ES2905634T3

ES2905634T3 - Máquina de fabricación de artículos de plástico por soplado

Info

Publication number: ES2905634T3
Application number: ES18752594T
Authority: ES
Inventors: Stylianos Eleftheriou
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2017-07-21
Filing date: 2018-07-20
Publication date: 2022-04-11
Anticipated expiration: 2038-07-20
Also published as: EP3655229A1; EP3655229B1; CN110997277A; CN110997277B; FR3069182A1; BR112020001135A2; US11426918B2; BR112020001135B1; US20210146593A1; WO2019016486A1

Abstract

Máquina de fabricación de artículos de plástico por soplado, que comprende sucesivamente a lo largo del trayecto de fabricación: un rodillo (1) de materia plástica en forma de al menos una tira y unos medios de arrastre en rotación (2) de dicho rodillo; al menos un dispositivo de conformación (4), con el fin de formar unos tubos a partir de dicha tira caracterizada por que comprende, además, unos medios de soldeo longitudinal (5) de dichos tubos, fijos con respecto a los tubos móviles; unos medios de recorte transversal (6) de los tubos, dispuestos para formar unos tramos de tubos o preformas (10); unos medios de mantenimiento y de desplazamiento (12) de los tramos de tubos perpendicularmente a su eje longitudinal; al menos un horno de calentamiento (8) en el que se desplazan dichos tramos de tubos (preformas) en posición vertical según una trayectoria horizontal; una primera torreta de soporte (9) de moldes (11) cuya velocidad de rotación está sincronizada por una unidad de pilotaje con la velocidad de los tramos de tubos en la salida del horno (8) para alojarlos en los moldes (11); unos medios de procesamiento de los tramos de tubos (preformas) al nivel de la primera torreta (9); unos medios de soplado (13) de un fluido a presión en los moldes (11), con el fin de dar una forma definitiva a las preformas, es decir, de formar unas botellas; una segunda torreta (14) cuya velocidad está sincronizada con la velocidad de dicha primera torreta (9) y dispuesta para evacuar las botellas fuera de dichos moldes, estando dicha sincronización operada por la unidad de pilotaje.

Description

DESCRIPCIÓN

Máquina de fabricación de artículos de plástico por soplado

Campo técnico de la invención

La invención está relacionada con el campo del embalaje y, más particularmente, de la fabricación por soplado de botellas u otros artículos a partir de una hoja de plástico semirrígida, es decir, que tiene tendencia a retomar su forma inicial después de deformación. Las materias de tipo polipropileno o HDPE o equivalentes, son, más particularmente, a las que se refiere la invención.

Estado de la técnica anterior

En el documento FR 2851 227, se describen un dispositivo y un procedimiento de soplado de recipientes formados a partir de una tira plástica termoformable. El procedimiento propone conformar la tira en un tubo que se calienta, luego, se introduce en un molde. El aire inyectado en el tubo permite deformarlo aplicando su pared contra la superficie interna de la huella del molde. Sobre este principio, se describe una máquina en este documento anterior; la máquina divulgada en este documento comprende un marco sobre el que se montan, sucesivamente a lo largo de una trayectoria rectilínea de la tira en la máquina, una varilla de soplado conectada a un órgano de distribución de aire y coaxial a una dirección longitudinal de la tira, un dispositivo de conformación dispuesto alrededor de la varilla de soplado para llevar unos bordes longitudinales de la tira a la proximidad uno del otro para conformar la tira en un tubo alrededor de la varilla de soplado, un órgano de soldeo de los bordes adyacentes de la tira conformada en tubo, al menos un órgano de calentamiento de la tira, un molde que incluye dos partes móviles una en relación con la otra, y un dispositivo de arrastre de la tira a lo largo de su dirección longitudinal. El órgano de soplado, el órgano de soldeo, el órgano de calentamiento, el molde y el dispositivo de arrastre están unidos a una unidad de pilotaje que está dispuesta para controlar estos para implementar el procedimiento de soplado.

Por otro lado, se conocen otras numerosas máquinas basadas en este mismo principio.

Por ejemplo, el documento FR 3018723 describe una máquina adecuada para fabricar por soplado unos artículos de plástico a partir de una hoja de plástico semirrígida. Esta máquina se denomina 'cíclica' en línea y comprende al menos una varilla de guía asociada a un dispositivo de conformación para formar unos tubos a partir de tiras, unos medios de soldeo de los bordes de los artículos, unos medios de calentamiento, de soplado de los tubos en unos moldes.

También se conoce el documento FR 2933958 que precisa los medios de conformación en cilindro, dotados de dos mordazas características móviles y dispuestas alrededor de una varilla; una de las mordazas presenta una luz frente a la que se colocan unos medios de soldeo.

Se ha observado que la técnica anterior, aunque permite fabricar unas botellas de plástico libres de defectos, presenta unas limitaciones en términos de cadencias y de fiabilidad. Por otra parte, esta tecnología no permite gestionar fácilmente unos espesores de hojas plásticas adecuados para producir unos embalajes de volumen superior a 500 ml o equivalentes. Las particularidades técnicas de unas instalaciones de este tipo hacen el coste de ello importante.

Exposición de la invención

La invención tiene como propósito remediar los inconvenientes del estado de la técnica y, en concreto, proponer una máquina de fabricación de artículos de plástico por soplado, que comprende sucesivamente a lo largo del trayecto de fabricación: un rodillo de materia plástica en forma de al menos una tira y unos medios de arrastre en rotación de dicho rodillo; al menos un dispositivo de conformación adecuado para formar unos tubos a partir de dicha tira.

Para hacer esto se propone según un primer aspecto de la invención una máquina que comprende, además, unos medios de soldeo longitudinal de dichos tubos, fijos con respecto a los tubos móviles; unos medios de recorte transversal de los tubos, dispuestos para formar unos tramos de tubos o preformas; unos medios de mantenimiento y de desplazamiento de los tramos de tubos perpendicularmente a su eje longitudinal; al menos un horno de calentamiento en el que se desplazan dichos tramos de tubos (preformas) en posición vertical según una trayectoria horizontal; una primera torreta de soporte de moldes cuya velocidad de rotación está sincronizada por una unidad de pilotaje con la velocidad de los tramos de tubos en la salida del horno para alojar dichos tramos en los moldes; unos medios de procesamiento de los tramos de tubos (preformas) al nivel de la primera torreta; unos medios de soplado de un fluido a presión en los moldes, con el fin de dar una forma definitiva a las preformas, es decir, de formar unas botellas; una segunda torreta cuya velocidad está sincronizada con la velocidad de dicha primera torreta y dispuesta para evacuar las botellas fuera de dichos moldes, estando dicha sincronización operada por la unidad de pilotaje.

En el presente documento, se describe una máquina en la que el plástico desfila en continuo delante de un puesto de soldeo fijo después de haber sido conformado y antes de ser recortado en tramos, aguas arriba de un horno que es globalmente horizontal y, por lo tanto, de acceso fácil, en concreto, para el mantenimiento. Un buen número de ventajas, en concreto, en lo que se refiere a la ergonomía, están inducidas por estos elementos característicos, como se detallará a continuación. El funcionamiento por desfile en continuo de los productos a fabricar permite limitar los desgastes y las roturas mecánicas, librarse de los problemas de vibración y trabajar a unas cadencias elevadas.

Según la invención, la máquina comprende, además, un medio de recorte de la materia plástica en tiras longitudinales situado entre el rodillo y el dispositivo de conformación.

Según la invención, dicho medio de soldeo comprende al menos un sonotrodo dispuesto para realizar un soldeo en continuo, por unas soldaduras longitudinales de dichos tubos, dicho sonotrodo coopera con un yunque y unos medios de puesta en tensión de la hoja plástica. Más precisamente, dicho yunque presenta un perfil dispuesto para concentrar la energía de soldadura según una línea.

Dicho de otro modo, el plástico desfila en continuo delante del puesto de soldadura que es fijo (principio de una costura en una máquina de coser). La velocidad de soldadura es elevada, más importante que en las máquinas de la técnica anterior en las que es necesario levantar el sonotrodo (adecuado para el soldeo) en cada transferencia del plástico. Por lo demás, es necesario un número reducido de cabezales de soldeo; se reduce, de este modo, el número de ajustes de posición de los cabezales de soldeo.

Además, el dispositivo de conformación comprende unos medios de puesta en forma colocados aguas arriba del medio de soldeo, tales como unos diábolos.

El posicionamiento del plástico en el dispositivo de conformación tubular se domina mejor. El plástico está guiado directamente hacia su posición de soldeo en tope sobre sus dos bordes laterales. El dispositivo de conformación según la invención no se abre ni se cierra en cada ciclo, puesto que es la materia plástica la que se desliza hasta la posición de soldadura. La fiabilidad del posicionamiento del recubrimiento plástico se encuentra mejorada con ello y, por lo tanto, la de la propia soldadura.

De forma interesante, dichos medios de mantenimiento de los tramos de tubo en el horno permiten, además, la rotación de dichos tramos alrededor de su eje longitudinal cuando dichos tramos circulan en dicho horno. Esto asegura una homogeneidad de calentamiento de dichos tramos sobre todo su contorno. Por lo demás, presentando los tramos una altura sustancialmente igual a la altura final de la botella y manteniéndose individualmente en la parte alta y en la parte baja, se minimizan los riesgos de hundimiento y/o de torsión y/o de deformación en el horno.

Ventajosamente, pero facultativamente, dicho horno comprende unos medios tales como unas lámparas de calentamiento por radiación, dispuestas en la proximidad de la trayectoria de dichos tramos. De forma interesante, se pueden añadir unos espejos en frente de las lámparas de calentamiento, lo que reduce también el consumo energético del horno, por otro lado, permaneciendo igual el resto de las condiciones.

Además, la unidad de pilotaje permite una sincronización entre la velocidad de rotación de dicha primera torreta y la velocidad de desplazamiento de los medios de mantenimiento de los tramos de tubos en dicho horno.

Por otro lado, los medios de procesamiento de dichas preformas en la primera torreta comprenden unos medios para abrir y cerrar dicho molde, de forma sincronizada con el soplado de dicho fluido en el interior de dichas preformas colocadas en el molde.

De manera preferente, pero facultativamente, el plástico en el horno se calienta a una temperatura promedio de aproximadamente 150 °C.

Según un modo de realización de la invención, las lanzaderas cooperan con unos medios de mantenimiento de las preformas en dos puntos en la proximidad de sus extremos longitudinales.

Según otro modo de realización, los medios de procesamiento de dichas preformas en la primera torreta comprenden, además, unos medios de colocación de un calibre de cuello al nivel de un extremo longitudinal de dichas preformas colocadas en dicho molde, sincronizados con el soplado de dicho fluido en el interior de dichas preformas. Opcionalmente, la máquina incluye unos medios de termorregulación propios del calibre de cuello.

Breve descripción de las figuras

Otras características y ventajas de la invención se desprenderán a la lectura de la descripción que sigue, con referencia a las figuras adjuntas, que ilustran:

- la figura 1, un esquema global de los principales puestos funcionales implementados según un primer modo de realización de la invención;

- la figura 2, un esquema de los puestos de recorte longitudinal, de soldadura y de recorte en tramos;

- la figura 3, una perspectiva del puesto de soldeo;

- la figura 4, una vista de frente del puesto de soldeo;

- la figura 5, un esquema detallado de los medios de soldeo;

- las figuras 6 a 11, las principales etapas implementadas por la máquina según la invención;

- la figura 12, una etapa de colocación de un calibre de cuello implementada por la máquina según la invención; y, - la figura 13, una variante de la etapa de la figura 12.

Para más claridad, los elementos idénticos o similares se identifican por unos signos de referencia idénticos en el conjunto de las figuras.

Descripción detallada de un modo de realización

De forma conocida de por sí, un rodillo 1 de hoja de materia plástica constituye la alimentación de materia prima; este rodillo está motorizado para crear una rotación alrededor de su eje principal. La flecha 2 de la figura 2 simboliza el arrastre en rotación. También de forma conocida, unos medios de recorte longitudinal 3, es decir, según la longitud de la hoja plástica, están previstos justo aguas abajo del rodillo 1. Los medios 3 están visibles, esquematizados por dos cilindros en la figura 2. En el presente documento, se puede elegir cualquier medio conocido de por sí. Las tiras de materia plástica 100 formadas, de este modo, se mantienen, a continuación, y se desplazan hacia al menos un dispositivo de conformación 4, con el fin de formar unos tubos a partir de dichas tiras. El ancho de cada tira 100 corresponde al perímetro del tubo a fabricar.

Como variante de realización, el rodillo 1 de materia plástica incluye una sola tira cuyo ancho corresponde al perímetro del tubo a fabricar. En otra variante de realización, el rodillo 1 de materia plástica incluye dos o más tiras adyacentes cuyo ancho de cada una de las tiras adyacentes corresponde al perímetro del tubo a fabricar. En estas dos variantes, estando la o las tiras recortadas previamente a la anchura correcta, los medios de recorte longitudinal 3 ya no son necesarios.

De forma innovadora, la o cada tira 100 se suelda, entonces, longitudinalmente en continuo por unos medios de soldeo apropiados 5; preferentemente, se utiliza una tecnología a base de ultrasonidos, tal como un sonotrodo para realizar este soldeo en continuo.

Las figuras 3 a 5 ilustran un puesto de soldeo según la invención. Más precisamente, la figura 3 muestra que el puesto de conformación y de soldeo (también llamado medios de soldeo en este texto) comprende, en concreto, unos diábolos fijos de puesta en forma 40 que mantienen cada tira 100 en forma de tubo, autorizando al mismo tiempo una traslación según el eje longitudinal del tubo puesto en forma. Se elige un número adecuado de diábolos, con el fin de rodear la tira y de darle su forma final o casi final. Aguas abajo de los diábolos de puesta en forma 40, se prevé un sonotrodo 50 o cualquier medio técnicamente equivalente y constituye la parte vibrante del módulo de ultrasonidos. La vibración crea un recalentamiento del plástico por fricción entre los dos bordes laterales de la tira 100. La figura 5 muestra mejor el posicionamiento de la tira semirrígida 100 y, en particular, se ve que sus dos bordes laterales están en tope lateralmente, con el fin de dominar perfectamente la anchura de recubrimiento de un borde sobre el otro justo aguas arriba de la soldadura. Luego, los dos bordes posicionados uno sobre el otro se deslizan sobre una pieza denominada yunque 52 que es una contraparte fija y rígida. El posicionamiento de los bordes laterales de la tira está bien dominado en el presente documento. Esto permite implementar unos perfiles de yunque 52 adecuados para concentrar la energía de soldadura sobre una línea y posicionados con respecto al recubrimiento de los dos bordes de la tira. Se comprende que el perfil del yunque 52 se elige y calcula con cuidado. Por otro lado, también se prevén unos diábolos de puesta en tensión 53 del plástico 100 contra el tope del yunque 52, al nivel y debajo del sonotrodo 50. Unas roldanas 54 se colocan por encima del yunque 52, con el fin de consolidar el posicionamiento de la tira a este nivel, es decir, en la proximidad inmediata del sonotrodo 50. En parada, el sonotrodo 50 se vuelve a levantar, con el fin de permitir la colocación de la tira 100; por supuesto, en fase de soldeo, el sonotrodo 50 se aplica contra el recubrimiento plástico de los dos bordes laterales de la tira 100, a presión constante, con el fin de hacer fundir el plástico a este nivel y de realizar la soldadura. De este modo, el plástico se pone en forma en continuo, luego, se suelda lo más cerca posible con un sonotrodo corto. La soldadura obtenida es perfectamente homogénea sobre su longitud, ya que el recubrimiento borde con borde es constante y está dominado durante la soldadura.

Una soldadura en continuo de este tipo permite librarse del recubrimiento de soldadura de un paso sobre el otro. De forma conocida, en funcionamiento denominado cíclico, para asegurar una línea de soldadura continua de calidad correcta, es necesaria una zona de recubrimiento de soldadura entre cada paso. La zona de recubrimiento de la soldadura es una zona de fragilidad mecánica. Esta técnica conocida plantea unos problemas, ya que teniendo las botellas unas alturas diferentes, es necesario, entonces, dimensionar el sonotrodo para el formato de botella más grande, de modo que la zona de recubrimiento puede ser importante si el desvío de altura entre la botella más pequeña y la más grande a fabricar es importante. La presente invención, por la soldadura longitudinal continua, evita este problema. Por lo demás, la velocidad de soldadura puede ser más importante que en la técnica anterior conocida. A título ilustrativo, la velocidad de soldadura según la invención es del orden de 300 a 500 mm por segundo, mientras que de forma conocida esta velocidad es inferior a 100 mm por segundo.

El número de cabezales de soldadura se reduce en relación con la técnica anterior, permaneciendo igual el resto de las condiciones, por otro lado. De este modo, para fabricar 20.000 botellas por hora, la invención prevé tres o cuatro cabezales de soldadura en función, en concreto, del tamaño de las botellas y del espesor del plástico; la técnica anterior necesita catorce de ellos. Dicho de otro modo, el número de cabezales de soldadura se divide por 3 o 4, lo que representa un ahorro certero sabiendo, por lo demás, que los cabezales de soldadura representan el equipo más caro de la instalación. Por otro lado, se eligen unos cabezales de soldadura de pequeña dimensión y unos generadores de menor potencia, por lo tanto, económicos. A título ilustrativo, unos cabezales de sonotrodo comercializados con las marcas Branson, Hermann o Dukane, de 20 kHz dotados de generadores de menos de 1.000 vatios se pueden utilizar incluso a unas cadencias elevadas.

Esta simplificación ligada al número reducido de cabezales de soldadura, también reduce el ajuste de la posición de los cabezales. Por lo demás, las pérdidas de materia en la puesta en marcha son escasas. Se subraya de nuevo que los cabezales de soldadura son fijos; es decir, la materia plástica que está en movimiento de desfile y que se posiciona cómodamente, de forma dominada, de manera preferente por debajo de los cabezales de soldadura. Se obtiene, de este modo, una fiabilidad de soldadura según la invención. Por lo demás, el desfile continuo induce una precisión de soldadura por la precisión del posicionamiento; en el presente documento, es fácil de implementar un director de energía, con el fin de optimizar la soldadura por ultrasonidos. El director de energía es un perfil sobre el yunque de soldadura que permite concentrar los ultrasonidos sobre una línea.

Aguas abajo del puesto de formación de los tubos, en relación con el sentido de desfile de la materia plástica en la máquina de fabricación según la invención, se prevén unos medios de recorte transversal 6 de los tubos adecuados para formar unos tramos de tubos 10. De por sí, se conoce este recorte.

Según la invención, cada tramo 10 también llamado preforma en la continuación de este texto, se mantiene verticalmente y se transporta sobre unos medios específicos llamados lanzaderas. De forma particular, la preforma 10 gira alrededor de su eje longitudinal que es vertical. Las preformas procedentes de los diferentes puestos de recorte se agrupan y alinean según una línea de transporte, como lo muestra en la figura 1.

De forma interesante, las preformas 10 se transportan en las lanzaderas hacia y a través de un horno de calentamiento 8 en el que se desplazan por cualquier medio conocido de por sí que, por este hecho, no se describirá en detalle. En el presente documento, es necesario un solo horno 8, contrariamente a la técnica anterior conocida que necesita un horno por pista. En el horno 8, las preformas 10 se calientan de manera preferente por unas lámparas de calentamiento por radiación (no representadas en las figuras) dispuestas en la proximidad de la trayectoria de las preformas. Además, se pueden colocar unos espejos en frente de las lámparas, con el fin de mejorar el calentamiento por la reducción del número de lámparas y, por lo tanto, el consumo eléctrico. A título ilustrativo, la temperatura promedio del plástico en el horno 8 es de aproximadamente 150 °C. Por otro lado, el horno 8 que corresponde a un volumen globalmente horizontal, está, de este modo, fácilmente accesible.

Las preformas 10 no abandonan la lanzadera más que cuando son tomadas a cargo en la siguiente etapa por un molde 11.

En la salida de horno 8, las lanzaderas que soportan las preformas 10 permiten transferirlas, gracias a una sincronización con una primera torreta o carrusel 9, una a una a unos moldes 11 colocados sobre la primera torreta 9 que está en rotación alrededor de su eje principal vertical. De forma más precisa, las lanzaderas se transfieren a los moldes en el momento en que cada molde 11 pasa a través de la lanzadera. Se sincroniza la lanzadera con la primera torreta 9 en el momento del cierre del molde 11. Una unidad de pilotaje permite esta sincronización. Las figuras 6 a 11 ilustran el procesamiento de las preformas 10 hasta su colocación en el molde 11, antes de la etapa de soplado. Las lanzaderas están constituidas, de hecho, por embocaduras 12 montadas en cada extremo de una preforma 10, que, al mismo tiempo que soportan las preformas 10, las hacen girar alrededor de su eje longitudinal XY. Cualquier medio conocido de por sí adecuado para este soporte y esta rotación se elige de forma apropiada por el experto en la materia; por lo tanto, estos medios no se describirán todavía más. A título ilustrativo, la puesta al paso y la sincronización de las lanzaderas se pueden realizar por un tornillo sin fin sincronizado con la primera torreta 9.

El número de moldes del carrusel 9 es teóricamente independiente del número de cabezales de soldadura 5; sin embargo, se prevén aproximadamente de cuatro a cinco moldes para un cabezal de soldadura 5, esto es, de dieciséis a veinte moldes para cuatro cabezales de soldadura.

La configuración característica de la invención permite dominar bien la posición de la soldadura de la preforma 10 en el molde 11. De este modo, es posible orientar de manera precisa la posición de la preforma 10 en el momento del cierre del molde 11 y, de este modo, posicionar la soldadura en un lugar preciso sobre la botella final. Esto es particularmente interesante para unas botellas ovaladas, con el fin de evitar la soldadura en el medio de las caras principales.

En la salida del horno 8, la preforma 10 está caliente y está encerrada en un molde 11 de manera preferente en dos partes (que se abre según un plano mediano vertical). Las figuras 7 a 11 ilustran esta etapa.

Como se muestra en la figura 11, una boquilla de soplado 13 se coloca en la parte superior del molde 11, después de su cierre. La estanquidad en la parte superior del molde 11 está realizada entre dicha boquilla de soplado 13 y el molde 11, gracias a la hoja de plástico interpuesta entre estos dos elementos. Una vez cerrado el molde y colocada la boquilla en la parte superior, la boquilla 13 insufla aire a presión, lo que empuja el plástico contra la pared interior fría del molde 11. Al contacto con la pared interior del molde 11, el plástico se endurece tomando la forma deseada. De este modo, se forma una botella y, a continuación, se dirige hacia una segunda torreta 14 cuya rotación está sincronizada con la rotación de la primera torreta 9. Esta tecnología denominada de soplado rotatorio permite disociar la etapa de soplado de la etapa de soldadura. De este modo, es posible tener un gran número de moldes, aumentar la velocidad de soldadura independientemente de la duración del soplado. Por lo tanto, son posibles unas altas cadencias, por ejemplo, del orden de 20.000 a 30.000 botellas por hora.

Según una variante de realización ilustrada en la figura 12, previamente a la colocación de la boquilla de soplado 13, se posiciona un calibre de cuello 15 en la parte superior del molde 11 al nivel de un extremo superior (en la figura) de la preforma 10. La colocación del calibre de cuello 15 se realiza cuando el molde 11 está cerrado. A continuación, la boquilla de soplado 13 se posiciona como se ha descrito anteriormente. El calibre de cuello 15 incluye, de manera coaxial, un conducto 16 por el que se insufla el aire por la boquilla de soplado 13. Según una variante de realización, una embocadura de la boquilla de soplado 13 presenta una forma complementaria de una forma del extremo superior del calibre de cuello 15, de modo que, una vez colocada la boquilla de soplado 13, se asegura una estanquidad entre esta última y el calibre de cuello 15. Por otra parte, una disposición de este tipo del calibre de cuello 15 permite realizar un recorte del cuello de la botella formada, de este modo, el calibre de cuello 15 colocado.

De manera opcional, la máquina según la invención incluye unos medios de termorregulación propios del calibre de cuello 15. Esto permite ajustar una temperatura del calibre de cuello 15 de forma autónoma e independiente para optimizar la formación de la botella al nivel de su cuello.

Como variante de realización ilustrada en la figura 13, el calibre de cuello 151 está montado solidario con la boquilla de soplado 13. En el presente documento, la boquilla de soplado 13 y el calibre de cuello 151 se colocan en una sola operación, una vez cerrado el molde 11. Como variante, el calibre de cuello 151 y la boquilla de soplado 13 son monobloques formados como parte íntegra uno con el otro.

Por lo demás, el medio de control del soplado, tal como una electroválvula, se puede colocar lo más cerca posible del molde 11; la duración del soplado es corta, del orden de dos a tres segundos; la tasa de soplado es importante; las pérdidas de carga son escasas; la duración de evacuación de la sobrepresión en la botella después de soplado es escasa, del orden de 0,2 segundos. Por lo demás, un soplado rotatorio permite procesar unos espesores importantes del orden de 1 a 1,5 mm sin, por ello, reducir la velocidad de la máquina; la técnica anterior equivalente procesa unos espesores del orden de 0,8 a 1 mm.

Al nivel de la segunda torreta 14, cada botella se extrae de su molde 11.

De lo que antecede se desprende que la máquina según la invención permite limitar los desgastes, las roturas, evitar los problemas de vibración y obtener unas cadencias importantes, por ejemplo, del orden de 20.000 a 30.000 botellas por hora, con una fiabilidad y una facilidad de fabricación muy ventajosas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Máquina de fabricación de artículos de plástico por soplado, que comprende sucesivamente a lo largo del trayecto de fabricación: un rodillo (1) de materia plástica en forma de al menos una tira y unos medios de arrastre en rotación (2) de dicho rodillo; al menos un dispositivo de conformación (4), con el fin de formar unos tubos a partir de dicha tira caracterizada por que comprende, además, unos medios de soldeo longitudinal (5) de dichos tubos, fijos con respecto a los tubos móviles; unos medios de recorte transversal (6) de los tubos, dispuestos para formar unos tramos de tubos o preformas (10); unos medios de mantenimiento y de desplazamiento (12) de los tramos de tubos perpendicularmente a su eje longitudinal; al menos un horno de calentamiento (8) en el que se desplazan dichos tramos de tubos (preformas) en posición vertical según una trayectoria horizontal; una primera torreta de soporte (9) de moldes (11) cuya velocidad de rotación está sincronizada por una unidad de pilotaje con la velocidad de los tramos de tubos en la salida del horno (8) para alojarlos en los moldes (11); unos medios de procesamiento de los tramos de tubos (preformas) al nivel de la primera torreta (9); unos medios de soplado (13) de un fluido a presión en los moldes (11), con el fin de dar una forma definitiva a las preformas, es decir, de formar unas botellas; una segunda torreta (14) cuya velocidad está sincronizada con la velocidad de dicha primera torreta (9) y dispuesta para evacuar las botellas fuera de dichos moldes, estando dicha sincronización operada por la unidad de pilotaje.

2. Máquina según la reivindicación 1, caracterizada por que comprende, además, un medio de recorte (3) de la materia plástica en tiras longitudinales situado entre el rodillo (1) y el dispositivo de conformación (4).

3. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que dicho medio de soldeo (5) comprende al menos un sonotrodo (50) dispuesto para realizar un soldeo en continuo, por unas soldaduras longitudinales de dichos tubos, dicho sonotrodo coopera con un yunque (52) y unos medios de puesta en tensión de la tira (100).

4. Máquina según la reivindicación anterior caracterizada por que dicho yunque (52) presenta un perfil dispuesto para concentrar la energía de soldadura según una línea.

5. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que dicho dispositivo de conformación (4) comprende unos medios de puesta en forma colocados aguas arriba del medio de soldeo, tales como unos diábolos (40).

6. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que dichos medios de mantenimiento (12) de los tramos de tubos (10) en dicho horno (8) permiten, además, la rotación de dichos tramos alrededor de su eje longitudinal cuando dichos tramos circulan en dicho horno (8).

7. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que dicho horno (8) comprende unos medios tales como unas lámparas de calentamiento por radiación, dispuestas en la proximidad de la trayectoria de dichos tramos.

8. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que la unidad de pilotaje permite una sincronización entre la velocidad de rotación de dicha primera torreta (9) y la velocidad de desplazamiento de los medios de mantenimiento de los tramos de tubos en dicho horno.

9. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que los medios de procesamiento de dichas preformas en la primera torreta (9) comprenden unos medios para abrir y cerrar dicho molde, de forma sincronizada con el soplado de dicho fluido en el interior de dichas preformas colocadas en dicho molde (11).

10. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que el plástico en el horno se calienta a una temperatura promedio de aproximadamente 150 °C.

11. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada por que las lanzaderas cooperan con unos medios de mantenimiento de las preformas en dos puntos en la proximidad de sus extremos longitudinales.

12. Máquina según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que los medios de procesamiento de dichas preformas en la primera torreta (9) comprenden, además, unos medios de colocación de un calibre de cuello (15; 151) al nivel de un extremo longitudinal de dichas preformas colocadas en dicho molde (11), sincronizado con el soplado de dicho fluido en el interior de dichas preformas.

13. Máquina según la reivindicación anterior, caracterizada por que incluye unos medios de termorregulación propios del calibre de cuello.