ES2920135T3

ES2920135T3 - Recipiente de aerosol de plástico

Info

Publication number: ES2920135T3
Application number: ES17746066T
Authority: ES
Inventors: Robert Siegl
Original assignee: Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Current assignee: Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Priority date: 2016-09-12
Filing date: 2017-07-27
Publication date: 2022-08-01
Anticipated expiration: 2037-07-27
Also published as: EP3509809A1; MX2019002311A; WO2018046175A1; CN109789600B; CH712902A1; EP3509809B1; PL3509809T3; US11897641B2; BR112019003581A2; US20190225355A1; CN109789600A; BR112019003581B1

Abstract

La invención se refiere a un recipiente aeroal (1) hecho de plástico, dicho contenedor que tiene un cuello, cuya apertura está cerrada o puede cerrarse de manera apretada por una unidad de válvula que puede accionarse mediante un botón de empuje, y estar llenado o llenable con un propulsor líquido o gaseoso y un líquido para rociar. El contenedor de aerosol (1) está diseñado como una preforma de inyección con un cuerpo de preforma tubular alargado (2). El cuerpo de preforma (2) está cerrado por una base de preforma convexa en forma de domo (3), más allá de la cual se proyecta una región de soporte formada integralmente (6) en dirección axial. El cuerpo de preforma (2) contiene la abertura (5) del cuello (4) en los extremos longitudinales axiales opuestos del cuerpo de preforma. El cuello (4) está diseñado para recibir la unidad de la válvula para dispensar un aerosol. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Recipiente de aerosol de plástico

La invención se refiere a un recipiente de aerosol de plástico según el preámbulo de la reivindicación 1.

Los recipientes para aerosoles suelen ser de metal, especialmente de hojalata o aluminio. También se encuentran ocasionalmente en el mercado recipientes de aerosol de vidrio. Con ello, se cumple en particular la Directiva de la Comunidad Europea CE 75/324, aplicable a los envases con tamaños superiores a 50 ml. Los recipientes metálicos de los aerosoles tienen el inconveniente de que pueden oxidarse con el tiempo. Además, los revestimientos utilizados para proteger los recipientes metálicos contra la oxidación, especialmente en su interior, pueden segregar sustancias indeseables como bisfenol A. También existe cierto riesgo con los recipientes metálicos de que puedan rayar las superficies con las que entran en contacto. En cambio, los recipientes de aerosol de vidrio tienen el inconveniente de que pueden romperse si se manipulan de forma inadecuada, por ejemplo, en caso de caída al suelo.

Por ello, desde hace tiempo existe un interés por diseñar los recipientes para aerosoles como recipientes de plástico. Varias razones hablan a favor de la sustitución de los conocidos recipientes metálicos de aerosol a presión por recipientes de aerosol de plástico: los recipientes de plástico suelen ser más eficientes energéticamente y de fabricación más barata que los recipientes de aerosol de metal o aluminio. Sin embargo, sustituir los conocidos recipientes de aerosol de hojalata o aluminio por los de plástico no es trivial, ya que los recipientes de aerosol a presión por regla general deben soportar presiones internas mucho más elevadas que, por ejemplo, las botellas de plástico para bebidas gaseosas. Mientras que las botellas de refrescos suelen utilizar presiones internas de entre 200 a 200 kPa (2 y 4 bar), los recipientes de plástico para aerosoles deben soportar presiones internas de entre 500 y 1500 kPa (5 y 15 bar) a temperatura ambiente, o incluso presiones internas de hasta 4000 kPa (40 bar) cuando se calientan. Los recipientes de aerosol de plástico deben ser químicamente estables frente al gas propulsor utilizado y al medio de llenado. También se sabe que algunos plásticos pueden empeorar sus propiedades mecánicas cuando entran en contacto, por ejemplo, con soluciones jabonosas o similares. Por ejemplo, el contacto de la base del recipiente con la solución jabonosa, como suele ocurrir en los cuartos de baño, puede desencadenar grietas de tensión en la base del recipiente, lo que puede provocar el fallo de la base. También hay que tener en cuenta que algunos plásticos pueden ser altamente inflamables. Por lo tanto, con grosores de pared pequeños y, por ejemplo, con gases propulsores inflamables, incluso un cigarrillo que entre en contacto con la superficie del recipiente de plástico durante un breve periodo de tiempo puede dar lugar a situaciones problemáticas.

El documento US5206062A describe un recipiente de aerosol de plástico con un cuello cuya abertura puede cerrarse o está cerrada de manera estanca a la presión mediante una unidad de válvula que puede accionarse por medio de un cabezal de presión, y que puede llenarse o está lleno con un propulsor líquido o gaseoso y con un líquido que se ha de pulverizar, en donde el recipiente de aerosol está configurado como preforma moldeada por inyección con un cuerpo de preforma tubular alargado que presenta una base de preforma de la que sobresale en una dirección axial una zona de apoyo moldeada de una sola pieza y que, en su extremo longitudinal axial opuesto, presenta un cuello que se une al cuerpo de preforma con la abertura.

El documento US5066081A describe una preforma de plástico con un cuello cuya abertura se puede cerrar, en donde la preforma está configurada como una preforma moldeada por inyección que presenta un cuerpo de preforma tubular alargado que presenta una base de preforma en forma de cúpula convexa de la que sobresale en una dirección axial una zona de apoyo moldeada de una sola pieza y que, en su extremo longitudinal axial opuesto, presenta un cuello que se une al cuerpo de preforma con la abertura.

Por tanto, es objetivo de la presente invención crear un recipiente de aerosol de plástico que resuelva las desventajas anteriormente descritas de los recipientes de aerosol del estado de la técnica. A este respecto, debe evitarse que se produzcan grietas de tensión en el material plástico, por ejemplo, en la base o el hombro del recipiente, como resultado de las tensiones residuales del material plástico utilizado y debido a la presión interna que se produce. Tales grietas podrían aumentar de tamaño en el curso del periodo de almacenamiento y provocar fugas o incluso el fallo completo de las zonas del recipiente de plástico afectadas, por ejemplo, la base o el hombro del recipiente. Debe poder evitarse que la resistencia mecánica especialmente de la base del recipiente se vea afectada, por ejemplo, por el contacto con soluciones jabonosas o similares.

La solución a los objetivos expuestos y a otros objetivos consiste en un recipiente de aerosol de plástico que presenta al menos las características expuestas en la reivindicación 1. Perfeccionamientos y/o variantes de realización ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.

La invención propone un recipiente de aerosol de plástico con un cuello cuya abertura puede cerrarse o está cerrada de manera estanca a la presión mediante una unidad de válvula que puede accionarse por medio de un cabezal de presión, y que puede llenarse o estar lleno con un propulsor líquido o gaseoso y un líquido que se ha de pulverizar. El recipiente de aerosol está diseñado como una preforma moldeada por inyección con un cuerpo de preforma alargado y en forma de tubo. El cuerpo de preforma está cerrado con una base de preforma en forma de cúpula convexa de la que sobresale en la dirección axial una zona de apoyo moldeada de una sola pieza. En su extremo longitudinal axial opuesto, el cuerpo de preforma se une al cuello con la abertura. El cuello está configurado para alojar la unidad de válvula.

Se entiende que la preforma está configurada de una sola pieza y, por lo tanto, la zona de apoyo está comprendida por el diseño de una sola pieza. Sorprendentemente, un recipiente de aerosol de plástico, que está configurado como una preforma en un procedimiento de moldeo por inyección, resulta ser suficientemente resistente a la presión interna sin que se produzca una mayor susceptibilidad al fenómeno de “agrietamiento por tensión” debido al mayor grosor de pared de la preforma en comparación, por ejemplo, con recipientes unidos biaxialmente por estiramiento en un procedimiento de moldeo por soplado. De la base de la preforma sobresale axialmente una zona de apoyo moldeada de una sola pieza. De esta manera, se puede evitar que la base de preforma de la preforma colocada sobre una superficie de apoyo de la zona de apoyo entre en contacto con solución jabonosa o similar, lo que podría causar grietas por tensión en la base de preforma. El punto de inyección de la preforma también queda protegido por la zona del apoyo que sobresale axialmente sobre la base de recipiente. Por regla general, esta nunca puede inyectarse de forma totalmente homogénea y sin tensiones como el resto del cuerpo de preforma. En consecuencia, también suele ser más susceptible a los picos de tensión de corta duración como los que podrían producirse, por ejemplo, al impactar sobre una superficie sólida. La zona de apoyo puede evitar que la base de recipiente sufra esos picos de tensión. El recipiente de aerosol de plástico, configurado como una preforma moldeada por inyección, presenta una gran rigidez inherente y no se puede comprimir a mano. Debido al mayor grosor de pared de la preforma, esta también es resistente a tensiones térmicas locales mayores como las que podrían producirse, por ejemplo, si la superficie del recipiente de plástico entrara accidentalmente en contacto con la punta de un cigarrillo.

A los efectos de la presente invención, se entiende por presión interna elevada una presión interna, superior a la presión atmosférica, de 500 kPa a 1500 kPa a una temperatura ambiente de 22 0C. El recipiente de plástico de aerosol está diseñado en este sentido de tal modo que soporte el aumento de la presión interna durante al menos seis meses desde la fecha de producción. La presión de rotura del recipiente de aerosol es igual o superior a 2200 kPa y, preferiblemente, de entre 3000 kPa a 4000 kPa.

En una variante de realización del recipiente de aerosol, una superficie de apoyo de la zona de apoyo puede sobresalir sobre un lado exterior de la base de preforma convexa en su punto más bajo una distancia de 1,5 mm a 3 mm, preferiblemente por 1,8 mm a 2,6 mm. Con las distancias indicadas de un lado exterior de la base de recipiente con respecto a la base en la que se apoya, se puede garantizar que la base de recipiente no entre en contacto, por ejemplo, con un charco de solución jabonosa o similar presente en la base de apoyo.

En otra variante de realización del recipiente de aerosol, la zona de apoyo puede estar configurada como una sección de cilindro hueco cerrada en la dirección circunferencial o perimetral. La configuración circunferencialmente cerrada de la zona del de apoyo en forma de cilindro hueco le confiere una gran rigidez inherente. Esto permite moldear la zona de apoyo con un grosor de pared menor que el resto de la preforma durante el moldeo por inyección. La zona de apoyo en forma de cilindro hueco también puede absorber las fuerzas y tensiones radiales, por ejemplo, debido al aumento de la presión interna, y así aliviar el área alrededor del punto de inyección, que a menudo tiende a la formación de grietas de tensión. Un grosor de pared de la zona de apoyo en forma de cilindro hueco puede ser mayor, igual o menor que el grosor medio de pared del cuerpo de preforma.

En una variante de realización alternativa del recipiente de aerosol, la zona de apoyo puede estar formada por un número predeterminado de patas de apoyo que sobresalen axialmente de la base de preforma. A este respecto, las patas de apoyo están separadas entre sí por ranuras longitudinales que se extienden esencialmente en la dirección axial. La previsión de un número predeterminado de patas de apoyo separadas entre sí puede aumentar la estabilidad del recipiente de plástico. Las ranuras longitudinales que separan las patas de apoyo permiten que el líquido atrapado por la zona de apoyo se desplace hacia el exterior. Además, se puede ahorrar material plástico al preverse patas de apoyo individuales en lugar de una sección cilíndrica cerrada.

En una variante de realización del recipiente de aerosol con patas de apoyo, su número predeterminado puede ser al menos tres. A este respecto, las patas de apoyo pueden afinarse hacia sus extremos longitudinales axiales libres, es decir, sus respectivas superficies de apoyo, de tal modo que, cuando el recipiente de aerosol se coloca sobre una base, se obtiene un apoyo casi puntual. Dado que un plano está definido por tres puntos, esto puede dar lugar a una posición muy estable y se pueden compensar irregularidades de la base.

Un grosor de pared medido radialmente de la zona de apoyo del recipiente de aerosol puede ser de 1 mm a 6 mm. En otra variante de realización del recipiente de aerosol configurado como una preforma moldeada por inyección, una camisa de la zona de apoyo puede ser contigua a una pared exterior del cuerpo de preforma sin ninguna transición. En este caso, la camisa y la pared exterior del cuerpo de preforma pueden estar enrasadas. Así, la camisa y la pared exterior de la preforma pueden estar configuradas como un cilindro circular recto, sin tener en cuenta las pendientes de desmoldeo.

En una variante de realización del recipiente de aerosol, el cuerpo de preforma puede presentar un grosor de pared medio de 1 mm a 6 mm. El grosor de pared se mide en este sentido perpendicularmente a la pared del cuerpo de preforma. Una preforma con los grosores de pared indicados puede fabricarse en un procedimiento de moldeo por inyección sin que a este respecto se produzcan tensiones excesivas que afecten a las propiedades mecánicas de la preforma. Estas tensiones pueden producirse cuando la preforma moldeada por inyección se enfría y son mayores cuanto mayor es la diferencia entre el diámetro exterior de la preforma y su diámetro interior, y cuanto mayor es el grosor de pared de la preforma. Las tensiones son el resultado de la diferente contracción de la pared exterior y la pared interior de la preforma moldeada por inyección. Además, las tensiones dependen de la relación entre la temperatura de inyección y la temperatura de enfriamiento. Cuanto mayor sea la temperatura de inyección, mayores serán las tensiones con la misma temperatura de enfriamiento, el mismo plástico y la misma preforma. Estas tensiones térmicas podrían superponerse a las tensiones de presión interna que se producen como resultado del aumento de la presión interna del recipiente de plástico del aerosol. Gracias a la gama de grosores de pared seleccionados, estas tensiones térmicas pueden reducirse en gran medida. La zona de base del recipiente de aerosol está configurada en forma de cúpula convexa. Esta aproximación a la forma esférica permite evitar en gran medida las tensiones de flexión en la zona de base.

En otra variante de realización del recipiente de aerosol, la base de preforma también presenta un grosor de pared de 1 mm a 6 mm, de modo que también se pueden evitar en gran medida tensiones térmicas en esta zona del recipiente de aerosol. También en este caso, el grosor de pared se mide perpendicularmente a la pared de la base de preforma.

Para la manipulación y el control del contenido del recipiente, se ha revelado útil que, en otra variante de realización del recipiente de aerosol, el cuerpo de preforma presente al menos una sección transparente que se extienda a lo largo de su longitud axial. Esta sección transparente puede permitir un control de nivel de llenado sencillo o, en combinación con una escala, una estimación muy sencilla de la cantidad de dosis, lo que no solo puede ser relevante para aplicaciones médicas como, por ejemplo, aerosoles contra el asma o similares, sino que también puede ser útil para muchas otras aplicaciones.

Otra variante de realización del recipiente de aerosol puede prever finalmente que su cuerpo de preforma sea completamente transparente. En este caso, también puede ser apropiada una escala.

En otra variante de realización del recipiente de aerosol, este puede estar compuesto por un plástico que, al moldearse por inyección la preforma, presente una relación entre su longitud de flujo y el grosor de pared que debe generarse en el moldeo por inyección de 20 a 70. En estas condiciones, el procedimiento de moldeo por inyección del recipiente de aerosol puede llevarse a cabo con un tiempo de ciclo económicamente rentable y, por otra parte, pueden evitarse en gran medida tensiones inducidas térmicamente en la preforma debido a la diferente contracción del material plástico en la pared exterior y en la pared interior de la preforma que se produce durante el enfriamiento.

En una variante de realización, el recipiente de aerosol configurado como una preforma moldeada por inyección puede estar compuesto por un plástico, en particular un poliéster, que presente una viscosidad intrínseca de 0,7 dl/g a 1,6 dl/g, preferiblemente de 0,78 dl/g a 0,90 dl/g medida según la norma ASTM D4603. El procesamiento cuidadoso de tales materiales plásticos altamente viscosos, evitando una degradación excesiva, puede requerir un mayor esfuerzo, en particular pueden incrementarse los tiempos de permanencia del material plástico en el dispositivo de fabricación de preformas. Por otro lado, un procesamiento cuidadoso puede contrarrestar la formación de tensiones durante el enfriamiento de la preforma. El procesamiento cuidadoso del material plástico altamente viscoso puede ser apoyado, por ejemplo, transportando el material plástico a la cavidad de la preforma a través de un canal de fusión que tenga un diámetro significativamente mayor en su punto más estrecho, en la entrada de la cavidad de la preforma, que los canales de fusión normalmente utilizados. En una preforma fabricada en un procedimiento de moldeo por inyección o en una combinación de moldeo por inyección y moldeo por extrusión, esto puede manifestarse en un punto de inyección en la base de preforma que presente un diámetro de 5 mm a 9,5 mm, preferiblemente de 5,4 mm a 6,8 mm.

La degradación mencionada anteriormente conduce a una escisión y, por tanto, a un acortamiento de las cadenas moleculares de polímero. La degradación puede producirse como resultado de la fusión y el cizallamiento del material plástico que se va a procesar en el tornillo de la extrusora, lo que puede conducir finalmente a una reducción de la viscosidad del material plástico. Sin embargo, las cadenas moleculares largas son deseables porque las preformas con cadenas moleculares largas dan lugar a una mayor resistencia de los recipientes de plástico fabricados a partir de las preformas y a una mayor resistencia del recipiente a la presión interna, al impacto, a la fluencia y al estallido. El gran punto de inyección de 5 mm a 9,5 mm puede garantizar esta cadena larga. A este respecto, la abertura inmediata en la entrada de la cavidad de preforma también presenta este diámetro ampliado para reducir la contrapresión en la extrusora. Como resultado de la contrapresión, significativamente reducida en comparación, por ejemplo, con un diámetro del punto de inyección de 3 mm, el material plástico fundido, en particular el material de poliéster fundido, puede presentar una viscosidad superior a 0,7 dl/g, preferiblemente de 0,78 dl/g a 0,90 dl/g, al entrar en la cavidad de preforma. Debido al gran diámetro del punto de inyección o de la entrada en la cavidad de preforma, se puede evitar en gran medida una alineación paralela de las cadenas moleculares de polímero y se puede mantener la viscosidad deseada. Así se evita una alineación excesiva de las cadenas moleculares y su posterior cristalización, que sería detectable en la preforma como una turbidez detectable a simple vista.

Los materiales plásticos con las altas viscosidades especificadas son conocidos, por ejemplo, por el procedimiento de moldeo por extrusión-soplado, en el que la viscosidad del material plástico debe ser lo suficientemente alta como para permitir la extrusión de un tubo de plástico continuo sin que el material plástico a este respecto gotee. La viscosidad de estos materiales plásticos es tan alta que solo puede procesarse con altas presiones y/o altas temperaturas en los procedimientos habituales de fabricación de preformas en un proceso de moldeo por inyección, o en una combinación de moldeo por inyección y extrusión. El moldeo por inyección puede realizarse con un cierre de agujas del canal de fusión. Se puede utilizar un procedimiento de colada caliente o de colada fría con un punto de inyección corto o largo. Las viscosidades altas deseadas también pueden conseguirse con plásticos de baja viscosidad condensándolos hasta una viscosidad de 0,7 dl/g a 1,6 dl/g, preferiblemente de 0,78 dl/g a 0,90 dl/g, en un proceso de secado separado al vacío o con nitrógeno antes de que entren en la extrusora.

El recipiente de aerosol puede estar configurado de una o varias capas. En una variante de realización, el recipiente de plástico puede comprender un componente principal de plástico seleccionado del grupo compuesto por poli(tereftalato de etileno), poli(naftalato de etileno), poli(furanoato de etileno), poli(furanoato de propileno), poli(furanoato de butileno), polilactida, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados. Los plásticos enumerados presentan grandes similitudes en cuanto a su procesabilidad. Permiten la fabricación de recipientes de plástico transparentes en un procedimiento de moldeo por inyección, lo que satisface especialmente la demanda de recipientes a presión transparentes para aerosoles.

El componente principal de plástico puede ser parcial o totalmente de material regenerado. En el caso del PET y el PEF, también pueden fabricarse, al menos en parte, a partir de materias primas biológicas. Los materiales plásticos utilizados pueden tener ramas de cadena cortas o largas. Por ejemplo, las cadenas moleculares de polímero pueden presentar las denominadas ramificaciones injertadas o “ ramificaciones de cadena larga” (LCB) para lograr la alta viscosidad deseada. Las cadenas moleculares de polímero también pueden contener los llamados grupos funcionales, que solo conducen a la ramificación deseada durante la fabricación de la preforma en el moldeo por inyección. Alternativamente, el material plástico también puede contener aditivos que pueden conducir a cualquier tipo de ramificación de las cadenas moleculares de polímero durante el moldeo por inyección. Un ejemplo de estos aditivos son los llamados extensores de cadena. Sin embargo, a este respecto se tiene cuidado de que no se produzca una reticulación que impida la deformación termoplástica del material plástico.

En otra variante de realización, el componente principal de plástico del recipiente de plástico moldeado por inyección puede contener hasta un 20 % en peso de materias extrañas. Por ejemplo, pueden añadirse al componente principal de plástico copolímeros, colorantes, bloqueadores de UV, aditivos estabilizadores como, por ejemplo, fibras de vidrio o perlas de vidrio o mezclas de los mismos, aditivos o polímeros extraños para ajustar las propiedades deseadas del recipiente de plástico moldeado por inyección como, por ejemplo, la resistencia y la absorción de los rayos UV, la impermeabilidad al vapor de agua y al oxígeno y otras similares.

En otra variante de realización, el recipiente de aerosol puede estar compuesto por un plástico cuyo componente principal de plástico incluya otros plásticos seleccionados del grupo compuesto por PEN, PEF, PLA, poliéster, poliamida, poli(tereftalato de butileno), policarbonato, poliolefinas, siliconas, sus copolímeros y mezclas de los plásticos mencionados. Esto permite que las propiedades de procesamiento y también la resistencia y las propiedades de barrera del material plástico se adapten específicamente al uso previsto.

El recipiente de aerosol de plástico fabricado según la invención como preforma moldeada por inyección puede presentar, en principio, diferentes tamaños de envase. Sin embargo, puede resultar especialmente útil para envases de tamaño inferior a 50 ml. El tamaño de envase es en este sentido un volumen limitado por la pared interior de la preforma. Estos pequeños tamaños de envase pueden utilizarse, por ejemplo, para aerosoles nasales, insecticidas, líquidos que contienen nicotina y similares.

Según otro ejemplo de realización de la invención, se propone un recipiente de aerosol cuya circunferencia, o perímetro, de la zona de apoyo es esencialmente igual a la circunferencia del cuerpo de preforma. El término “esencialmente igual” pretende expresar que pueden darse ligeras diferencias entre la circunferencia de la preforma y la circunferencia de la zona de apoyo debido a las diferencias de contracción durante el enfriamiento a temperatura ambiente entre el cuerpo de preforma y la zona de apoyo. Lo ideal es que los dos perímetros sean iguales. Además, la sección transversal del cuerpo de preforma no es necesariamente circular, sino que puede presentar cualquier forma geométrica siempre que no presente destalonamientos. Por ejemplo, el contorno interior puede ser de sección transversal circular y formar el contorno exterior como un polígono, por ejemplo, un hexágono regular.

Según otro ejemplo de realización de la invención, se propone un recipiente de aerosol cuya circunferencia de la zona de apoyo es esencialmente inferior a la circunferencia del cuerpo de preforma. Para desvincular el ciclo de inyección del ciclo de refrigeración, en muchas máquinas de moldeo por inyección las preformas se enfrían fuera de las máquinas de moldeo por inyección en los llamados tubos de refrigeración. En este sentido es habitual aplicar presiones negativas de entre 5 kPa y 9,5 kPa (entre 0,05 y 0,95 bar) en el exterior de las preformas. En el interior, las preformas se limpian con aire frío, en donde se generan presiones internas de hasta unos 1000 kPa (10 bar). Dado que el material de la preforma sigue siendo deformable cuando se inserta en los tubos de colación, el cuerpo de la preforma puede ampliarse mediante presión negativa y/o presión positiva sin cambiar en este sentido sus propiedades materiales en el estado enfriado. Se ha demostrado que es posible una ampliación axial y/o una ampliación radial del cuerpo de preforma de hasta 3 mm, es decir, que es posible una ampliación de 6 mm de diámetro. Por regla general, la zona de apoyo del recipiente de plástico no se ve afectada por ello. También es posible cambiar la forma circunferencial del cuerpo de preforma aplicando presión negativa y/o presión positiva, por ejemplo, para crear un hexágono o un óvalo.

Los actuales cierres de aerosol montados en los recipientes de aerosol siguen la norma 215 de la FEA, que especifica que la altura del cuello es de 4 mm /- 0,3 mm. Un faldón metálico de la unidad de válvula se dobla alrededor de este cuello de 4 mm, lo que también se denomina crimpado. En uno de los lados superiores del cuello se configuran dos elevaciones con forma anular que se extienden paralelamente entre sí. Estas elevaciones se cubren con una goma de sellado. Durante el proceso de crimpado, las elevaciones se presionan en la goma de sellado de tal modo que se crea una conexión entre la unidad de válvula y el recipiente de plástico que es resistente a la presión interna. La goma de sellado se realiza por regla general como una junta plana, pero también puede realizarse como junta tórica.

Según otro ejemplo de realización de la invención, a la unidad de válvula está conectado de forma no desmontable un tubo o tubo flexible de inmersión o compresión para eliminar el líquido, cuyo extremo libre termina en el punto más bajo de la base de preforma en forma de cúpula convexa.

Debido a la configuración en forma de cúpula convexa, es decir, curvada hacia fuera, de la base del recipiente de plástico del recipiente de aerosol, el líquido se acumula en el punto más bajo de esta base. Como el extremo libre del tubo flexible termina en el punto más bajo de esta base, el vaciado residual es posible sin problemas. El vaciado residual es posible en este sentido independientemente de la posición del cabezal de presión, que suele estar dispuesto de forma giratoria en la unidad de válvula.

Otras ventajas y características de la invención resultan de la siguiente descripción de un ejemplo de realización con referencia a las ilustraciones esquemáticas, que no son a escala. Muestran:

la Figura 1 una vista en perspectiva de un recipiente de aerosol propuesto en una primera forma de realización; la Figura 2 una vista en sección axial de medio lado del recipiente de aerosol;

la Figura 3 una ampliación de fragmento de un cuello del recipiente de plástico de aerosol mostrado en la figura 2; y la Figura 4 una vista en perspectiva del recipiente de aerosol propuesto en una segunda forma de realización. El recipiente de aerosol de plástico mostrado en la figura 1 está marcado en su totalidad con el número de referencia 1. El recipiente 1 de aerosol está configurado como una preforma moldeada por inyección y posee un cuerpo 2 de preforma alargado, en forma de tubo, unido por un cuello 4 con una abertura 5. El cuello 4, por ejemplo, puede presentar un collar 41 que bordea la abertura 5 con una ranura 42 circunferencial anular. El collar 41 con la ranura 42 circunferencial anular facilita el montaje de un dispositivo dispensador no mostrado, por ejemplo, una unidad de válvula, para un líquido almacenado en el recipiente de aerosol bajo presión de un propulsor líquido o gaseoso. En aras de una mayor claridad, las ilustraciones no muestran la unidad de válvula para dispensar un aerosol, que está montada de forma estanca a la presión en el cuello del recipiente de aerosol y puede accionarse mediante un botón de presión.

En un lado superior 40 del cuello 4 de la preforma, están configuradas dos elevaciones 43 anulares, puntiagudos y que se extienden paralelas entre sí. Estas elevaciones 43 pueden estar cubiertas por una goma de sellado. Durante el proceso de crimpado, las elevaciones pueden presionarse en la goma de sellado de tal modo que se crea una conexión entre la unidad de válvula y el recipiente de aerosol que es resistente a la presión interna. El cuerpo 2 de preforma posee una pared exterior 21 que, por ejemplo, se prolonga directamente en una camisa 61 de una zona 6 de apoyo del recipiente 1 de plástico. Así, la camisa 61 y la pared exterior 21 forman un cilindro circular en el presente ejemplo de realización. La zona 6 de apoyo sobresale a este respecto de una base de preforma que cierra el cuerpo 2 de preforma en su extremo longitudinal opuesto al cuello 4. En la figura 1, la base de preforma está cubierta por la zona 6 de apoyo, que está configurada como una sección cilíndrica cerrada en la dirección circunferencial.

La figura 2 muestra el recipiente 1 de aerosol en una vista en sección de medio lado a lo largo de un eje longitudinal A. El cuerpo 2 de preforma presenta un grosor de pared de 1 mm a 6 mm. El cuerpo 2 de preforma puede estrecharse hacia el cuello 4 para formar un hombro 22. Como puede verse mejor en la figura 3, que es una ampliación de un fragmento del cuello de la figura 2, el cuello 4 posee dos collares 41 que se extienden radialmente hacia fuera y que están separados entre sí por una ranura 42 circunferencial anular. El superior de los dos collares 41 se une esencialmente a la superficie superior 40 del cuello 4 de preforma. La base 3 de preforma dispuesta en el extremo longitudinal axial del cuerpo 2 de preforma opuesto al cuello 4 presenta una forma de cúpula convexa, es decir, que se extiende hacia el exterior, y posee un grosor de pared b de 1 mm a 6 mm. El grosor de pared de la base 3 de preforma y el grosor de la pared w del cuerpo 2 de preforma pueden ser diferentes entre sí. La forma de cúpula de la base 3 de preforma se aproxima a la forma de una sección esférica. Así se evitan las tensiones de flexión inducidas por la presión interna en la base 3 del recipiente.

La sección de apoyo de la figura 2, provista de nuevo con el número de referencia 6, está configurada como una extensión en forma de cilindro hueco de la pared del cuerpo 2 de preforma. La sección de apoyo posee un grosor de pared s de 1 mm a 6 mm. El grosor de pared s de la sección 6 de apoyo puede ser diferente del grosor de pared w del cuerpo 2 de preforma.

Por ejemplo, el grosor de pared de la sección 6 de apoyo puede disminuir hacia su extremo libre.

Una superficie 62 de apoyo de la zona 6 de apoyo del recipiente 1 de aerosol de plástico sobresale sobre un lado exterior 32 de la base 3 de preforma convexa en su punto más bajo 31, en la posición de uso, que puede ser, por ejemplo, el punto de inyección del recipiente 1 de aerosol, en una distancia d de 1,5 mm a 3 mm, preferiblemente de 1,8 mm a 2,6 mm. A este respecto, se considera que la posición de uso es la posición vertical del recipiente 1 de aerosol colocado con su zona 6 de apoyo sobre una base plana G. Con las distancias indicadas de la base 3 de recipiente con respecto a la base G, se puede garantizar que la base 3 de recipiente, en particular el punto 31 de inyección, no entre en contacto, por ejemplo, con un charco de solución jabonosa o similar presente en la base G. Cabe señalar que la inyección del plástico para crear el recipiente 1 de aerosol no tiene por qué tener lugar en el punto 31 de inyección, que es esencialmente central en la base, sino también en cualquier otro punto del recipiente 1 de aerosol. El plástico también puede inyectarse en varios lugares. Además, el recipiente del aerosol puede estar sobremoldeado con un plástico, por ejemplo, de otro color (2 capas) o contener una capa de color (3 capas). El recipiente de aerosol también puede contener una capa de barrera.

La figura 4 muestra un recipiente 1' de aerosol similar al recipiente 1 de aerosol de la figura 1. Este recipiente 1' de aerosol fue enfriado fuera de la máquina de moldeo por inyección en un denominado tubo de refrigeración, que presenta un diámetro interior mayor que el diámetro exterior del recipiente de aerosol inyectado y preparado para el enfriamiento. Después de insertar el recipiente de aerosol inyectado en el tubo de refrigeración, este se enfrió hasta la temperatura ambiente aplicando una presión negativa y aplicando al interior del recipiente de aerosol aire frío a presión positiva. En este sentido, el material del cuerpo de preforma fue presionado contra la pared interior de los tubos de refrigeración y el cuerpo 2' de preforma fue ampliado en su circunferencia. En consecuencia, la pared exterior 21' del recipiente 1' de aerosol extraída del tubo de refrigeración sobresale de la zona 6 de apoyo.

Por ejemplo, el recipiente 1 de aerosol resistente a la presión interna, configurado como una preforma moldeada por inyección, presenta una longitud axial total de 70,5 mm ± 1,5 mm. La longitud del cuello 4 es, por ejemplo, de 5,1 mm. Por ejemplo, un diámetro exterior del cuerpo 2 de preforma es de 19,3 mm. Por ejemplo, un diámetro exterior de los dos collares 41 dispuestos en el cuello 4 es de 19,9 mm ± 0,1 mm. El grosor de pared w del cuerpo de preforma es a este respecto, por ejemplo, de 3,4 mm. El grosor de pared w del cuerpo 2 de preforma se estrecha hacia el cuello 4, formando el hombro 22. En el punto más estrecho de la transición del hombro 22 al cuello 4, el cuerpo 2 de preforma presenta un diámetro exterior de 16,6 mm, por ejemplo. El grosor de pared b de la base 3 de recipiente es, por ejemplo, de 2,8 mm. La distancia d en la que la zona 6 de apoyo sobresale del punto más bajo 31, por ejemplo, el punto de inyección del recipiente 1 de aerosol, es, por ejemplo, de 2 mm. El grosor de pared s de la zona 6 de apoyo suele corresponder a entre el 50 y el 100 % del grosor de pared del cuerpo 2 de preforma. Salvo que se indique lo contrario, la tolerancia de la masa es de ± 0,3 mm.

El recipiente 1,1' de aerosol de plástico está configurado como una preforma moldeada por inyección. Por el término moldeo por inyección también se entiende a este respecto una combinación de moldeo por inyección y procedimiento de extrusión. A este respecto, se utiliza un componente principal de plástico de la preforma, que constituye al menos el 80 % de la masa total de la preforma que, al entrar en una cavidad de preforma, presenta una viscosidad, medida según la norma ASTM D4603, que ha disminuido como máximo 0,15 dl/g en comparación con una viscosidad inicial del componente principal de plástico. La viscosidad del componente principal de plástico al entrar en la extrusora se ajusta a este respecto a entre 0,7 dl/g y 1,6 dl/g, preferiblemente a entre 0,78 dl/g y 0,90 dl/g. Al menos el cuerpo 2 de preforma puede estar configurado por una o más capas y puede estar constituido por al menos el 80 % en peso (% p/p) de un componente principal de plástico seleccionado del grupo compuesto por poli(tereftalato de etileno), poli(naftalato de etileno), poli(furanoato de etileno), polilactida, sus copolímeros y las mezclas los plásticos mencionados. Se puede mezclar hasta un 20 % en peso de sustancias extrañas en el componente principal de plástico. Por ejemplo, se pueden mezclar en el componente principal de plástico copolímeros, colorantes, bloqueadores UV, aditivos estabilizadores como, por ejemplo, fibras de vidrio o perlas de vidrio o mezclas de ellos, aditivos o polímeros extraños. El componente de plástico principal también puede presentar otros plásticos seleccionados del grupo compuesto por ^pEⁿ, PEF, PPF, PBF PLA, poliéster, poliamida, poli(tereftalato de butileno), policarbonato, poliolefinas, siliconas, sus copolímeros y mezclas de los plásticos mencionados.

El recipiente de aerosol propuesto, que está configurado como una preforma moldeada por inyección, es resistente a la presión interna, presenta poca o ninguna tensión, es resistente al fenómeno del agrietamiento por tensión. Debido a los plásticos utilizados, el recipiente de aerosol también puede ser transparente al menos por zonas.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Recipiente de aerosol de plástico con un cuello cuya abertura puede cerrarse o está cerrada de manera estanca a la presión mediante una unidad de válvula que puede accionarse por medio de un cabezal de presión, y que puede llenarse o está lleno con un propulsor líquido o gaseoso y con un líquido que se ha de pulverizar, en donde el recipiente de aerosol está configurado como preforma moldeada por inyección con un cuerpo (2, 2') de preforma tubular alargado que presenta una base (3) de preforma en forma de cúpula convexa de la que sobresale en una dirección axial una zona (6) de apoyo moldeada de una sola pieza y que, en su extremo longitudinal axial opuesto, presenta un cuello (4) que se une al cuerpo (2, 2') de preforma con la abertura (5).
2. Recipiente de aerosol según la reivindicación 1, caracterizado por que presenta una resistencia a la rotura por presión igual o superior a 2200 kPa, preferiblemente de 3000 kPa a 4000 kPa.
3. Recipiente de aerosol según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que una superficie (62) de apoyo de la zona (6) de apoyo sobresale de un lado exterior (32) de la base (3) de preforma convexa en su punto (31) más bajo una distancia (d) de 1,5 mm a 3 mm, preferiblemente de 1,8 mm a 2,6 mm.
4. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la zona (6) de apoyo está configurada como una sección de cilindro hueco cerrada en la dirección circunferencial.
5. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la zona de apoyo está formada por un número predeterminado de patas de apoyo que sobresalen de la base (3) de preforma y están separadas entre sí por ranuras longitudinales que se extienden esencialmente en la dirección axial.
6. Recipiente de aerosol según la reivindicación 5, caracterizado por que el número predeterminado de patas de apoyo es de al menos tres.
7. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la zona (6) de apoyo presenta un grosor (s) de pared medido radialmente de 1 mm a 6 mm.
8. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuerpo (2, 2') de preforma presenta un grosor (w) de pared de 1 mm a 6 mm.
9. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la base (3) de preforma tiene un grosor (b) de pared de 1 mm a 6 mm.
10. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el cuerpo (2, 2') de preforma presenta al menos una sección transparente que se extiende por su longitud axial.
11. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que al menos su cuerpo (2, 2') de preforma es totalmente transparente.
12. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que está compuesto por un plástico que, durante el moldeo por inyección, presenta una relación entre su longitud de flujo y el grosor de pared moldeado por inyección de la preforma de 20 a 70.
13. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que está compuesto por un plástico, en particular por un poliéster, que presenta una viscosidad intrínseca de 0,7 dl/g a 1,6 dl/g, preferiblemente de 0,78 dl/g a 0,90 dl/g, medida según ASTM D4603.
14. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que comprende un componente principal de plástico seleccionado del grupo compuesto por poli(tereftalato de etileno), poli(naftalato de etileno), poli(furanoato de etileno), polilactida, poli(furanoato de propileno), poli(furanoato de butileno), copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados.
15. Recipiente de aerosol según la reivindicación 14, caracterizado por que hasta un 20 % en peso de sustancias extrañas se mezclan con el componente principal de plástico.
16. Recipiente de aerosol según la reivindicación 15, caracterizado por que las sustancias extrañas son copolímeros, colorantes, bloqueadores de UV, aditivos estabilizadores como, por ejemplo, fibras de vidrio o perlas de vidrio o mezclas de los mismos, aditivos o polímeros extraños.
17. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado por que está compuesto por un plástico que, además del componente principal de plástico, comprende también otros plásticos seleccionados del grupo compuesto por PEN, PEF, PLA, poliéster, poliamida, poli(tereftalato de butileno), policarbonato, poliolefinas, siliconas, copolímeros de los mismos y mezclas de los plásticos mencionados.
18. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que presenta un tamaño de envase inferior a 50 ml.
19. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una circunferencia de la zona (6) de apoyo es esencialmente igual a una circunferencia del cuerpo (2) de preforma.
20. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado por que una circunferencia de la zona (6) de apoyo es menor que una circunferencia del cuerpo (2') de preforma.
21. Recipiente de aerosol según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que un tubo flexible de inmersión para extraer el líquido está conectado de forma no desmontable a la unidad de válvula, cuyo extremo libre termina en el punto más bajo de la base de preforma en forma de cúpula convexa.