministro de soportes 1 que comprende la base 2, el borde 6, la porción de agarre 22 y la porción desmontable 21. La estación de suministro se encuentra corriente arriba de la estación de empacado 307.

El aparato 300 comprende únicamente dicha estación de suministro, una cinta transportadora 302 configurada para desplazar los soportes acabados 1 desde la estación de suministro hasta la estación de empacado 307, dicha estación de empacado 307, un sistema de alimentación de una película de cierre en forma de banda continua o de porciones discretas de película y, opcionalmente, una estación de corte de película de cierre continua.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Empaque (100) para contener al menos un producto (P) que comprende:

^ al menos un soporte (1) exhibiendo:

° al menos una base (2) configurada para recibir uno o varios productos (P),

° al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2),

° al menos una porción desmontable (21) que se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2),

^ una película de cierre (10) acoplada con el borde perimetral (6) y con la porción desmontable (21), estando dicha película de cierre (10) configurada para definir -cooperativamente con el soporte (1)- un compartimento de alojamiento (5) para el producto (P),

^ una porción de agarre (22) que emerge del borde perimetral (6); en la que la porción desmontable (21) y al menos una parte de la película de cierre (10) están configuradas para ser separadas del soporte (1) durante una etapa de apertura del empaque (100),

el empaque (100) estando configurado para definir una condición cerrada en la que:

^ la película de cierre (10) y el soporte (1) interceptan el acceso al compartimento de la carcasa (5), y ^ la porción desmontable (21) está alineada con al menos una porción (6a) del borde perimetral (6) del que la porción desmontable propiamente dicha (21) se extiende como una prolongación; en el que

^ la porción desmontable (21) exhibe una cavidad (21a) cuya concavidad, al menos en la condición cerrada del empaque, está orientada hacia el borde perimetral (6),

^ la porción de agarre (22) está dispuesta, al menos en la condición cerrada del empaque, dentro de la cavidad (21a) de la porción desmontable (21),

caracterizado porque el soporte se extiende, en espesor, entre:

^ una primera superficie de un material termosellable configurado para recibir la película de cierre (10) en el acoplamiento, y

^ una segunda superficie de un material no termosellable con la película de cierre (10), en el que al menos el borde perimetral (6) y la porción desmontable (21) están definidos superficialmente por dicha primera superficie de material termosellable,

en el que la porción de agarre (22) comprende una porción del soporte plegada por encima del borde perimetral (6), de modo que la porción de agarre propiamente dicha (22) está definida externamente por la segunda superficie no termosellable.

2. Empaque de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la porción de agarre (22), al menos en la condición cerrada del empaque, se interpone entre la porción desmontable (21) y el borde perimetral (6), opcionalmente la porción de agarre (22), al menos en la condición cerrada del empaque, se interpone entre la porción desmontable (21) y la porción (6a) del borde perimetral (6) de la que se extienden dichas porciones desmontables como prolongación.

3. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción de agarre (22), en la condición cerrada del empaque, exhibe una superficie superior, que:

^ se apoya, al menos parcialmente, en la película de cierre (10),

^ se desacopla de dicha película de cierre (10).

4. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la película de cierre (10) es de un material plástico, estando la película de cierre termosellada únicamente al borde perimetral (6) del soporte (1) y a la porción desmontable (21), no estando la película de cierre (10) termosellada a dicha porción de agarre (22).

5. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción de agarre (22) está unida integralmente al borde perimetral (6) del soporte (1) en el que la porción de agarre (22) se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2), en el que la porción de agarre (22) se extiende como una prolongación de la porción propiamente dicha (6a) del borde perimetral (6), de la cual, en la condición cerrada del empaque, la porción desmontable (21) se extiende como una prolongación, en el que la porción de agarre (22) es coplanaria con al menos dicha porción (6a) del borde perimetral (6).

6. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el borde perimetral (6) comprende un reborde externo (30) que se encuentra en un plano, en el que la película de cierre (10) se acopla con el reborde (30), la porción de agarre (22) se extiende al menos parcialmente a lo largo de un plano respectivo paralelo al plano de reposo del reborde (30), opcionalmente la porción de agarre (22) es al menos parcialmente coplanaria con el reborde (30) del borde perimetral (6).

7. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el empaque (100) está configurado para definir una condición de preapertura en el que:

^ la película de cierre (10) y el soporte (1) interceptan el acceso al compartimento de alojamiento (5), opcionalmente la película de cierre (10) se acopla de forma estable con el borde perimetral (6) para definir dicho compartimento de alojamiento hermético a fluidos (5) para el producto (P),

^ la porción desmontable (21) está al menos parcialmente elevada, opcionalmente desplazada angularmente, de la porción de agarre (22),

en el que, en el estado de preapertura del empaque, la película de cierre (10) está distanciada de la porción de agarre (22), de modo que dicha porción de agarre pueda ser agarrada por un usuario.

8. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la porción desmontable (21) comprende una lengüeta con forma sustancialmente de "L" o "C" o "U" o "V" que define dicha cavidad (21a) cuya concavidad está orientada hacia la base (2) del soporte (1), estando la porción de agarre (22b) completamente contenida en la cavidad de dicha porción desmontable (21).

9. Empaque de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el borde perimetral (6) y la porción desmontable (21) están delimitados, por un lado, por la segunda superficie de un material no termosellable, en el que la porción de agarre está delimitada por ambos lados, definiendo el espesor de dicha porción de agarre, por la segunda superficie no termosellable.

10. Procedimiento de fabricación de un empaque (100) para contener al menos un producto (P) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo dicho procedimiento al menos las siguientes etapas:

^ desplazar una lámina de material (200) a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada (A),

^ realizar al menos una muesca en la lámina de material (200) para definir en la misma una primera y segunda porciones semiacabadas (221, 222) flanqueadas entre sí, respectivamente configuradas para definir la porción desmontable (21) y la porción de agarre (22) del soporte (1),

^ posicionar al menos un producto (P) sobre dicha lámina de material (200),

^ que constriñe una película de cierre (201):

° con una porción del lámina de material (200) de manera que el producto (P) se sitúe dentro de un compartimento de alojamiento (5) definido por la película de cierre (201) constreñida a dicho lámina de material (200),

° con la primera porción semiacabada (221) adaptada para definir dicha porción desmontable,

en el que, antes de la etapa de constreñimiento de la película, el procedimiento comprende una etapa de definición de una capa en una superficie superior de la segunda porción semiacabada (222) de un material no termosellable con la película de cierre (201), dicha superficie superior, tras la etapa de constreñimiento de la película de cierre (201) sobre el soporte (1), está orientada hacia dicha película de cierre, dicha etapa de definición de una capa de un material no termosellable con la película de cierre (201), comprende la siguiente etapa:

^ en el que la lámina de material (200) está definida en espesor entre una primera superficie de un material termosellable y una segunda superficie de un material no termosellable con la película de cierre (201), dicha etapa de definición de una capa de un material no termosellable con la película de cierre (201) comprende un plegado de una primera parte de la porción semiacabada (222) sobre una segunda parte de manera que una parte de la segunda superficie de un material no termosellable está, en la etapa de constreñimiento de la película de cierre (201), orientada hacia esta última.

11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, que comprende además al menos una etapa de realizar al menos un corte pasante de la lámina (200) y de la película de cierre (201), el corte pasante, en cooperación con la muesca realizada en la lámina (200), delimita la porción desmontable (21) para definir dicho empaque (100), opcionalmente el corte pasante intercepta -en al menos un punto- la al menos una muesca de la lámina de material (200) para delimitar al menos parte de dicha porción desmontable (21).

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, en el que la etapa de constreñir la película de cierre (201) comprende una etapa de termosellado de dicha película sobre la lámina de material (200).

13. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 10 a 12, que comprende una etapa de termoformado de la lámina de material (200) para definir un cuerpo precursor que comprende una pluralidad de soportes semiacabados (1c), comprendiendo cada soporte semiacabado (1c):

^ al menos una base (2) configurada para recibir uno o varios productos (P), y

^ al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2),

en el que la etapa de realizar una muesca en la lámina de material (200) proporciona realizar al menos un corte pasante en el borde perimetral (6) de cada soporte semiacabado (1c) para definir una primera y una segunda porciones semiacabadas flanqueadas entre sí, en el que la capa de un material no termosellable con la película de cierre (201) se define en el borde perimetral (6) de cada soporte semiacabado (1c),

en el que la etapa de constreñimiento de la película de cierre (201) a al menos una porción de la lámina de material (200) comprende una etapa de termosellado fluido de dicha película al borde perimetral (6) de cada soporte semiacabado (1c) del cuerpo precursor, cada soporte semiacabado (1c), en cooperación con la película de cierre, define un compartimento de alojamiento (5) para al menos un producto (P), el procedimiento comprende una etapa de realizar un corte pasante en el cuerpo del precursor, en el que se definen la pluralidad de soportes semiacabados (1c), y en la película de cierre (201) asociada al cuerpo del precursor para definir, al final de la etapa de realizar el corte pasante, una pluralidad de empaques individuales (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 9.

14. Aparato (300) para fabricar un empaque de acuerdo con la reivindicación 1, estando el aparato (300) configurado para realizar el procedimiento de fabricación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones de 10 a 13, comprendiendo dicho aparato (300):

^ un primer grupo de suministro (301) configurado para suministrar el lámina de material (200),

^ una cinta transportadora (302) configurada para desplazar el lámina de material (200) a lo largo de una trayectoria de avance predeterminada (A),

^ un segundo conjunto de suministro (303) configurado para suministrar la película de cierre (201),

^ una estación de empacado (307) configurada para recibir la lámina (200) en la que se alojan uno o varios productos (P) y al menos una porción de dicha película de cierre (201), estando dicha estación de empacado (307) configurada para acoplar de manera hermética a fluidos la película de cierre (201) con la lámina (200),

^ al menos una estación de muesca (306) situada corriente arriba de la estación de empacado (307) con respecto a la trayectoria de avance (A) de la lámina de material (200) y que está configurada para realizar una muesca esta última para definir al menos la segunda porción semiacabada (222),

^ una estación de plegado (330) situada corriente arriba de la estación de empacado (307) y corriente abajo de la estación de muesca (306) con respecto a la trayectoria de avance (A) de la lámina de material (200) y que está configurada para plegar, con respecto a la lámina de material, la segunda porción semiacabada para definir la porción de agarre (22).

15. Soporte (1) para empaques (100) para la contención de productos (P), comprendiendo dicho soporte (1):

^ al menos una base (2) configurada para recibir uno o varios productos (P),

^ al menos un borde perimetral (6) que rodea la base (2),

^ al menos una porción desmontable (21) que se extiende como una prolongación del borde perimetral (6) fuera de la base (2), la porción desmontable (21) está alineada con al menos una porción (6a) del borde perimetral (6) de la que la misma porción desmontable (21) se extiende como una prolongación,

al menos una parte de la porción desmontable (21) y del borde perimetral (6) están configuradas para recibir en acoplamiento una película de cierre (10) del soporte (1), donde la porción desmontable (21) está configurada para ser separada del soporte durante una etapa de apertura del empaque (100) la porción desmontable (21) exhibe una cavidad (21a) cuya concavidad está orientada hacia el borde perimetral (6), en el que el soporte comprende una porción de agarre (22) dispuesta dentro de la cavidad (21a) de la porción desmontable (21) y que emerge del borde perimetral (6) la porción de agarre se extiende en espesor entre una primera superficie de un material termosellable y una segunda superficie de un material no termosellable con la película de cierre (10), en el que al menos el borde perimetral (6) y la porción desmontable (21) están definidos superficialmente por dicha primera superficie superior de material termosellable, comprendiendo la porción de agarre (22) una porción del soporte doblada por encima del borde perimetral (6) de manera que la porción de agarre propiamente dicha (22) está definida externamente por la segunda superficie no termosellable.