ES2935810T3 - Cilindro portaplacas portamanguitos hecho de material compuesto de fibra de carbono para impresión flexográfica, provisto de tuberías de aire comprimido de bajo volumen para la inserción de manguitos y proceso de fabricación asociado - Google Patents

Abstract

Cilindro portaplacas para impresión flexográfica provisto de un tubo central (T) de fibra de carbono, del tipo que comprende canales de aire comprimido (6, 7, 8) dispuestos entre una de las bridas extremas (Fb, Fm) de dicha placa cilindro portamanguitos y una pluralidad de orificios (H) formados en la superficie exterior de dicho tubo central (T) de material compuesto de fibra de carbono, para facilitar la inserción de manguitos sobre dicho cilindro portamanguitos de placa. Dichos canales de aire (6, 7, 8) están parcialmente embebidos dentro de dichas bridas extremas (Fb, Fm), parcialmente dentro del espesor de una pared lateral (P) de dicho tubo central (T) de material compuesto de fibra de carbono. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Cilindro portaplacas portamanguitos hecho de material compuesto de fibra de carbono para impresión flexográfica, provisto de tuberías de aire comprimido de bajo volumen para la inserción de manguitos y proceso de fabricación asociado

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un cilindro portaplacas portamanguitos utilizado en un proceso de impresión flexográfica.

Más específicamente, la invención se refiere a un cilindro portaplacas portamanguitos para impresión flexográfica, cuyo tubo central está hecho de material compuesto de fibra de carbono, en donde se proporcionan tuberías de bajo volumen para suministrar aire comprimido a la superficie exterior del cilindro portaplacas portamanguitos, con vistas a facilitar la inserción de manguitos en el mismo. La invención también se refiere a un proceso de fabricación preferido de dicho tubo central hecho de material compuesto de fibra de carbono.

Antecedentes del estado de la técnica

Como bien saben los expertos en la materia, un cilindro portaplacas portamanguitos de impresión flexográfica del tipo descrito anteriormente consiste, de hecho, en un tubo central y dos bridas de extremo unidas al mismo de forma fija. Los pasadores integrales con dichas bridas de extremo permiten que el cilindro portaplacas portamanguitos se monte de forma giratoria en la máquina de impresión flexográfica. Tradicionalmente todos los elementos anteriores estaban hechos de acero y se ensamblaban entre sí mediante técnicas de encaje a presión y/o soldadura entre las bridas de extremo y el tubo central.

Durante las últimas décadas, sin embargo, los tubos centrales de acero han sido parcialmente reemplazados por tubos centrales hechos de material compuesto de fibra de carbono, principalmente con el propósito de reducir el momento de inercia, aumentando la rigidez a la flexión y obteniendo una amortiguación de vibraciones más eficaz del cilindro portaplacas portamanguitos. En este caso, el montaje de las dos bridas de extremo metálicas provistas de pasadores de rotación con el tubo central de material compuesto de fibra de carbono se obtiene pegando mediante adhesivos adecuados dichas bridas de extremo sobre la pared interior de dicho tubo central.

También se sabe desde hace mucho tiempo que, para insertar rápida y correctamente los manguitos en el cilindro portaplacas portamanguitos, se suministra aire comprimido en el hueco interior del tubo central hasta alcanzar una presión de trabajo de unos 6 bar (con una presión máxima de seguridad de unos 10 bar). El aire comprimido sale a través de orificios pasantes dispuestos en posiciones adecuadas en la pared lateral del citado tubo central, y así permite obtener una expansión moderada del manguito, debido a su deformabilidad elástica, de modo que el manguito pueda encajar en el cilindro portaplacas portamanguitos con una fricción reducida. Una vez completada debidamente la inserción del manguito, se interrumpe el suministro de aire comprimido al tubo central y el manguito vuelve elásticamente a su forma inicial sin deformarse, adhiriéndose así a la pared lateral del cilindro portaplacas portamanguitos, sobre la que finalmente se bloquea antes de iniciar el proceso de impresión.

Durante la inserción del manguito, luego se forma una cámara de alta presión dentro del cilindro portaplacas portamanguitos, cuya alta presión se aplica tanto en la dirección radial, es decir, sobre la pared lateral del tubo central, como en la dirección axial, es decir, sobre las porciones interiores de las bridas de extremo que cierran los extremos opuestos del tubo central. Este último empuje axial provoca, por lo tanto, un elevado esfuerzo de cizallamiento en la superficie de contacto pegada entre el tubo central y las bridas de extremo.

En condiciones habituales, el grosor del tubo central (que es bastante alto, para satisfacer también los requisitos mecánicos del tubo central en términos de rigidez a la flexión) y la longitud de unión de las bridas de extremo son suficientes para garantizar altos coeficientes de seguridad con respecto a los esfuerzos mecánicos causados por la cámara de aire comprimido formada dentro del tubo central. Sin embargo, se han producido incidentes graves ocasionales, particularmente cuando los cilindros portaplacas portamanguitos flexográficos se utilizaron en condiciones accidentalmente fuera de las especificaciones del proyecto, en las que se han producido proyecciones repentinas de las bridas metálicas del tubo central de material compuesto o incluso roturas totales del mismo tubo central, con el riesgo de consecuencias graves para la seguridad de los operadores de la máquina de impresión. Por desgracia, las posibles razones de estos incidentes graves no pueden eliminarse fácilmente de antemano, ya que dependen de defectos ocultos, como defectos de mezcla, almacenamiento y/o aplicación de los adhesivos o defectos estructurales (fisuras) dentro de la pared lateral de los tubos centrales de material compuesto, los cuales se manifiestan solo en el momento del fallo cuando conducen a una rotura inmediata.

Los cilindros portaplacas portamanguitos grandes para impresión flexográfica han demostrado ser especialmente sensibles a estos problemas, particularmente cuando se imprime en soportes de "tejido" (es decir, papel para uso higiénico/sanitario), donde el tamaño de la máquina y las cargas impulsivas, que a veces son más altas que las condiciones de trabajo estándar, amplifican las cuestiones críticas mencionadas anteriormente. También es preciso destacar que, en este mismo campo de aplicación, el elevado volumen de las cámaras de aire comprimido obligó a someter los cilindros portaplacas portamanguitos a las normas vigentes para recipientes a presión y, por tanto, a las correspondientes certificaciones, con un aumento considerable de la complejidad de los procedimientos de autorización y costes de fabricación de estos dispositivos.

En los últimos años, por ello, los fabricantes de maquinaria han comenzado a estudiar y proponer soluciones tecnológicas alternativas, que no impliquen el uso de aire comprimido en la cámara interior de los cilindros de impresión flexográfica, sin embargo, con resultados aún parciales e insatisfactorios, como se describe brevemente a continuación.

En una primera solución conocida, se proporciona un cilindro portaplacas portamanguitos, además del habitual tubo central, con un tubo interior coaxial que se sella en un saliente interior de las bridas de los extremos, dividiendo así el volumen interior del tubo central en dos cámaras y formando la cámara de aire comprimido solo en la exterior, es decir, en el hueco cilíndrico entre dicho tubo central y dicho tubo interior. Sin embargo, esta solución implica cierta complejidad estructural, un coste adicional para la cámara de aire y solo resuelve uno de los posibles inconvenientes mencionados anteriormente, en concreto, el de la expulsión de las bridas de extremo por fallo en la unión adhesiva de las mismas al tubo central, gracias a que aquí se aplica un empuje menor sobre dichas bridas, en función de la porción reducida de la brida que queda expuesta a la cámara presurizada. Por otro lado, dicha solución no aporta ninguna ventaja con respecto a la cuestión de la estabilidad estructural del tubo central hecho de material compuesto, que, de hecho, está sometido a las mismas condiciones de presión que en el caso de los cilindros portaplacas portamanguitos de una sola cámara.

En una solución alternativa de la técnica conocida, como se divulga, por ejemplo, en el documento WO-2004050367 (2005) o en el documento IT-201800003066 (2019), ilustrada esquemáticamente en la figura 1, se insertan uno o más circuitos de aire comprimido en la cámara interior R de un cilindro portaplacas portamanguitos, por medio de tuberías metálicas A que discurren a lo largo de la pared lateral interior del tubo central T de material compuesto, y que se acoplan frontalmente con las bridas de extremo en las respectivas válvulas de entrada. A lo largo de las tuberías A, los bloques de ramas B están dispuestos a intervalos regulares, unidos a la superficie interior del tubo central T hecho de material compuesto, y comunicando tanto con el exterior a través de orificios pasante H practicados en la pared lateral de dicho tubo central T como con la respectiva tubería A. El aire comprimido introducido en las tuberías A desde dicha entrada válvulas fluye por los orificios pasantes H provistos a lo largo del tubo central T, lo que facilita la inserción del manguito.

De hecho, dicha construcción resuelve efectivamente el problema de seguridad expuesto anteriormente, dado que el aire comprimido está confinado en el volumen muy pequeño de las tuberías A, no obstante ha presentado importantes inconvenientes tanto desde el punto de vista del montaje como del de la fiabilidad del sistema a corto y largo plazo, también en consideración de la gran longitud de los cilindros de impresión flexográfica (típicamente de 2800 mm a 3700 mm) que dificulta bastante las operaciones tanto de montaje como de mantenimiento de los circuitos de aire comprimido antes mencionados.

Por lo tanto, el problema técnico que aborda la presente invención es el de proporcionar un cilindro portaplacas portamanguitos para impresión flexográfica, con inserción de manguitos facilitada por chorros de aire comprimido, equipado con circuitos de aire dedicados dispuestos a lo largo del cilindro portaplacas portamanguitos para el suministro de aire comprimido, en donde dichos circuitos de aire deben excluir el uso de la cámara interior del cilindro portaplacas portamanguitos y preferiblemente ser de construcción sencilla y fiable en su funcionamiento a lo largo del tiempo.

En el contexto de encontrar una solución a este problema, un primer objeto de la presente invención es asociar dichos circuitos de aire a la propia estructura del cilindro portaplacas portamanguitos, durante su proceso de fabricación, para obtener una estructura particularmente robusta y fiable para dichos circuitos de aire.

Un segundo objeto de la presente invención es entonces minimizar el uso de elementos adicionales para la construcción de dichos circuitos de aire, para limitar el aumento de costes en la producción del cilindro portaplacas portamanguitos equipado con dichos circuitos de aire.

Sumario de la invención

Este problema se resuelve y estos objetos se logran por medio de un cilindro portaplacas portamanguitos para impresión flexográfica que tiene las características definidas en la reivindicación 1 y un proceso de fabricación de dicho cilindro portaplacas portamanguitos que tiene las características definidas en la reivindicación 10. Otras características preferidas de dicho cilindro portaplacas portamanguitos y de proceso asociado se definen en las reivindicaciones dependientes.

Breve descripción de los dibujos

Otras características y ventajas del cilindro portaplacas portamanguitos de acuerdo con la presente invención se harán más evidentes en cualquier caso a partir de la siguiente descripción detallada de una realización preferida de la misma, proporcionada únicamente a modo de ejemplo no limitativo e ilustrada en los dibujos adjuntos, en donde:

la figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de un extremo de un tubo central de un cilindro portaplacas portamanguitos de la técnica conocida, que incorpora un circuito de aire comprimido formado por tuberías fijadas a la pared lateral de dicho tubo central;

la figura 2 es una vista en perspectiva de un extremo de un tubo central del cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención, en una primera etapa de fabricación;

las figuras 3, 4 y 5 son vistas en perspectiva del detalle resaltado con un círculo en la figura 2, en etapas sucesivas de la fabricación del tubo central;

la figura 6A es una vista en perspectiva parcialmente seccionada que ilustra los canales formados en una de las bridas de extremo del cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención para suministrar aire comprimido;

la figura 6B es una vista aumentada de un detalle de la figura 6A;

la figura 7A es una vista en perspectiva parcialmente seccionada que ilustra los canales formados en la otra brida de extremo del cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención para suministrar aire comprimido; la figura 7B es una vista como la de la figura 7A, sin la cubierta de sellado exterior;

la figura 8A es una vista en perspectiva del cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención en su totalidad, visto desde la brida de extremo en la que se suministra aire comprimido; y

la figura 8B es una vista en perspectiva del cilindro portaplacas portamanguitos de la figura 8A, visto desde la brida opuesta sobre la que tiene lugar la inserción del manguito.

Descripción detallada de la realización preferida

De acuerdo con la presente invención, para resolver el problema destacado anteriormente mediante una solución simple en términos constructivos y de aplicación inmediata, los inventores concibieron incrustar tuberías de aire de bajo volumen para el suministro de aire comprimido dentro del grosor de la pared lateral del tubo central hecho de material compuesto de fibra de carbono de un cilindro portaplacas portamanguitos para impresión flexográfica. Esta innovadora solución técnica, además de resolver radical y eficazmente los problemas de seguridad que presentan los cilindros portaplacas portamanguitos conocidos que tienen una cámara interior de alta presión, también permite simplificar considerablemente la construcción de la tubería de aire, mientras tanto, ofrece una fiabilidad significativamente mayor a lo largo del tiempo, con respecto a la solución de la técnica anterior expuesta anteriormente que describe tuberías colocadas en la cámara interior del cilindro portaplacas portamanguitos y unidas a la pared lateral del mismo.

Las tuberías de aire comprimido se forman en el tubo central de material compuesto durante la misma etapa de laminación del mismo, realizada con tecnologías de "envoltura" o "bobinado de filamentos" o con una combinación de las mismas, mediante la incrustación de insertos o mandriles apropiados, que pueden ser extraíbles después de la polimerización de la resina, dentro del grosor de la pared lateral de dicho tubo central, para crear una o más tuberías longitudinales rectas que tengan una sección deseada.

Un proceso de fabricación de un tubo central hecho de material compuesto de fibra de carbono en el que se incrustan tuberías de aire para el suministro de aire comprimido comprende las etapas de:

a) una laminación principal, realizada preferentemente con tecnología de "bobinado de filamentos" por medio de fibras de carbono impregnadas con resina, para fabricar la estructura de soporte (P) del tubo central de material compuesto;

b) una polimerización de la resina de la estructura de soporte P obtenida en la etapa a);

c) un fresado mecánico (figura 2) de la superficie exterior de la estructura de soporte endurecida P del tubo central obtenido en la etapa b), para formar ranuras longitudinales rectas 1 en dicha superficie exterior de la estructura de soporte P, lo suficientemente ancho para alojar tuberías de aire 6 del tamaño deseado;

d) una formación de tuberías de aire 6 para el suministro de aire comprimido (figuras 3 y 4) insertando en las ranuras 1 una fina capa cilíndrica 2 de fibras de carbono preimpregnadas con resina, envuelta radialmente alrededor de un mandril metálico 3 destinado a ser retirado sucesivamente o alrededor de un inserto hueco 4 hecho de plástico o de metal destinado a permanecer incrustado dentro de dicha capa cilíndrica 2 de fibras de carbono; e) un relleno del espacio residual de las ranuras 1 con un material de relleno polimerizable 5, preferiblemente con fibras de carbono monodireccionales preimpregnadas con resina;

f) una laminación secundaria (figuras 4 y 5), preferiblemente realizada con tecnología de "envoltura", mediante un tejido de fibra de carbono impregnado con resina, para fabricar una estructura de acabado superficial S del tubo T de material compuesto;

g) una polimerización de la resina contenida en la capa cilíndrica 2, en el material de relleno 5 y en la estructura de acabado superficial S;

h) una extracción del mandril 3 (figura 3), en los casos en los que esté presente;

i) una perforación mecánica de la superficie exterior del tubo T de material compuesto, en correspondencia con las tuberías de aire 6, para formar orificios de ventilación H (figura 8) a lo largo de dichas tuberías de aire 6 a intervalos regulares.

Como se ha mencionado anteriormente, en la etapa d) de formación de las tuberías de aire 6 es posible utilizar tanto mandriles metálicos desmontables 3 como insertos huecos desechables 4, destinados a permanecer incrustados en la estructura del tubo central T de material compuesto de fibras de carbono durante la etapa de laminación. La elección entre estas dos soluciones puede estar dictada por restricciones geométricas, las necesidades del proceso tecnológico o los requerimientos del caudal de aire solicitado en las tuberías de aire 6, en función del modelo específico de cilindro portaplacas portamanguitos.

Gracias al proceso de fabricación descrito anteriormente, generalmente es posible fabricar tuberías de aire circulares 6, alojadas en ranuras 1 que tienen un fondo semicircular, así como tuberías de aire rectangulares/cuadradas 6 alojadas en ranuras 1 de fondo plano. En los dibujos (figuras 6 y 7), se ilustran dos tuberías 6 dispuestas a 180° entre sí sobre la superficie del tubo central T de material compuesto; dicha disposición, sin embargo, no es limitativa y el número y la disposición de las tuberías 6 puede variar a voluntad, en función del tipo, del tamaño y del uso de cada modelo de cilindro portaplacas portamanguitos.

Como se muestra en las figuras 6A y 6B, los tubos de aire 6 así formados dentro del tubo T de material compuesto se conectan finalmente entre sí y a una válvula externa V para el suministro de aire comprimido por medio de canales de aire 7 mecanizados dentro de una brida Fb que forma el extremo de base del cilindro portaplacas portamanguitos. Como se muestra en la figuras 7a y 7B, una brida Fm que cierra el extremo opuesto del cilindro portaplacas portamanguitos, es decir, el extremo en el que se lleva a cabo la inserción del manguito, está provista en cambio de un canal de aire circular 8 que conecta las tuberías de aire 6 entre medias y de una corona de orificios de ventilación radiales K que permiten que un flujo uniforme de aire comprimido salte desde el borde exterior de la brida Fm y, por lo tanto, se obtenga la funcionalidad requerida de facilitar la inserción inicial de los manguitos en el cilindro portaplacas portamanguitos.

El sello de aire interno de la presión de aire de trabajo está asegurado en las uniones entre las tuberías de aire 6 y los canales de aire 7 y 8, formados en las bridas de extremo Fb y Fm, por el propio adhesivo utilizado para hacer solidarias estas bridas con el tubo central T de material compuesto. En cambio, se obtienen sellos de aire hacia el exterior de los canales de aire 7 y 8, de una manera conocida por sí misma, por medio de diafragmas circulares 9 en la brida Fb (figura 6B) y de una cubierta anular 10 en la brida Fm (figura 7A), respectivamente, ambos convenientemente equipados con juntas tóricas, como se muestra en los dibujos.

Los métodos (acoplamiento y unión adhesiva) para montar el tubo central T de material compuesto y las bridas metálicas de extremo F deben ser, por lo tanto, tales que aseguren una alineación perfecta entre las tuberías de aire 6 y los canales de aire 7 y 8 formados en las bridas Fb y Fm, y para asegurar la relativa estanqueidad al aire en las superficies de contacto frontales y cilíndricas entre estos elementos. Para este fin, se utilizan preferentemente tacos de centrado, enganchados con los orificios de centrado correspondientes provistos en las bridas F, por un lado, y luego con las tuberías de aire 6 formados en el tubo central T de material compuesto, desde el otro lado. Dichos tacos se colocan en posición al unir las bridas Fb y Fm al tubo central T y posteriormente se extraen del exterior de las bridas cuando el adhesivo de unión está suficientemente polimerizado. A continuación, los orificios residuales que quedan en las bridas se cierran con tapones correspondientes.

La solución técnica descrita anteriormente puede aplicarse igualmente tanto a cilindros portaplacas portamanguitos provistos de bridas convencionales F, es decir, fabricados en una sola pieza de acero que comprende tanto la brida propiamente dicha como el respectivo pasador de rotación, y para chapar cilindros portaplacas portamanguitos provistos de bridas de dos piezas F, es decir, una porción de brida de aluminio y un pasador de rotación de acero atornillado en la porción de brida de aluminio. Además, esta última solución sigue siendo perfectamente segura, dada la falta de aire comprimido en el interior del tubo central T de material compuesto y, además, hace parcialmente accesible el interior del tubo T de material compuesto quitando el pasador de rotación de la parte con bridas de aluminio unida al tubo central T.

A partir de la descripción anterior, es evidente que el cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención ha logrado completamente los objetivos previstos, ya que las tuberías de aire comprimido 6 están incrustadas dentro de los mismos elementos constitutivos del cilindro portaplacas portamanguitos, sin utilizar elementos adicionales o extraños. Por tanto, dicha estructura de tuberías de aire es especialmente robusta y fiable.

El cilindro portaplacas portamanguitos de la presente invención también permite lograr varias ventajas operativas, las cuales se pueden resumir de la siguiente manera:

- total seguridad para los operadores, incluso en caso de pérdida del sello y fugas de aire accidentales o roturas del tubo central T de material compuesto en correspondencia con las tuberías de aire 6, porque el volumen de aire contenido en dichas tuberías de aire 6 es tan bajo que no puede dar lugar a expulsiones bruscas o roturas bruscas de los componentes;

- el cilindro portaplacas portamanguitos ya no debe ser considerado como un recipiente a presión y, por lo tanto, no requiere estar sujeto a las normas legales de los recipientes a presión y las certificaciones relacionadas;

- cualquier fuga de aire es fácilmente detectable y, particularmente en el caso de un cilindro de impresión flexográfica con pasadores atornillados, se puede permitir una reparación rápida que no afecte la funcionalidad del propio cilindro y evite tener que desecharlo;

- el bajo volumen de aire de las tuberías de aire 6 y de los canales de aire 7 y 8 permite presurizar el circuito rápidamente, acelerando la operación de inserción del manguito;

- la fabricación del cilindro portaplacas portamanguitos es simple y la estructura obtenida es más fiable en el uso, ya que no hay componentes adicionales difíciles de montar ni se requieren otras soluciones muy difíciles de implementar, como el uso de un cilindro interior coaxial;

- el coste de fabricación es comparable a la solución convencional con un tubo central T que tiene una cámara interna presurizada;

- un diseño muy flexible en cuanto a la elección del número, la forma, el tamaño y la disposición de las tuberías de aire 6 y los orificios H y K para la salida de aire comprimido se consigue finalmente.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Cilindro portaplacas portamanguitos para impresión flexográfica provisto de un tubo central de fibra de carbono (T), del tipo que comprende canales de aire comprimido (6, 7, 8) dispuestos entre una de las bridas de extremo (Fb, Fm) de dicho cilindro portaplacas portamanguitos y una pluralidad de orificios de ventilación (H) formados en la superficie exterior de dicho tubo central (T) hecho de material compuesto de fibra de carbono, para facilitar la inserción de manguitos en dicho cilindro portaplacas portamanguitos, en donde dichos canales de aire (6, 7, 8) están parcialmente incrustados dentro de dichas bridas de extremo (Fb, FM), y caracterizado por que dichos canales de aire (6, 7, 8) están parcialmente incrustados dentro de un grosor de una pared lateral de dicho tubo central (T) hecho de material compuesto de fibra de carbono.

2. El cilindro portaplacas portamanguitos según la reivindicación 1, en donde la porción de dichos canales de aire (6, 7, 8) incrustados dentro del grosor de la pared lateral de dicho tubo central (T) de material compuesto de fibra de carbono consiste en una o más tuberías de aire (6) alojadas en ranuras (1) formadas en una estructura de soporte (P) de la pared lateral de dicho tubo central (T).

3. El cilindro portaplacas portamanguitos según la reivindicación 2, en donde un material de relleno (5) ocupa el espacio residual de dichas ranuras (1) que alojan una tubería de aire (6).

4. El cilindro portaplacas portamanguitos según la reivindicación 2, en donde dichas tuberías de aire (6) consisten en una fina capa (2) de fibra de carbono, envuelta en un mandril metálico extraíble (3) o en un inserto tubular incrustado (4) hecho de material plástico o metálico.

5. El cilindro portaplacas portamanguitos según la reivindicación 3, en donde dicho material de relleno (5) consiste en fibras de carbono monodireccionales impregnadas con resina.

6. El cilindro portaplacas portamanguitos según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 5, en donde dicho cilindro portaplacas portamanguitos comprende, además, una capa de revestimiento (S) de tejido de fibra de carbono impregnado con resina que cubre toda la superficie exterior de dicho cilindro portaplacas portamanguitos y dichas ranuras (1) que alojan las tuberías de aire (6).

7. El cilindro portaplacas portamanguitos según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 6, en donde dichas ranuras (1) son rectas y paralelas al eje de dicho tubo central (T) hecho de material compuesto de fibra de carbono.

8. El cilindro portaplacas portamanguitos según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, en donde dichas tuberías de aire (6) están conectadas entre sí y a una válvula externa (V) que suministra aire comprimido, por medio de canales de aire (7) formados dentro de una primera brida (Fb) que forma el extremo de base de dicho cilindro portaplacas portamanguitos.

9. El cilindro portaplacas portamanguitos según la reivindicación 8, en donde uno de dichos canales de aire (8) que tiene una forma circular, el cual pone las tuberías de aire (6) en comunicación entre sí, está formado en una segunda brida (Fm) que cierra el extremo opuesto del cilindro portaplacas portamanguitos, es decir, el extremo en el que se insertan los manguitos, estando provisto dicho canal de aire (8) de una pluralidad de orificios de ventilación radiales (K) que se abren sobre la superficie lateral externa de la segunda brida (Fm).

10. Un proceso de fabricación de un tubo (T) hecho de material compuesto de fibra de carbono en donde hay incrustadas tuberías de aire comprimido (6), tubo (T) que está destinado a ser incluido como tubo central (T) en un cilindro portaplacas portamanguitos según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que incluye las etapas de:

a) una laminación principal mediante fibra de carbono impregnada con resina, para fabricar la estructura de soporte (P) de dicho tubo (T) hecho de material compuesto;

b) una polimerización de la resina de la estructura de soporte (P) obtenida en la etapa a);

c) un fresado mecánico de la superficie exterior de la estructura de soporte endurecida (P) obtenida en la etapa b), para formar ranuras longitudinales (1), lo suficientemente ancho para alojar tuberías de aire (6) del tamaño deseado;

d) una inserción de tuberías de aire (6) en las ranuras (1) formadas en la etapa c);

e) un relleno del espacio residual de las ranuras (1) con un material de relleno polimerizable (5);

f) una laminación secundaria mediante un tejido de fibra de carbono impregnado con resina, para fabricar una estructura de acabado superficial (S) del tubo (T) hecho de material compuesto;

g) una polimerización de la resina contenida en la capa cilíndrica (2), en el material de relleno (5) y en la estructura de acabado superficial (S);

h) una perforación mecánica de la superficie exterior del tubo (T) hecho de material compuesto, en correspondencia con las tuberías de aire (6), para formar orificios de ventilación (H) a lo largo de dichas tuberías de aire (6) a intervalos regulares.

11. El proceso de fabricación según la reivindicación 10, en donde dichas tuberías de aire (6) se forman insertando en cada ranura (1) una fina capa cilíndrica (2) de fibras de carbono preimpregnadas con resina envuelta radialmente alrededor de un mandril metálico (3) destinado a ser retirado sucesivamente o alrededor de un inserto hueco (4) hecho de plástico o metal destinado a permanecer incrustado dentro de dicha capa cilíndrica (2) de fibras de carbono, y en donde dicho mandril metálico (3), en los casos en los que esté presente, se retira de dicho tubo (T) hecho de material compuesto después de dicha etapa de polimerización g) y antes de dicha etapa h) de perforación mecánica.

12. Proceso de fabricación de acuerdo con las reivindicaciones 10 u 11, en donde:

- la laminación principal de la etapa a) se realiza mediante la tecnología de bobinado de filamentos;

- el material de relleno de la etapa e) consiste en fibras de carbono monodireccionales preimpregnadas con resina; y

- la laminación secundaria de la etapa f) se realiza a través de la tecnología de envoltura.