ES2946036T3 - Sistema de producción con VGA para la entrega automática de contenedores a estanterías de retirada - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un sistema de producción para la producción en serie con medios de transporte para transportar contenedores 58, 60, 62 desde un área de almacenamiento de contenedores hasta estantes de recolección. Los medios de transporte tienen al menos un vehículo guiado automático (AGV) 50 en el que está dispuesto un estante de transporte 52 y está diseñado de tal manera que los contenedores 58, 60, 62 pueden colocarse o se colocan automáticamente desde el estante de transporte 52 en los estantes de recolección en una dirección de alimentación. (dirección de descarga), donde el estante de transporte 52 tiene un cuerpo principal 54 que está o puede estar conectado al AGV 50, en cuyo cuerpo principal 54 está dispuesto un soporte 56 para los contenedores 58, 60, 62 a transportar, donde el soporte 56 está dispuesto en el cuerpo principal 54 de manera ajustable transversalmente a la dirección de descarga paralela a un plano sustancialmente horizontal, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema de producción con VGA para la entrega automática de contenedores a estanterías de retirada

La invención se refiere a un sistema de producción para la producción en serie, en particular de vehículos de motor.

Los componentes utilizados en la producción en serie de vehículos de motor a menudo se clasifican en piezas A, B y C, siendo las piezas C mercancías a granel sin valor particular. En particular, las piezas C, que pueden ser tornillos, tuercas o similares, por ejemplo, se proporcionan en contenedores de material, que en lo sucesivo también se denominan contenedores para abreviar. Por regla general, los contenedores contienen a este respecto en cada caso un gran número de componentes idénticos.

Los sistemas de producción conocidos presentan un área de almacenamiento de contenedores para almacenar los contenedores que contienen componentes destinados a la producción. Además, los sistemas de producción conocidos presentan estanterías de retirada dispuestas alejadas del área de almacenamiento de contenedores y de las cuales los trabajadores pueden retirar los contenedores. Las estanterías de retirada a menudo presentan pistas de salida diseñadas como un plano inclinado, en donde una pluralidad de contenedores están dispuestos uno detrás de otro en una pista de salida y los contenedores de material que están dispuestos en la misma pista de salida normalmente contienen componentes iguales. Durante el proceso de fabricación, se retiran primero los componentes de un contenedor de material delantero en la dirección de salida. Cuando este contenedor de material se vacía por completo, se puede retirar de la pista de salida para que los contenedores de material dispuestos detrás de él se deslicen hacia abajo. Como alternativa a esto, también es posible que un operario retire un contenedor de material que todavía está lleno de la pista de salida, de modo que los contenedores dispuestos detrás de él puedan deslizarse a su vez hacia abajo.

La planificación de las necesidades de material tiene lugar, a este respecto, en un equipo central o, dado el caso, en varios equipos centrales. Por ejemplo, un procedimiento para informar de las existencias de material en cada estantería de retirada consiste en que cada estantería de retirada tiene asociada una tarjeta de planificación de las necesidades de material. A este respecto, un operario o encargado de logística comprueba a intervalos regulares en las estanterías de retirada individuales si todavía hay suficiente material disponible. Si este no es el caso, el operario o encargado de logística retira la tarjeta y se la lleva a un equipo central donde se lleva a cabo la planificación de las necesidades de material. Como parte de la planificación de las necesidades de material, se puede realizar entonces un suministro posterior del material correspondiente a la ubicación respectiva.

Con el fin de simplificar la notificación de existencias de material al equipo central, se conoce el uso de un denominado botón de llamada. A este respecto, si es necesario, por ejemplo cuando se retira el penúltimo contenedor de material de una pista de salida, un operario presiona el botón de llamada para que se active una solicitud de material en el equipo central, como resultado de lo cual el material que se está agotando puede ser suministrado a la estantería de retirada respectiva. La notificación de una necesidad de material al equipo central está, por lo tanto, automatizada mediante el botón de llamada.

Con el fin de automatizar aún más la planificación de las necesidades, se conoce por el documento DE 202007 01 2926 U1 utilizar medios sensores para detectar si un contenedor se encuentra en un punto predeterminado de la estantería de retirada. Por ejemplo y en particular, los medios sensores pueden detectar la posición de al menos un contenedor de material en la pista de salida de una estantería de retirada. A este respecto, los respectivos medios sensores pueden estar conectados a un equipo central por radio, por ejemplo, y así informar automáticamente al equipo central de una correspondiente necesidad de material. De esta manera, la solicitud de contenedores de material puede automatizarse de modo que esté diseñada de manera particularmente fiable. Dado que la solicitud de contenedores de material ya no tiene que ser realizada por los operarios, los operarios se ven aliviados en su trabajo.

Los sistemas de producción conocidos también presentan medios de transporte para transportar contenedores desde el área de almacenamiento de contenedores hasta las estanterías de retirada. El transporte se lleva a cabo normalmente de tal manera que un vehículo de transporte se carga con contenedores llenos en una estación de preparación, que también se denomina "estación" o "supermercado". Después de la carga, un conductor conduce el vehículo de transporte hasta la ubicación en la que hay una necesidad de material y en la que un contenedor de material transportado en el vehículo de transporte debe colocarse en la estantería de retirada. El encargado de logística inserta a este respecto el contenedor de material en la estantería de retirada, mientras que al mismo tiempo se lleva los contenedores vacíos que se encuentran en la estantería de retirada. Una vez que se han entregado todos los contenedores, el encargado de logística conduce el vehículo de transporte de regreso a la estación de preparación para que el vehículo de transporte pueda cargarse nuevamente con contenedores de material llenos y se repite el proceso.

El documento EP 2 745 982 A2 describe un sistema de producción con las características del preámbulo de la reivindicación 1 para la producción en serie, en particular de vehículos de motor, que presenta un área de almacenamiento de contenedores para almacenar contenedores que contienen componentes destinados a la producción y una pluralidad de estanterías de retirada dispuestas alejadas del área de almacenamiento de contenedores, desde las que los operarios pueden retirar componentes de los contenedores. El sistema de producción conocido presenta, además, medios de transporte para transportar contenedores desde el área de almacenamiento de contenedores hasta la estantería de retirada, en donde los medios de transporte presentan al menos un vehículo de transporte guiado automáticamente (VGA) que está diseñado y configurado de tal manera que los contenedores pueden ser o son entregados automáticamente a las estanterías de retirada en una dirección de transporte (dirección de entrega).

El sistema de producción conocido a partir de la publicación resuelve la tarea logística completa de transportar material de forma totalmente automática conforme a las necesidades respectivas desde un área de almacenamiento del sistema de producción hasta estanterías de retirada.

Por el documento WO 2016/1078441 A1 se conoce un sistema para la manipulación de equipaje o carga previsto a ser utilizado en aeropuertos.

La invención se basa en el objetivo de especificar un sistema de producción del tipo mencionado en el preámbulo de la reivindicación 1, en el que se reduzca aún más la propensión a fallos.

Este objetivo se consigue mediante la invención especificada en la reivindicación 1.

La invención prevé que la estantería de transporte presente un cuerpo de base que está conectado o puede conectarse al chasis del VGA, sobre el que se apoya un soporte para contenedores que se van a transportar, estando dispuesto el soporte de manera ajustable en relación con el cuerpo de base transversalmente a la dirección de entrega en paralelo a un plano sustancialmente horizontal, en donde están previstos medios para ajustar el soporte en relación con el chasis, que están diseñados de tal manera que, cuando el VGA está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada, la posición del soporte en relación con la estantería de retirada se puede ajustar transversalmente a la dirección de entrega en paralelo a un plano sustancialmente horizontal. La dirección de entrega está definida a este respecto por una trayectoria a lo largo de la cual se mueve un contenedor cuando es entregado desde la estantería de transporte hasta la estantería de retirada.

Para entregar un contenedor desde la estantería de transporte dispuesta sobre el VGA a una estantería de retirada, el VGA se desplaza a una posición frente a la estantería de retirada que corresponde idealmente a una posición teórica en relación con la estantería de retirada en cuanto a la orientación lateral del VGA respecto a la estantería de retirada. En la posición teórica del VGA y, por lo tanto, del soporte, una pista de entrega del soporte está orientada alineada o aproximadamente alineada con una pista de recepción en la estantería de retirada. La pista de entrega está definida por un canal de entrega formado en el soporte y la pista de recepción está definida por un canal de almacenamiento formado en la estantería de retirada.

En la práctica, cada canal de entrega o canal de almacenamiento está formado en cada caso por dos rieles distanciados lateralmente entre sí, en o sobre los cuales los contenedores pueden ser o son guiados.

La invención se basa en el reconocimiento de que pueden ocurrir fallos de funcionamiento en el sistema de producción en la entrega de contenedores desde el VGA a una estantería de retirada si los rieles del canal de entrega no están orientados con la precisión requerida respecto a los rieles del canal de almacenamiento transversalmente a la dirección de entrega, es decir lateralmente.

Partiendo de esto, la invención se basa en la idea de aumentar aún más la seguridad funcional del sistema de producción de acuerdo con la invención y reducir aún más su propensión a fallos al crear la posibilidad de un ajuste preciso de la posición del soporte transversalmente a la dirección de entrega en paralelo a un plano sustancialmente horizontal, es decir, un ajuste fino lateral, cuando un VGA está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada.

Para este propósito, la invención prevé que la estantería de transporte esté diseñada en dos partes y presente un cuerpo de base y un soporte, que está dispuesto sobre el cuerpo de base de manera ajustable transversalmente a la dirección de entrega en paralelo a un plano sustancialmente horizontal, y que estén previstos medios para ajustar el soporte en relación con el cuerpo de base.

En un sistema de producción de acuerdo con la invención, el VGA se desplaza en dirección a la estantería de retirada respectiva y se detiene frente a ella. El accionamiento de tracción del VGA se controla a este respecto de tal manera que la posición real alcanzada por el VGA frente a la estantería de retirada tras finalizar el movimiento de desplazamiento se corresponde con la mayor precisión posible con una posición teórica en la que el canal de entrega de la estantería de transporte dispuesta sobre el AGV está dispuesto alineado con el canal de almacenamiento asociado de la estantería de retirada con la precisión requerida, es decir, que el canal de entrega está orientado lateralmente respecto al canal de almacenamiento.

Si la posición real corresponde a la posición teórica con suficiente precisión para una entrega sin problemas de un contenedor desde la estantería de transporte a la estantería de retirada, entonces el contenedor puede entregarse directamente a la estantería de retirada.

Si, por el contrario, la posición real no corresponde a la posición teórica con la precisión requerida, el soporte se ajusta de acuerdo con la invención en relación con el chasis transversalmente a la dirección de entrega en paralelo a un plano sustancialmente horizontal, es decir, lateralmente, hasta que la posición real del soporte corresponda a la posición teórica con la precisión requerida.

En otras palabras, en primer lugar tiene lugar un posicionamiento lateral aproximado del soporte en relación con la estantería de retirada por medio del accionamiento de tracción del VGA. Entonces, si es necesario, se puede realizar un posicionamiento fino lateral del soporte ajustando el soporte en relación con el chasis cuando el VGA está parado.

De esta manera se evita de forma fiable que un posicionamiento incorrecto del soporte en relación con la estantería de retirada provoque un fallo de funcionamiento del sistema de producción. Como resultado, la seguridad funcional del sistema de producción de acuerdo con la invención se aumenta aún más y se reduce su propensión a fallos.

El posicionamiento fino del soporte ajustándolo en relación con el soporte de la estantería de transporte dispuesta sobre el VGA se puede realizar de forma rápida y con gran precisión.

Debido a la capacidad de ajuste del soporte en relación con el cuerpo de base de la estantería de transporte, la invención permite que los contenedores se entreguen desde el VGA a una estantería de retirada sin fallos, incluso aunque no pueda garantizarse un posicionamiento suficientemente preciso de la estantería de transporte frente a la estantería de retirada mediante un control adecuado del accionamiento de la marcha del VGA. Este puede ser el caso, por ejemplo, si el procedimiento de navegación empleado para el VGA no permite en principio un posicionamiento fino suficientemente preciso. La invención hace posible que los contenedores sean entregados desde el VGA a las estanterías de retirada sin fallos, aun cuando estados operativos extraordinarios del VGA que ocurren excepcionalmente impidan un posicionamiento suficientemente preciso.

Un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que los medios para ajustar el soporte estén diseñados de tal manera que, cuando el VGA está dispuesto estacionario frente a la estantería de retirada, ajustan el soporte en relación con la estantería de retirada desde una posición real a una posición teórica.

Otro perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que, en la posición teórica del soporte, una pista de entrega del soporte esté orientada de manera alineada o aproximadamente alineada con una pista de recepción en la estantería de retirada. En el sentido de la invención, se entiende por alineación aproximada que la pista de entrega y la pista de recepción estén alineadas entre sí hasta el punto de que la desalineación que quede no impida la entrega de un contenedor desde el VGA a la estantería de retirada.

Otro perfeccionamiento ventajoso prevé que la pista de entrega esté definida por un canal de entrega formado en el soporte de la estantería de transporte y la pista de recepción esté definida por un canal de almacenamiento formado en la estantería de retirada.

De acuerdo con otro perfeccionamiento ventajoso de la invención, cada canal de entrega o canal de recepción está definido en cada caso por dos rieles distanciados lateralmente entre sí, en o sobre los cuales los contenedores pueden ser o son guiados.

El soporte se puede ajustar en relación con el cuerpo de base de la estantería de transporte de cualquier manera adecuada. Para permitir un posicionamiento particularmente preciso del soporte en relación con el chasis, un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que el soporte tenga asociados medios de accionamiento para ajustar el mismo en relación con el chasis, estando previstos medios de control para controlar los medios de accionamiento.

En el sentido de una automatización de los procesos de posicionamiento del soporte en relación con una estantería de retirada, otro perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que los medios de control para un control automático de los medios de accionamiento estén diseñados y configurados de tal manera que, cuando el VGA está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada, el soporte se ajuste en relación con la estantería de retirada desde una posición real a una posición teórica.

Los medios de accionamiento pueden estar diseñados de cualquier manera adecuada en la forma de realización mencionada anteriormente. Dado que en el VGA se dispone de todos modos de energía eléctrica, por ejemplo para alimentar el accionamiento de tracción y el control del VGA, un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que los medios de accionamiento presenten al menos un accionamiento electromotor.

Un perfeccionamiento ventajoso de la forma de realización anteriormente mencionada prevé que el accionamiento presente un accionamiento de husillo que conectado en accionamiento giratorio con un motor eléctrico. Accionamientos de husillo correspondientes están disponibles como módulos estándar robustos y relativamente económicos y permiten un posicionamiento exacto (fino) del soporte.

Otro perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé medios para determinar la posición real del VGA en relación con la estantería de retirada, que están conectados a los medios de control de los medios de accionamiento en transmisión de datos. En esta forma de realización, la posición real del VGA y, por lo tanto, del soporte en relación con la estantería de retirada se determina y transmite a los medios de control, que luego controlan los medios de accionamiento para el soporte de modo que este se mueva a la posición teórica.

Un perfeccionamiento ventajoso de la forma de realización anteriormente mencionada prevé que los medios para determinar la posición real del VGA presenten medios sensores para detectar al menos una característica en la estantería de retirada. En esta forma de realización, la posición real del VGA se determina detectando una característica en la estantería de retirada.

En la forma de realización mencionada anteriormente, los medios sensores pueden funcionar conforme a cualquier principio de funcionamiento adecuado. Un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que los medios sensores presenten medios sensores ópticos. Medios sensores ópticos correspondientes están disponibles en una variedad de formas de realización y permiten determinar con precisión la posición real del VGA.

Un perfeccionamiento ventajoso de la forma de realización mencionada anteriormente prevé que los medios sensores ópticos presenten al menos una cámara. Cámaras correspondientes están disponibles en forma de cámaras digitales como módulos relativamente simples y económicos y se pueden utilizar, por ejemplo, para grabar imágenes fijas o en movimiento de la estantería de retirada durante el movimiento del VGA en relación con la estantería de retirada y, mediante procedimientos de procesamiento de imágenes y reconocimiento de patrones, basados en las imágenes fijas o en movimiento grabadas, determinar la posición real del VGA en relación con la estantería de retirada.

Otro perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que los medios sensores ópticos presenten al menos un láser que está diseñado para detectar una característica óptica en la estantería de retirada. Láseres correspondientes están disponibles como módulos estándar relativamente económicos con una alta seguridad funcional. A este respecto, el láser puede, por ejemplo, detectar marcas de posición fijadas en las estanterías de retirada. Sin embargo, también es posible que el láser detecte, por ejemplo, un riel de un canal de almacenamiento en una estantería de retirada para determinar la posición.

Un perfeccionamiento ventajoso de la invención prevé que el control de la marcha del VGA está programado de tal manera que el sentido de la marcha del VGA discurra transversalmente a la dirección de entrega, de tal manera que el VGA se mueva en marcha transversal con respecto a la dirección de entrega cuando se aproxima a la respectiva estantería de retirada. De esta forma, se facilita el posicionamiento del VGA en relación con la estantería y se reduce el riesgo de que el VGA colisione con la estantería de retirada, que existiría si el VGA chocara de frente contra la estantería de recuperación.

Un perfeccionamiento ventajoso de la forma de realización antes mencionada prevé que los medios sensores estén diseñados y programados para detectar al menos una característica en la estantería de retirada que caracteriza la posición teórica durante el movimiento transversal.

Otro perfeccionamiento de la invención prevé que los medios para determinar la posición real del VGA en relación con la estantería de retirada estén conectados al control de la marcha del VGA en transmisión de datos.

La invención se explica con más detalle a continuación con referencia al dibujo adjunto, en el que se muestra esquemáticamente y parcialmente a modo de croquis un ejemplo de realización de un sistema de producción de acuerdo con la invención.

Muestran:

FIG. 1 una topología muy esquemática y a modo de croquis de un sistema de producción 2 de acuerdo con la invención.

FIG. 2 esquemáticamente, una vista desde atrás de un ejemplo de realización de un VGA, que no forma parte de la invención,

FIG. 3 el VGA de acuerdo con la figura 2 en una vista lateral,

FIG. 4 en una vista desde delante, un elemento de bloqueo de un VGA en su posición de bloqueo, FIG. 5 en la misma representación que la figura 4, el elemento de bloqueo en su posición de entrega, FIG. 6 en la misma representación que la figura 2, un ejemplo de realización de una estantería de retirada del sistema de producción de acuerdo con la figura 2 y

FIG. 7 una vista lateral de la estantería de retirada de acuerdo con la figura 6,

Fig. 8 en la misma representación que la figura 2, otro ejemplo de realización de un VGA de un sistema de producción de acuerdo con la invención,

Fig. 9 una vista en perspectiva del VGA de acuerdo con la figura 8,

Fig. 10 una vista lateral del VGA de acuerdo con la figura 9 y

Fig. 11 un detalle del VGA de acuerdo con la figura 9 y la figura 10 a escala ampliada en comparación con la figura 10 en la zona de una conexión del cuerpo de base de una estantería de transporte con el soporte, Fig. 12 una representación similar a la figura 11, omitiendo una cubierta del cuerpo de base por razones de claridad,

Fig. 13 una representación similar a la figura 11, omitiendo otros componentes de la estantería de transporte por razones de claridad y

Fig. 14 una vista en perspectiva de un detalle de la figura 11.

El dibujo es en parte muy esquemático y a modo de croquis y con pocos detalles más allá de los elementos esenciales para la comprensión de la invención.

La figura 1 muestra un sistema de producción 2 muy esquematizado para la producción en serie, en particular de vehículos de motor, que presenta una cadena de montaje simbolizada por una línea de puntos y rayas 4 en la figura 1.

En la producción en serie de vehículos de motor se utilizan las denominadas piezas A, B y C, siendo las piezas C mercancías a granel sin valor particular. Estas piezas C su ministran en particular en contenedores de material, que también se denominan en lo sucesivo contenedores para abreviar. El sistema de producción 2 presenta un área de almacenamiento de contenedores 6 para almacenar contenedores que contienen componentes destinados a la producción. Alejadas del área de almacenamiento de contenedores 6 están dispuestas estanterías de retirada a ambos lados de la cadena de montaje 4, de las cuales los operarios pueden retirar contenedores con componentes. En la figura 1 solo hay una estantería de retirada con el número de referencia 8 a modo de ejemplo.

Una tarea logística esencial es asegurar que en el sistema de producción 2 siempre haya una cantidad suficiente de contenedores con los componentes necesarios para la producción disponibles en las estanterías de retirada 8. Una subtarea logística consiste en transportar contenedores llenos de componentes desde el área de almacenamiento de contenedores 6 a las estanterías de retirada 8 y, a este respecto, suministrar los contenedores correspondientes a las estanterías de retirada 8 individuales conforme a las necesidades de componentes. Están previstos medios de transporte para transportar contenedores desde el área de almacenamiento de contenedores 6 hasta las estanterías de retirada 8, que de acuerdo con la invención presentan al menos un vehículo de transporte guiado automáticamente (VGA) como parte de un sistema de transporte con guiado automático (SGA). En la figura 1 se indica un único VGA de forma meramente simbólica y se designa con la referencia 10. Sin embargo, dependiendo de los requisitos respectivos, puede estar prevista una gran cantidad de VGA en el sistema de producción 2.

De acuerdo con la invención, al menos un VGA 10 está configurado y diseñado de tal manera que los contenedores puedan ser o sean entregados automáticamente a las estanterías de retirada 8.

El VGA 8 se controla por radio desde un equipo central, por ejemplo, un ordenador de control central, mediante la cual se coordinan todos los procesos logísticos dentro del sistema de producción, estableciéndose la conexión por radio a través de una WLAN en el ejemplo de realización representado.

El VGA 10 se puede controlar en el área de almacenamiento de contenedores 6 a una posición de carga, que se muestra en la figura 1 y en la que el VGA 10 se carga con contenedores llenos. La carga del VGA 10 con contenedores llenos puede realizarla manualmente un encargado de logística. Esta forma de realización tiene la ventaja de que el área de almacenamiento de contenedores 6 no tiene que modificarse para utilizar la invención. Preferiblemente, sin embargo, también pueden estar previstos en el área de carga medios para cargar de forma total o parcialmente automática el VGA 10 con contenedores llenos. Estos medios pueden estar constituidos preferentemente, por ejemplo, por un dispositivo de manipulación o de otra forma.

Para informar sobre la necesidad de componentes en una de las estanterías de retirada 8, están previstos medios sensores en al menos una estantería de retirada 8, que detectan si un contenedor se encuentra en un punto predeterminado de la estantería de retirada. Los medios sensores pueden presentar, por ejemplo, un sensor óptico o al menos un sensor de funcionamiento electromecánico, como se conoce, por ejemplo, por el documento DE 202007 012926 U1.

En las estanterías de retirada 8 individuales está formada en cada caso una pista de salida, que puede estar configurada en particular como cinta de rodillos y como plano inclinado y sobre la cual discurren contenedores en los que se alojan los componentes necesarios para la producción en serie. En este sentido, los contenedores que están dispuestos sobre la misma pista de salida y, por lo tanto, están dispuestos en la misma estantería de retirada, normalmente contienen los mismos componentes.

Por lo que respecta a un ejemplo de realización de un sensor de funcionamiento electromecánico de los medios sensores, se remite de nuevo al documento DE 202007012926 U1, en el que se muestra y describe que un palpador de un sensor de funcionamiento electromecánico se adentra en la pista de salida para detectar si en el punto en el que se encuentra el sensor, se encuentra actualmente un contenedor de material. Sin embargo, también es posible que un operario coloque un contenedor de material vacío en un área de almacenamiento prevista para ello y que unos medios sensores apropiados determinen si actualmente se encuentra un contenedor en esa área de almacenamiento y, por consiguiente, si hay necesidad de un suministro adicional de componentes.

Los medios sensores pueden generar preferiblemente una señal de notificación de necesidad si no se encuentra un contenedor en la ubicación predeterminada, es decir, por ejemplo, en la estantería de retirada. A este respecto, la señal de notificación de necesidad se transmite por radio al equipo central para la planificación de las necesidades de material. Un gran número de señales, que indican la necesidad de diferentes componentes en diferentes puntos del proceso de producción, se gestionan así en el equipo central.

En la figura 1, una línea discontinua 12 simboliza una trayectoria de desplazamiento del AGV 10, que conduce en bucle desde la zona de almacenamiento de contenedores 6 hasta las estanterías de retirada 8. Dependiendo de los requisitos respectivos, puede estar previsto cualquier número de trayectorias de desplazamiento. La forma en que un VGA se desplaza a lo largo de una trayectoria de desplazamiento predeterminada y es controlado en este sentido es generalmente conocida por el experto en la materia y, por lo tanto, no se explica con más detalle aquí.

Un viaje de transporte del VGA 10 puede activarse, por ejemplo, en función de al menos una señal de notificación de necesidad de los medios sensores previstos en las estanterías de retirada 8. La tarea logística de transportar material en contenedores a las estanterías de retirada a tiempo para que siempre haya disponible una cantidad suficiente de los componentes necesarios, pero al mismo tiempo haciendo que los viajes de transporte del VGA sean lo más económicos posible, por ejemplo acercándose a diferentes estanterías de retirada 8 durante un trayecto de transporte y entregando allí contenedores con diferentes materiales, se resuelve mediante un control correspondiente en el equipo central.

Sin embargo, preferiblemente también es posible iniciar un viaje de transporte del VGA 10 en función de al menos una señal de control de necesidades del equipo central para la planificación de las necesidades de material. En este sentido, por ejemplo, la necesidad de material en los puntos individuales del proceso de producción y, por lo tanto, en las estanterías de retirada 8 individuales se puede estimar de acuerdo con el progreso del proceso de producción, suministrándose componentes en correspondientes contenedores a las estanterías de retirada 8 individuales conforme a la estimación, dado el caso, si es necesario sobre la base de una reserva de seguridad.

Un control de las necesidades puede activarse preferiblemente por un encargado de logística que comprueba de vez en cuando las estanterías de retirada individuales para ver si todavía hay disponible una cantidad suficiente de componentes. Luego, una necesidad de material se puede comunicar al equipo central por medios técnicos adecuados, por ejemplo, utilizando tarjetas de necesidades de material previstas en las estanterías de retirada individuales y que se pueden retirar para indicar una necesidad de material y transmitirla al equipo central.

En un sistema de producción, los tipos de notificación de las necesidades al equipo central descritos anteriormente también pueden combinarse preferiblemente entre sí y, dado el caso, también con otros procedimientos para la notificación de necesidades.

El VGA 10 se carga con contenedores llenos en el área de carga, pudiendo estar formada el área de carga, por ejemplo y en particular, en el área de almacenamiento de contenedores.

En el área de carga se escanean los contenedores llenos antes de cargar el VGA 10, estando previstos para ello en el área de carga medios de escaneado para escanear los contenedores. En el ejemplo de realización representado, los medios de escaneado presentan un escáner de escritura legible optoelectrónicamente, en concreto un código de barras. Sin embargo, los contenedores llenos también se pueden escanear de otras formas con el fin de registrarlos antes de cargar el VGA. Por ejemplo, los medios de escaneado pueden presentar al menos una cámara.

Por lo tanto, se puede fijar un código de barras a cada contenedor como parte de un procedimiento, por ejemplo. El código de barras se puede fijar, a este respecto, de forma permanente al contenedor si siempre se transportan las mismas piezas en este contenedor. Sin embargo, también es posible transportar diferentes componentes en un mismo contenedor en diferentes viajes de transporte del VGA. Entonces se fija en cada caso un código de barras individual a cada contenedor según su contenido. Con el escaneo, el contenedor respectivo se registra y se puede cargar en el VGA 10.

La estructura de un ejemplo de realización de un VGA, que no forma parte de la invención, se explica con más detalle a continuación con referencia a las figuras 2 y 3.

La figura 2 muestra una vista trasera del VGA 10. De acuerdo con la invención, el VGA 10 está configurado y diseñado de tal manera que los contenedores pueden ser entregados automáticamente a las estanterías de retirada 8.

El equipo central controla el VGA 10 una vez cargado de tal manera que el VGA 10 se desplaza desde la posición de carga hasta una posición de entrega especificada por el equipo central para entregar contenedores llenos cargados a al menos una estantería de retirada 8.

En el ejemplo de realización representado, los medios de entrega están diseñados como medios de entrega pasivos y están controlados por el equipo central.

Los medios de entrega en el VGA 10 presentan al menos un canal de entrega en el que se pueden disponer contenedores en al menos dos posiciones uno detrás de otro. En la figura 2 puede verse que, en el ejemplo de realización representado, dos canales de entrega 14, 16 están dispuestos uno encima de otro. En la figura 3 puede verse que al lado del canal de entrega 14 está dispuesto otro canal de entrega 14' y al lado del canal de entrega 16 está dispuesto otro canal de entrega 16'. A continuación se describe con más detalle únicamente el canal de entrega 14. Los canales de entrega 16, así como 14' y 16', están construidos de manera correspondiente y, por lo tanto, no se explican aquí con más detalle.

Como puede verse en la figura 2, el canal de entrega 14 está diseñado como un plano inclinado. Para favorecer la entrega de contenedores desde el canal de entrega 14, el canal de entrega 14 también está diseñado como una cinta de rodillos.

Como también se puede ver en la figura 2, los contenedores 20, 20', 20'' están dispuestos uno detrás de otro en el canal de entrega 14 en tres posiciones 18, 18', 18''. El número de posiciones 18, 18', 18'' por cada canal de entrega 14 se puede seleccionar dentro de amplios límites conforme a los requisitos respectivos. Asimismo, el número de canales de entrega 14, 14' o 16, 16' dispuestos uno al lado de otro y el número de canales de entrega 14, 16 o 14', 16' dispuestos uno encima de otro pueden seleccionarse dentro de amplios límites. En última instancia, el número de posiciones 18 en las que se puede cargar el VGA 10 con un contenedor 20 depende únicamente de las dimensiones del VGA 10.

Cada canal de entrega 14 tiene asociado preferiblemente al menos un elemento de bloqueo que se puede mover desde una posición de bloqueo, en la que el canal de entrega 14 está bloqueado contra la entrega de contenedores, y una posición de entrega en la que el canal de entrega está habilitado para la entrega de contenedores.

Un ejemplo de realización de un elemento de bloqueo de este tipo se muestra en las figuras 4 y 5, representando la figura 4 el elemento de bloqueo en su posición de bloqueo y la figura 5 el elemento de bloqueo en su posición de entrega.

En este ejemplo de realización, el elemento de bloqueo está configurado como un pestillo 22 que puede pivotar alrededor de un eje de pivote 24 por medio de un accionamiento giratorio electromotor. En la posición de bloqueo representada en la figura 4, el pestillo se adentra en el canal de entrega 14, de modo que este queda bloqueado contra la entrega de contenedores. Para poder descargar contenedores desde el canal de entrega 14, el pestillo 22 se hace pivotar por medio del correspondiente accionamiento giratorio electromotor a la posición de entrega representada en la figura 5, en la que el canal de entrega 14 queda habilitado para la entrega de los contenedores 20, 20', 20''. El control del accionamiento giratorio electromotor del pestillo 22 puede controlarse conforme a los requisitos respectivos por el equipo central o por un controla previsto en el VGA 10.

Si el canal de entrega 14 se carga con un solo tipo de material, es decir, exclusivamente con contenedores que contienen los mismos componentes, es suficiente con que el canal de entrega 14 tenga asociado un único elemento de bloqueo 22 dispuesto en el extremo delantero del canal de entrega 14 en la dirección de entrega, es decir, en el extremo izquierdo del canal de entrega 14 en la figura 2.

Para posibilitar también una carga que no sea de tipo único, en la que en el canal de entrega 14 se disponen contenedores que contienen diferentes componentes, en el ejemplo de realización representado hay asociados medios de separación para la entrega individual de contenedores desde el canal de entrega 14. Los medios de separación están constituidos por el hecho de que cada una de las posiciones 18, 18', 18'' individuales del canal de entrega 14 tiene asociado un elemento de bloqueo, como se muestra en las figuras 4 y 5. Los elementos de bloqueo asignados a las posiciones 18, 18', 18'' pueden controlarse a este respecto independientemente unos de otros.

Un VGA 10 se carga de la siguiente manera:

Para la carga, el VGA 10 se dirige a una posición de carga en la que se dispone, por ejemplo, delante del área de almacenamiento de contenedores 6. Un encargado de logística retira del área de almacenamiento de contenedores 6 los contenedores que se van a cargar en el VGA 10. A este respecto, en primer lugar se escanea el código de barras previsto en cada contenedor. Para facilitar la carga, están previstos medios de visualización en el área de carga para visualizar una posición prevista para el respectivo contenedor en el VGA 10.

En el ejemplo de realización representado, los medios de visualización presentan una pantalla táctil, en la que se muestra simbólicamente el VGA 10. Después de escanear el código de barras de un contenedor, la posición en la que debe posicionarse el canal de entrega del VGA 10 se muestra en la pantalla táctil. A continuación, el encargado de logística coloca el contenedor en la posición indicada y marca como efecto el proceso de carga parcial en la pantalla táctil.

Posteriormente se puede escanear otro contenedor y cargarlo en el VGA 10. Este proceso de carga parcial se repite hasta que todos los contenedores que se van a transportar en el VGA 10 durante el próximo viaje de transporte se hayan cargado en el VGA 10 o todas las posiciones del VGA 10 estén ocupadas con contenedores.

La distribución de contenedores a un VGA 10 o a una pluralidad de VGA es controlada por el equipo central.

En lugar de usar un código de barras u otra escritura legible optoelectrónicamente, los contenedores que se van a cargar en el VGA 10 también se pueden identificar de otras maneras. Por ejemplo, los contenedores pueden escanearse con una cámara o los contenedores individuales pueden equiparse con un transpondedor, por ejemplo, un transpondedor RFID. Para comprobar la disposición de los contenedores en el VGA 10, pueden estar previstos medios de localización para identificar y/o localizar contenedores automáticamente en el VGA 10. En una forma de realización en la que los contenedores individuales están equipados con un transpondedor RFID, estos medios de localización pueden presentar un lector para el transpondedor dispuesto en el contenedor respectivo. De esta forma se puede comprobar la correcta carga del VGA 10 con contenedores.

Una vez que ha tenido lugar la carga, el equipo central controla el VGA 10 de tal manera que el VGA se desplaza desde la posición de carga hasta una posición de entrega especificada por el equipo central para entregar contenedores cargados y llenos a al menos una estantería de retirada 8.

La figura 6 muestra la estantería extraíble 8 en una vista lateral, mientras que la figura 7 muestra la estantería de retirada 8 en una vista desde delante. La estantería de retirada 8 presenta canales de almacenamiento 28, 30 dispuestos uno encima de otro, que, de forma análoga a los canales de entrega 14, 16 del VGA 10, pueden estar configurados como un plano inclinado con cinta de rodillos. Las figuras 6 y 7 muestran la estantería de retirada 8 en un estado en el que está llena de contenedores, de los cuales tres contenedores están identificados en la figura 6 a modo de ejemplo con las referencias 32, 32', 32''. Como se puede ver en la figura 7, en los canales de almacenamiento 28, 30 están dispuestas una al lado de otra en cada caso dos pistas de salida 34, 34' y 36, 36'.

Por ejemplo, para la entrega automática del contenedor 20 desde el canal de entrega 14 del VGA 10 al canal de almacenamiento 28 de la estantería de retirada 8, el VGA se posiciona delante de la estantería de retirada 8 por el equipo central, dado el caso con la ayuda de un control previsto en el VGA 10, de modo que el canal de entrega 14 del VGA 10 esté alineado con el canal de almacenamiento 28 de la estantería de retirada 8.

En esta posición de entrega, el pestillo asociado a la posición 18 en el canal de entrega 14 se hace pasar de la posición de bloqueo que se muestra en la figura 4 a la posición de entrega que se muestra en la figura 5, de manera que el contenedor 20 rueda sobre la cinta de rodillos del canal de entrega 14, que está diseñada como un plano inclinado, por el efecto de la gravedad y se entrega a este respecto al canal de almacenamiento 28 de la estantería de retirada 8. Dado que, en este sentido, los pestillos asociados a las posiciones 18', 18'' del canal de entrega 14 todavía están en su posición de bloqueo, los contenedores 20', 20'' permanecen en el canal de entrega 14. Si es necesario conforme a la necesidad de material respectiva en la estantería de retirada 8, los contenedores 20', 20'' también se pueden entregar al canal de almacenamiento 28 de la estantería de retirada 8 al mismo tiempo que el contenedor 20 o posteriormente.

Para comprobar que uno o más contenedores han sido realmente entregados a la estantería de retirada 8 de la manera deseada, pueden estar previstos medios sensores.

En el ejemplo de realización representado, el VGA 10 está diseñado para recibir contenedores vacíos en las estanterías de retirada 8. Como puede verse en las figuras 2 y 3, el VGA 10 presenta un canal de recepción 38 para contenedores vacíos por encima del canal de entrega 14. En la figura 3 se puede ver que dos pistas de salida 40, 40' están formadas una al lado de la otra en el canal de recepción 38. Las pistas de salida 40, 40' están diseñadas de manera análoga a los canales de entrega 14 del VGA y están configuradas en cada caso a modo de un plano inclinado con una cinta de rodillos, siendo la inclinación del plano inclinado del canal de recepción 38 opuesta a la del canal de entrega 14.

Como puede verse en la figura 6, por ejemplo, en la estantería de retirada 8 está dispuesta una rampa de entrega 42 con dos pistas de salida 44, 44' (cf. la figura 7) dispuestas lateralmente una al lado de la otra. Las pistas de salida 44, 44' están diseñadas como un plano inclinado con una cinta de rodillos de forma análoga a los canales de entrega 14, 16 del VGA 10 y los canales de almacenamiento 28, 30 de la estantería de retirada 8, siendo la inclinación del plano inclinado opuesta a la de los canales de almacenamiento 28, 30.

La entrega de contenedores vacíos desde el canal de entrega 42 de la estantería de retirada 8 al canal de recepción 38 del VGA 10 puede tener lugar al mismo tiempo que la entrega de contenedores desde el VGA 10 a la estantería de retirada 8 o antes o después de ello.

A efectos de la entrega automática de los contenedores vacíos al VGA 10, el canal de entrega 42 de la estantería de retirada 8 puede estar equipado con un elemento de bloqueo, por ejemplo, tal como se ha descrito con referencia a las figuras 5 y 6 en relación con el VGA 10. Se puede usar un control apropiado, por ejemplo, para habilitar la pista de salida 44 para que los contenedores vacíos se entreguen al VGA 10, con los contenedores vacíos moviéndose entonces hacia la derecha sobre la cinta de rodillos en la figura 6 debido a la gravedad y siendo recibidos por el canal de recepción 38 del VGA 10. En el extremo delantero del canal de recepción 38 en la dirección de salida, es decir, en el extremo derecho en la figura 2, las pistas de salida 40, 40' pueden tener asociado de nuevo un elemento de bloqueo, que pueden estar diseñado tal y como se describe con ayuda de las figuras 5 y 6. El elemento de bloqueo en su posición de bloqueo impide que los contenedores vacíos recibidos en el canal de recepción 38 rueden más allá del límite lateral del VGA 10 debido a la gravedad.

Cuando los contenedores vacíos se entregan automáticamente desde el VGA 10 al área de almacenamiento de contenedores 6, por ejemplo, los elementos de bloqueo asociados a las pistas de salida 40, 40' del canal receptor 38 pueden hacerse pasar a su posición de entrega.

La altura del canal de recepción 38 del VGA está adaptada al canal de entrega 42 de la estantería de retirada 8 de modo que el extremo delantero del canal de entrega 42 en la dirección de salida está a la misma altura que la dirección trasera del canal de recepción 38 en la dirección de salida cuando el VGA 10 se encuentra frente a la estantería de retirada 8.

Después de que el VGA 10 haya entregado contenedores llenos a la estantería de retirada 8 y de que el VGA 10 haya recibido los contenedores vacíos, el viaje de transporte del VGA puede continuar bajo el control del equipo central. Para ello, el VGA 10 puede moverse a otras estanterías de retirada para entregar contenedores llenos y/o recibir contenedores vacíos, o puede regresar al área de almacenamiento de contenedores 6.

En el área de almacenamiento de contenedores, el VGA 10 puede recibir contenedores rellenados para preparar para otro viaje de transporte. En un área de transferencia de contenedores vacíos, que puede estar formada, por ejemplo, en el área de almacenamiento de contenedores 6, pueden estar previstos medios de recepción para recibir contenedores vacíos de forma total o parcialmente automática proporcionados por un VGA 10. Sin embargo, también es posible que los encargados de logística descarguen manualmente los contenedores vacíos, que un VGA 10 ha traído consigo de un viaje de transporte, en el área de almacenamiento de contenedores.

También es posible prever al menos un "VGA de mercancía vacía" además del VGA 10, cuya tarea principal sea recoger los contenedores vacíos de las estanterías de retirada 8. El control de uno o más VGA es generalmente conocido por los expertos en la materia y, por lo tanto, no se explica con más detalle aquí. En particular, el VGA utilizado puede desplazarse por diferentes trayectorias de desplazamiento, estando previstos bucles de evitación, por ejemplo.

Por ejemplo, para que el equipo central esté siempre informado de la posición de un VGA 10, pueden estar previstos medios para determinar la posición y/o visualizar al menos un VGA. De esta forma, se puede determinar en cualquier momento dónde se encuentra actualmente un VGA. Esto es particularmente ventajoso cuando ocurre un fallo.

Todos los procesos de control descritos anteriormente para controlar el VGA 10 y sus componentes, así como otros componentes total o parcialmente automáticos del sistema de producción pueden ser llevados a cabo por el equipo central. Sin embargo, también es posible llevar a cabo al menos una parte de los procesos de control, en particular del VGA 10, mediante un control previsto en el VGA 10. La invención proporciona así un sistema de producción y un VGA 10 a través del cual se puede automatizar en gran medida el suministro de material en un sistema de producción para la producción en serie, en particular de vehículos de motor.

Con referencia a las figuras 8 a 14, a continuación se explica con más detalle un ejemplo de realización de un VGA con estantería de transporte, que está diseñado de acuerdo con la invención.

El VGA según las figuras 8 a 14 está formado por una carretilla elevadora guiada automáticamente 50 (cf. figura 9) que lleva una estantería de transporte 52 que presenta un cuerpo de base 54 sobre el que está dispuesto un soporte 56 para contenedores, de los cuales en las figuras 8 a 14 tres contenedores están designados con las referencias 58, 60, 62. A diferencia del ejemplo de realización según las figuras 1 a 7, el VGA 50 es controlado por navegación láser en este ejemplo de realización.

La figura 8 muestra (análogamente a la figura 2) una vista en la que se puede ver que el soporte 56 presenta canales de entrega 64, 66, 68 dispuestos uno encima de otro, que están configurados tal y como se describió con referencia a las figuras 2 a 7. La dirección de entrega cuando los contenedores 58, 60, 62 se entregan a una estantería de retirada está indicada mediante una flecha 70 en la figura 8.

Las figuras 9 y 10 muestran el VGA 50 junto con la estantería de transporte 52 en una vista en perspectiva y una vista lateral.

De acuerdo con la invención, el soporte 56 está dispuesto de manera ajustable transversalmente a la dirección de entrega 70 en paralelo a un plano sustancialmente horizontal en relación con el cuerpo de base 54 de la estantería de transporte 52 dispuesta sobre el VGA 50, estando previstos medios para ajustar el soporte 56 en relación con el cuerpo de base 54 que están diseñados de tal manera que, cuando el VGA está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada, la posición del soporte 56 en relación con el cuerpo de base 54 y, por lo tanto, en relación con la estantería de retirada, se puede ajustar transversalmente a la dirección de entrega 70 en paralelo a un plano sustancialmente horizontal.

La figura 11 y la figura 12 muestran un detalle en la zona de una conexión del soporte 56 con el cuerpo de base 54 a una escala ampliada en comparación con la figura 10. En la figura 12, se omite una cubierta 71 del cuerpo de base 54 por motivos de claridad.

En el ejemplo de realización representado, el soporte 56 está dispuesto en el cuerpo de base 54 de manera ajustable en relación con el cuerpo de base 54 a través de una guía lineal 72 a lo largo de un eje de ajuste 74 (simbolizado por una doble flecha en la figura 11) que se extiende transversalmente a la dirección de entrega 70.

En la figura 13, otros componentes del cuerpo de base 54 y del soporte 56 se omiten por motivos de claridad.

El soporte 56 tiene asociados medios de accionamiento para su ajuste en relación con el cuerpo de base 54, que en este ejemplo de realización presentan un accionamiento electromotor 76 (cf. en particular la figura 13) que puede controlarse mediante medios de control.

El accionamiento electromotor 76 presenta un motor eléctrico 78 que está conectado operativamente a un accionamiento de husillo 80 que sirve para ajustar el soporte 56 en relación con el cuerpo de base 54 en la dirección de la doble flecha 74.

El accionamiento de husillo 80 presenta un husillo roscado 86 estacionario que está montado de manera giratoria sobre cojinetes giratorios 82, 84 y que está en conexión de accionamiento giratorio con el motor eléctrico 78. El módulo que consiste en el motor eléctrico 78, los cojinetes giratorios 82, 84 y el husillo roscado 86 está conectado al cuerpo de base 54 de la estantería de transporte 52 de manera no desplazable.

Una tuerca de husillo 88 está dispuesta de forma móvil en su dirección axial en el husillo roscado 86 y está conectada al soporte 56 de forma resistente a la torsión. Cuando el husillo roscado 86 gira por el efecto del accionamiento giratorio del motor eléctrico 78, la tuerca de husillo 88 se mueve en relación con el husillo roscado 86 en un sentido u otro conforme a la dirección de giro del árbol de salida del motor eléctrico 78, de modo que, de esta manera, el soporte 56 es ajustable en relación con el cuerpo de base 54 a lo largo del eje de ajuste 74 para posicionar con precisión el soporte 56 lateralmente en relación con una estantería de retirada.

La figura 14 muestra en una vista en perspectiva un detalle de la figura 11.

En el ejemplo de realización representado están previstos medios para determinar la posición real del VGA 10 en relación con la estantería de retirada, que están conectados a los medios de control de los medios de accionamiento en transmisión de datos. Los medios para determinar la posición real del VGA presentan medios sensores para detectar al menos una característica en la estantería de retirada. Los medios sensores presentan medios sensores ópticos que, en el ejemplo de realización representado, presentan un láser 90 (cf. la figura 12 y, en particular, la figura 14), que está diseñado para detectar una característica óptica en la estantería de retirada. El modo de funcionamiento de tales láseres es generalmente conocido por el experto en la materia y, por lo tanto, no se explica aquí con más detalle.

Están previstos interruptores de fin de carrera 92, 94 (cf. las figuras 12 y 13) para desconectar el accionamiento 78 en las posiciones finales de la carrera de ajuste del soporte 56 en relación con el cuerpo de base 54.

El modo de funcionamiento del sistema de producción de acuerdo con la invención es el siguiente:

El VGA 50 es controlado por el equipo central hasta la estantería de retirada respectiva y se detiene frente a ella. A este respecto, el control de la marcha del VGA 50 está programado de tal manera que el sentido de la marcha del VGA 50 discurra transversalmente a la dirección de entrega 70 y que el VGA 50 se mueva en marcha transversal con respecto a la dirección de entrega cuando se aproxima a la respectiva estantería de retirada. En otras palabras, el VGA 50 se desplaza lateralmente a lo largo de la estantería de retirada respectiva. En este sentido, el láser explora la estantería de retirada, pudiendo utilizarse como punto de referencia una marca prevista para ello y fijada en la estantería de retirada. Convenientemente, sin embargo, se utiliza como punto de referencia un riel de un canal de almacenamiento de la estantería de retirada.

Debido a la detección de un punto de referencia en la estantería de retirada por parte de los medios sensores 80, se puede determinar la posición real del VGA 50 en relación con la estantería de retirada.

Si se determina, por ejemplo, que el VGA 50 ha "pasado" por la posición teórica deseada, en la que el canal de entrega respectivo del v Ga 10 está alineado con el canal de almacenamiento asociado de la estantería de retirada, los medios de control controlan los medios de accionamiento electromotor 76 de tal manera que estos mueven el soporte 56 en relación con el cuerpo de base 54 en contra del sentido de la marcha previo hasta que el soporte 56 se encuentre en la posición teórica deseada. En esta posición, el contenedor respectivo puede ser entregado desde el VGA 50 al canal de almacenamiento de la estantería de retirada.

Si el VGA se detiene exactamente en una posición que corresponde a la posición teórica del soporte 56 frente a la estantería de retirada, no es necesario un posicionamiento preciso correspondiente del soporte 56 por medio del accionamiento electromotor 76.

Si el VGA 50, controlado por el equipo central, se ha detenido en una posición en la que aún no se ha alcanzado la posición teórica en el sentido de la marcha, lo cual es determinado a su vez por la detección por parte de los medios sensores (láser 90) de un punto de referencia en la estantería de retirada, los medios de control controlan entonces el accionamiento electromotor 76 de modo que el soporte 56 se mueva en relación con el cuerpo de base 54 en el sentido de la marcha previo hasta que se alcance la posición teórica.

Esto permite un posicionamiento preciso del soporte 56 con respecto al cuerpo de base de la estantería de transporte 52 y, por lo tanto, con respecto a la estantería de retirada cuando el VGA 50 está parado, de modo que se evitan de forma fiable fallos de funcionamiento debidos a una desalineación del soporte 56 en relación con la estantería de retirada. La seguridad funcional del sistema de producción de acuerdo con la invención se aumenta así significativamente.

Si la carrera de ajuste lineal al ajustar el soporte 56 en relación con el cuerpo base 54 en el sentido de la marcha o en contra del sentido de la marcha del VGA 10 no es suficiente para llevar el soporte 56 a la posición teórica, los medios de control, en cooperación con el equipo central, que controla el VGA 50, hacen que el VGA 50 se mueva a una posición en la que la carrera de ajuste sea suficiente para llevar el soporte 56 a la posición teórica.

Claims (18)

REIVINDICACIONES

1. Sistema de producción (2) para la producción en serie, en particular de vehículos de motor,

con un área de almacenamiento de contenedores (6) para almacenar contenedores que contienen componentes destinados a la producción,

con una pluralidad de estanterías de retirada (8) dispuestas alejadas del área de almacenamiento de contenedores (6) desde las cuales los operarios pueden retirar componentes de los contenedores, y

con medios de transporte para transportar contenedores desde el área de almacenamiento de contenedores (6) hasta las estanterías de retirada (8),

en donde los medios de transporte presentan al menos un VGA (10, 50), es decir, un vehículo de transporte guiado automáticamente (10, 50), en el que está dispuesta una estantería de transporte (52) que está diseñada de tal manera que los contenedores pueden ser o son entregados automáticamente a las estanterías de retirada (6) desde la estantería de transporte (52) en una dirección de transporte, es decir, en una dirección de entrega, caracterizado

porque la estantería de transporte (52) presenta un cuerpo de base (54) que está o puede estar conectado al VGA (10, 50) y sobre el cual está dispuesto un soporte (56) para contenedores (58, 60, 62) que se van a transportar, porque el soporte (56) está dispuesto sobre el cuerpo de base (54) de manera ajustable transversalmente a la dirección de entrega (70) en paralelo a un plano sustancialmente horizontal, y

porque están previstos medios para ajustar el soporte (56) en relación con el cuerpo de base (54), que están diseñados de tal manera que cuando el VGA (10, 50) está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada (6), la posición del soporte (56) en relación con la estantería de retirada (6) es ajustable transversalmente a la dirección de entrega (70) en paralelo a un plano sustancialmente horizontal.

2. Sistema de producción según la reivindicación 1, caracterizado por que los medios para ajustar el soporte (56) están diseñados de tal manera que, cuando el VGA (10, 50) está dispuesto estacionario frente a la estantería de retirada, ajustan el soporte (56) en relación con la estantería de retirada (8) desde una posición real a una posición teórica.

3. Sistema de producción según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que, en la posición teórica del soporte (56), una pista de entrega del soporte (56) está orientada de manera alineada o aproximadamente alineada con una pista de recepción en la estantería de retirada (8).

4. Sistema de producción según la reivindicación 3, caracterizado por que la pista de entrega está definida por un canal de entrega formado en el soporte (56) de la estantería de transporte (52) y la pista de recepción está definida por un canal de almacenamiento formado en la estantería de retirada (8).

5. Sistema de producción según la reivindicación 4, caracterizado por que cada canal de entrega o canal de almacenamiento está definido en cada caso por dos rieles distanciados lateralmente entre sí, en o sobre los cuales los contenedores pueden ser o son guiados.

6. Sistema de producción según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el soporte (56) tiene asociados medios de accionamiento para su ajuste en relación con el cuerpo de base (54), y estando previstos medios de control para controlar los medios de accionamiento.

7. Sistema de producción según la reivindicación 6, caracterizado por que los medios de control para un control automático de los medios de accionamiento están diseñados y configurados de tal manera que, cuando el VGA (10, 50) está dispuesto estacionario frente a una estantería de retirada (8), el soporte (56) se ajusta en relación con la estantería de retirada desde una posición real a una posición teórica.

8. Sistema de producción según una de las reivindicaciones 2 a 6, caracterizado por que los medios de accionamiento presentan al menos un accionamiento electromotor (78), en particular un accionamiento lineal.

9. Sistema de producción según la reivindicación 8, caracterizado por que el accionamiento (78) presenta un accionamiento de husillo (86, 88) que está operativamente conectado a un motor eléctrico.

10. Sistema de producción según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que están previstos medios para determinar la posición real del VGA (10, 50) en relación con la estantería de retirada (8), que están conectados a los medios de control de los medios de accionamiento en transmisión de datos.

11. Sistema de producción según la reivindicación 10, caracterizado por que los medios para determinar la posición real del VGA (10, 50) presentan medios sensores para detectar al menos una característica en la estantería de retirada (8).

12. Sistema de producción según la reivindicación 11, caracterizado por que los medios sensores comprenden medios sensores ópticos.

13. Sistema de producción según la reivindicación 12, caracterizado por que los medios sensores ópticos presentan al menos una cámara.

14. Sistema de producción según la reivindicación 12 o 13, caracterizado por que los medios sensores ópticos presentan al menos un láser (90) que está diseñado para detectar una característica óptica en la estantería de retirada.

15. Sistema de producción según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el control de la marcha del VGA (10, 50) está programado de tal manera que el sentido de la marcha del VGA discurre transversalmente a la dirección de entrega, de manera que el VGA se mueve en marcha transversal con respecto a la dirección de entrega (70) cuando se aproxima a la respectiva estantería de retirada (8).

16. Sistema de producción según la reivindicación 15, caracterizado por que los medios sensores están diseñados y programados para detectar, durante la marcha transversal, al menos una característica en la estantería de retirada (8) que caracteriza la posición teórica.

17. Sistema de producción según una de las reivindicaciones 10 a 16, caracterizado por que los medios para determinar la posición real del VGA (10, 50) en relación con la estantería de retirada (8) están conectados al control de la marcha del VGA en transmisión de datos.

18. Sistema de producción según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que al menos un VGA (10, 50) está formado por una carretilla elevadora guiada automáticamente que lleva la estantería de transporte (52).