ES2882487T3 - Procedimiento de empaquetado e instalación de empaquetado modular para el empaquetado de productos en soportes - Google Patents

Procedimiento de empaquetado e instalación de empaquetado modular para el empaquetado de productos en soportes Download PDF

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Abstract

Un procedimiento de empaquetado de un producto en un soporte (4), en el que el procedimiento utiliza soportes de dos o más tipos, con los soportes de dos o más tipos que al menos comprenden soportes (4') de un primer tipo y soportes (4'') de un segundo tipo que difiere de los soportes (4') del primer tipo al menos en una propiedad geométrica; usando el procedimiento de empaquetado una instalación (100) de empaquetado modular que comprende: - una pluralidad de unidades (5) de empaquetado independientes, cada una configurada para recibir uno o más soportes cargados del producto; y - al menos una línea (6) de alimentación configurada para recibir y transportar al menos uno de: dichos soportes, dichos soportes cargados de producto, en el que la línea (6) de alimentación se extiende a lo largo de una trayectoria de alimentación prefijada y da servicio a la pluralidad de unidades (5) de empaquetado colocadas a lo largo de la línea de alimentación, en el que cada una de dichas unidades (5) de empaquetado tiene: una herramienta (7) inferior configurada para definir uno o más asientos (8) para recibir el uno o más soportes cargados de producto, un suministro (9) de película configurado para suministrar una película (10) para aplicarse a dicho uno o más soportes cargados de producto, una herramienta (11) superior que coopera con la herramienta inferior, en el que la herramienta superior y la herramienta inferior son relativamente móviles una con respecto a la otra entre al menos una primera posición, que permite la colocación de los soportes en los respectivos asientos de la herramienta inferior, y una segunda posición, que permite el acoplamiento de una porción (10a) de película de dicha película a dicho uno o más soportes cargados de producto recibidos por la herramienta inferior, en el que dichas unidades (5) de empaquetado en la instalación de empaquetado comprenden: - una serie de primeras unidades de empaquetado (5a) que tienen una herramienta inferior (7) que define los primeros asientos (8a) configurados para recibir soportes (4') del primer tipo, y - una serie de segundas unidades (5b) de empaquetado que tienen una herramienta inferior que define segundos asientos (8b) diferentes de los primeros asientos al menos en términos de al menos una propiedad geométrica y configurados para recibir soportes (4'') del segundo tipo, en el que, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, el procedimiento de empaquetado comprende la ejecución de un ciclo de empaquetado respectivo que incluye las siguientes etapas: - colocar la porción (10a) de película por encima de uno o más soportes cargados de producto presentes en el asiento respectivo de la herramienta inferior, - fijar firmemente la porción de película a dicho uno o más soportes presentes en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes, caracterizado por que la instalación (100) también comprende: - un detector (12) operativo en una estación de detección ubicada en, o cerca de, la línea (6) de alimentación y posicionado corriente arriba de las unidades (5) de empaquetado con respecto a la dirección de desplazamiento de los soportes o soportes cargados de producto a lo largo de la trayectoria de alimentación, en el que dicho detector: detecta al menos uno de una información de identificación llevada por el soporte o una propiedad característica del soporte, siendo dicha información de identificación o dicha propiedad característica suficientes para identificar el tipo de soporte, y emite una señal de detección correspondiente; y - un sistema de control, que comprende una o más unidades (13) de control, en el que al menos una de dichas unidades de control está conectada al detector (12) y en el que dicha al menos una unidad de control: recibe desde el detector la señal de detección, determina, con base en dicha información de identificación o en dicha propiedad característica detectada contenida en la señal de detección, el tipo de soporte (4) detectado, en particular, si un soporte detectado es del primer o del segundo tipo, emite al menos una señal de control en el grupo de: una señal indicativa del tipo de soporte detectado, un comando indicativo de la unidad de empaquetado que se utilizará con el soporte detectado; - un dispositivo (14) de clasificación conectado y controlado por dicho sistema de control, en el que el dispositivo (14) de clasificación: recibe dicha señal de control desde la unidad (13) de control, y basado en dicha señal de control, coloca uno o más soportes (4) en la unidad (5) de empaquetado correspondiente.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de empaquetado e instalación de empaquetado modular para el empaquetado de productos en soportes
Campo técnico
La presente invención generalmente se refiere a un procedimiento de empaquetado capaz de ejecutar simultáneamente múltiples ciclos de empaquetado y a una instalación de empaquetado modular para empaquetar productos en soportes. De acuerdo con un aspecto, el procedimiento y la instalación de empaquetado modular de la invención ejecutan ciclos de empaquetado utilizando soportes, tales como bandejas o soportes planos, de diferentes tipos. El procedimiento y la instalación de empaquetado modular de la invención se pueden usar para el empaquetado al vacío (VSP) de productos o para el empaquetado de productos bajo una atmósfera modificada (MAP) o incluso para el cierre hermético de productos entre un soporte y una película de recubrimiento.
Técnica anterior
El empaquetado al vacío es un procedimiento bien conocido para empaquetar una amplia variedad de productos, en particular productos alimenticios. Entre los procedimientos conocidos de empaquetado al vacío, el empaquetado al vacío se emplea para empaquetar productos alimenticios tales como carne y pescado frescos y congelados, queso, carne procesada, platos preparados y similares. El empaquetado al vacío de la piel es básicamente un procedimiento de termoformado. En particular, el producto se coloca sobre un soporte rígido o semirrígido (como una bandeja, un tazón, un plato o una taza). El soporte con el producto colocado en él se coloca en una cámara de vacío, donde se calienta y ablanda una película de material termoplástico, que se mantiene sobre el producto colocado en el soporte.
También se sabe cómo empaquetar productos bajo una atmósfera controlada o modificada: en este caso, antes de fijar firmemente una película de plástico hasta el soporte cargado del producto respectivo, la atmósfera natural se evacua del espacio entre el soporte y la película de plástico y luego el espacio entre el soporte y la película se inyecta con gas en una composición controlada.
Se han concebido y desarrollado aparatos y procedimientos sofisticados para transportar automáticamente una pluralidad de soportes a una estación de empaquetado donde una porción de película plástica se adhiere a los soportes cargados del producto, con lo que se obtiene de manera eficiente y rápida una serie de productos empacados. Por ejemplo, los aparatos y procedimientos conocidos se describen en los documentos WO2009141214, WO2014060507 y WO2014166940, FR 2975081 A1, WO 2012/107779 A1, WO 2015/086764 A1. Aunque las soluciones divulgadas en las publicaciones permiten formar de manera eficiente productos empacados de alta calidad, y permiten una alta productividad, estos resultados se obtienen al precio de ciertas limitaciones. Como primer punto, ciertos de los aparatos descritos en las publicaciones anteriores presentan una estructura compleja y un tamaño no insignificante, por lo que requiere altas inversiones de capital y siempre la disponibilidad de grandes espacios para su instalación.
Adicionalmente, las máquinas sofisticadas, con un alto grado de automatización pueden ser sensibles a la fiabilidad de muchos componentes: el mal funcionamiento de una pequeña subparte o de un componente puede requerir parada de la máquina y el servicio por personal técnico altamente cualificado.
Además, las máquinas de empaquetado totalmente automatizadas de gran tamaño suelen ser poco flexibles en el sentido de que pueden no adaptarse fácilmente a pequeños lotes de producción, y mucho menos al empaquetado de productos sobre soportes de diferentes geometrías.
Por lo tanto, un objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento de empaquetado y una instalación de empaquetado capaz de resolver adecuadamente los problemas anteriores.
Además, es un objetivo de la presente invención que ofrece un procedimiento de empaquetado y una instalación de empaquetado que están concebidos para ser fácilmente adaptables a producciones grandes y pequeñas. Además, otro objetivo de la invención es si un procedimiento y una instalación que, aunque requieren intervención humana, sean adecuados para optimizar los tiempos humanos y de la máquina, como para entregar paquetes a tasas de producción razonables.
No por último, es un objetivo de la invención proporcionar un procedimiento de empaquetado y una instalación de empaquetado que se puede implementar sin grandes inversiones.
Además, es un objetivo auxiliar de la invención que ofrece un procedimiento de empaquetado y una instalación de empaquetado adecuada para hacer paquetes utilizando soportes de diferentes geometrías/tamaños.
Además, es un objetivo auxiliar que proporciona un procedimiento y una instalación que son capaces de eliminar el aire de manera eficiente y/o crear una atmósfera controlada. Con una amplia variedad de bandejas o soportes. Otro objetivo auxiliar es un aparato capaz de operar de una manera segura.
Sumario
Al menos uno de los objetivos anteriores se alcanza sustancialmente por el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, así como sus reivindicaciones dependientes.
Uno o más de los objetivos anteriores también son alcanzados por una instalación de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 8 y sus reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
Aspectos de la presente invención se describen en la siguiente descripción detallada, que se proporciona a modo de ejemplo y no debe leerse de forma limitativa.
La descripción hace referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la Figura 1 es una vista frontal de una primera realización de una instalación de empaquetado;
- las Figuras 2-4 son vistas superiores de diferentes realizaciones de la instalación de empaquetado de la Figura 1; - las Figuras 5-9 muestran una posible estructura de una unidad de empaquetado de la instalación de la Figura s. 1­ 4 durante varias fases de un procedimiento de empaquetado;
- la Figura 6A es una vista ampliada que muestra un detalle de las Figuras 5 y 6 en relación con una unidad de perforación y/o una boquilla durante una primera condición operativa en donde dicha unidad de perforación y/o boquilla está separada de un soporte;
- la Figura 8A es una vista ampliada que muestra un detalle de la Figura 8 en relación con una unidad de perforación y/o una boquilla durante una segunda condición operativa en donde dicha unidad de perforación y/o boquilla está en el soporte;
- la Figura 10 es una vista esquemática de dos unidades de empaquetado adyacentes durante diferentes fases de un ciclo de empaquetado;
- las Figuras 11 y 12 muestran una posible estructura adicional de una unidad de empaquetado de la instalación de la Figura 1-4 durante varias fases de un ciclo de empaquetado;
- las Figuras 13 a 15 muestran una posible estructura adicional de una unidad de empaquetado de la instalación de la Figura 1-4 durante varias fases de un ciclo de empaquetado;
- la Figura 16A es una vista detallada de la unidad de empaquetado de la Figura 13;
- las Figuras 16B y 16C son vistas detalladas de diferentes estructuras posibles adicionales la unidad de empaquetado de acuerdo con las Figuras 13-15;
- la Figura 17 muestra una disposición de una segunda realización de una instalación de empaquetado de acuerdo con ciertos aspectos de la invención;
- las Figuras 18 y 19 muestran una posible estructura de una unidad de empaquetado de la instalación de la Figura 17 durante varias fases de un ciclo de empaquetado;
- la Figura 20 es una vista esquemática detallada de la unidad de empaquetado de la Figura 17.
- la Figura 21 muestra esquemáticamente un asiento ajustable de la herramienta inferior; y
- las Figuras 22-23 son diagramas de flujo respectivamente de un ciclo de empaquetado y de un procedimiento de identificación de soporte de acuerdo con aspectos de la invención.
Definiciones
Los soportes
Como se usa en el presente documento, soporte significa un soporte plano o sustancialmente plano o un recipiente 4 (o bandeja) del tipo que tiene una pared 4a base, una pared 4b lateral y opcionalmente una pestaña 4c superior que emerge radialmente desde la pared 4b lateral; el soporte o bandeja 4 puede estar hecho de material plástico o de cartón o en una o más capas de cartón combinadas con una o más capas de plástico.
La bandeja o los soportes 4 pueden tener una forma poligonal, por ejemplo, rectangular (cuando se ve desde arriba) o cualquier otra forma adecuada, como redonda, cuadrada, elíptica y otra.
Las bandejas o soportes con una pared lateral, por ejemplo, pueden fabricarse mediante termoformado o moldeo por inyección. La bandeja o los soportes de conformación plana se pueden extruir, coextrudir, laminar y luego cortar a medida.
Las bandejas o soportes descritos y reivindicados en el presente documento están preferentemente, aunque no limitativamente, hechos de una sola capa o de un material polimérico multicapa.
En el caso de un material de una sola capa, los polímeros adecuados son, por ejemplo, poliestireno, polipropileno, poliésteres, polietileno de alta densidad, poli (ácido láctico), PVC y similares, tanto espumados como sólidos.
Preferentemente, la bandeja o soporte está provisto de propiedades de barrera de gas. Como se usa en este documento, dicho término se refiere a una película u hoja de material que tiene una tasa de transmisión de oxígeno de menos de 200 cm3/m2, barra de día, menos de 150 cm3/m2 de barra de día, menos de 100 cm3/m2-día-bar de acuerdo con la norma ASTM D-3985 a 23 °C y 0 % de humedad relativa.
Materiales adecuados para bandejas 4 termoplásticas de monocapa de barrera de gas son, por ejemplo, poliésteres, poliamidas y similares.
Si la bandeja o el soporte está hecho de un material polimérico multicapa, los polímeros adecuados son, por ejemplo, homopolímeros y copolímeros de etileno, homopolímeros y copolímeros de propileno, poliamidas, poliestireno, poliésteres, poli (ácido láctico), PVC y similares. Parte del material multicapa puede ser sólido y parte puede espumarse.
Por ejemplo, la bandeja o soporte puede comprender al menos una capa de un material polimérico espumado elegido del grupo que consiste en poliestireno, polipropileno, poliésteres y similares.
El material de múltiples capas se puede producir ya sea por coextrusión de todas las capas utilizando técnicas de coextrusión o por laminado en caliente o encolado de, por ejemplo, un sustrato rígido espumado o sólido con una película delgada, generalmente llamada "revestimiento".
La película delgada se puede laminar en el lado de la bandeja o en el soporte 4 en contacto con el producto P o en el lado opuesto al producto P o en ambos lados. En este último caso, las películas laminadas en los dos lados de la bandeja o soporte pueden ser iguales o diferentes. Una capa de un copolímero de material de barrera al oxígeno, por ejemplo (etileno-co-alcohol vinílico), está presente opcionalmente para aumentar la vida útil del producto empaquetado P.
Los polímeros de barrera de gas que pueden emplearse para la capa de barrera de gas son PVDC, EVOH, poliamidas, poliésteres y mezclas de los mismos. El grosor de la capa de barrera de gas se establecerá para proporcionar a la bandeja una tasa de transmisión de oxígeno adecuada para el producto empaquetado específico. La bandeja o soporte también puede comprender una capa termosellable. En general, la capa termosellable se seleccionará entre las poliolefinas, tales como homopolímeros o copolímeros de etileno, homopolímeros o copolímeros de propileno, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros y homopolímeros y copoliésteres, por ejemplo, PETG, un tereftalato de polietileno modificado con glicol.
Capas adicionales, tales como capas adhesivas, para adherir mejor la capa de barrera de gas a las capas adyacentes, pueden estar presentes en el material de barrera de gas para la bandeja y preferentemente están presentes dependiendo en particular de las resinas específicas usadas para la capa de barrera de gas.
En el caso de un material multicapa utilizado para formar la bandeja o soporte, parte de esta estructura puede estar espumada y parte puede no estar espumada. Por ejemplo, la bandeja o soporte puede comprender (desde la capa más externa hasta la capa más interna de contacto con los alimentos) una o más capas estructurales, típicamente de un material tal como espuma de poliestireno, espuma de poliéster o espuma de polipropileno, o una lámina moldeada de, por ejemplo, polipropileno., poliestireno, poli (cloruro de vinilo), poliéster o cartón; Una capa de barrera de gas y una capa termosellable.
La bandeja o soporte puede obtenerse a partir de una lámina de material polimérico espumado que tiene una película que comprende al menos una capa de barrera de oxígeno y al menos una capa de sellado de superficie laminada en el lado que mira hacia el producto empaquetado, de modo que la capa de sellado de superficie de la película es la capa de contacto con los alimentos de la bandeja. Una segunda película, ya sea barrera o no barrera, puede laminarse en la superficie exterior de la bandeja.
Formulaciones específicas de bandejas o soportes se utilizan para productos alimenticios que requieren calentamiento en un horno convencional o de microondas antes del consumo. La superficie del recipiente en contacto con el producto, es decir, la superficie involucrada en la formación del sello con la película de tapa comprende una resina de poliéster. Por ejemplo, el contenedor puede estar hecho de un cartón recubierto con un poliéster o puede estar integralmente hecho de una resina de poliéster. Ejemplos de recipientes adecuados para el paquete de la invención son recipientes CPET, APET o APET/CPET. Dicho recipiente puede ser espumado o no espumado.
Las bandejas o soportes que contienen piezas de espuma tienen un grosor total inferior a 8 mm y, por ejemplo, pueden estar comprendidos entre 0,5 mm y 7,0 mm y, con mayor frecuencia, entre 1,0 mm y 6,0 mm.
En el caso de una bandeja rígida que no contiene partes espumadas, el espesor total del material termoplástico de una sola capa o de varias capas es preferentemente inferior a 2 mm, y por ejemplo puede estar comprendido entre 0,1 mm y 1,2 mm y más frecuentemente entre 0,2 mm y 1,0 mm.
Propiedad geométrica de los soportes
En la presente descripción y en las reivindicaciones adjuntas, se indica que los soportes pueden diferir en al menos una propiedad geométrica. En detalle, la propiedad geométrica puede ser uno de: la altura, o la anchura, o la longitud, o el espesor de pared, o el tamaño total, o la forma de la base de soporte, o la forma de la pestaña superior (si está presente), o la forma de la pared lateral (si está presente), o la forma general. En otras palabras, cuando la descripción o las reivindicaciones indican que los soportes difieren entre sí en al menos una propiedad geométrica, entonces los soportes pueden diferir en su forma (por ejemplo, algunos pueden tener una base circular, otros una base cuadrada y algunos otros, una base rectangular), o pueden diferir en tamaño (por ejemplo, presentar diferentes alturas y/o anchuras y/o longitudes, etc.).
La película o material de la película
La película o el material de película descrito en el presente documento se puede aplicar al soporte para formar una tapa (por ejemplo, para MAP, empaquetado en atmósfera modificada) o se puede aplicar al soporte y al producto para formar una cubierta similar a la piel en contacto con la superficie de soporte y producto, y que coincida con el contorno del producto (VSP - empaquetado al vacío de la piel).
La película para aplicaciones de la piel puede estar hecha de un material flexible de múltiples capas que comprende al menos una primera capa sellable por calor externa, una capa de barrera de gas opcional y una segunda capa externa resistente al calor. La capa externa termosellable puede comprender un polímero capaz de soldar a la superficie interna de los soportes que llevan los productos a empaquetar, como por ejemplo homopolímeros o copolímeros de etileno, como LDPE, copolímeros de etileno/alfa-olefina, copolímeros de etileno/ácido acrílico, copolímeros de etileno/ácido metacrílico, y copolímeros de etileno/acetato de vinilo, ionómeros, copoliésteres, por ejemplo, PETG. La capa de barrera de gas opcional comprende preferentemente resinas impermeables al oxígeno como PVDC, EVOH, poliamidas y mezclas de EVOH y poliamidas. La capa externa resistente al calor puede estar hecha de homo- o copolímeros de etileno, copolímeros de etileno/olefina cíclica, tales como copolímeros de etileno/norborneno, homopolímeros o copolímeros de propileno, ionómeros, (co)poliésteres, (co)poliamidas. La película también puede comprender otras capas tales como capas adhesivas o capas a granel para aumentar el grosor de la película y mejorar su abuso y sus propiedades de embutición profunda. Las capas en masa utilizadas particularmente son ionómeros, copolímeros de etileno/acetato de vinilo, poliamidas y poliésteres. En todas las capas de película, los componentes poliméricos pueden contener cantidades apropiadas de aditivos normalmente incluidos en tales composiciones. Algunos de estos aditivos se incluyen preferentemente en las capas externas o en una de las capas externas, mientras que otros se agregan preferentemente a las capas internas. Estos aditivos incluyen agentes antideslizantes y antideslizantes tales como talco, ceras, sílice y similares, antioxidantes, estabilizantes, plastificantes, rellenos, pigmentos y colorantes, inhibidores de la reticulación, mejoradores de la reticulación, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, secuestradores de oxígeno, bactericidas, agentes antiestáticos y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica del empaquetado de películas.
Una o más capas de la película se pueden reticular para mejorar la resistencia de la película y/o su resistencia al calor. La reticulación se puede lograr utilizando aditivos químicos o sometiendo las capas de película a un tratamiento de radiación energética. Las películas para el empaquetado de la piel se fabrican normalmente para mostrar una baja contracción cuando se calientan durante el ciclo de empaquetado. Esas películas generalmente se reducen a menos del 15 % a 160 °C, con más frecuencia a menos del 10 %, incluso con más frecuencia a menos del 8 % en la dirección longitudinal y transversal (ASTM D2732). Las películas suelen tener un espesor comprendido entre 20 micrómetros y 200 micrómetros, más frecuentemente entre 40 y 180 micrómetros y aún más frecuentemente entre 50 micrómetros y 150 micrómetros.
Por otro lado, en el caso de que la película 10a se use para crear una tapa en la bandeja 4, el material de la película se puede obtener mediante procedimientos de coextrusión o laminación. Las películas de tapa pueden tener una estructura simétrica o asimétrica y pueden ser de una sola capa o de tipo multicapa.
Las películas multicapa tienen al menos 2, más frecuentemente al menos 5, e incluso más frecuentemente al menos 7 capas.
El grosor total de la película puede variar de 3 a 100 micrómetros, más frecuentemente de 5 a 50 micrómetros, incluso más frecuentemente de 10 a 30 micrómetros. Las películas pueden opcionalmente estar entrecruzadas. La reticulación puede llevarse a cabo por irradiación con electrones de alta energía a un nivel de dosificación adecuado como se conoce en la técnica. Las películas de tapa descritas anteriormente pueden ser termocontraíbles o termofijadas. Las películas termocontraíbles muestran típicamente un valor de retracción libre medido a 120 °C de acuerdo con la norma ASTM D2732 en el rango de 2 a 80 %, más frecuentemente de 5 a 60 %, incluso más frecuentemente de 10 a 40 % tanto en la longitud La dirección transversal. Las películas termofijadas usualmente tienen valores de contracción libre inferiores al 10 % a 120 °C, preferentemente menores al 5 % en la dirección longitudinal y transversal (ASTM D 2732).
Las películas de tapa normalmente comprenden al menos una capa termosellable y una capa exterior de la piel, que generalmente está formada por polímeros resistentes al calor o poliolefina. La capa de sellado típicamente comprende una poliolefina termosellable que a su vez comprende una poliolefina única o una mezcla de dos o más poliolefinas tales como polietileno o polipropileno o una mezcla de los mismos. La capa de sellado puede además tener propiedades antivaho incorporando uno o más aditivos antivaho en su composición o recubriendo o asperjando uno o más aditivos antivaho sobre la superficie de la capa de sellado por medios técnicos conocidos en la técnica. La capa de sellado puede comprender además uno o más plastificantes. La capa de piel puede comprender poliésteres, poliamidas o poliolefinas. En algunas estructuras, una mezcla de poliamida y poliéster puede usarse ventajosamente para la capa de piel. En algunos casos, las películas de tapa comprenden una capa de barrera. Las películas de barrera normalmente tienen una OTR (evaluada a 23 °C y 0 % de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) por debajo de 100 cm3/(m2 díaatm) y con mayor frecuencia por debajo de 80 cm3/(m2 díaatm). La capa de barrera generalmente está hecha de una resina termoplástica seleccionada entre un producto saponificado o hidrolizado de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVOH), una poliamida amorfa y un cloruro de vinil-vinilideno y sus aditivos. Algunos materiales comprenden una capa de barrera de EVOH, intercalada entre dos capas de poliamida. La capa de piel comprende típicamente poliésteres, poliamidas o poliolefinas.
En algunas aplicaciones de empaquetado, las películas de tapa no comprenden ninguna capa de barrera. Dichas películas comprenden habitualmente una o más poliolefinas en el presente documento definidas. Las películas sin barrera suelen tener una OTR (evaluada a 23 °C y 0 % de HR de acuerdo con la norma ASTM D-3985) desde 100 cm3/(m2díaatm) hasta 10000 cm3/(m2 díaatm), más típicamente hasta 6000 cm3/(m2 díaatm).
Las composiciones a base de poliéster son aquellas que se utilizan para tapar bandejas de paquetes de comidas listas para comer. Para estas películas, las resinas de poliéster pueden representar al menos el 50 %, 60 %, 70 %, 80 % o 90 % en peso de la película. Estas películas se utilizan normalmente en combinación con soportes a base de poliéster.
Por ejemplo, el contenedor puede estar hecho de un cartón recubierto con una resina de poliéster o puede estar integralmente hecho de una resina de poliéster. Ejemplos de recipientes adecuados para el paquete son recipientes de CPET, APET o APET/CPET, ya sea con espuma o sin espuma.
Por lo general, se utiliza PET orientado biaxialmente como película de la tapa debido a su alta estabilidad térmica a temperaturas de cocción/cocción estándar de los alimentos. A menudo, las películas de poliéster orientadas biaxialmente se fijan por calor, es decir, no se pueden contraer por calor. Para mejorar la capacidad de sellado térmico de la película de recubrimiento de PET al contenedor, generalmente se proporciona una capa sellable por calor de un material con un punto de fusión más bajo en la película. La capa termosellable puede coextrudirse con la capa base de PET (como se describe en los documentos EP-A-1529797 y WO2007/093495) o puede estar recubierta con solvente o extrusión sobre la película base (como se describe en los documentos US 2.762.720 y EP-A-1252008).
Particularmente, en el caso de paquetes de carne fresca, se utilizan ventajosamente una película de tapa doble que comprende una película de tapa interna, permeable al oxígeno, y una película de tapa exterior, impermeable al oxígeno. La combinación de estas dos películas previene significativamente la decoloración de la carne también cuando la carne envasada se extiende hacia arriba con respecto a la altura de las paredes de la bandeja, que es la situación más crítica en el empaquetado de barrera de carne fresca. Estas películas se describen, por ejemplo, en los documentos EP1848635 y EP0690012. En algunos ejemplos, la película de doble tapa se puede hacer sellando dos películas adecuadas en la región de las esquinas por medio de puntos de unión o sellado muy pequeños. De esta manera, la película de doble tapa se puede manejar más fácilmente en las diferentes etapas del procedimiento de empaquetado.
La película de la tapa puede ser monocapa. La composición típica de películas de monocapa comprende poliésteres como se define en el presente documento y sus mezclas, o poliolefinas como se define en el presente documento y sus mezclas.
En todas las capas de película descritas en este documento, los componentes poliméricos pueden contener cantidades apropiadas de aditivos normalmente incluidos en tales composiciones. Algunos de estos aditivos se incluyen preferentemente en las capas externas o en una de las capas externas, mientras que otros se agregan preferentemente a las capas internas. Estos aditivos incluyen agentes antideslizantes y antideslizantes tales como talco, ceras, sílice y similares, antioxidantes, estabilizantes, plastificantes, rellenos, pigmentos y colorantes, inhibidores de la reticulación, mejoradores de la reticulación, absorbentes de rayos UV, absorbentes de olores, oxígeno secuestrantes, bactericidas, agentes antiestáticos, agentes o composiciones antiniebla, y aditivos similares conocidos por los expertos en la técnica del empaquetado de películas.
Definiciones y convenciones sobre materiales
PVDC es cualquier copolímero de cloruro de vinilideno en el que una mayor cantidad del copolímero comprende cloruro de vinilideno y una cantidad menor del copolímero comprende uno o más monómeros insaturados copolimerizables con el mismo, típicamente cloruro de vinilo y acrilatos o metacrilatos de alquilo (por ejemplo, acrilato de metilo o metacrilato) Mezclas de los mismos en diferentes proporciones. En general, una capa de barrera de PVDC contendrá plastificantes y/o estabilizantes como se conoce en la técnica.
Como se usa en este documento, el término EVOH incluye copolímeros de etileno-acetato de vinilo saponificados o hidrolizados, y se refiere a copolímeros de etileno/alcohol vinílico que tienen un contenido de comonómero de etileno preferentemente comprendido entre aproximadamente 28 y aproximadamente 48 % molar, más preferentemente, desde aproximadamente 32 hasta aproximadamente 44 % molar de etileno, e incluso más preferentemente, y un grado de saponificación de al menos 85 %, preferentemente al menos 90 %.
El término “poliamidas” como se usa en el presente documento pretende referirse a ambos homo- y co- o terpoliamidas. Este término incluye específicamente poliamidas o copoliamidas alifáticas, por ejemplo, poliamida 6, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 66, poliamida 69, poliamida 610, poliamida 612, copoliamida 6/9, copoliamida 6/10, copoliamida 6/12, copoliamida 6/66, copoliamida 6/69, poliamidas o copoliamidas aromáticas y parcialmente aromáticas, tales como poliamida 6I, poliamida 6I/6T, poliamida MXD6, poliamida MXD6/MXDI, y mezclas de las mismas.
Como se usa en el presente documento, el término "copolímero" se refiere a un polímero derivado de dos o más tipos de monómeros, e incluye terpolímeros. Los homopolímeros de etileno incluyen polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno de baja densidad (LDPE). Los copolímeros de etileno incluyen copolímeros de etileno/alfaolefina y copolímeros de etileno/éster insaturado. Los copolímeros de etileno/alfa-olefina generalmente incluyen copolímeros de etileno y uno o más comonómeros seleccionados de alfa-olefinas que tienen de 3 a 20 átomos de carbono, como 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil- 1-penteno y similares.
Los copolímeros de etileno/alfa-olefina tienen generalmente una densidad en el intervalo de aproximadamente 0,86 a aproximadamente 0,94 g/cm3. El término polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) se entiende que incluye ese grupo de copolímeros de etileno/alfa-olefina que caen dentro del intervalo de densidad de aproximadamente 0,915 a aproximadamente 0,94 g/cm3 y particularmente de aproximadamente 0,915 a aproximadamente 0,925 g/cm3. A veces, el polietileno lineal en el rango de densidad de aproximadamente 0,926 a aproximadamente 0,94 g/cm3 se denomina polietileno de densidad media lineal (LMDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina de menor densidad pueden denominarse polietileno de muy baja densidad (VLDPE) y polietileno de densidad ultra baja (ULDPE). Los copolímeros de etileno/alfa-olefina se pueden obtener mediante procedimientos de polimerización heterogéneos u homogéneos.
Otro copolímero de etileno útil es un copolímero de etileno/éster insaturado, que es el copolímero de etileno y uno o más monómeros de éster insaturado. Los ésteres insaturados útiles incluyen ésteres vinílicos de ácidos carboxílicos alifáticos, donde los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono, tales como acetato de vinilo, y ésteres alquílicos de ácido acrílico o metacrílico, donde los ésteres tienen de 4 a 12 átomos de carbono.
Los ionómeros son copolímeros de un etileno y un ácido monocarboxílico insaturado que tiene el ácido carboxílico neutralizado por un ion metálico, como el zinc o, preferentemente, el sodio.
Los copolímeros de propileno útiles incluyen copolímeros de propileno/etileno, que son copolímeros de propileno y etileno que tienen un porcentaje mayoritario en peso de terpolímeros de propileno y propileno/etileno/buteno, que son copolímeros de propileno, etileno y 1-buteno.
Como se usa en el presente documento, el término "poliolefina" se refiere a cualquier olefina polimerizada, que puede ser lineal, ramificada, cíclica, alifática, aromática, sustituida o no sustituida. Más específicamente, se incluyen en el término poliolefina homopolímeros de olefina, copolímeros de olefina, copolímeros de una olefina y un comonómero no olefínico copolimerizable con la olefina, tales como monómeros de vinilo, sus polímeros modificados., y similares. Los ejemplos específicos incluyen homopolímero de polietileno, homopolímero de polipropileno, homopolímero de polibuteno, copolímero de etileno-alfa-olefina, copolímero de propileno-alfa-olefina, copolímero de buteno-alfa-olefina, éter de etileno insaturado -polímero, copolímero de ácido etileno-insaturado (por ejemplo, copolímero de etileno- acrilato de etilo, copolímero de etileno-acrilato de butilo, copolímero de etilenoacrilato de metilo, copolímero de etileno-ácido acrílico y ácido etileno-metacrílico) copolímero), copolímero de etileno-acetato de vinilo, resina de ionómero, polimetilpenteno, etc.
El término "poliéster" se usa en el presente documento para referirse tanto a homopoliésteres como a copoliésteres, en donde los homopoliésteres se definen como polímeros obtenidos de la condensación de un ácido dicarboxílico con un diol y los copoliésteres se definen como polímeros obtenidos de la condensación. de uno o más ácidos dicarboxílicos con uno o más dioles. Las resinas de poliéster adecuadas son, por ejemplo, poliésteres de etilenglicol y ácido tereftálico, es decir, poli (tereftalato de etileno) (PET). Se da preferencia a los poliésteres que contienen unidades de etileno e incluyen, en base a las unidades de dicarboxilato, al menos 90 % molar, más preferentemente al menos 95 % molar, de unidades de tereftalato. Las unidades de monómero restantes se seleccionan de otros ácidos dicarboxílicos o dioles. Otros ácidos dicarboxílicos aromáticos adecuados son preferentemente ácido isoftálico, ácido ftálico, ácido 2,5-, 2,6- o 2,7-naftalenodicarboxílico. De los ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos, se debe mencionar los ácidos ciclohexanodicarboxílicos (en particular el ácido ciclohexano-1, 4-dicarboxílico). De los ácidos dicarboxílicos alifáticos, los ácidos alcanodioicos (C3-C19) son particularmente adecuados, en particular el ácido succínico, el ácido sebácico, el ácido adípico, el ácido azelaico, el ácido subérico o el ácido pimélico. Dioles adecuados son, por ejemplo, dioles alifáticos tales como etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, propilenglicol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 2,2-dimetil-1,3-propano diol, neopentilglicol y 1,6-hexano diol, y dioles cicloalifáticos tales como 1, 4- ciclohexanodimetanol y 1,4-ciclohexano diol, opcionalmente dioles que contienen heteroátomo que tienen uno o más anillos.
Las resinas de copoliéster derivadas de uno o más ácidos dicarboxílicos o sus diésteres de alquilo inferior (hasta 14 átomos de carbono) con uno o más glicoles, particularmente un glicol alifático o cicloalifático, también se pueden usar como las resinas de poliéster para La película base. Los ácidos dicarboxílicos adecuados incluyen ácidos dicarboxílicos aromáticos, tales como ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido ftálico, o 2,5-, 2,6- o 2,7-naftalenodicarboxílicos y ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como ácido succínico, ácido sebácico, ácido adípico., ácido azelaico, ácido subérico o ácido pimélico. Los glicoles adecuados incluyen dioles alifáticos tales como etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, propilenglicol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 2,2-dimetil-1,3-propano diol, neopentilglicol y 1,6-hexano diol, y dioles cicloalifáticos tales como 1,4-ciclohexanodimetanol y 1,4-ciclohexano diol. Ejemplos de tales copoliésteres son (i) copoliésteres de ácido azelaico y ácido tereftálico con un glicol alifático, preferentemente etilenglicol; (ii) copoliésteres de ácido adípico y ácido tereftálico con un glicol alifático, preferentemente etilenglicol; y (iii) copoliésteres de ácido sebácico y ácido tereftálico con un glicol alifático, preferentemente butilenglicol; (iv) Copoliésteres de etilenglicol, ácido tereftálico y ácido isoftálico. Los copoliésteres amorfos adecuados son aquellos derivados de un diol alifático y un diol cicloalifático con uno o más ácidos dicarboxílicos, preferentemente un ácido dicarboxílico aromático. Los copoliésteres amorfos típicos incluyen copoliésteres de ácido tereftálico con un diol alifático y un diol cicloalifático, especialmente etilenglicol y 1,4-ciclohexanodimetanol.
Descripción detallada
Cabe señalar que, en la presente descripción detallada, las partes correspondientes que se muestran en las diversas Figuras se indican con el mismo número de referencia a través de las Figuras. Debe tenerse en cuenta que los elementos representados en las Figuras pueden no estar en escala.
Las Figuras 1-4 muestran una instalación 1 de empaquetado modular de acuerdo con una primera realización. La instalación 1 de empaquetado modular está configurada para ejecutar un procedimiento de empaquetado utilizando múltiples unidades 5 de empaquetado independientes, cada una diseñada para efectuar un ciclo de empaquetado independiente propio.
De hecho, la instalación 1 de empaquetado comprende una pluralidad de unidades 5 de empaquetado independientes cada una configurada para recibir uno o más soportes de producto P cargados. La instalación 1 también incluye al menos una línea 6 de alimentación que se extiende a lo largo de una trayectoria de alimentación prefijada y que sirve a la pluralidad de unidades 5 de empaquetado, que se posicionan a lo largo de la línea 6 de alimentación. Por ejemplo, la línea de alimentación puede incluir al menos un transportador 6a para desplazar los productos P, o los soportes 4, o los soportes cargados del producto, a lo largo de la trayectoria de alimentación. En una alternativa, los soportes 4 se pueden apilar junto a cada unidad 5 de empaquetado (véase la Figura 2A) en lugar de ser transportado por el transportador 6a, que por lo tanto puede ser utilizado para el transporte de los productos P. El transportador 6a o los transportadores son accionados por un motor 6b (Figura 1), preferentemente un motor eléctrico, bajo el control de una unidad 13 de control activa propia en el motor o bajo el control de una parte de unidad de sistema de control de control de la infraestructura. Esta unidad 13 de control está programada o configurada para controlar el transportador 6a. para mover ya sea en una manera paso a paso o a una velocidad constante predeterminada, tal que los productos P o los soportes 4 o soportes cargados de producto que son desplazados a lo largo de la trayectoria de alimentación a un ritmo regular. Debe tenerse en cuenta que se puede prever que la infraestructura comprende un recorrido 6c de descarga, incluyendo también uno o más transportadores, y adaptado para recibir los productos empacados una vez extraídos de la respectiva unidad 5 al final del ciclo de empaquetado (ver las Figuras 3 y 4).
Con más detalle, cada una de las unidades 5 de empaquetado tiene una herramienta 7 inferior configurada para definir uno o más asientos 8 para recibir uno o más soportes cargados del producto. En el ejemplo mostrado en las Figuras, cada herramienta 7 inferior define dos asientos 8 adyacentes, cada uno para recibir un respectivo soporte 4 tal como para ser capaz de hacer dos paquetes por ciclo de empaquetado. Cada unidad también tiene un suministro de película 9, que en el ejemplo mostrado incluye al menos un rollo de película plástica, configurado para suministrar una película 10 para ser aplicada a los soportes cargados del producto alojados en los asientos de la herramienta inferior. Además, cada una de las unidades 5 de empaquetado incluye una herramienta 11 superior que coopera con la herramienta 7 inferior. En mayor detalle, la herramienta 11 superior y la herramienta 7 inferior son relativamente móviles una respecto a la otra (por ejemplo, bajo la acción de uno o más actuadores) entre al menos una primera posición (ver la Figura 5), donde las dos herramientas están separadas una de la otra para permitir el acceso de los soportes cargados con el producto a los asientos 8 de las herramientas 7 inferiores y colocar al menos una porción 10a de la película 10 plástica sobre la herramienta 7 inferior, y una segunda posición (ver las Figuras 7, 8, 10, 13 y 18), permitiendo el acoplamiento de la porción 10a de película al respectivo soporte 4. Una vez que la herramienta superior e inferior están en la segunda posición, definen una cámara 21 cerrada (Figura 7), preferentemente una cámara cerrada hermética a los fluidos, que se comunica con las disposiciones necesarias para crear un vacío o para crear una atmósfera controlada dentro de la misma cámara. Cuando la cámara está cerrada, el ciclo de empaquetado real tiene lugar como se explica a continuación. Cada una de las unidades 5 de empaquetado también está provista de una disposición 15 de vacío (ver las Figuras 11 y 12) configurada para eliminar el gas de un volumen entre cada soporte recibido por la herramienta 7 inferior y la respectiva porción 10a de película, que se encuentra arriba del mismo producto cargado de soporte. En una variante, cada una de las unidades de empaquetado comprende la disposición 15 de vacío y también una disposición 16 de atmósfera controlada (ver las Figuras 5, 6, 7, 8 y 9) configuradas para inyectar una composición de gas controlada en dicho volumen para crear paquetes que están bien cerrados manteniendo dentro del paquete una composición de gas que es diferente de la composición atmosférica natural en el nivel del mar.
Además, la herramienta 11 superior de cada unidad 5 de empaquetado distinta está provista de un calentador 17 y está configurada para sostener al menos una porción 10a de película sobre el soporte cargado del producto respectivo alojado en la herramienta inferior: en la práctica, el calentador 17 puede tener la forma de cualquier medio de calentamiento conocido, como un fluido calentado o una resistencia o un elemento de irradiación, y la capacidad de retención puede ser proporcionada por un soporte mecánico o por soportes 30 neumáticos (por ejemplo, un conjunto de orificios 31 de succión distribuidos sobre una superficie 32 activa de la herramienta 11 superior y conectada a una fuente 33 de vacío adecuada). Por lo tanto, la herramienta 11 superior tiene la tarea de recibir la porción 10a de película del suministro de película 9 y mantenerla justo por encima del asiento respectivo en la herramienta 7 inferior, proporcionando también el calentamiento necesario para llevar la porción de película a la temperatura requerida para el ciclo específico y para la unión por calor de la porción de película al soporte respectivo. El calentador 17 de cada una de las unidades 5 de empaquetado independientes puede comprender una sola placa 17a de calentamiento, opcionalmente una placa de calentamiento plana o en forma de cúpula, o puede comprender una barra 17a periférica y un elemento 17b de calefacción central provisto de medios de calentamiento respectivos y con capacidad de moverse uno respecto al otro, de modo que una banda periférica de la porción 10a de película pueda calentarse mediante la barra 17a de calentamiento a una primera temperatura ideal para la unión por calor mientras que la zona central de la porción de película puede ser llevada por el elemento 17b de calefacción central a una segunda temperatura (típicamente inferior a la primera temperatura), por ejemplo ideal para contracción térmica de la película de plástico.
Cada unidad 5 de empaquetado de la primera realización comprende al menos una propia herramienta 18 de perforación, opcionalmente asociado con la respectiva herramienta 7 inferior de cada unidad 5 de empaquetado, y configurado para formar uno o más orificios 4d pasantes en cada soporte 4 recibido en dicha herramienta 7 inferior.
En la práctica, la herramienta 18 de perforación puede ser operada por un respectivo accionador 40 al menos entre una posición de descanso (ver las Figuras 14 y 15) que permite colocar los soportes 4 en el respectivo asiento 8 (con las herramientas superior e inferior en la primera posición) y una posición operativa donde la herramienta 18 de perforación perfora realmente una de las paredes del soporte 4 (Figura 13). De acuerdo con una opción actualmente preferida, la herramienta 18 de perforación tiene una punta adecuadamente formada capaz de formar en la pared de soporte un orificio con una parte de aleta correspondiente que permanece unida a la pared del soporte 4, como se muestra en las Figuras 16A y 16C.
En la práctica, en la primera realización, cada asiento 8 de cada herramienta 7 inferior de las unidades 5 de empaquetado tiene al menos una y preferentemente una pluralidad de herramientas 18 de perforación que crean uno o más orificios con las respectivas aletas de cierre en la pared 4b de soporte.
Como alternativa a la herramienta 18 de perforación (o en combinación con el uso de una o más herramientas de perforación), cada una de la pluralidad de unidades 5 de empaquetado distintas puede comprender al menos una boquilla 19 configurada para colocarse en un espacio intermedio entre una superficie superior 4f del soporte y una superficie inferior de la porción 10a de película. Además, la boquilla 19 puede ser operada por un respectivo accionador 40 al menos entre una posición de reposo (ver la Figura 6A) que permite colocar los soportes en el asiento respectivo (con las herramientas superior e inferior en la primera posición) y una posición operativa (ver la Figura 8A) donde la porción terminal de la boquilla está ubicada entre la superficie superior de la periferia del soporte respectivo y una superficie inferior de la región periférica de la porción respectiva de película de plástico.
Como alternativa, la boquilla 19 puede definir las herramientas 18 de perforación como se muestra en las Figuras 13-15. Como una alternativa adicional al uso de boquillas 19 o herramientas 18 de perforación, los soportes 4 pueden haber sido provistos con un número respectivo de orificios antes de alcanzar las unidades 5 de empaquetado (por ejemplo, los orificios pueden formarse previamente en la pared base o en la pared lateral del soporte durante la fabricación del soporte).
De acuerdo con un aspecto, se describe ahora un procedimiento de empaquetado obtenido con la infraestructura de empaquetado de la primera realización.
En primer lugar, todos los productos o los soportes cargados del producto se transportan a lo largo de la trayectoria de alimentación por la línea 6 de alimentación que sirve a las diversas unidades 5 de empaquetado independientes. Debe tenerse en cuenta que los soportes 4 pueden ubicarse en pilas respectivas al lado de las respectivas unidades 5 de empaquetado, de manera que la línea 6 de alimentación simplemente transporta el producto a empaquetar a cada unidad 5 de empaquetado mientras que los soportes se apilan en cada unidad de empaquetado o, alternativamente, los soportes se transportan a lo largo de la ruta de alimentación y cada uno se llena (manual o automáticamente) con un producto respectivo y luego los productos cargados se llevan a cada unidad 5 de empaquetado.
Un operador en cada unidad 5 de empaquetado luego toma el soporte cargado del producto de la línea 6 de alimentación o escoge por separado el soporte 4 y el producto P y los coloca en la herramienta 7 inferior de cada unidad 5 de empaquetado. Como se explicará más detalladamente, un operador está sirviendo dos unidades de empaquetado inmediatamente adyacentes por tiempo (ver las Figuras 2, 2A y 4) de manera que mientras el operador puede cargar el soporte 4 y el producto relacionado en una unidad 5 de empaquetado, el otro puede realizar las etapas del ciclo de empaquetado necesarios para obtener uno o más empaquetados acabados.
El procedimiento de empaquetado global ejecutado por la instalación 1 de empaquetado comprende una pluralidad de ciclos de empaquetado ejecutados en cada unidad 5 de empaquetado.
En particular, si con la instalación 1 se pretende obtener paquetes de revestimiento al vacío, entonces para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, el procedimiento de empaquetado comprende la ejecución de un ciclo de empaquetado respectivo que incluye las siguientes etapas:
- colocar uno o más soportes cargados en el asiento respectivo de la herramienta 7 inferior (en el ejemplo de las Figuras 2, 2A y 4 se supone que un operador debe colocar dos soportes 4 y productos relacionados P en los dos asientos 8 presentes en la herramienta inferior de cada unidad 5 de empaquetado),
- colocar una porción 10a de película respectiva por encima de uno o más soportes cargados con el producto (esta etapa puede ser realizada manualmente por un operador que tira de la porción de película del rodillo de película de plástico asociado a cada unidad de empaquetado),
- eliminar el gas del volumen entre cada soporte de producto cargado y la respectiva porción 10a de película a través del uno o más orificios 4d pasantes formados en cada uno de dichos uno o más soportes 4 o a través de la una o más boquillas 19 insertado entre cada producto un soporte cargado y la respectiva porción 10a de película; - fijar firmemente la porción 10a de película a dicho uno o más soportes 4 presentes en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes.
En cambio, en el caso de que se desee formar una atmósfera controlada en uno o más paquetes, luego de la etapa de eliminar el gas, cada ciclo de empaquetado en cada unidad de empaquetado incluiría una etapa para inyectar una composición de gas controlada en el volumen entre cada soporte cargado del producto y la respectiva porción 10a de película: la etapa de inyección puede depender de uno o más orificios 4d pasantes formados en cada uno de dichos uno o más soportes 4 o en una o más boquillas 19 insertadas entre cada soporte cargado de producto y la respectiva porción 10a de película. Debe tenerse en cuenta que la etapa de inyección puede comenzar antes de que finalice la etapa de eliminación de gas.
Con más detalle, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades 5 de empaquetado distintas, puede proporcionar una etapa para sujetar la porción de película mientras se lleva a cabo la etapa de eliminación de gas (y si está presente de inyectar una composición controlada de gas); en la práctica, esta etapa de sujetar incluye poner la porción de película en contacto con la placa de calentamiento o con las superficies de calentamiento de la herramienta 11 superior para calentar la misma porción 10a de película de una manera sustancialmente uniforme o crear dos áreas a diferentes temperaturas (primera y segunda) segundas temperaturas como se describe anteriormente). La etapa de mantener la porción 10a de película puede tomar lugar mediante la evacuación de gas desde arriba de la porción 10a de película a través de las aberturas 31 de aspiración ubicadas en la superficie 32 operativa de la herramienta 11 superior. En una posible variante, la porción 10a de película puede mantenerse en contacto con el calentador 17 también mientras se coloca sobre el soporte cargado del producto y mientras se forma un contacto hermético entre la porción de película y el soporte, controlando así la posición y la temperatura de la porción de película de una manera virtualmente perfecta.
Simultáneamente, o después de al menos una fase inicial de la eliminación de dicho gas, el ciclo de empaquetado comprende liberar la porción 10a de película de la herramienta 11 superior de tal manera que al menos una parte de la porción 10a de película se desplace del calentador 17 y se mueva hacia el soporte 4: una vez que la porción 10a de película alcanza el soporte 4, el ciclo de empaquetado permite que la porción 10a de película entre en contacto con el producto P en el soporte 4 mientras se une por calor a una superficie libre del soporte que rodea el producto, formando así una especie de piel plástica sobre y alrededor del producto P y en la superficie superior libre del soporte.
Si, después de la eliminación del gas, tiene lugar una etapa de inyección de gas de composición controlada, entonces la película se libera mientras o después de la inyección de gas y simplemente se adhiere térmicamente en su periferia a una periferia del soporte 4 para formar un paquete hermético. Alojamiento del producto y una cantidad predeterminada de gas en una composición controlada.
Debe tenerse en cuenta que la etapa de liberar la porción 10a de película también puede incluir empujar la porción de película hacia el soporte cargado del producto subyacente introduciendo gas a través de dichas u otras aberturas presentes en la superficie operativa de la herramienta superior.
De acuerdo con la primera realización, para eliminar gas de manera eficiente y rápida (o inyectar gas en) el volumen entre cada soporte 4 y la porción 10a de película respectiva, el ciclo de empaquetado en cada unidad de empaquetado puede depender de la presencia de uno o más orificios en la pared 4b de soporte que pueden ser preformados o hechos desplazando las herramientas 18 de perforación del resto a la posición operativa. En este caso, una vez que se ha eliminado (o inyectado) la cantidad necesaria de gas, la etapa de fijar firmemente la porción 10a de película a dicho uno o más soportes 4 presentes en la herramienta 7 inferior comprende unir por calor la porción 10a de película a un borde periférico de cada soporte 4 (y en el caso de la formación de paquetes de revestimiento al vacío también a una superficie superior de cada soporte no ocupado por el producto), y cerrar el al menos un orificio 4d pasante en la pared de cada soporte 4. Hay que debe tenerse en cuenta que, de acuerdo con un aspecto, después de que se forme un contacto hermético entre la porción de película y un borde periférico de cada uno de dichos uno o más soportes y antes de cerrar todos los orificios pasantes presentes en cada soporte, el gas puede continuar evacuándose. Dicho volumen a través del uno o más orificios 4d pasantes. De este modo se consigue un efecto de vacío muy eficiente.
Alternativamente, y siempre de acuerdo con la primera realización, para la evacuación de manera eficiente y rápida de gas a partir de (o inyectar gas en) el volumen entre cada soporte y la respectiva porción 10a de película, el ciclo de empaquetado en cada unidad 5 de empaquetado puede basarse ante la presencia de boquillas 19 de succión colocadas entre la porción 10a de película y el soporte 4. En este caso, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas 5, comprende las siguientes etapas adicionales:
-colocar la boquilla 19 en un espacio intermedio entre una superficie 4f superior del soporte y una superficie inferior de la porción 10a de película,
- eliminar el gas eliminando el aire de debajo de la porción de película aspirando el gas a través de una abertura 20 de succión de la boquilla 19 (esta etapa es seguida por la inyección de una composición de gas controlada si es necesario hacer un paquete bajo atmósfera controlada);
- liberar la porción 10a de película y permitiendo que la porción de película entre en contacto con el producto y se fije firmemente a la superficie libre del soporte (o al menos a un perímetro de la superficie libre del soporte), y luego - eliminar la boquilla 19 de dicho espacio intermedio desplazando relativamente la boquilla con respecto al soporte. Debe tenerse en cuenta que la etapa de extracción de gas o de inyección de una composición de gas controlada comienza solo después de que las herramientas superior 11 e inferior 7 se colocan en dicha segunda posición en donde la cámara 21 definida por las herramientas superior e inferior solo está configurada para estar en comunicación con al menos uno de la disposición 15 de vacío y la disposición 16 de atmósfera controlada.
De acuerdo con un aspecto de la primera realización, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades 5 de empaquetado distintas, comprende proporcionar a cada soporte 4 en cada unidad de empaquetado una pluralidad de orificios pasantes 4d, de modo que se cumple con la siguiente relación:
(N • A)> K • VC, (1)
en el que:
- N: número de orificios en cada soporte,
- A: área de paso de fluido de cada orificio en mm2,
- VC: volumen de referencia en mm3,
- K: una constante = 5 • 10'6-mirr1.
Debe tenerse en cuenta que, si el soporte 4 es una bandeja que tiene una pared 4a base poligonal y una pared 4b lateral que emerge de la pared base, el al menos un orificio 4d completo se coloca preferentemente en las esquinas respectivas de la pared lateral, opcionalmente en uno o más horizontales Repisas presentes en la mitad superior de la pared lateral.
Además, debe tenerse en cuenta, de acuerdo con un aspecto adicional, durante dicha etapa de eliminación, el gas se extrae de la cámara 21 a través de dicho uno o más orificios 4d pasantes y/o a través de dichas una o más boquillas 19 durante un período de extracción de gas que dura entre 0,5 a 6,0 segundos, preferentemente entre 1,0 y 3,0 segundos.
De acuerdo con un aspecto alternativo de la primera realización, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades 5 de empaquetado distintas, comprende proporcionar a cada soporte 4 en cada unidad 5 de empaquetado una pluralidad de boquillas 19 de tal manera que se cumple con la siguiente relación:
(N • A')> K • VC, (2)
en el que:
- N: número de boquillas activas en cada soporte,
- A': área de paso de fluido a través de cada boquilla en mm2,
- VC: volumen de referencia en mm3,
- K: una constante = 510-6 • mm'1.
Debe indicarse que, de acuerdo con un aspecto adicional, durante dicha etapa de inyectar un gas de composición controlada, se inyecta gas en la cámara 21 a través de dicho uno o más orificios 4d pasantes y/o a través de dicha una o más boquillas 19 para un período de inyección de gas que dura entre 0,2 y 2,0 segundos, preferentemente entre 0,3 y 0,8 segundos.
En ambas fórmulas alternativas anteriores (1) y (2) VC es un volumen de referencia relacionado con cada soporte dentro de cada unidad 5 de empaquetado.
En el caso de los soportes planos, el volumen de referencia VC es el volumen vertical ideal entre la superficie superior del soporte 4 y la superficie inferior de la herramienta superior cuando las herramientas superior e inferior están en la segunda posición y forman una cámara cerrada. En otras palabras, el volumen de referencia VC (vea la Figura 16C donde se muestra VC para un soporte plano 4, en esta Figura se muestra el volumen de VC con representación) proyectándose verticalmente el borde periférico del soporte 4 hacia la porción de película respectiva ubicada arriba del soporte 4.
En cambio, VC es el volumen interior del soporte 4 en el caso de los soportes en forma de bandejas: en la práctica, este volumen se define por la superficie superior de la bandeja y un plano horizontal ideal tangencial a la pestaña superior de la pared lateral de la bandeja (ver VC en la Figura 11, donde se muestra el volumen de VC con representación).
Ya se ha explicado que a cada unidad 5 de empaquetado se le proporcionará un suministro de película 9 independiente que incluya un rollo de película: el rollo de película proporciona una banda continua de película que se desenrolla del rollo de película y se realiza una operación de corte, ya sea fuera del unidad de empaquetado (véase la Figura 20) o dentro de cada unidad de empaquetado (véase las Figuras 18 y 19), para cortar la banda continua de película en porciones 10a de película que tiene cada una el tamaño de uno o más soportes 4.
Además, cada herramienta 18 de perforación y/o cada boquilla 19 en cada unidad 5 de empaquetado comprenden un canal 22 interior conectado a la disposición 15 de vacío, de modo que la eliminación o la inyección de gas respectivamente también tienen lugar a través de dicho canal 22 interior. En particular, la etapa de eliminar al menos parte del gas tiene lugar a través del canal 22 interior de cada herramienta de perforación y/o de cada boquilla: debe tenerse en cuenta, sin embargo, preferentemente el canal 22 interior está conectado a la disposición 15 de vacío a través de un volumen 23 (ver Figuras 16A-16C) definido en la herramienta 7 inferior y externo al soporte 4 cuando este último se coloca en el asiento inferior de la herramienta 8. Esta última disposición ayuda a mantener el soporte 4 en posición y evita el colapso estructural del soporte durante la extracción de gas.
Para resumir, la instalación 1 permite la ejecución contemporánea de los ciclos de empaquetado en cada una de las unidades 5 de empaquetado descritas anteriormente, que cuentan con medios apropiados (herramientas 18 de perforación y/o boquillas 19) que permiten optimizar el tiempo necesario para realizar las etapas necesarias de retirada del gas y, si es necesario, inyección de gas. Así, el procedimiento incluye:
- desplazar uno o más de los productos, o los soportes, o los soportes cargados del producto a lo largo de la ruta de alimentación de la línea 6 de alimentación, de manera que cada unidad 5 de empaquetado independiente es abordada periódicamente por uno o más de dichos productos o soportes o soportes cargados del producto, - recoger periódicamente a partir de la línea 6 de alimentación el uno o más productos o soportes o soportes cargados de producto que ha/han acercado a una de dichas unidades 5 de empaquetado y colocar(la)/(las) en el asiento respectivo/asientos en dicha unidad de empaquetado,
- ejecutar dichos ciclos de empaquetado en cada una de las unidades, y
- extraer los paquetes de cada unidad de empaquetado.
Como se muestra en la Figura 1-4, y 17, la pluralidad de unidades 5 de empaquetado se pueden colocar adyacentes a la línea 6 de alimentación: en una solución preferida, la línea 6 de alimentación define una trayectoria de alimentación recta y las unidades de empaquetado están ubicadas adyacentes a cada lado de la línea de alimentación.
De acuerdo con un aspecto ventajoso, dos unidades 5 de empaquetado adyacentes y consecutivas ubicadas en un mismo lado de la línea 6 de alimentación (y servidas por un mismo operador) ejecutan el ciclo de empaquetado respectivo de manera tal que, en una de dichas dos unidades de empaquetado consecutivas, una o más de las siguientes etapas están teniendo lugar:
posicionar cada uno de los uno o más soportes cargados del producto en el asiento respectivo de la herramienta inferior y
posicionar la porción 10a de película por encima de uno o más soportes cargados del producto,
mientras que en la otra de las dos unidades 5 de empaquetado consecutivas, una o más de las siguientes etapas se llevan a cabo:
eliminar el gas o inyectar una composición de gas controlada en dicho volumen entre cada soporte cargado del producto y la porción de película respectiva,
fijar firmemente la porción de película a dicho uno o más soportes presentes en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes.
En la práctica, un operador puede servir dos unidades 5 adyacentes al mismo tiempo: el operador puede encargarse de las etapas para colocar el producto y el soporte o el soporte cargado del producto en la herramienta 7 inferior en una unidad 5 mientras que la otra unidad 5 está formando el paquete (ya sea un paquete de revestimiento al vacío o un paquete de atmósfera controlada). Esta condición se ilustra en la Figura 10.
Debe tenerse en cuenta que, de acuerdo con la primera realización, cada unidad 5 de empaquetado se basa en los orificios presentes en el soporte 4 o en las boquillas 19 para minimizar el tiempo necesario para extraer/inyectar gas. Se ha observado que el tiempo que tarda una unidad 5 de empaquetado en completar las etapas de extracción e inyección de gas utilizando las disposiciones anteriores es comparable al tiempo que tarda el operador en cargar uno/dos asientos de una unidad 5 de empaquetado y en colocar correctamente la porción 10a de película, lo que lleva a una optimización del procedimiento de empaquetado global ofrecido por la instalación.
La Figura 17 muestra una instalación 100 de empaquetado modular de acuerdo con una segunda realización de la invención. Además, la instalación 100 de empaquetado modular está configurada para ejecutar un procedimiento de empaquetado utilizando múltiples unidades 5 de empaquetado independientes, cada una diseñada para efectuar un ciclo de empaquetado independiente propio.
Similar a la primera realización, la instalación 100 de empaquetado comprende una pluralidad de unidades 5 de empaquetado independientes, cada una configurada para recibir uno o más soportes cargados de producto. La instalación 100 también incluye al menos una línea 6 de alimentación que se extiende a lo largo de una trayectoria de alimentación prefijada y que sirve a la pluralidad de unidades 5 de empaquetado, que están situadas a lo largo de la línea de alimentación. Por ejemplo, la línea de alimentación puede incluir al menos un transportador 6a para desplazar los productos P, o los soportes 4, o los soportes cargados del producto, a lo largo de la trayectoria de alimentación. En una alternativa y similar a la primera realización, los soportes 4 pueden ser apilados uno junto al unidad 5 de empaquetado en lugar de ser transportado por el transportador 6a, que por lo tanto puede ser utilizado para el transporte de los productos P. El transportador o los transportadores son accionados por un motor, preferentemente un motor 6b eléctrico, bajo el control de una unidad 13 de control propia activa en el motor o bajo el control de una parte de la unidad de sistema de control de control de infraestructura. Esta unidad 13 de control está programada o configurada para controlar que el transportador se mueva paso a paso o a una velocidad constante predeterminada, de modo que los productos o los soportes o los soportes cargados del producto se desplacen a lo largo de la trayectoria de alimentación a un ritmo regular. Debe tenerse en cuenta que se puede prever que la infraestructura comprenda una trayectoria 6c de descarga, que también incluya uno o más transportadores, y que esté adaptada para recibir los productos empacados una vez extraídos de la unidad 5 respectiva al final del ciclo de empaquetado.
Cada una de las unidades 5 de empaquetado tiene una herramienta 7 inferior configurada para definir uno o más asientos 8 para recibir los uno o más soportes de productos cargado. En el ejemplo que se muestra en las Figuras, cada herramienta 7 inferior define dos asientos 8 adyacentes cada uno para recibir un soporte respectivo tal como para poder hacer dos paquetes por ciclo de empaquetado. Cada unidad 5 también tiene un suministro 9 de película, que en el ejemplo que se muestra incluye al menos un rollo de película plástica, configurado para suministrar una película que se aplicará a los soportes cargados del producto alojados en el asiento de la herramienta inferior. Además, cada una de las unidades 5 de empaquetado incluye una herramienta superior 11 que coopera con la herramienta inferior. En mayor detalle, la herramienta superior y la herramienta inferior son relativamente móviles una con respecto a la otra (por ejemplo, bajo la acción de uno o más accionadores) entre al menos una primera posición, donde las dos herramientas están separadas una de otra, por ejemplo como para permitir el acceso de los soportes cargados del producto en los asientos de las herramientas inferiores y colocar al menos una porción de película plástica sobre la herramienta inferior, y una segunda posición, permitiendo el acoplamiento de las porciones de película al soporte respectivo(s). Una vez que la herramienta superior e inferior están en la segunda posición, definen una cámara 21 cerrada, preferentemente una cámara cerrada hermética a los fluidos, que se comunica con las disposiciones necesarias para crear un vacío o para crear una atmósfera controlada dentro de la misma cámara. Cuando la cámara 21 está cerrada, el ciclo de empaquetado real tiene lugar como se explica a continuación. Cada una de las unidades de empaquetado también está provista de una disposición 15 de vacío configurada para eliminar el gas de un volumen entre cada soporte recibido por la herramienta inferior y la porción 10a de película respectiva, que está ubicada sobre el mismo soporte cargado de producto. En una variante, cada una de las unidades de empaquetado comprende la disposición 15 de vacío y también una disposición 16 de atmósfera controlada (ver Figuras 18 y 19) configurado para inyectar una composición de gas controlada en dicho volumen para crear paquetes que se cierran herméticamente, manteniendo dentro del paquete una composición de gas que es diferente de la composición atmosférica natural a nivel del mar.
Además, también de acuerdo con la segunda realización, la herramienta 11 superior de cada unidad 5 de empaquetado distinta está provista de un calentador 17 y está configurada para sostener al menos una porción 10a de película sobre el soporte respectivo cargado del producto alojado en la herramienta 7 inferior: en la práctica, el calentador 17 puede ser en forma de cualesquiera medios de calentamiento conocidos, tales como un fluido calentado o una resistencia o un elemento de la irradiación y la capacidad de retención puede ser proporcionada por soporte mecánico o por sujetadores 30 neumáticos (por ejemplo, un conjunto de orificios 31 de aspiración distribuidos sobre una superficie 32 activa de la herramienta 11 superior y conectados a una fuente 33 de vacío adecuada). Por lo tanto, la herramienta superior tiene la tarea de recibir la porción 10a de película del suministro 9 de película y mantenerla justo por encima del asiento 8 respectivo en la herramienta 7 inferior, lo que también proporciona el calentamiento necesario para llevar la porción 10a de película a la temperatura requerida para el ciclo específico y para la unión por calor de la porción de película al soporte respectivo. El calentador 17 de cada una de las unidades 5 de empaquetado independientes puede comprender una única placa 17a de calentamiento, opcionalmente una placa de calentamiento plana o en forma de cúpula, o puede comprender una barra 17a periférica y un elemento 17b de calentamiento central provisto de medios de calentamiento respectivos y con capacidad de moverse uno respecto al otro, de manera que una barra periférica puede calentar una banda periférica de la porción de película hasta una primera temperatura ideal para la unión por calor mientras que la zona central de la porción de película puede ser llevada por el elemento de calefacción central a una segunda temperatura (típicamente más baja que la primera temperatura), por ejemplo, ideal para la contracción térmica de la película de plástico.
De acuerdo con un aspecto, que se muestra en relación con la segunda realización, pero que también puede aplicarse a la primera realización descrita anteriormente, las unidades 5 de empaquetado de la instalación comprenden unidades de empaquetado en las que las herramientas 7 inferiores están configuradas para recibir soportes 4 de diferentes tipos. En mayor detalle un número de unidades de empaquetado primeros 5a tiene una herramienta inferior que define asientos 8a configurados para recibir soportes 4' de un primer tipo, y una serie de segundas unidades 5b de empaquetado tienen una herramienta inferior que define asientos 8b configurados para recibir soportes 4'' de un segundo tipo. Los soportes 4' del primer tipo difieren de los soportes 4'' del segundo tipo al menos en una propiedad geométrica, que puede ser la forma, el tamaño de una o más dimensiones, como la altura (o el grosor en el caso de los soportes planos), ancho, largo u otro (ver sección de definición).
Debe tenerse en cuenta que las herramientas inferiores tienen asientos de geometría fija o la herramienta inferior de cada una de las unidades de empaquetado tiene asientos ajustables: por ejemplo, el asiento puede ser ajustable en forma y/o tamaño para recibir dos o más tipos de soportes diferentes entre sí para al menos una propiedad geométrica (ver la Figura 21). Los asientos ajustables pueden ajustarse manualmente con la intervención de un operador que puede actuar sobre los medios de ajuste para obtener la forma o el tamaño deseados, o los asientos en las herramientas inferiores pueden ajustarse automáticamente como se muestra en los dibujos adjuntos.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, que se muestra en relación con la segunda realización, pero que también puede ser aplicado a la primera realización descrita anteriormente, la instalación 100 comprende un detector 12 operativo en una estación de detección situado en, o en proximidad de la línea 6 de alimentación y posicionada corriente arriba de las unidades 5 de empaquetado con respecto a una dirección A de desplazamiento de los soportes 4 o soportes cargados de producto a lo largo de la trayectoria de alimentación. El detector 12 puede ser una cámara que recoge imágenes de los artículos (soportes o soportes cargados con producto) que cruzan la estación de detección, o el detector 12 puede ser un detector más simple, como un conjunto de emisor/receptor configurado para emitir una secuencia de ondas acústicas o electromagnéticas y para recibir una señal de realimentación dispersada y/o reflejada por los elementos (soportes o soportes cargados con producto) que cruzan la estación de detección, o el detector puede ser un lector configurado para leer la información transportada por el soporte. Se pueden contemplar otros tipos de detectores siempre que el detector esté configurado para detectar al menos uno de: una información de identificación llevada por el soporte suficiente para identificar el tipo de soporte, o una propiedad característica del soporte suficiente para identificar el tipo de soporte. El detector 12 también está configurado para emitir una señal de detección correspondiente a la información de identificación detectada o la propiedad característica detectada para permitir que una unidad de control deduzca el tipo de soporte detectado. La instalación 100 incluye, a este respecto, un sistema de control que comprende una o más unidades 13 de control (del tipo analógico o digital) conectadas al detector 12 y configuradas para recibir del detector la señal de detección y determinar, basándose en dicha información de identificación. o en dicha propiedad característica detectada contenida en la señal de detección, el tipo de soporte detectado. En otras palabras, el sistema de control (y en particular una unidad de control central o una unidad de control periférica asociada al detector) puede extraer la información de identificación o la propiedad característica de la señal de detección y, en función de esto, determinar si un soporte detectado es del primer o del segundo tipo. En la presente descripción, se ha realizado el ejemplo de dos tipos de soporte y asientos relacionados: sin embargo, la instalación puede estar configurada para operar de manera análoga con soportes de tres, cuatro, cinco o más tipos (consulte la Figura 17). En una posible alternativa, cada soporte 4. tiene un medio de identificación respectivo, como un código de barras o un código cuádruple o un RFID o un código de color, que lleva dicha información de identificación y el detector en forma de un lector electromagnético puede configurarse para leer dicho medio de identificación. Alternativamente, el detector 12 puede configurarse para detectar dicha propiedad característica, tal como una propiedad geométrica de soporte directo o una propiedad física de soporte (por ejemplo, peso).
Una vez que el sistema de control ha detectado el tipo de soporte que pasa a través de la estación de detección, al menos una unidad de control 12 del sistema de control está configurada para emitir una señal de control, que puede ser una señal indicativa del tipo de soporte detectado (por ejemplo, soporte de tipo 1, o soporte de tipo 2, ...., soporte de tipo n), o directamente un comando indicativo de la unidad 5 de empaquetado que se utilizará con el soporte detectado 4 (en otras palabras, la unidad de control entiende qué tipo de soporte entra y ordena el uso de una unidad de empaquetado correspondiente adaptada para recibir el soporte identificado).
De acuerdo con un aspecto adicional de la invención, que se muestra en relación con la segunda realización, pero que también puede aplicarse a la primera realización descrita anteriormente, cada unidad 5 de empaquetado está equipada con un dispositivo de control respectivo que se comunica con el sistema de control de la instalación o con parte del sistema de control de instalaciones (por ejemplo, con una unidad de control central del sistema de control de instalaciones) y configurado para recibir dicha señal de control y para ajustar automáticamente los asientos en una o más herramientas 7 inferiores basado en el tipo de soporte detectado. Además, un dispositivo 14 de clasificación conectado y controlado por dicho sistema de control, se puede configurar para:
- recibir dicha señal de control desde la unidad 13 de control, y
- basado en dicho posicionamiento de la señal de control, uno o más soportes 4 en la unidad 5 de empaquetado correspondiente.
Debe tenerse en cuenta el sistema 14 de clasificación puede tener un n dispositivo de control propio conectado al sistema de control de la instalación o puede ser controlado directamente por el sistema de control. Independientemente del tipo de solución adoptada, el controlador del sistema 14 de clasificación está configurado para:
- recibir la señal de control de dicha unidad 13 de control del sistema de control de la instalación o simplemente analizar dicha señal si el sistema de control de la instalación actúa directamente sobre el sistema de clasificación, - basado en dicha señal de control, posicionar los soportes 4' del primer tipo en la herramienta inferior de las primeras unidades 5a de empaquetado y el uno o más soportes 4'' del segundo tipo en la herramienta inferior de las segundas unidades 5b de empaquetado,
Bajo un punto de vista estructural, el sistema de clasificación 14 puede incluir al menos un manipulador robotizado configurado para recoger un soporte, o un soporte cargado del producto, desde la línea 6 de alimentación y moverlo a la herramienta inferior apropiada de una unidad de empaquetado, como se describe anteriormente.
Finalmente, de acuerdo con un aspecto adicional y adicional de la invención, que se muestra en relación con la segunda realización, pero que también puede aplicarse a la primera realización descrita anteriormente, cada unidad 5 de empaquetado incluye una serie de sensores conectados con el control Dispositivo de la unidad de empaquetado. Estos sensores incluyen sensores configurados para detectar cuándo la unidad de empaquetado respectiva cae en una condición de alarma. Las condiciones de alarma detectables por los sensores pueden ser una de las siguientes condiciones de alarma:
- la unidad de empaquetado no está operativa (en este caso se usa un sensor de potencia conectado con el dispositivo de control),
- la unidad de empaquetado no cuenta con un suministro suficiente de película de plástico (en este caso, se puede usar un sensor de proximidad o un sensor de presencia o un sensor de peso),
- la unidad de empaquetado está experimentando una condición de fallo (en este caso, el tipo de sensor o sensores utilizados depende de la condición que será detectada).
El sensor o los sensores está/están configurados para expedir una señal de aviso correspondiente a la condición de alarma detectada: el dispositivo de control asociado a cada una de las unidades 5 de empaquetado, que está conectado al sistema de control de la instalación, está configurado para recibir dichas señales de advertencia y emitir las señales de alarma correspondientes a dicha unidad de control de la instalación, que, por lo tanto, recibe información sobre las condiciones de las unidades de empaquetado que forman parte de la instalación. A su vez, la unidad de control o sistema de control de la instalación puede ser configurado para controlar el dispositivo de clasificación para evitar colocar uno o más soportes o productos cargados en la herramienta inferior de las unidades de empaquetado para las cuales se ha detectado la condición de alarma.
Debe tenerse en cuenta que aunque la segunda realización puede usar el tipo tradicional de ciclos de empaquetado, la instalación 100 de empaquetado también puede tener unidades 5 de empaquetado que, al igual que las de la primera realización, tienen al menos una herramienta 18 de perforación propia, opcionalmente asociada con la herramienta 7 inferior respectiva de cada unidad 5 de empaquetado, y configurados para formar uno o más orificios 4d pasantes en cada soporte 4 recibido en dicha herramienta inferior; y/o al menos una boquilla 19 configurada para posicionarse en un espacio intermedio entre una superficie superior del soporte y una superficie inferior de la porción 10a de película.
Por consiguiente, también en la segunda realización de la invención, para eliminar gas de manera eficiente y rápida (o inyectar gas en) el volumen entre cada soporte y la porción de película respectiva, el ciclo de empaquetado en cada unidad de empaquetado puede depender de la presencia de uno o más más orificios en la pared 4b de soporte que pueden ser preformados o hechos desplazando las herramientas de perforación 18 del resto a la posición operativa. En este caso, una vez que se ha eliminado (o inyectado) la cantidad necesaria de gas, la etapa de fijar firmemente la porción 10a de película a dicho uno o más soportes 4 presentes en la herramienta 7 inferior comprende unir térmicamente la porción de película a un borde periférico de cada soporte 4 (y en el caso de la formación de paquetes de revestimiento al vacío también en una superficie superior de cada soporte no ocupado por el producto), y cierre el al menos un orificio pasante 4d en la pared de cada soporte. Debe tenerse en cuenta que, de acuerdo con un aspecto, después de que se forme un contacto hermético entre la porción 10a de película y un borde periférico de cada uno de dichos uno o más soportes 4 y antes de cerrar todos los orificios pasantes presentes en cada soporte, el gas puede continuar siendo evacuados de dicho volumen a través de uno o más orificios pasantes, lo que conduce a un efecto de vacío muy eficiente.
Alternativamente, y siempre de acuerdo con la primera realización de la invención, para eliminar de manera eficiente y rápida de gas a partir de (o inyectar gas en) el volumen entre cada soporte y la respectiva porción 10a de película, el ciclo de empaquetado en cada unidad de empaquetado puede depender de la presencia de boquillas 19 de succión colocadas entre la porción 10a de película y el soporte. En este caso, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades 5 de empaquetado distintas, comprende las siguientes etapas adicionales: - colocar la boquilla 19 en un espacio intermedio entre una superficie 4f superior del soporte 4 y una superficie inferior de la porción 10a de película,
- eliminar el gas eliminando el aire de debajo de la porción 10a de película aspirando gas a través de una abertura 20 de succión de la boquilla 19 (esta etapa es seguida por la inyección de una composición de gas controlada si se necesita hacer un paquete bajo atmósfera controlada);
- liberar la porción 10a de película y permitiendo que la porción de película entre en contacto con el producto y se fije firmemente a la superficie libre del soporte (o al menos a un perímetro de la superficie libre del soporte), y luego - eliminar la boquilla 19 de dicho espacio intermedio desplazando relativamente la boquilla con respecto al soporte. Debe observarse que la etapa de extracción de gas o la etapa de inyectar una composición de gas controlada comienza solo después de que las herramientas superior e inferior se colocan en dicha segunda posición en donde la cámara 21 definida por las herramientas superior e inferior solo está configurada para ser colocada en comunicación con al menos uno de la disposición 15 de vacío y la disposición 16 de atmósfera controlada.
De una manera similar a la primera realización, también en la segunda realización, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, comprende proporcionar a cada soporte en cada unidad de empaquetado una pluralidad de orificios pasantes de manera tal que se cumple con la siguiente relación:
(N • A)> K • VC, (1)
en el que:
- N: número de orificios en cada soporte,
- A: área de paso de fluido de cada orificio en mm2,
- VC: volumen de referencia en mm3,
- K: una constante = 5 • 10-6 • mm'1.
Debe tenerse en cuenta que, si el soporte es una bandeja que tiene una pared de base poligonal y una pared lateral que emerge de la pared de base, el al menos un orificio completo se coloca preferentemente en las esquinas respectivas de la pared lateral, opcionalmente en uno o más bordes horizontales presentes en el mitad superior de la pared lateral.
Además, debe tenerse en cuenta que, de acuerdo con un aspecto adicional, durante dicha etapa de eliminación, el gas se extrae de la cámara a través de dicho uno o más orificios pasantes y/o a través de dichas una o más boquillas durante un período de extracción de gas que dura entre 0,5 y 6,0 segundos, preferentemente entre 1,0 y 3,0 segundos.
De acuerdo con un aspecto alternativo de la segunda realización, el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, comprende proporcionar a cada soporte en cada unidad de empaquetado una pluralidad de boquillas de modo que se cumple con la siguiente relación:
(N • A')> K • VC, (2)
en el que:
- N: número de boquillas activas en cada soporte,
- A': área de paso de fluido a través de cada boquilla en mm2,
- VC: volumen de referencia en mm3,
- K: una constante = 5 • 10-6 • mm'1.
Debe indicarse que, de acuerdo con un aspecto adicional, durante dicha etapa de inyectar un gas de composición controlada, se inyecta gas en la cámara 21 a través de dicho uno o más orificios 4d pasantes y/o a través de dicha una o más boquillas 19 para un período de inyección de gas que dura entre 0,2 y 2,0 segundos, preferentemente entre 0,3 y 0,8 segundos.
En ambas fórmulas alternativas anteriores (1) y (2) VC es un volumen de referencia relacionado con cada soporte dentro de cada unidad 5 de empaquetado.
En el caso de los soportes planos, el volumen de referencia VC es el volumen vertical entre la superficie superior del soporte y la superficie inferior de la herramienta superior cuando las herramientas superior e inferior están en la segunda posición y forman una cámara 21 cerrada. En otras palabras, el volumen de referencia VC se mide verticalmente, proyectando el borde periférico del soporte hacia la porción de película respectiva 10a ubicada sobre el soporte 4 (ver nuevamente la Figura 16C aparece con el renderizado).
VC, en cambio, es el volumen interior del soporte 4 en el caso de los soportes en forma de bandejas: en la práctica, este volumen se define por la superficie superior de la bandeja y un plano horizontal ideal tangencial a la pestaña superior de la pared lateral de la bandeja (Figura 11 donde aparece VC con renderizado).
En el caso de que las unidades 5 de empaquetado estén provistas de una herramienta 18 de perforación y/o una boquilla 19, se debe tener en cuenta que la herramienta de perforación y/o la boquilla tienen un canal 22 interior conectado a la disposición 15 de vacío de la unidad de empaquetado correspondiente. 5 de manera que, al operar la disposición de vacío, la eliminación de al menos parte del gas se realiza a través del canal 22 interior de cada herramienta 18 de perforación y/o de cada boquilla 19. En mayor detalle, el canal 22 interior es preferible conectado a la disposición de vacío a través de un volumen 23 definido en la herramienta inferior y externo al soporte cuando este último se coloca en el asiento inferior de la herramienta para evitar riesgos de desplazamiento o colapso estructural del soporte durante la evacuación de gas.
La instalación 100 de empaquetado de la segunda realización tiene unidades 5 de empaquetado donde el suministro 9 de película comprende un rollo de película y está configurado para proporcionar una banda continua de película a la herramienta superior: cada unidad 5 de empaquetado comprende un dispositivo 24 de corte configurado para cortar la cinta continua. banda de película en porciones de película que tienen cada una el tamaño de un soporte respectivo. El dispositivo de corte puede estar ubicado dentro de la unidad de empaquetado (ver las Figuras 18 y 19) o puede estar ubicado afuera de la unidad de empaquetado (ver la Figura 20) entre el suministro de película y la misma unidad de empaquetado para formar láminas de película precortadas que una lanzadera 41 apropiada transfiere dentro de la unidad 5 de empaquetado en intervalos de tiempo apropiados (Figura 20).
La instalación 100 de empaquetado de la segunda realización está configurada para efectuar un procedimiento de empaquetado durante el cual una multiplicidad de ciclos de empaquetado se lleva a cabo simultáneamente en la pluralidad de unidades 5 de empaquetado. En mayor detalle, el procedimiento de empaquetado comprende:
- transportar los soportes 4 (que incluyen los soportes solos y/o los productos cargados) a lo largo de la ruta de alimentación y a través de la estación de detección,
- identificar, entre los soportes 4 transportados, los soportes 4' del primer tipo y posicionar uno o más soportes 4' del primer tipo en la herramienta inferior de las primeras unidades 5a de empaquetado,
- identificar, entre los soportes transportados, los soportes 4'' del segundo tipo y posicionar uno o más soportes 4'' del segundo tipo en la herramienta inferior de las segundas unidades 5b de empaquetado,
- hacer que cada una de las primeras unidades 5a de empaquetado ejecuten un ciclo de empaquetado respectivo usando los soportes 4' del primer tipo, que incluye: posicionar la porción 10a de película sobre el uno o más soportes cargados del producto posicionados en el asiento respectivo de la herramienta inferior, y fijando firmemente la porción 10a de película a dicho uno o más soportes 4' del primer tipo presente en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes con soportes del primer tipo,
- hacer que cada una de las segundas unidades 5b de empaquetado ejecuten dicho ciclo de empaquetado utilizando los soportes 4'' del segundo tipo, que incluye: posicionar la porción 10a de película sobre el uno o más soportes cargados de producto posicionados en el asiento respectivo de la herramienta inferior, y fijar firmemente la porción 10a de película a dicho uno o más soportes 4'' del segundo tipo presente en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes con soportes del segundo tipo.
La etapa de identificación puede ser ejecutada por el detector 12 descrito anteriormente en cooperación con el sistema de control. Además, el sistema 14 de clasificación puede ejecutar la etapa de posicionar los paquetes de un determinado tipo en la herramienta inferior apropiada en cooperación con el sistema de control como se discutió anteriormente.
En el caso de que la herramienta inferior de cada una de las unidades de empaquetado tenga asientos ajustables, el procedimiento comprende ajustar los asientos de varias unidades de empaquetado para recibir los soportes 4' de un primer tipo y ajustar los asientos de varias unidades de empaquetado para recibir los soportes 4'' de un segundo tipo. Cada unidad 5 de empaquetado está equipada con un dispositivo de control respectivo que comunica con el sistema de control de instalación o parte del sistema de control de las instalaciones y configurada para recibir la señal de control descrita y para ajustar automáticamente los asientos en la herramienta inferior basado en el tipo de soporte detectado. En este caso, el ciclo de empaquetado en cada unidad comprende las siguientes etapas adicionales:
- recibir la señal de control en una o más de las unidades de empaquetado,
- ajustar automáticamente, por la una o más unidades de empaquetado que recibieron la señal de control, los asientos respectivos en la herramienta inferior de acuerdo con el tipo de soporte detectado.
Finalmente, en caso de que la instalación incluya uno o más sensores para detectar condiciones de fallo, entonces el procedimiento comprende detectar cuándo una de dichas unidades de empaquetado se encuentra en una condición de alarma (ver más arriba, explicando que dicha etapa de detección de una condición de alarma es ejecutada preferentemente por un/el dispositivo de control asociado a cada una de las unidades de empaquetado y configurado para emitir una señal de alarma correspondiente y enviarla al sistema de control al detectar que una de dichas condiciones de alarma está presente en la unidad de empaquetado respectiva), y controlar el dispositivo de clasificación para evitar posicionar uno o más soportes o productos cargados en la herramienta inferior de las unidades de empaquetado para las cuales se ha detectado la condición de alarma.
Sistema de control y unidades de control
En la descripción anterior y en las reivindicaciones, se indica que el sistema de control de la instalación puede incluir una o más unidades 13 de control. Las unidades de empaquetado individuales pueden incluir un n propio dispositivo de control formado por una o más unidades 13 de control. El sistema de control de la instalación (1, 100), el dispositivo de control de la unidad de control individual está configurado para comunicarse mediante una conexión cableada y/o inalámbrica.
Esta unidad 13 de control o estas unidades 13 de control pueden comprender cada una un procesador digital (CPU) con memoria (o memorias), un circuito de tipo analógico, o una combinación de una o más unidades de procesamiento digital con uno o más circuitos de procesamiento analógico. En la presente descripción y en las reivindicaciones se indica que la unidad de control es "configurada" o "programada" para ejecutar ciertas etapas: esto se puede lograr en la práctica por cualquier medio que permita configurar o programar la unidad de control. Por ejemplo, en el caso de una unidad de control que comprenda una o más CPU, uno o más programas se almacenan en una memoria apropiada: el programa o los programas que contienen instrucciones que, cuando se ejecutan por la unidad de control, hacen que la unidad de control ejecute las etapas descritas y/o reivindicadas en relación con la unidad de control. Alternativamente, si la unidad de control es de un tipo analógico, entonces los circuitos de la unidad de control están diseñados para incluir circuitos configurados, en uso, para procesar señales eléctricas, como para ejecutar las etapas de la unidad de control divulgadas en el presente documento.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento de empaquetado de un producto en un soporte (4), en el que el procedimiento utiliza soportes de dos o más tipos, con los soportes de dos o más tipos que al menos comprenden soportes (4') de un primer tipo y soportes (4'') de un segundo tipo que difiere de los soportes (4') del primer tipo al menos en una propiedad geométrica;
usando el procedimiento de empaquetado una instalación (100) de empaquetado modular que comprende:
- una pluralidad de unidades (5) de empaquetado independientes, cada una configurada para recibir uno o más soportes cargados del producto; y
- al menos una línea (6) de alimentación configurada para recibir y transportar al menos uno de: dichos soportes, dichos soportes cargados de producto, en el que la línea (6) de alimentación se extiende a lo largo de una trayectoria de alimentación prefijada y da servicio a la pluralidad de unidades (5) de empaquetado colocadas a lo largo de la línea de alimentación,
en el que cada una de dichas unidades (5) de empaquetado tiene:
una herramienta (7) inferior configurada para definir uno o más asientos (8) para recibir el uno o más soportes cargados de producto,
un suministro (9) de película configurado para suministrar una película (10) para aplicarse a dicho uno o más soportes cargados de producto,
una herramienta (11) superior que coopera con la herramienta inferior, en el que la herramienta superior y la herramienta inferior son relativamente móviles una con respecto a la otra entre al menos una primera posición, que permite la colocación de los soportes en los respectivos asientos de la herramienta inferior, y una segunda posición, que permite el acoplamiento de una porción (10a) de película de dicha película a dicho uno o más soportes cargados de producto recibidos por la herramienta inferior,
en el que dichas unidades (5) de empaquetado en la instalación de empaquetado comprenden:
- una serie de primeras unidades de empaquetado (5a) que tienen una herramienta inferior (7) que define los primeros asientos (8a) configurados para recibir soportes (4') del primer tipo, y
- una serie de segundas unidades (5b) de empaquetado que tienen una herramienta inferior que define segundos asientos (8b) diferentes de los primeros asientos al menos en términos de al menos una propiedad geométrica y configurados para recibir soportes (4'') del segundo tipo,
en el que, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, el procedimiento de empaquetado comprende la ejecución de un ciclo de empaquetado respectivo que incluye las siguientes etapas: - colocar la porción (10a) de película por encima de uno o más soportes cargados de producto presentes en el asiento respectivo de la herramienta inferior,
- fijar firmemente la porción de película a dicho uno o más soportes presentes en la herramienta inferior para formar uno o más paquetes,
caracterizado por que la instalación (100) también comprende:
- un detector (12) operativo en una estación de detección ubicada en, o cerca de, la línea (6) de alimentación y posicionado corriente arriba de las unidades (5) de empaquetado con respecto a la dirección de desplazamiento de los soportes o soportes cargados de producto a lo largo de la trayectoria de alimentación, en el que dicho detector:
detecta al menos uno de una información de identificación llevada por el soporte o una propiedad característica del soporte, siendo dicha información de identificación o dicha propiedad característica suficientes para identificar el tipo de soporte, y
emite una señal de detección correspondiente; y
- un sistema de control, que comprende una o más unidades (13) de control, en el que al menos una de dichas unidades de control está conectada al detector (12) y en el que dicha al menos una unidad de control: recibe desde el detector la señal de detección,
determina, con base en dicha información de identificación o en dicha propiedad característica detectada contenida en la señal de detección, el tipo de soporte (4) detectado, en particular, si un soporte detectado es del primer o del segundo tipo,
emite al menos una señal de control en el grupo de:
una señal indicativa del tipo de soporte detectado,
un comando indicativo de la unidad de empaquetado que se utilizará con el soporte detectado;
- un dispositivo (14) de clasificación conectado y controlado por dicho sistema de control, en el que el dispositivo (14) de clasificación:
recibe dicha señal de control desde la unidad (13) de control, y
basado en dicha señal de control, coloca uno o más soportes (4) en la unidad (5) de empaquetado correspondiente.
2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende, además:
- identificar los soportes (4') del primer tipo y colocar uno o más soportes del primer tipo en la herramienta inferior de las primeras unidades (5a) de empaquetado, y hacer que cada una de las primeras unidades de empaquetado ejecute dicho ciclo de empaquetado usando los soportes (4') del primer tipo,
- identificar los soportes (4'') del segundo tipo y posicionar uno o más soportes del segundo tipo en la herramienta inferior de las segundas unidades (5b) de empaquetado, y hacer que cada una de las segundas unidades de empaquetado ejecute dicho ciclo de empaquetado usando los soportes (4'') del segundo tipo.
3. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada soporte (4) tiene un medio de identificación respectivo, opcionalmente un código de barras o un código cuádruple o un RFID o un código de color, que lleva dicha información de identificación y el detector (12) es un lector que lee dicho medio de identificación; o en el que el detector detecta dicha propiedad característica, opcionalmente detecta una propiedad geométrica del soporte o una propiedad física del soporte.
4. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el sistema (14) de clasificación tiene un dispositivo de control propio conectado al sistema de control de la instalación, en el que el dispositivo de control del sistema de clasificación:
- recibe la señal de control desde dicha unidad (13) de control,
- basado en dicha señal de control, posiciona los soportes (4') del primer tipo en la herramienta inferior de las primeras unidades de empaquetado y el uno o más soportes (4'') del segundo tipo en la herramienta inferior de las segundas unidades de empaquetado,
opcionalmente en el que el sistema (14) de clasificación incluye al menos un manipulador robotizado que recoge un soporte, o un soporte cargado de producto, desde la línea (6) de alimentación y lo mueve a la herramienta inferior de una unidad (5) de empaquetado.
5. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende detectar cuándo una de dichas unidades (5) de empaquetado está en una condición de alarma seleccionada entre una de las siguientes condiciones de alarma:
la unidad de empaquetado no es operativa,
la unidad de empaquetado no cuenta con un suministro suficiente de película de plástico,
la unidad de empaquetado está experimentando una condición de fallo.
6. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5, en el que dicha etapa de detectar una condición de alarma es ejecutado por un/el dispositivo de control asociado a cada una de las unidades (5) de empaquetado y que comunica con dicho sistema de control de la instalación (100), emitiendo cada dispositivo de control una señal de alarma correspondiente y enviarla al sistema de control tras la detección de una de dichas condiciones de alarma que están presentes en la unidad de empaquetado respectiva, además en el que el procedimiento de empaquetado permite que el sistema de control controle el dispositivo (14) de clasificación para evitar colocar uno o más soportes o soportes cargados con producto en la herramienta inferior de las unidades de empaquetado para las que se ha detectado la condición de alarma.
7. El procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada unidad (5) de empaquetado de la instalación (100) incluye:
- una disposición (15) de vacío configurada para eliminar el gas de un volumen entre cada soporte recibido por la herramienta inferior y la porción (10a) de película respectiva,
y en el que el ciclo de empaquetado, para cada una de dicha pluralidad de unidades de empaquetado distintas, comprende las siguientes etapas:
- eliminar el gas de dicho volumen entre cada soporte cargado de producto y la porción (10a) de película respectiva al menos en parte a través de uno o más orificios (4d) pasantes formados en cada uno de dichos uno o más soportes (4), y/o a través de una o más boquillas (19) insertadas entre cada soporte cargado de producto y la porción (10a) de película respectiva;
- simultáneamente a, o después de, al menos una fase inicial de dicha eliminación del gas, liberar la porción (10a) de película de la herramienta (11) superior de tal manera que al menos una parte de la porción de película se desplace desde el calentador,
- permitir que la porción (10a) de película entre en contacto con el producto sobre el soporte mientras se une por calor a una superficie libre del soporte que rodea al producto.
8. Una instalación (100) de empaquetado modular configurada para ejecutar el procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende:
- una pluralidad de unidades (5) de empaquetado independientes, cada una configurada para recibir uno o más soportes cargados de producto; y
- al menos una línea (6) de alimentación configurada para recibir y transportar al menos uno de:
dichos soportes, dichos productos, o dichos soportes cargados de producto, en la que la línea de alimentación se extiende a lo largo de una trayectoria de alimentación prefijada y da servicio a la pluralidad de unidades de empaquetado colocadas a lo largo la línea de alimentación,
en la que cada una de dichas unidades (5) de empaquetado tiene:
una herramienta (7) inferior configurada para definir uno o más asientos (8) para recibir uno o más soportes cargados de producto,
un suministro (9) de película configurado para suministrar una película que se aplicará a dicho uno o más soportes cargados de producto,
una herramienta (11) superior que coopera con la herramienta (7) inferior, en la que la herramienta superior y la herramienta inferior son relativamente móviles, una con respecto a la otra, entre al menos una primera posición, que permite la colocación de los soportes (4) en los asientos respectivos de la herramienta inferior, y una segunda posición, que permite el acoplamiento de una porción de película de dicha película a dicho uno o más soportes cargados de productos recibidos por la herramienta inferior,
además, en la que las unidades (5) de empaquetado de la instalación comprenden varias primeras unidades (5a) de empaquetado que tienen una herramienta inferior que define asientos (8a) configurados para recibir soportes (4') de un primer tipo, y varias segundas unidades (5b) de empaquetado que tienen una herramienta inferior que define asientos (8b) configurados para recibir soportes (4'') de un segundo tipo, difiriendo los soportes del primer tipo de los soportes del segundo tipo al menos en una propiedad geométrica,
caracterizada por que la instalación comprende:
- un detector (12) operativo en una estación de detección ubicada en, o cerca de, la línea (6) de alimentación y posicionado corriente arriba de las unidades de empaquetado con respecto a una dirección (A) de desplazamiento de los soportes o soportes cargados de producto a lo largo de la trayectoria de alimentación, estando configurado dicho detector (12) para:
detectar al menos uno de: una información de identificación llevada por el soporte o una propiedad característica del soporte, siendo dicha información de identificación o dicha propiedad característica suficientes para identificar el tipo de soporte, y
emitir una señal de detección correspondiente;
- un sistema de control, que comprende una o más unidades (13) de control, en el que al menos una de dichas unidades (13) de control está conectada al detector (12) y configurado para:
recibir desde el detector la señal de detección, y
determinar en función de dicha información de identificación o de dicha propiedad característica detectada contenida en la señal de detección, el tipo de soporte detectado, en particular, si un soporte detectado es del primer o del segundo tipo;
en la que dicha al menos una unidad (13) de control está configurada para emitir al menos una señal de control en el grupo de: una señal indicativa del tipo de soporte detectado, un comando indicativo de la unidad de empaquetado que se utilizará con el soporte detectado;
- un dispositivo (14) de clasificación conectado y controlado por dicho sistema de control y configurado para: recibir dicha señal de control desde la unidad (13) de control, y
basado en dicha señal de control, colocar uno o más soportes (4) en la unidad (5) de empaquetado correspondiente.
9. Una instalación de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 8, en la que cada soporte tiene un medio de identificación respectivo, opcionalmente un código de barras o un código cuádruple o un RFID o un código de color, que lleva dicha información de identificación y el detector es un lector configurado para leer dicho medio de identificación; o en la que el detector está configurado para detectar dicha propiedad característica, opcionalmente una propiedad geométrica del soporte o una propiedad física del soporte.
10. Una instalación de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, en la que el sistema (14) de clasificación tiene un dispositivo de control propio conectado al sistema de control de instalaciones y configurado para:
- recibir la señal de control desde dicha unidad (13) de control,
- basado en dicha señal de control, posicionar los soportes (4') del primer tipo en la herramienta inferior de las primeras unidades (5a) de empaquetado y uno o más soportes (4'') del segundo tipo en la herramienta inferior de las segundas unidades (5b) de empaquetado,
- opcionalmente, en la que el sistema (14) de clasificación incluye al menos un manipulador robotizado configurado para recoger un soporte, o un soporte cargado de producto, formar la línea de alimentación y moverla a la herramienta inferior de una unidad de empaquetado.
11. Una instalación de empaquetado de acuerdo con la reivindicación 8 o 10, en la que cada unidad de empaquetado incluye una serie de sensores conectados con el dispositivo de control de cada unidad de empaquetado y en la que los sensores están configurados para detectar cuándo la unidad de empaquetado respectiva entra en una condición de alarma seleccionada entre una de las siguientes condiciones de alarma: la unidad de empaquetado no es operativa,
la unidad de empaquetado no cuenta con un suministro suficiente de película de plástico,
la unidad de empaquetado está experimentando una condición de fallo,
y emitir las correspondientes señales de advertencia,
además, en la que el dispositivo de control asociado a cada una de las unidades (5) de empaquetado, que está conectado al sistema de control de la instalación, está configurado para recibir dichas señales de advertencia y para emitir las señales de alarma correspondientes a dicha unidad de control de la instalación,
aún más, en la que la unidad (13) de control de la instalación está configurada para controlar el dispositivo (14) de clasificación para evitar el posicionamiento de uno o más soportes o soportes cargados de producto en la herramienta (7) inferior de las unidades de empaquetado para las cuales se ha detectado la condición de alarma.
12. Una instalación de empaquetado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 1, en la que cada unidad (5) de empaquetado comprende al menos una herramienta (18) de perforación propia, asociada opcionalmente con la herramienta inferior respectiva de cada unidad de empaquetado, y configurada para formar uno o más orificios (4d) pasantes en cada suministro (4) recibido en dicha herramienta inferior;
y/o en la que cada una de la pluralidad de unidades (5) de empaquetado distintas comprende al menos una boquilla (19) configurada para posicionarse en un espacio intermedio entre una superficie (4f) superior del soporte y una superficie inferior de la porción (10a) de película.
13. Una instalación de empaquetado de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 8 a 12, en la que cuando la herramienta superior y la herramienta inferior están en la segunda posición, están acopladas estancas al gas para definir una cámara (21) que se comunica con al menos una de una disposición (15) de vacío, configurada para eliminar gas de un volumen entre cada soporte recibido por la herramienta inferior y la porción de película respectiva, y una disposición (16) de atmósfera controlada, configurada para inyectar una composición de gas controlada en dicho volumen (21),
y en la que el dispositivo de control de cada unidad (5) de empaquetado está configurado para ordenar una etapa de extracción de gas o una etapa de inyección de una composición de gas controlada para que comience solo después de que las herramientas superior e inferior se hayan colocado en dicha segunda posición.
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