ES2941961T3 - Dispositivo y procedimiento para la fabricación de elementos estructurales recubiertos con un masa de fundición, al menos en secciones - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un dispositivo (10; 10a) para fabricar componentes (3, 4) recubiertos al menos parcialmente con una masa de fundición y (1) dispuesto sobre un elemento de soporte (2), que tiene al menos dos piezas de herramienta (11 ; 11a, 12) que están dispuestos de forma móvil entre sí y que, en una posición cerrada, forman un espacio de recepción (55) para recibir el elemento de soporte (2) con los componentes (3.4) y el compuesto de fundición (1), en el que al menos una pieza de herramienta (11, 11a) está operativamente conectada a un elemento formado elásticamente (30) en el lado que mira hacia dicha pieza de herramienta (11, 11a). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo y procedimiento para la fabricación de elementos estructurales recubiertos con un masa de fundición, al menos en secciones

Estado de la técnica

La invención se refiere a un dispositivo para la fabricación de elementos estructurales cubiertos con una masa de fundición al menos en secciones, dispuestos sobre un elemento portador según el preámbulo de la reivindicación 1. Además, la invención se refiere a un procedimiento en el que se utiliza un dispositivo según la invención.

Se conoce un dispositivo genérico por la publicación DE 102014204722 A1 de la solicitante. El dispositivo conocido sirve para rodear elementos estructurales dispuestos en un elemento portador, como un portador de circuitos, al menos en secciones con una masa plástica, una llamada masa de molde. Para este propósito, el dispositivo conocido tiene dos partes del molde dispuestas de modo móvil una contra otra que, en una posición cerrada, forman un espacio receptor para el elemento portador dispuesto en el espacio receptor con los elementos estructurales (Fig. 14). Para compensar las tolerancias de los elementos estructurales, en el documento mencionado también se menciona que la superficie de un molde se puede recubrir con una película de PTFE. Tal película es altamente deformable y se coloca de modo exacto a la forma sobre la superficie de un molde. Finalmente, el dispositivo conocido dentro del espacio receptor también tiene una elevación que está diseñada para aplicarse en partes del moldes cerradas contra un área de un elemento estructural que no debe estar cubierta por la masa del molde. Esto puede ser, por ejemplo, una superficie de membrana de un sensor de presión. La película deformable conocida por el documento antes mencionado para la compensación de tolerancia está sujeta a un cierto desgaste durante el funcionamiento al fabricar los grupos estructurales, en particular incluso porque está sometida a estrés térmico por la masa del molde inyectada con alta presión y alta temperatura y por el molde calentable. Además, debe considerarse desventajoso que, dependiendo del material utilizado para la masa del molde o su comportamiento de contracción al enfriarse, puedan surgir fisuras o espacios libres en la masa del molde que pueden afectar negativamente la calidad de la estructura recubierta con la masa del molde. Se conocen otros dispositivos genéricos por las publicaciones US 2016/368177 A1 y US 2009/097139 A1.

Divulgación de la invención

El dispositivo según la invención para la fabricación de elementos estructurales al menos parcialmente cubiertos con una masa de fundición, dispuestos sobre un elemento portador, que tienen las características de la reivindicación 1, tiene la ventaja de que puede prevenirse de manera fiable la formación de cavidades o inclusiones de aire, así como fisuras al solidificarse la masa de fundición (masa de moldeo). Esto da como resultado una calidad particularmente alta de los grupos de construcción formados por medio del dispositivo o una fiabilidad particularmente alta incluso después de una larga vida útil de dichos grupos de construcción. Esto se logra según la invención proporcionando medios que están diseñados para reducir el volumen del espacio receptor en la posición cerrada de al menos dos partes del molde. En otras palabras, esto significa que, al reducir el volumen del espacio receptor, la masa de fundición que se solidifica se somete a presión, lo que evita de manera confiable la formación de las cavidades mencionadas. En particular, se pueden prevenir de manera confiable espacios vacíos que pueden formarse en el área inmediata de los elementos estructurales y podrían provocar daños previos o fallas en los elementos estructurales cuando ingresan los medios. Otra ventaja es que la reducción de volumen del espacio receptor durante la solidificación o el curado de la masa de fundición garantiza que la masa de fundición se transmite, por ejemplo, al área de muescas u otras áreas de difícil acceso para la masa de fundición. Esto garantiza un cerramiento fiable y sin brechas de los elementos estructurales del material de la masa de fundición, incluso en el caso de formas complejas. Los desarrollos ventajosos del dispositivo según la invención se exponen en las reivindicaciones dependientes.

Como ya se mencionó al principio, un recubrimiento, compuesto por material flexible, de la superficie de un molde puede desgastarse con el tiempo, lo que afecta negativamente la funcionalidad del recubrimiento. Esto es aún más crítico, cuanto más altas son las temperaturas del dispositivo o del molde y de la masa de fundición, y cuanto más grupos de construcción se fabrican por medio del dispositivo. Otro aspecto de la invención, que evita la desventaja potencialmente existente del estado de la técnica, establece por lo tanto que el elemento formado elásticamente consiste en una tira flexible que no se adhiere a la masa de fundición y preferiblemente se compone de plástico, que puede aplicarse a una superficie de parte del molde. Formando el elemento elástico en forma de una tira que, aunque puede aplicarse a la superficie de la parte del molde, no obstante, no está conectada a esta, por ejemplo, mediante cierre por adherencia de material, se logra la ventaja de que una sección de tira correspondiente puede reemplazarse fácilmente por una nueva sección de tira, en caso de que resulte un cierto desgaste. Por ejemplo, se puede prever que la sección de tira correspondiente se reemplace o se intercambie para optimizar la calidad después de la fabricación de cada grupo de construcción.

En este caso, en una configuración particularmente preferida de la última propuesta, se prevé que la tira está formada, aprovisionada, como una tira sin fin, en particular en forma de rollo, y que se proporcionan medios de transporte que están formados para transmitir en una posición de apertura de las al menos dos partes del molde, respectivamente, una nueva sección de tira de la tira sin fin entre las al menos dos partes del molde.

Es esencial para el correcto funcionamiento de la tira que se adhiera mediante cierre geométrico a la superficie correspondiente de la parte del molde, ya que la geometría de la superficie de la parte del molde también define la geometría o disposición de la masa de fundición en el área de los elementos estructurales en el elemento portador. Para este propósito, un aspecto adicional de la invención sugiere que los primeros medios de presión negativa se proporcionen para aplicar la tira contra la superficie de la parte del molde. Estos primeros medios de presión negativa comprenden, en particular, una fuente de presión negativa que está conectada a los orificios de succión correspondientes en una parte del molde, en donde los orificios de succión desembocan en la superficie de la parte del molde en el lado enfrentado a la tira, de modo que la tira se succiona por medio de los orificios de succión sobre la superficie de la parte del molde.

Otra configuración constructiva preferida del dispositivo establece que la tira se asigna a una parte del molde formada como una parte inferior, y que la parte inferior tiene un receptáculo en forma de bañera para limitar el espacio receptor y para alojar la masa de fundición. Tal configuración constructiva hace que la masa de fundición pueda introducirse únicamente por gravedad o mediante dispositivos de dosificación apropiados en la parte inferior o en el espacio receptor de la parte inferior. Por lo tanto, no es necesario, por ejemplo, inyectar la masa de fundición con presión en el espacio receptor correspondiente.

En un desarrollo más de la última propuesta realizada, se prevé que se proporcione una parte de molde formada como parte superior, y que se proporcionen segundos medios de presión negativa que están diseñados para sostener el elemento portador contra una superficie de retención de la parte superior. En otras palabras, esto significa que el dispositivo permite sumergir el elemento portador con los elementos estructurales unidos a o dispuestos en el mismo en una superficie superior "de cabeza" en la masa de fundición, mientras que el elemento portador se sostiene por el segundo medio de presión negativa, que puede estar formado de modo análogo al primer medio de presión negativa, en la parte superior del dispositivo. Los segundos medios de presión negativa tienen en particular la ventaja de que es posible un manejo particularmente fácil o un posicionamiento particularmente simple del elemento portador en el área del dispositivo, que no requiere elementos mecánicos adicionales, que opcionalmente actúen sobre el elemento portador.

Como se explicó anteriormente, la idea central de la invención es proporcionar medios que reduzcan el volumen del espacio receptor cuando al menos dos partes del molde están cerradas, en particular para poder compensar la contracción de la masa de fundición. En la configuración de estos medios según la invención, estos comprenden al menos un elemento formado para ser móvil en dirección del espacio receptor. Dicho elemento puede estar formado, por ejemplo, en forma de pistón, cilindro o similar, que se guía o se dispone en una abertura correspondiente de una parte del molde y llega con su parte frontal enfrentada al espacio receptor a la superficie de la parte del molde que delimita el espacio receptor. El movimiento o la aplicación de fuerza a dicho elemento puede efectuarse mecánicamente, por ejemplo, mediante un servomotor, neumática o hidráulicamente.

En una disposición muy particularmente preferida del al menos un elemento, este está dispuesto en el lado del elemento formado elásticamente no enfrentado al espacio receptor. Esto hace que, al sumergir el elemento en el espacio receptor, el elemento formado elásticamente se deforma de modo correspondiente, en cuyo caso particularmente se garantiza que el elemento móvil no pueda entrar en contacto con la masa de fundición. Además, esto simplifica el aislamiento de la guía del elemento en la parte del molde.

Además, se prevé preferiblemente que se disponga de un tercer medio de presión negativa para evacuar el espacio receptor. Estos terceros medios de presión negativa causan, en particular al cerrar o durante el cierre de las dos partes del molde que forman el espacio receptor (cerrado), que se evacúe el aire ubicado en el área de el espacio receptor, de modo que posteriormente durante la reducción del volumen del espacio receptor no haya más aire en el espacio receptora que debe desplazarse o pueda conducir a inclusiones de aire en la masa de fundición.

Otro aspecto de la invención se refiere a elementos estructurales o áreas de elementos estructurales que pueden no estar cubiertos o tapados por la masa de fundición para asegurar su funcionalidad. En particular, se consideran membranas de sensores de presión o superficies similares. Para este propósito, al menos una parte del molde tiene una elevación sobresaliente en el espacio receptor, que puede posicionarse en el elemento portador, en

posición cerrada de las al menos dos partes del molde, en conexión activa con una superficie de un elemento estructural que no vaya a cubrirse por la masa de fundición. En otras palabras, esto significa que el lado frontal enfrentado al elemento estructural correspondiente o el lado frontal de la elevación pueden disponerse, en particular, en contacto directo con el elemento estructural para evitar el acceso de la masa de fundición al área del elemento estructural que va a protegerse.

Para optimizar mediante ingeniería de procesos el procedimiento de fundición o curado de la masa de fundición, en una configuración ventajosa del dispositivo también se prevé que al menos la parte del molde receptora de la masa de moldeo sea calentable. Con esto, principalmente, se evitan u homogeneizan las tensiones térmicas de la masa de fundición.

La invención también se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos estructurales recubiertos, al menos en secciones, con una masa de fundición, dispuestos sobre un elemento portador mediante un dispositivo según la invención tal como se ha descrito hasta ahora. El procedimiento según la invención comprende al menos los siguientes pasos: en un primer paso, la masa de fundición se introduce en una parte del molde. Además, el elemento portador está fijado a otra parte del molde en el lado de la otra parte del molde enfrentado al espacio receptor. Posteriormente, las partes del molde se mueven, una contra la otra, hasta una posición cerrada, en cuyo caso los elementos estructurales sobre el elemento portador se sumergen en la masa de fundición y, por lo tanto, están encerrados por la masa de fundición en secciones. Posteriormente, se efectúa una reducción del volumen del espacio receptor.

Se prefiere el uso de un material granulado, de un cuerpo sólido (fundible) en forma de una llamada lámina o de una pasta para la masa de fundición, en donde la elección concreta del material depende de los requisitos respectivos.

Más ventajas, características y detalles de la invención resultan de la siguiente descripción de ejemplos de realización preferidos y del dibujo.

En estos dibujos:

La Figura 1 a

La Figura 3 muestran un primer dispositivo para cubrir elementos estructurales dispuestos en un elemento portador con una masa de fundición durante diferentes posiciones de dos partes de moldes del dispositivo en secciones longitudinales simplificadas, y

La Figura 4 muestra un dispositivo modificado en comparación con la Fig. 1 a 3, también en sección longitudinal simplificada.

Los elementos idénticos o los elementos con la misma función se proveen en las figuras de números de referencia idénticos.

En las Figs. 1 a 3 se representa de manera muy simplificada un primer dispositivo 10 para la fabricación de elementos estructurales 3, 4, dispuestos en un elemento portador 2, recubiertos con una masa de fundición 1 al menos en secciones. La disposición, que consiste en el elemento portador 2 y los elementos estructurales 3, 4, lleva en particular un circuito electrónico o forma parte de un circuito electrónico en una unidad de control. La masa de fundición 1 preferiblemente formada inicialmente en forma de un material granulado o de una pasta 1, que también se conoce como masa de moldeo, sirve para proteger los elementos estructurales 3, 4 dispuestos sobre un lado del elemento portador 2 del acceso de medios funcionalmente perjudiciales o de humedad. Mientras que los elementos estructurales 3 deben estar completamente cubiertos por la masa de fundición 1 en el elemento de soporte 2, el elemento estructural 4 es un elemento estructural 4 que tiene una superficie de elemento estructural 6, que no debe ser cubierto por la masa de fundición 1. A modo de ejemplo, el elemento estructural 4 es un sensor de presión y la superficie del elemento estructural 6 es una membrana de este sensor de presión. La masa de fundición 1 se proporciona, por ejemplo, en forma de granulado o pasta que puede licuarse por calentamiento y se endurece o solidifica al enfriarse.

El dispositivo 10 comprende en el ejemplo de realización ilustrado dos partes de molde 11, 12, en donde la parte de molde 11 está formada como una parte inferior 13 y la parte de molde 12 está formada como la parte superior 14. Las dos partes del molde 11, 12 están dispuestas de forma móvil, una hacia la otra, en dirección de la flecha 15 desde la posición mostrada en la Fig. 1, separadas entre sí en una posición reconocible en la Fig. 3. El movimiento opuesto entre sí de las dos partes del molde 11, 12, que pueden guiarse para este propósito, por ejemplo, en las guías correspondientes, se lleva a cabo por medio de medios conocidos, por ejemplo, por medio de actuadores motorizados o medios hidráulicos, por ejemplo, mediante movimiento descendente de la parte superior 14 en la parte inferior 13 dispuesta fijamente.

La parte inferior 13 que tiene una superficie de base rectangular tiene a modo de ejemplo un receptáculo 18 en forma de bañera, que está diseñada para acomodar la masa de fundición 1. Además, en dirección de un elemento estructural 4, desde el fondo del receptáculo 18 se eleva una elevación 19 que está dispuesta alineada con la superficie del elemento estructural 6, y las partes del molde 11, 12, colocadas entre sí en una posición cerrada, están diseñadas para tapar o cubrir la superficie del elemento estructural 6, al menos indirectamente, para evitar el acceso de la masa de fundición 1 a la superficie del elemento estructural 6.

La parte inferior 13 también comprende varios orificios pasantes 21, 22 formados de modo cilíndrico en el ejemplo de realización para alojar cilindros de elevación 24. Debido a la representación de las Figs. 1 a 3, solo dos cilindros de elevación 24 son reconocibles. Por supuesto, dependiendo del tamaño de la parte de molde 11 o del receptáculo 18, se puede prever una provisión de menos o más de dos cilindros de elevación 24 con los correspondientes orificios pasantes 21, 22. También se pueden prever diferentes diámetros de los cilindros de elevación 24. Los orificios pasantes 21, 22 que desembocan en el fondo 25 del recipiente 18 permiten sumergir los cilindros de elevación 24 dispuestos en los orificios pasantes 21, 22 en el receptáculo 18 hasta el fondo 25, de modo que los cilindros de elevación 24 con sus correspondientes lados finales 26 pueden sobresalir en el receptáculo 18 (Fig. 3). Los cilindros de elevación 24 están acoplados a un accionamiento 28 que controla el movimiento de los cilindros de elevación 24. El accionamiento 28 puede tener agentes mecánicos, hidráulicos o neumáticos.

La parte inferior 13 está revestida por un elemento elásticamente deformable en forma de una tira sin fin 30, preferiblemente compuesta de plástico, al menos en el área del receptáculo 18. El material de la tira 30 se selecciona de tal manera que esta no se adhiera al material de la masa de fundición 1. Además, el material de la tira (sin fin) 30 se devana en dos rodillos 31,32 que se encuentran a ambos lados de la parte inferior 13. Un rodillo 31 está conectado a otro accionamiento 34 que permite enrollar una sección de tira 36 ubicada dentro del receptáculo 18 mientras, del otro rodillo 32, en dirección de la flecha 37, se saca simultáneamente una nueva sección de tira 36 correspondiente (Fig. 1).

Una pluralidad de orificios de succión 38 desembocan en el área del receptáculo 18; estos están conectados a modo de ejemplo con una primera fuente de presión negativa 40 de tal modo que, a un presión negativa en los orificios de succión 38, la sección de tira 36 ubicada en el área del receptor 18 se succiona contra la superficie parcial 41 del molde que forma el receptor 18, en cuyo caso la sección de tira 36 se ajusta mediante cierre geométrico al contorno del receptáculo 18 y también a la elevación 19, como se muestra en la Fig. 1.

En la parte 12 del molde o en la parte superior 14 se forman más orificios de succión 44 que están conectados a modo de ejemplo a una segunda fuente de presión negativa 46 común. Los orificios de succión 44 que desembocan en el área de una superficie de retención plana 48 de la parte superior 14 sirven para succionar el elemento portador 2 en el lado no enfrentado a los elementos estructurales 3, 4 y para sujetar contra la superficie de retención 48.

Además, en el lado de la parte superior 14 enfrentado a la parte inferior 13 está dispuesto al menos un cierre al vacío 50 que encierra completamente el área del receptáculo 18. Este cierre al vacío 50 interactúa con una tercera fuente de presión negativa 52 que está diseñada para, en caso de un accionamiento, evacuar el área del receptáculo 18 en las partes del molde 11, 12 que se mueven una contra la otra.

El funcionamiento del dispositivo 10 descrito hasta ahora se explica por medio de la secuencia de las Figs. 1 a 3 de la siguiente manera: en la Fig. 1, una sección de tira 38 está dispuesta en el área del receptáculo 18, que se ha aplicado a la superficie parcial del molde 41, que fue causada por un accionamiento correspondiente de la primera fuente de presión negativa 40. Además, en el área del receptáculo 18 se encuentra la cantidad de masa de fundición 1 prevista para cubrir los elementos estructurales 3, 4. Mediante un dispositivo de dosificación, que no se muestra, esta masa de fundición 1 se introdujo previamente en el receptáculo 18 cuando las partes del molde 11, 12 estaban espaciadas una de otra. Además, se puede ver en la Fig. 1, en la que las dos partes del molde 11, 12 todavía están en una posición espaciada entre sí, que el elemento portador 2 con los elementos estructurales 3, 4 se coloca por medio de la segunda fuente de presión negativa 46 en la superficie de retención 48 de la parte superior 14.

Posteriormente, según la Fig. 2, la parte inferior 13 y la parte superior 14 del dispositivo 10 se mueven una contra la otra, de modo que el cierre al vacío 50 se aplica a la tira 30 o a la parte inferior 13. Al mismo tiempo, el espacio receptor 55 que se forma entre la parte inferior 13 y la parte superior 14 se evacua por medio de la tercera fuente de presión negativa 52 a través del cierre al vacío 50.

En la Fig. 3 se muestra el estado en el que las dos partes del molde 11, 12 han tomado entre sí su posición final cerrada. En esta posición, la elevación 19 se encuentra debajo de la capa intermedia de la sección de tira 38 en la superficie 6 del elemento estructural 4. Además, se puede ver que los dos cilindros de elevación 24 están algo inmersos en el espacio receptor 55 después de evacuar el espacio receptor 55. Como resultado, el volumen original del espacio receptor 55 se redujo para compensar la contracción de la masa de fundición 1 durante su curado y para garantizar que la masa de fundición 1 llegue a todas las áreas previstas para este fin, incluida el área de cualquier muesca existente o similar en el área de los elementos estructurales 3, 4 o del elemento portador 2. La posición de las dos partes del molde 11, 12 que se muestra en la Fig. 3 se mantiene hasta que haya tenido lugar un curado suficientemente vigoroso de la masa de fundición 1, lo que permite sacar los elementos estructurales, incluida la masa de fundición 1, de la parte superior 14 cuando el dispositivo 10 se vuelve a abrir posteriormente.

En la Fig. 4, se muestra un dispositivo modificado 10a en comparación con las Figs. 1 a 3. El dispositivo 10a difiere del dispositivo 10 por un lado en que no se proporciona ninguna elevación 19 en el área de la parte inferior 13a. Además, la parte del molde 11a o la parte inferior 13a está formada de varias partes, con un bastidor (rígido) 57 que tiene un hueco 58, dentro del cual se dispone un suelo 60 dispuesto de modo móvil en dirección de la flecha doble 59. El suelo 60 se somete a una fuerza, a modo de ejemplo, con un elemento de resorte 62, de modo que según el cilindro de elevación 24 en el dispositivo 10 en caso del dispositivo cerrado 10a puede ejercerse una presión a través del suelo 60 sobre la masa de fundición 1, lo cual reduce el volumen del espacio receptor 55.

El dispositivo 10, 10a, descrito hasta ahora, puede modificarse o transformarse de diversas maneras sin desviarse de la idea de la invención. Por lo tanto, el dispositivo 10, 10a también es particularmente adecuado para cubrir elementos portadores 2 formados con gran área, que tienen una pluralidad de elementos estructurales 3, 4 correspondientes, con la masa de fundición 1, después de lo cual el elemento portador 2 puede separarse en una pluralidad de grupos de construcción, cada uno de los cuales forma preferiblemente circuitos idénticos para unidades de control o similares. Además, puede preverse que se prescinde de los cilindros de elevación 24 y que se reduce el volumen del espacio receptor 55 particularmente mediante la presurización neumática de los orificios pasantes 21, 22. Por último, en particular también puede preverse que el dispositivo 10, 10a, al menos en el área de la parte inferior 13, 13a, tenga un dispositivo de calentamiento 64.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo (10; 10a) para la fabricación de elementos estructurales (3, 4) cubiertos, al menos en secciones, con una masa de fundición (1), dispuesto en un elemento portador (2), con al menos dos partes de molde (11; 11a, 12) dispuestos de modo móvil entre sí, que forman un espacio receptor (55) en una posición cerrada para alojar el elemento portador (2) con los elementos estructurales (3, 4) y la masa de fundición (1), en donde al menos una primera parte del molde (11; 11a), en el lado enfrentado a esta parte del molde (11; 11a), está dispuesta en conexión activa con un elemento formado elásticamente (30),

en donde la primera parte del molde comprende medios (24) diseñados para reducir el volumen del espacio receptor (55) en posición cerrada de las al menos dos partes del molde (11; 11a, 20, 12),

en donde los medios (24) tienen al menos un elemento formado de forma móvil de la primera parte del molde (11) en dirección del espacio receptor (55),

caracterizado porque

la primera parte del molde (11) tiene una elevación (19) sobresaliente en el espacio receptor (55), que puede colocarse en la posición cerrada de las al menos dos partes del molde (11, 12) en conexión activa con una superficie (6), que no va a cubrirse con la masa de fundición (1), de un elemento estructural (4) en el elemento portador (2), y la elevación (19) no está posicionada en los medios (24).

2. Dispositivo según la reivindicación 1,

caracterizado porque

el elemento formado elásticamente (30) se compone de una tira que no se adhiere a la masa de fundición (1), que es flexible y preferiblemente se compone de plástico, la cual se aplica mediante cierre geométrico a una superficie parcial del molde (41) de una parte del molde (11; 11a).

3. Dispositivo según la reivindicación 2,

caracterizado porque

la tira está diseñada aprovisionada como una tira sin fin, en particular en forma de rollo, y se proporcionan medios de transporte (34) que están diseñados para transportar en una posición de apertura de las al menos dos partes del molde (11; 11a, 12) una sección de tira (36) de la tira sin fin entre al menos dos partes del molde (11; 11a, 12).

4. Dispositivo según la reivindicación 2 o 3,

caracterizado porque

se proporcionan primeros medios de presión negativa (38, 40) para aplicar a la tira contra la superficie parcial del molde (41).

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 4,

caracterizado porque

la tira está asignada a una parte del molde (11; 11a) formada como una parte inferior (13; 13a), y la parte inferior (13; 13a) tiene un receptáculo (18) en forma de bañera para limitar el espacio receptor (55) y para alojar la masa de fundición (1).

6. Dispositivo según la reivindicación 5,

caracterizado porque

se proporciona una parte del molde (12) diseñada como parte superior (14), y se proporcionan segundos medios de presión negativa (44, 46) que están diseñados para sostener el elemento portador (2) en el lado enfrentado a la parte del molde (12) con el lado del elemento portador (2) enfrentado a los elementos estructurales (3, 4) contra una superficie de retención (48) de la parte superior (14).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6,

caracterizado porque

que el al menos un elemento formado de forma móvil puede someterse a fuerzas por medios mecánicos, neumáticos o hidráulicos (28; 62) en dirección del espacio receptor (55).

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 7,

caracterizado porque

el al menos un elemento está dispuesto en el lado del elemento formado elásticamente (30) enfrentado al espacio receptor (55).

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 8,

caracterizado porque

se proporcionan terceros medios de presión negativa (50, 52) para evacuar el espacio receptor (55).

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9,

caracterizado porque

al menos la parte del molde (11; 11a), que aloja la masa de moldeo (1), es calentable.

11. Procedimiento para fabricar elementos estructurales (3, 4), cubiertos con una masa de fundición (1) al menos en secciones, dispuestos sobre un elemento de soporte (2) por medio de un dispositivo (10; 10a) que se forma según una de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende al menos las siguientes etapas:

- introducir la masa de fundición (1) en una parte del molde (11; 11a)

- fijar el elemento portador (2) a otra parte del molde (12) de forma que los elementos estructurales (3, 4) sobresalgan en dirección de la parte del molde (11; 11a)

- mover las partes del molde (11; 11a, 12) una contra la otra hasta una posición cerrada, en donde los elementos estructurales (3, 4) en el elemento portador (2) se sumergen en la masa de fundición (1) y, en tal caso, se encierran al menos en secciones por la masa de fundición (1)

- reducir el volumen del espacio receptor (55) que rodea el elemento de soporte (2), los elementos estructurales (3, 4) y la masa de fundición (1)

12. Procedimiento según la reivindicación 11,

caracterizado porque

se evacúa el espacio receptor (55) antes de reducir el volumen.

13. Procedimiento de la reivindicación 11 o 12,

caracterizado porque

como masa de fundición (1) se utiliza un material granulado, un cuerpo sólido o una pasta.