ES2929707T3 - Procedimiento para la fabricación de sustratos gofrados e impresos digitalmente - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para la fabricación de sustratos decorativos a base de fibra de madera, que comprende los pasos de: a) gofrado mecánico de un sustrato (2) para formar una superficie gofrada; b) aplicar una imprimación sobre la superficie en relieve del sustrato; c) secar o curar la imprimación revestida sobre la superficie en relieve para formar una capa base (3); d) imprimir digitalmente una decoración (4) sobre la capa base (3) utilizando una tinta líquida; ye) secar o curar la tinta líquida que forma la decoración impresa digitalmente. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de sustratos gofrados e impresos digitalmente

[Campo técnico de la invención]

[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar sustratos decorativos gofrados, en particular paneles y tableros, en particular a base de fibras de madera tales como sustratos MDF (tablero de fibra de densidad media) o HDF (tablero de fibra de alta densidad) en los que una decoración está formada por impresión digital.

[Antecedentes de la invención]

[0002] La impresión digital se refiere a procedimientos de impresión de una imagen digital directamente al sustrato. Usualmente, se refiere a la impresión profesional en la que se imprimen trabajos pequeños de edición electrónica y otras fuentes digitales utilizando impresoras láser o de chorro de tinta de gran formato y/o de gran volumen. La impresión digital tiene un coste más alto por objeto impreso que los procedimientos tradicionales de impresión offset, pero este precio generalmente se compensa con el ahorro de costes logrado al evitar todas las etapas técnicas necesarias para hacer planchas de impresión. También permite la impresión a demanda, menor tiempo e incluso una modificación de la imagen con cada copia impresa. El ahorro en mano de obra y la mayor capacidad de las prensas digitales significa que la impresión digital está llegando a un punto en el que podría igualar o reemplazar la capacidad de la tecnología de impresión offset para producir tiradas más grandes de varios miles de copias a un precio bajo.

[0003] Sin embargo, cuando se usa la impresión digital en sustratos tales como tableros de fibra de alta densidad, la decoración generalmente todavía se imprime en un soporte separado de papel o vellón que se aplica sobre el sustrato. De hecho, si bien se puede aplicar una capa básica para garantizar una adherencia suficiente de las tintas aplicadas, dichas capas básicas pueden afectar a la calidad de impresión. De hecho, una capa porosa puede absorber la tinta dando lugar a una cobertura insuficiente, mientras que una capa básica no porosa puede conducir a su coalescencia y afectar a la calidad del color. Sin embargo, el uso de un soporte separado para la impresión hace que el procedimiento sea más costoso y complejo.

[0004] Normalmente, la fabricación de suelos o productos similares comprende una etapa de gofrado llevada a cabo después de la impresión (por ejemplo, impresión digital) de una decoración en paneles y tableros de madera, tales como tableros de partículas de madera, paneles MDF o HDF. Por lo tanto, los relieves gofrados son transferidos directamente a la capa de terminación (laca, líquido...) cuando se utilizan rodillos grabados, o a la capa superior (melamina, papel, hojilla...) cuando se utiliza la prensa de ciclo corto. Por tanto, los relieves gofrados no son transferidos directamente sobre el sustrato, sino más bien sobre la capa de terminación/capa superior. En consecuencia, los suelos conocidos, tales como laminados estándar, presentan relieves gofrados con una profundidad máxima limitada al espesor de dicha capa de terminación/capa superior, que es de aproximadamente 30-300 pm.

[0005] El documento US 2007/283648 describe un procedimiento para modificar bordes biselados de un panel de suelo laminado.

[0006] El documento WO 03/084760 describe un procedimiento para imprimir una imagen en un objeto, que comprende las etapas de proporcionar un objeto que tiene una superficie exterior que tiene una parte plana y un canal rebajado de la parte plana; aplicar una primera capa base en la superficie exterior; secar la primera capa base; y rociar gotas para formar una imagen.

[0007] El documento WO 2009/013580 describe un procedimiento para fabricar paneles que comprenden al menos un sustrato y una decoración impresa con un relieve proporcionado en este sustrato.

[0008] Por lo tanto, es necesario contar con procesos alternativos que permitan llegar a los suelos que presenten superficies gofradas más profundas.

[0009] La presente invención tiene como objetivo proporcionar un procedimiento para la fabricación de sustratos que comprenden una decoración formada por impresión digital, presentando relieves gofrados profundos/impresiones gofradas.

[0010] La presente invención tiene como objetivo proporcionar un procedimiento para la fabricación de dichos sustratos que permita una buena calidad de imagen.

[0011] La presente invención también tiene como objetivo proporcionar un procedimiento para la fabricación de dichos sustratos que presentan una apariencia natural mejorada.

[Descripción detallada de la invención]

[0012] La presente invención se refiere a un procedimiento según la reivindicación 1.

[0013] Los sustratos pueden elegirse, en particular, del grupo que consiste en paneles y tableros.

[0014] Preferiblemente se utilizan tableros de madera, en particular, tableros de fibra de madera.

[0015] En una realización, los sustratos se eligen del grupo que consiste en HDF, MDF, cartones y WPC (material compuesto de plástico y madera). En particular, el sustrato es HDF.

[0016] En el caso de paneles de suelo, los tableros de fibra impresos obtenidos en el procedimiento se cortan para formar un panel de suelo final que tiene preferiblemente una superficie de menos de 0,5 m2, o incluso menos de 0,3 m2.

[0017] En el procedimiento de la invención, la etapa a) se lleva a cabo con cilindros de gofrado grabados o planchas de prensado.

[0018] Por ejemplo, la etapa de gofrado (a) se lleva a cabo con cilindros de gofrado en caliente o en frío. En particular, los cilindros de gofrado en caliente pueden ser cilindros calentados a una temperatura comprendida de 120 °C a 170 °C, preferiblemente hasta 150 °C. En particular, los cilindros de gofrado en frío pueden ser cilindros con una temperatura de 20 °C a 35 °C.

[0019] Ventajosamente, tanto los cilindros de gofrado en caliente como en frío transfieren el relieve en el sustrato sin deformación inversa en el sustrato.

[0020] Normalmente, los cilindros de gofrado pueden ser cilindros de gofrado grabados que permiten transferir el relieve de dichos cilindros al sustrato. Los cilindros de gofrado pueden tener un relieve de estructura superficial de hasta 12 mm, preferiblemente de hasta 1,5 mm.

[0021] Preferiblemente, cuando se utilizan cilindros de gofrado, la etapa de gofrado mecánico (a) se lleva a cabo con una velocidad de transporte del sustrato comprendida entre 5 y 20 m/min, preferiblemente a 8 m/min.

[0022] En una realización, la etapa (a) se lleva a cabo con planchas de prensado, por ejemplo, con una prensa de ciclo corto.

[0023] Preferiblemente, la prensa de ciclo corto se calienta a una temperatura en el intervalo de 30 °C a 300 °C, preferiblemente en el intervalo de 120 °C a 250 °C.

[0024] Preferiblemente, un calentamiento durante un período comprendido entre 2 segundos y 10 minutos, preferiblemente de 2 a 30 segundos es suficiente.

[0025] En el procedimiento de la invención, la etapa de gofrado (a) se lleva a cabo directamente en el sustrato y no en ninguna capa de terminación/capa superior presente en el sustrato. Por tanto, la superficie gofrada está presente directamente en el sustrato.

[0026] En el procedimiento de la invención, la etapa de gofrado (a) se lleva a cabo antes de la etapa de impresión digital.

[0027] La etapa (a) se lleva al cabo al menos en un lado principal del sustrato. Por lo tanto, la superficie gofrada está presente en al menos un lado principal del sustrato.

[0028] En una realización, la capa de imprimación se selecciona del grupo que consiste en laca UV transparente o teñida, aceite UV transparente o teñido, tintes en base agua y mezclas de los mismos.

[0029] Un material de imprimación UV consiste preferiblemente esencialmente en laca curable UV, pigmentos, endurecedor, diluyentes reactivos o formadores de radicales como iniciadores de cadena.

[0030] La capa de imprimación pigmentada a base de agua contiene preferiblemente al menos un pigmento de un color brillante, en particular, preferiblemente al menos un pigmento blanco. Preferiblemente, la capa de imprimación es una laca UV teñida de color blanco.

[0031] En particular, la capa de imprimación es una laca UV transparente conocida con el nombre comercial UV BASE COAT comercializada por Akzo Nobel, o la capa de imprimación es una laca UV teñida conocida con el nombre comercial UV BASE COAT WHITE comercializada por Akzo Nobel.

[0032] En particular, la capa de imprimación es un tinte en base agua conocido con el nombre comercial AQUA PIGMENTS STAIN NORDIC WHITE comercializado por Akzo Nobel, o un aceite UV transparente conocido como OIL BASE COAT comercializado por Osmo Polyx.

[0033] La cantidad aplicada de capa de imprimación utilizada en el procedimiento de la invención puede estar comprendida entre 5 y 50 g/m2, preferiblemente entre 25 y 30 g/m2.

[0034] Ventajosamente, la capa de imprimación permite una buena transferencia de la decoración dentro de las impresiones gofradas, tales como orificios, de la superficie gofrada. Además, la capa de imprimación también logra ventajosamente la adhesión entre la superficie gofrada y la decoración impresa digitalmente.

[0035] En un ejemplo, en la etapa (c), el sustrato revestido con material de imprimación UV se gelifica previamente mediante radiación UV.

[0036] En un ejemplo, el sustrato revestido con capa de imprimación pigmentada a base de agua se seca en un secador de convección calentando el sustrato revestido a una temperatura en el intervalo de 50 °C a 90 °C, preferiblemente a una temperatura en el intervalo de 60 °C a 80 °C.

[0037] En un ejemplo, el sustrato revestido con capa de imprimación pigmentada a base de agua se seca mediante un secador infrarrojo.

[0038] En la etapa (d), el sustrato revestido con una capa de base se somete a impresión digital para formar la decoración.

[0039] Generalmente, la decoración impresa representa un patrón de madera. Sin embargo, también son posibles otros patrones, tales como los patrones de piedra, imitaciones de parqué o patrones de fantasía. Dado que la impresión digital es muy versátil, se puede imprimir cualquier patrón, incluso en pequeñas cantidades y en poco tiempo y sin necesidad de un proveedor externo tal como una empresa de impresión.

[0040] En la etapa (d), la tinta líquida puede ser una tinta a base de agua o una tinta UV. Las tintas a base de agua son menos costosas que las tintas a base de disolvente. Por tanto, las tintas a base de agua son preferidas para dicha impresión digital.

[0041] Preferiblemente, dichas técnicas de impresión digital son del tipo que puede depositar gotículas de tinta de manera puntual, tal como es el caso, por ejemplo, con los sistemas de inyección de tinta de gota a demanda (DOD).

[0042] En un ejemplo, el sustrato tiene, durante la impresión, una velocidad de más de 10 m/min y mejor de más de 80 m/min o, en particular, hasta 150 m/min.

[0043] En otro ejemplo, el sustrato está detenido y el cabezal de impresión del sistema de inyección de tinta pasa sobre el sustrato.

[0044] En la etapa (e), la tinta que forma la decoración impresa se seca o se cura. El secado de la tinta a base de agua puede realizarse en condiciones ambientales u opcionalmente acelerarse usando medios convencionales tales como un calentador, un ventilador o un secador infrarrojo. El tiempo requerido para que la tinta se seque depende de varios factores, tales como la composición de la tinta, su contenido de agua, el tamaño de la gota y, por supuesto, la temperatura de la superficie, la temperatura y la humedad del aire circundante, y la cantidad de circulación de aire en el área inmediata de la decoración impresa.

[0045] En particular, las tintas UV se curan con radiación UV.

[0046] La cantidad de tinta de impresión digital puede estar entre 5 y 15 g/m2, preferiblemente entre 6 y 8 g/m2.

[0047] Preferiblemente, la impresión digital es una impresión digital directa, y no requiere el uso de un soporte separado de papel o vellón que se aplica sobre el sustrato.

[0048] Según la invención, la decoración se imprime digitalmente sobre la capa de base, encontrándose dicha capa de base sobre la superficie gofrada del sustrato. En particular, los sustratos decorativos resultantes comprenden una superficie gofrada formada directamente sobre el sustrato, estando dicha superficie gofrada por debajo de la capa de base y la capa decorativa (decoración impresa digitalmente).

[0049] En una realización, el procedimiento de la invención comprende además una etapa que consiste en: f) revestir la decoración impresa digitalmente con una capa de terminación o capa de acabado.

[0050] Preferiblemente, la capa de terminación se selecciona del grupo que consiste en lacas, aceites y resinas. Entre los aceites, cabe mencionar, por ejemplo, los aceites UV u oxidativos.

[0051] Preferiblemente, la capa de terminación se basa en una resina amino, tal como una melamina proporcionada en forma de una resina o lámina. Como alternativa, también se pueden usar lacas translúcidas o transparentes.

[0052] Preferiblemente, la capa de terminación reviste el tablero en forma líquida, por ejemplo, por medio de uno o más rodillos. Como alternativa, la capa de terminación reviste el tablero usando láminas de melamina.

[0053] Dicha capa de terminación también puede comprender partículas duras, tales como óxido de aluminio, mediante las cuales se obtiene una resistencia al desgaste mejorada en la superficie del sustrato final. Esta capa de terminación muestra una mejor resistencia a la abrasión que una laca. Preferiblemente, dichas partículas se proporcionan en la capa de terminación todavía húmeda.

[0054] El espesor final de la capa de terminación generalmente está comprendido entre 30 y 300, preferiblemente entre 50 y 220 pm.

[0055] Según un ejemplo, con el fin de mejorar la resistencia a la abrasión en la superficie lisa superior (área de recorrido), se aplica una capa de terminación de poliuretano según la tecnología Kleiberit HotCoating®, y se aplica una laca UV, en particular mediante un rodillo de esponja, en un área gofrada profunda. Según la presente realización, no se aplica ningún revestimiento en caliente en las áreas gofradas para no perder la estructura gofrada.

[0056] La tecnología Kleiberit HotCoating® consiste en la aplicación de KLEIBERIT PUR HC 717 a la superficie. KLEIBERIT PUR HC 717 es sólido a temperatura ambiente.

[0057] En una realización, el procedimiento de la invención comprende además una etapa que consiste en: g) secar o curar la capa de terminación.

[0058] En particular, la capa de terminación con material UV se cura mediante radiación UV.

[0059] Las condiciones requeridas para asegurar el curado de la capa de terminación, especialmente a base de láminas de melamina, incluyen, en particular, el intervalo de temperatura, la duración y la presión. El intervalo de temperatura, la duración y la presión adecuados para curar la capa de terminación pueden variar, ya que son en función particularmente del polímero específico y el endurecedor utilizados. Sin embargo, generalmente, es apropiada una temperatura en el intervalo de 100 a 300 °C, preferiblemente de 120 °C a 250 °C. Un calentamiento durante un período comprendido entre 2 segundos y 10 minutos, preferiblemente de 2 a 30 segundos, generalmente es suficiente. Además, se prefiere una presión de 20 a 60 kg/cm2.

[0060] En una realización, el procedimiento de la invención comprende además la etapa que consiste en: h) proporcionar al lado posterior del sustrato un papel de equilibrio o una capa de laca.

[0061] En particular, la capa de laca se selecciona del grupo que consiste en: laca UV teñida, laca UV transparente, aceite UV teñido, aceite UV transparente, tintes en base agua y mezclas de los mismos.

[0062] Por ejemplo, la etapa h) consiste en proporcionar al lado posterior del sustrato un fieltro de aguja PES con soporte tejido (P^p ). Dicha etapa se lleva a cabo con el fin de mejorar la solidez de la superficie y las propiedades de resistencia al agua.

[0063] Actualmente, durante la instalación de un laminado y/o parqué estándar, se coloca una hojilla entre el "suelo" y el pavimento. Según este ejemplo, el fieltro de aguja PES con soporte tejido reemplaza la hojilla.

[0064] En una realización, la superficie gofrada comprende impresiones gofradas que se extienden hasta una profundidad máxima que no supera el espesor del sustrato, por ejemplo, de hasta 12 mm en particular cuando el sustrato es HDF.

[0065] Preferiblemente, las impresiones gofradas se seleccionan del grupo que consiste en orificios, grietas, poros y mezcla de los mismos.

[0066] Según la invención, la decoración se imprime digitalmente en la superficie gofrada revestida con la capa básica.

[0067] En una realización, la decoración impresa digitalmente coincide con las impresiones gofradas. En particular, durante la etapa de impresión digital, la superficie gofrada se coloca debajo de los cabezales de impresión con el fin de aplicar la decoración impresa digitalmente en posiciones exactas en impresiones gofradas.

[0068] Los inventores descubrieron que el procedimiento según la invención permite ventajosamente la preparación de suelos con superficies gofradas profundas y, más particularmente, con superficies gofradas más profundas que en los suelos conocidos existentes.

[0069] Más particularmente, el procedimiento según la invención permite ventajosamente la formación de la superficie gofrada directamente sobre el sustrato, y no sobre la capa de terminación o capa superior tal como en los procedimientos típicos conocidos. Por tanto, las impresiones gofradas de la superficie gofrada del sustrato tienen una profundidad máxima limitada al espesor del sustrato y no limitada al espesor de la capa de terminación. En particular, el procedimiento de la invención permite la obtención del sustrato con impresiones gofradas que tienen una profundidad máxima de hasta 12 mm (espesor de HDF), preferiblemente entre 0,8 mm y 12 mm, más preferentemente entre 1 mm y 12 mm.

[0070] El procedimiento también permite ventajosamente la obtención de suelos con buena calidad de imagen, y que tienen un aspecto más natural que los productos existentes. En particular, el procedimiento permite una buena transferencia de la decoración sobre/dentro de las impresiones gofradas de la superficie gofrada. Ventajosamente, se logra una imitación altamente realista del patrón de madera.

[0071] Como se utiliza en esta invención, el "sustrato a base de fibra de madera gofrado" significa un sustrato a base de fibra de madera que comprende una superficie gofrada, dicha superficie gofrada comprende al menos una impresión gofrada.

[0072] La superficie gofrada está directamente presente en la superficie del sustrato, y no en la capa de terminación/capa superior.

[0073] En una realización, el sustrato está gofrado a una profundidad máxima que no supera el espesor del sustrato. En particular, el sustrato está gofrado a una profundidad máxima de 12 mm.

[0074] Preferiblemente, la superficie gofrada del sustrato comprende al menos una impresión gofrada que tiene una profundidad que comprende de 1 mm a 12 mm, preferiblemente de 1 mm o 1,5 mm.

[0075] Preferiblemente, el sustrato, en la ubicación de las impresiones gofradas, está al menos gofrado por encima de 0,5 mm, preferiblemente por encima de 0,8 mm. En particular, el sustrato, en la ubicación de las impresiones gofradas, está gofrado a una profundidad comprendida entre 1 mm y 12 mm, preferiblemente a una profundidad de 1 mm o 1,5 mm.

[Breve descripción de los dibujos]

[0076]

La figura 1 representa esquemáticamente un sustrato fabricado utilizando una realización preferida del procedimiento según la invención.

La capa de imprimación se puede aplicar como relleno, tanto para cubrir como para rellenar las impresiones gofradas de la superficie gofrada, como se muestra en particular en la figura 1. De hecho, en la figura 1, la capa básica 3 cubre completamente la superficie gofrada S, y en particular rellena las impresiones gofradas E tales como los huecos, grietas, poros y mezcla de los mismos.

La figura 2 representa esquemáticamente un sustrato fabricado utilizando otra realización preferida del procedimiento según la invención. En esta figura 2, la capa básica 3 cubre preferentemente, pero no rellena, las impresiones gofradas E de la superficie gofrada S. Preferiblemente, la capa de imprimación se aplica mediante un rodillo de caucho blando (25 ShA).

[0077] Según una realización preferida del procedimiento de la invención que se muestra en la figura 1, un panel 1 se fabrica de la siguiente manera.

[0078] Un sustrato 2 fabricado de un tablero de fibra de alta densidad (HDF) está gofrado, en particular, con cilindros grabados o prensa de ciclo corto, para formar una superficie gofrada sobre el sustrato. La superficie gofrada está revestida con una composición reactiva tal como laca UV transparente o teñida, aceite UV transparente o teñido, tintes en base agua y mezclas de los mismos, que forma una capa básica 3.

[0079] Más específicamente, la composición reactiva se aplica después en una etapa de aplicación sobre el sustrato 2 por un medio adecuado, por ejemplo, por medio de un rodillo.

[0080] La cantidad aplicada de capa de imprimación utilizada en el procedimiento de la invención puede estar comprendida entre 5 y 50 g/m2, preferiblemente entre 25 y 30 g/m2. En una realización, el sustrato revestido con material de imprimación UV se gelifica previamente mediante radiación UV. En una realización, el sustrato revestido con capa de imprimación pigmentada a base de agua se seca en un secador de convección calentando el sustrato revestido a una temperatura en el intervalo de 50 °C a 90 °C, preferiblemente a una temperatura en el intervalo de 60 °C a 80 °C. En una realización, el sustrato revestido con imprimación pigmentada a base de agua se seca mediante un secador infrarrojo.

[0081] Por tanto, la superficie gofrada del sustrato 2 revestido con una capa básica 3 se proporciona entonces luego con una decoración 4 utilizando impresión digital y tinta a base de agua o tinta UV, utilizando, por ejemplo, un sistema de inyección de tinta de gota a demanda (DOD). Las propiedades específicas de la capa básica 3 mejoran la adherencia de la tinta sobre el sustrato 2 evitando al mismo tiempo la absorción excesiva o, por el contrario, la coalescencia de las gotas de tinta que forman la decoración 4.

[0082] En una realización, después de imprimir la decoración 4 con tinta a base de agua, el panel 1 se introduce en un horno y se calienta a una temperatura de 70 a 250 °C, durante un período de 2 a 30 segundos en vista del secado y/o curado de las gotas de tinta que forman la decoración 4. En una realización, las tintas UV se curan mediante radiación UV.

[0083] Posteriormente, la decoración aplicada sobre el panel 1 está protegida mediante la aplicación de una capa de terminación 5, en particular, basada en una resina amino, en particular una resina de melamina. Dicha resina puede recubrir el panel 1 en forma líquida, especialmente por medio de uno o más rodillos. Como alternativa, la superposición se proporciona sobre el panel 1 en forma sólida, en particular por medio de una o más láminas. Las dimensiones de la lámina superpuesta se eligen según las dimensiones del panel. Como ejemplo, la lámina superpuesta tiene una longitud de 2620 mm, un ancho de 2070 mm y un gramaje de 150 g/m2.

[0084] Después del secado, si se utiliza una resina, la capa de terminación se somete a una operación de prensado a una presión de aproximadamente 60 kg/cm2 a una temperatura de entre 100 y 300 °C durante un período de 10 segundos. Si es necesario, la tinta a base de agua también se puede curar durante esta etapa. Después del curado, la capa básica 3 tiene notables propiedades adhesivas y, sin embargo, mantiene su elasticidad y flexibilidad. De este modo, se refuerza la cohesión entre las diferentes capas del panel 1 y se reduce el riesgo de deslaminación, especialmente bajo tensión.

[0085] En particular, la capa de terminación con material UV se cura mediante radiación UV.

[0086] El espesor final de la capa de terminación 5 generalmente está comprendido entre 2 y 100, preferiblemente entre 5 y 50 mm. En el caso de la fabricación de paneles de suelo, se pueden formar regiones de bordes perfilados en los paneles, ya sea antes o después de aplicar el procedimiento de la invención.

[0087] La parte posterior del panel puede protegerse adicionalmente mediante la aplicación de una capa de protección adecuada 6 tal como un papel de equilibrio o una laca adecuada.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de sustratos decorativos a base de fibras de madera, que comprende las etapas de:

a) gofrado mecánico al menos en un lado principal de un sustrato (2) que es distinto de un borde del sustrato para formar una superficie gofrada (S), donde la superficie gofrada (S) está presente en al menos este lado principal del sustrato (2);

b) aplicación de una capa de imprimación (3) en la superficie gofrada del sustrato (2);

c) secado o curado de la capa de imprimación revestida en la superficie gofrada para formar una capa de base; d) impresión digital de una decoración (4) sobre la capa de base utilizando una tinta líquida; y

e) secado o curado de la tinta líquida que forma la decoración impresa digitalmente;

donde la etapa (a) se lleva a cabo directamente en el sustrato (2), y no en ninguna capa de terminación/capa superior presente en el sustrato (2), y donde la etapa a) se lleva a cabo con cilindros de gofrado grabados o planchas de prensado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, donde el sustrato (2) tiene un lado posterior, la superficie gofrada (S), la capa de imprimación (3), y la decoración (4) que se extiende paralela al lado posterior.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, donde los sustratos son paneles de suelo, comprendiendo además el procedimiento una etapa de formación de regiones de bordes perfilados en los paneles de suelo después de las etapas a) a e).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, donde los sustratos se eligen del grupo que consiste en paneles y tableros.

5. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde los sustratos se eligen del grupo que consiste en HDF, MDF, cartones y WPC.

6. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde la capa de imprimación se selecciona del grupo que consiste en laca UV transparente o teñida, aceite UV transparente o teñido, tintes en base agua y mezclas de los mismos.

7. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde la impresión digital en la etapa d) se lleva a cabo utilizando un sistema de inyección de tinta de gota a demanda.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, donde la etapa d) se lleva a cabo utilizando tinta UV o tinta a base de agua.

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además una etapa que consiste en: f) revestir la decoración impresa digitalmente (4) con una capa de terminación (5).

10. Procedimiento según la reivindicación 9, donde la capa de terminación (5) se selecciona del grupo que consiste en lacas, aceites y resinas.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, que comprende además una etapa que consiste en:

g) secar o curar la capa de terminación (5).

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende además la etapa que consiste en h): proporcionar al lado posterior del sustrato (2) un papel de equilibrio (6) o una capa de laca.

13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, donde la superficie gofrada (S) comprende impresiones gofradas que se extienden hasta una profundidad máxima que no supere el espesor del sustrato (2).

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, donde la decoración impresa digitalmente (4) coincide con las impresiones gofradas.