ES2882095T3 - Transportador de inducción - Google Patents

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ES2882095T3 ES15741023T ES15741023T ES2882095T3 ES 2882095 T3 ES2882095 T3 ES 2882095T3 ES 15741023 T ES15741023 T ES 15741023T ES 15741023 T ES15741023 T ES 15741023T ES 2882095 T3 ES2882095 T3 ES 2882095T3
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  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Attitude Control For Articles On Conveyors (AREA)
  • Sorting Of Articles (AREA)

Abstract

Un procedimiento de preparación de un flujo de artículos (280) para su procesamiento utilizando un sistema de transportador por inducción, el sistema de transportador por inducción comprende: un transportador de singularización (310) para formar una serie de artículos singularizados (280); un transportador de alineación (320) que comprende una cinta estrecha (324) adyacente a un lado del transportador de alineación y una cinta de empuje de artículos (322) opuesta a la cinta estrecha (324) para empujar los artículos (280) hacia la cinta estrecha; un transportador regulador (40) para recibir y regular artículos (280); una cinta de selección (50) para transportar los artículos (280) más allá de un operador (52) a un ritmo acompasado; un conjunto de sensores (461) en una interfaz entre el regulador (40) y la cinta de selección (50); y un controlador (70) para controlar la liberación de un artículo (280) desde el regulador (40) a la cinta de selección (50), basándose en una medición del conjunto de sensores (461); el procedimiento comprende las etapas de: singularizar los artículos (280) usando el transportador de singularización (310); alinear la serie de artículos singularizados (280) usando el transportador de alineación (320); regular la serie de artículos singularizados y alineados (280) utilizando el regulador (40) para formar una serie de artículos regularizados (280); y pasar los artículos del regulador a un operador (52) a un ritmo seleccionado acompasado, controlando la liberación de un artículo del regulador (40) a la cinta de selección (50) basándose en una medición del conjunto (461) de sensores.

Description

DESCRIPCIÓN
Transportador de inducción
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un sistema de transportador de inducción que prepara los artículos transportados para su clasificación mediante un clasificador o para otro proceso.
Antecedentes de la invención.
En los sistemas de procesamiento de correo y otras aplicaciones que implican el procesamiento de artículos, a menudo es necesario singularizar los artículos en un único flujo de archivos, orientar adecuadamente los artículos y espaciar los artículos antes de clasificarlos utilizando un clasificador automático. Existen dos enfoques actuales para convertir un flujo de artículos a granel, como los paquetes, en un sistema de clasificación de cinta transportadora para su clasificación o procesamiento: la inducción manual y la inducción automática.
La inducción manual requiere que un trabajador seleccione, oriente y coloque manualmente un paquete individual en un transportador. El paquete puede colocarse directamente en el clasificador o en diferentes tipos de inducciones que hacen la transición del paquete al clasificador.
La inducción automática utiliza la automatización para convertir automáticamente el flujo de paquetes a granel en una única línea de flujo para alimentar un clasificador sin necesidad de un operador. Si el flujo no es apropiado para la clasificación, se utilizan dispositivos mecánicos o eléctricos para rechazar, recircular o eliminar los artículos inapropiados del flujo. El flujo inadecuado para la clasificación puede contener artículos dobles, con espacios inadecuados y artículos no transportables. Los flujos de correo residencial a granel contienen tradicionalmente un alto porcentaje de bolsas, productos blandos y sobres que no funcionan bien en la automatización actual.
El documento US 5638938 describe un procedimiento y un aparato para manejar el flujo de paquetes, en particular, dicho documento divulga un sistema de transportador por inducción según el preámbulo de la reivindicación 12. El documento US 5638938 también divulga las siguientes etapas del procedimiento de:
• singularización de artículos mediante un transportador de singularización;
• separar la serie de artículos singularizados utilizando un regulador para formar una serie de artículos separados; y
• pasar los artículos del regulador a un operador a un ritmo seleccionado, controlando la liberación de un artículo del regulador a la cinta de selección basándose en una medición del conjunto de sensores.
El documento WO 00/66280 A2 también describe un sistema de singularización y un procedimiento asociado.
Sumario de la invención
La invención es como se define en las reivindicaciones 1 y 12. El enfoque es especialmente beneficioso cuando se procesan flujos a granel de correo residencial, que tradicionalmente contiene un alto porcentaje de bolsas, productos blandos y sobres que no funcionan bien en la automatización actual. El sistema y el procedimiento proporcionan una mayor productividad en relación con los procedimientos manuales de inducción anteriores.
Breve descripción de las figuras
La FIG. 1 es una vista desde arriba de un sistema de inducción de artículos de una realización ilustrativa de la invención;
La FIG. 2 es una vista cercana del primer segundo del sistema de manipulación de artículos de la FIG. 1; La FIG. 3 es una vista desde arriba en primer plano de una realización del separador del sistema de inducción de la FIG. 1;
La FIG. 4 es una vista desde arriba de una realización del transportador de centrado del separador mostrado en la FIG. 3;
La FIG. 5 es una vista superior del transportador de alineación del separador mostrado en la FIG.3;
La FIG. 6 muestra una parte de una cinta transportadora de alineación en el separador de la FIG.3; La FIG. 7 es otra vista superior de una realización del transportador de alineación en la región de separación de la FIG. 3;
La FIG. 8 es una realización alternativa de un transportador de centrado;
La FIG. 9 es una realización alternativa de un transportador de alineación;
La FIG. 10 es una vista desde arriba del regulador del sistema de inducción de artículos de la FIG. 1;
La FIG. 11 ilustra una porción de una realización del regulador del sistema de inducción de artículos de la FIG. 1;
La FIG. 12 es una vista desde arriba de la cinta de selección y del extremo de descarga del regulador del sistema de inducción de artículos de la FIG. 1;
La FIG. 13 ilustra la colocación de los sensores en la cinta de selección según una realización de la invención;
La FIG. 14 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según una realización de la invención;
La FIG. 15 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención;
La FIG. 16 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención;
La FIG. 17 es un diagrama de flujo que representa un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención;
La FIG. 18 es un diagrama de flujo que representa un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención;
La FIG. 19 es un diagrama de flujo que muestra un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención; y
La FIG. 20 es un diagrama de flujo que representa un proceso de control para el sistema de inducción de artículos de la FIG. 1 según otra realización de la invención.
Descripción detallada
Un enfoque híbrido para preparar artículos, como paquetes, para su procesamiento, utiliza un sistema de inducción de artículos que comprende una combinación de tecnología automatizada y un operador para preparar los artículos. El sistema de inducción de artículos incluye un regulador para regular los artículos antes de liberar los artículos a un operador a un ritmo acompasado seleccionado. El enfoque es especialmente beneficioso cuando se procesan flujos a granel de correo residencial, que tradicionalmente contiene un alto porcentaje de bolsas, productos blandos y sobres que no funcionan bien en la automatización actual. El sistema y el procedimiento actuales proporcionan una mayor productividad en relación con los procedimientos manuales de inducción anteriores. La invención se describirá a continuación en relación con ciertas realizaciones ilustrativas, aunque los expertos en la materia reconocerán que la invención no se limita a las realizaciones ilustrativas, sino que está limitada por las reivindicaciones independientes adjuntas 1 y 12.
FIG. 1 es una vista esquemática desde arriba de un sistema de inducción de productos 10 de una realización ilustrativa de la invención. El sistema ilustrativo 10 incluye una primera sección 20 para depositar los artículos en el sistema de inducción, un separador 30 en una segunda sección, un regulador 40 en una tercera sección, y un extractor manejado por un operador 52 en una cuarta sección 50.
El sistema de inducción de productos incluye un sistema de control 70 para controlar los diferentes componentes. El sistema de control ilustrativo controla la velocidad de cada componente para alimentar los artículos al operador 52 a un ritmo acompasado deseado. Cada componente puede funcionar a una velocidad estándar, por ejemplo, suministrado entre aproximadamente 3.000 y aproximadamente 5.000 paquetes por hora al operador, o a otro ritmo, y la velocidad puede ajustarse dependiendo de ciertas condiciones. El separador 30 singulariza el producto y lo alimenta al regulador 40, mientras que el sistema de control 70 modula las condiciones para mantener el regulador 40 lleno o sustancialmente lleno. El sistema de control 70 también incluye una lógica de liberación para determinar cuándo liberar artículos al operador 52 en la cuarta sección 50 desde el regulador en la tercera sección 40. Preferentemente, el sistema de control pasa los artículos a un operador a un ritmo acompasado óptimo seleccionado, generalmente entre aproximadamente 3.000 y aproximadamente 5.000 artículos por hora, aunque el ritmo acompasado puede variar dependiendo de las condiciones. El ritmo acompasado puede ser fijado por un operador y puede ser modificado. La velocidad de acompasado puede medirse basándose en la distancia entre la parte delantera de un artículo principal y la parte delantera de un paquete de seguimiento, basándose en la distancia entre el extremo de seguimiento de un paquete y la parte delantera del siguiente paquete, o a través de cualquier medio adecuado conocido en la técnica.
Con referencia a la FIG. 2, la primera sección ilustrativa 20 comprende un descargador (no mostrado) y un transportador inclinado 25 con una tolva 22 para desapilar los artículos transportados. La tolva abierta 22 permite un fácil acceso para la descarga manual del producto en la tolva 22 desde la que asciende el transportador inclinado 25. El descargador puede ser un transportador a granel para transportar artículos hacia la tolva 22. El descargador se conecta preferentemente con diferentes estilos de dispositivos de descarga de palés y paquetes. El transportador a granel puede ser una cinta plástica modular, como la cinta plana S400 de Intralox LLC, de Harahan, LA, u otro transportador adecuado accionado por un motor de manera convencional. El transportador a granel puede incluir protecciones laterales. El transportador a granel puede ser inclinado, o incluir una sección inclinada. Alternativamente, un operador puede volcar un contenedor de artículos en la tolva para cargar el transportador inclinado.
La primera sección 20 proporciona una transición en cascada desde el transportador a granel hasta el transportador inclinado 25 para ayudar a desapilar los artículos transportados.
El transportador inclinado 25 recibe el producto del descargador y comienza el proceso de convertir un flujo tridimensional de artículos en un flujo bidimensional de artículos. El transportador inclinado 25 también regula la velocidad de flujo de los artículos.
El transportador inclinado 25 puede estar configurado para facilitar el desapilado de artículos. En una realización, el transportador inclinado 25 es un transportador inclinado de cinta plástica modular formado por un patrón de módulos de parte superior plana, como las unidades de parte superior plana S1400 disponibles en Intralox, LLC, y módulos de parte superior de fricción, como las unidades modulares de parte superior de fricción de la serie 1400 de Intralox, LLC. La cinta ilustrativa comprende un patrón de quince filas de módulos superiores planos seguidos de tres filas de módulos superiores de fricción intercalados entre los módulos superiores planos. La cinta ilustrativa tiene aproximadamente 88,9 cm de ancho.
El transportador inclinado 25 se eleva a lo largo de la cinta para ayudar a desapilar los artículos apilados. En una realización, el transportador inclinado 25 se eleva entre aproximadamente 25° y aproximadamente 35°, para permitir que los productos apilados unos encima de otros se deslicen entre sí.
Un motor 252 acciona el transportador inclinado 25.
El transportador inclinado incluye sensores 254, 255, como las células fotoeléctricas retrorreflectantes Banner, para supervisar el producto en la cinta 25. El controlador 70 controla el motor 252 basándose en la información de los sensores 254, 255 y otras fuentes, como otros sensores del sistema 10. El primer sensor 254 está situado en la cola del transportador inclinado 25 para detectar el producto colocado en el transportador. La lógica de control puede controlar el funcionamiento del transportador inclinado 25 basándose en la información del primer sensor 254. Por ejemplo, si no se detecta ningún producto durante un tiempo determinado, el motor 252 apaga el transportador inclinado 25. Cuando el primer sensor 254 se bloquea, indicando la presencia de producto en el transportador inclinado 25, la lógica de control señala al motor 252 que se ponga en marcha automáticamente.
El sensor de cabecera 255 supervisa el flujo del producto. En una aplicación, si el sensor de cabecera 255 se bloquea durante un periodo superior a una cantidad establecida, como por ejemplo tres segundos, indicando una condición de desbordamiento, el motor 252 reduce la velocidad del transportador inclinado 25 hasta un 50% para ralentizar el flujo de producto.
En otra realización, el funcionamiento del transportador inclinado depende del regulador 40. Por ejemplo, los controles pueden indicar al motor 252 que haga funcionar el transportador inclinado 25 cuando el regulador 40 no esté lleno y-o indicar al motor 252 que detenga el transportador inclinado 25 cuando el regulador 40 esté lleno. El sistema de inducción 10 puede incluir cualquier dispositivo adecuado para realizar un desapilado inicial de artículos y no se limita al transportador inclinado ilustrativo 25.
El producto procedente del transportador inclinado 25 pasa a un transportador de la segunda sección 30. El sistema de inducción ilustrativo 10 tiene una transición en cascada desde el transportador inclinado 25 hasta la tercera sección 30, una realización que se muestra en la FIG. 3.
El separador ilustrativo de la tercera sección 30 comprende una serie de transportadores que singularizan los artículos transportados. En la realización ilustrativa, el separador 30 comprende varias cintas transportadoras y funciona bajo el control del sistema de control 70, que regula las velocidades de las cintas transportadoras. El separador ilustrativo 30 incluye un transportador de centrado 310 para recibir artículos del transportador inclinado 25 y singularizar los artículos en una sola línea hacia el centro lateral del transportador 310. Un transportador de alineación 320 recibe los artículos singularizados y los alinea contra un lado del separador 30.
El transportador de centrado ilustrativo 310 comprende la tecnología ARB™ disponible en Intralox, LLC de Harahan, LA. Se puede utilizar una combinación de cintas ARB™ de 30°, 45° y 60° para centrar los paquetes en diferentes ángulos. En la realización mostrada en la FIG. 3, el transportador de centrado 310 comprende dos zonas de centrado formadas por una serie de cintas transportadoras 311, 312, que tienen rodillos u otros dispositivos que empujan los artículos hacia el centro lateral del transportador de centrado. Un motor 325 acciona la primera cinta de centrado 311 y otro motor 326 acciona la segunda cinta de centrado 312. Alternativamente, el transportador de centrado 310 puede comprender uno o más conjuntos de cintas opuestas de lado a lado.
El transportador de centrado 310 incluye un monitor de flujo 327, como un ojo fotoeléctrico.
Como se muestra en la FIG. 4, una realización de un transportador de centrado 310' comprende un primer transportador de centrado que tiene dos conjuntos de cintas opuestas con rodillos empotrados. Los rodillos empotrados ruedan durante el transporte, haciendo que el producto se desplace hacia el centro de las cintas opuestas. El transportador de centrado 310' comprende una primera cinta 311' con rodillos a 60°, una segunda cinta 312' opuesta a la primera cinta 311' con rodillos a 30°, una tercera cinta 313' en serie después de la primera cinta con rodillos a 30° y una cuarta cinta 314' en serie después de la segunda cinta con rodillos a 60°. En la realización ilustrativa, la transición entre la primera cinta 311' y la tercera cinta 313' está escalonada respecto a la transición entre la segunda cinta 312' y la cuarta cinta 314'. El transportador de centrado puede comprender cualquier número, disposición y tipo de transportador adecuados.
El transportador de centrado ilustrativo 310' emplea la tecnología de la serie 400 ARB™de Intralox, LLC. El transportador de centrado se acciona con ruedas dentadas y se desplaza sobre cintas de transporte. El lecho transportador ilustrativo comprende rodillos de activación, que pueden ser rodillos helicoidales de acero para los módulos a 60° en las cintas 311' y 314' y chapas de ArmorX para los módulos a 30° en las cintas 312' y 313'. Los rodillos en ángulo empotrados sobresalen por encima y por debajo de los módulos. Los rodillos de activación hacen girar a los rodillos en ángulo empotrados, haciendo que el producto se mueva en la dirección de la orientación de los rodillos (es decir, hacia el centro del transportador).
En una realización, las cintas opuestas 311', 312' y 313', 314' también se mueven a diferentes velocidades además de la acción de centrado creada por los ángulos de los rodillos. El diferencial de velocidad crea un par de torsión en los artículos transportados, permitiendo que los artículos que están uno al lado del otro se separen y formen una sola línea en el centro del transportador 310'.
El transportador también puede incluir protecciones laterales 318 para ayudar a contener los artículos en las cintas. Los motores accionan las cintas transportadoras 311', 312', 313' y 314' bajo el control del sistema de control 70. El transportador de centrado 310 o 310' alimenta el flujo de artículos singularizados a un transportador de alineación 320, que conduce el flujo de artículos hacia un lado, preferentemente el lado del operador. El transportador de alineación 320 tiene una elevación más baja que el extremo de descarga 319 del transportador de centrado 310 para crear una cascada en la transición. La caída ayuda a desapilar los artículos apilados y a reducir los atascos en la transición.
Como se muestra en las FIGS. 5-7, el transportador de alineación ilustrativo 320 comprende dos cintas accionadas independientemente 322, 324. Una cinta estrecha 324 en el lado del operador se opone a una cinta de empuje de artículos 322 para empujar los artículos hacia la cinta estrecha 324. La cinta estrecha 324 se desplaza preferentemente a mayor velocidad que la cinta de empuje de artículos para ayudar a separar cualquier artículo conectado o agrupado. La cinta estrecha ilustrativa 324 comprende una cinta de 25,4 cm de ancho formada por las unidades modulares de la serie 400 ARB™ de 0° disponibles en Intralox, LLC, mientras que la cinta ilustrativa de empuje de artículos comprende una cinta de 66,04 cm de ancho formada por las unidades modulares de la serie 400 ARB™ de 45° a la izquierda disponibles en Intralox, LLC. Como se muestra en la FIG. 6, la cinta estrecha 324 incluye rodillos 3241 orientados a 0° con respecto a la dirección de desplazamiento y la cinta de empuje 322 incluye rodillos 3221 orientados a 45° con respecto a la dirección de desplazamiento para empujar los artículos transportados hacia la cinta estrecha 324. Los artículos 280 que salgan del transportador de alineación 230 se justificarán ante una pared lateral 321 del transportador.
La velocidad total del transportador de alineación 320 es más rápida que la del transportador de centrado 310. En una realización, la velocidad de los artículos se duplica entre el transportador de centrado 310 y el transportador de alineación 320 para proporcionar una separación adicional de los artículos transportados.
Como se muestra en la FIG. 7, el transportador de alineación incluye dos sensores para controlar los artículos transportados. La realización ilustrativa comprende dos fotocélulas retrorreflectantes Banner 328, 329. El primer sensor 328 detecta el flujo de producto. Si el sensor 328 detecta un soporte, por ejemplo, si el sensor se bloquea durante más de tres segundos, la lógica de control 70 indica a los motores 332, 334 que reduzcan la velocidad del transportador de alineación 320 en una cantidad seleccionada, como el 50% de la velocidad de funcionamiento normal. La lógica de control 70 también puede instruir a los transportadores ascendentes 25 y 310 para que reduzcan la velocidad basándose en una señal de bloqueo del sensor 328. El segundo sensor 329, situado en el extremo de descarga del transportador de alineación 320, detecta la presencia de producto en la descarga. La lógica de control 70 utiliza la señal del segundo sensor 329 para iniciar el funcionamiento del transportador regulador 40, como se describe a continuación.
Como se muestra en las FIGS. 8 y 9, el separador 30 puede formar alternativamente dos corrientes de artículos, cada una justificada contra un lado del separador. FIG. 8 ilustra un transportador de doble centrado 3100 y la FIG. 9 ilustra un transportador de doble alineación 3200.
Con referencia a las FIGS. 1, 10 y 11, corriente abajo del separador 30, el regulador 40 regula el flujo de artículos entre el separador 30 y el operador 52. El regulador 40 recibe los artículos del separador 30 y los descarga a un operador en la cinta de selección de la sección 50 a un ritmo adecuado. Por ejemplo, el separador 30 puede tener una velocidad instantánea de hasta aproximadamente 10.000 paquetes por hora, mientras que el operador rinde de forma óptima con un flujo constante de aproximadamente 4.000 paquetes por hora como ritmo acompasado. El regulador 40 regula el flujo para proporcionar un caudal óptimo y constante al operador. El regulador 40 también puede separar y desagregar múltiples artículos que están agrupados como un solo artículo. El regulador 40 libera artículos a la cinta de selección 50 a un ritmo acompasado que sea óptimo para el operador 52.
El regulador ilustrativo 40 comprende un transportador de rodillos de accionamiento motorizado formado por doce zonas de rodillos de accionamiento 410a-410l en serie. Cada zona comprende cinco rodillos consecutivos 411 controlados conjuntamente. Un rodillo de accionamiento 412, ilustrado como el tercer rodillo de cada conjunto, recibe energía y acciona los otros rodillos del conjunto.
Los sensores de cada zona detectan el producto en el regulador 40. El regulador ilustrativo incluye cinco sensores separados en cada zona para detectar el producto. Los sensores tienen la forma de una barra de célula fotoeléctrica 460, mostrada en la FIG. 11. Cada barra tiene cinco sensores fotoeléctricos difusos separados. El bloqueo de cualquiera de los sensores indica la presencia de producto en la zona correspondiente. En la realización ilustrativa, la barra de la fotocélula 460 está situada entre el rodillo de accionamiento 412 (rodillo n° 3) y un rodillo adyacente 411 (rodillo n° 4) en cada zona.
El regulador 40 permite las pausas o la ralentización de la operación por parte de un operador de selección 52 sin afectar al flujo de producto singularizado procedente de los transportadores anteriores. El regulador 40 descarga el producto a la cinta de selección 510 a un ritmo seleccionado, determinado por la lógica de control 70.
El regulador 40 también incluye un sensor de "regulador lleno" 426 y un sensor de "regulador vacío" 428 para detectar la presencia de producto en el regulador 40.
La última zona de regulación 4101 libera artículos a la cuarta sección 50 del transportador de inducción. La liberación de los artículos del regulador a la cuarta sección es controlada por el controlador 70 en base a ciertas condiciones, como se describe a continuación.
El controlador puede controlar la velocidad de cada zona del regulador para facilitar la presentación de los artículos a la cinta de selección 510. Por ejemplo, una técnica de control consiste en ajustar las primeras zonas de regulación 410a-410e a una velocidad alta para alejar el producto de la cinta de alineación después de que ésta descargue el producto en la primera zona de regulación 410a. En una realización, los rodillos de las primeras zonas intermedias 410a-410e se ajustan a una velocidad de entre 1,524 m/s y 2,032 m/s aproximadamente, y preferentemente entre 1,778 m/s y 1,8796 m/s aproximadamente, y más preferentemente a 1,8288 m/s aproximadamente para hacer pasar el producto. En las siguientes zonas 410f y 410g, la velocidad de los rodillos (u otro transportador en la zona de regulación) se reduce significativamente para poder introducir posteriormente aceleraciones. En una realización, la velocidad de transporte se reduce a la mitad, entre 0,762 m/s y 1,016 m/s aproximadamente, y preferentemente entre 0,889 m/s y 0,9398 m/s aproximadamente, y más preferentemente a 0,9144 m/s aproximadamente para estas zonas intermedias. En las dos siguientes zonas de regulación 410h y 410i, la velocidad de transporte aumenta. El aumento de la velocidad facilita el desapilado y la singularización, especialmente con artículos planos. Por ejemplo, en una realización, la velocidad se incrementa a entre aproximadamente 1,0668 m/s y aproximadamente 1,3716 m/s, preferentemente entre 1,1684 m/s y aproximadamente 1,27 m/s y más preferentemente aproximadamente 1,2192 m/s. El regulador vuelve a aumentar la velocidad de transporte en las dos zonas siguientes 410j y 410k para facilitar el desapilado y la singularización. Por ejemplo, la velocidad puede aumentarse a entre 1,524 m/s y 2,032 m/s aproximadamente, y preferentemente entre 1,778 m/s y 1,8796 m/s aproximadamente, y más preferentemente a 1,8288 m/s aproximadamente, para pasar el producto a la zona intermedia final 4101. En la zona de regulación final 4101, el producto puede introducirse a pleno rendimiento y liberarse a la cinta de selección a un ritmo reducido. Por ejemplo, la zona de regulación final 4101 puede transportar inicialmente a una velocidad de entre aproximadamente 1,524 m/s y aproximadamente 2,032 m/s, y preferentemente entre aproximadamente 1,778 m/s y aproximadamente 1,8796 m/s y más preferentemente a aproximadamente 1,8288 m/s y reducir la velocidad a la mitad (a entre aproximadamente 0,762 m/s y aproximadamente 1,016 m/s) para la liberación a la cinta de selección.
La cinta de selección 510 de la cuarta sección 50 es la cinta de trabajo para que un operador 52 retire los artículos no transportables, de gran tamaño y/o dañados. El operador también puede desagregar manualmente los paquetes y alisar las etiquetas de los paquetes blandos. La cinta de selección ilustrativa, mostrada en la FIG. 12, comprende una única cinta transportadora formada por módulos S1000 de Intralox, LLC con rodillos de giro libre para permitir la acumulación a baja presión, aunque puede utilizarse cualquier tecnología de transporte adecuada. Un motor 520 acciona la cinta de selección bajo el control del controlador 70.
Como se muestra en la FIG. 13, la cinta de selección 510 incluye sensores para controlar el flujo de producto en la cinta de selección. En la realización ilustrativa, la cinta de selección incluye tres sensores para detectar el soporte. Un sensor de cabecera 542 detecta el atasco del producto. Si la lectura del sensor indica que hay un atasco, la lógica de control detiene la cinta de selección 510 y los transportadores anteriores, mientras que continúan funcionando los transportadores posteriores en el sistema de clasificación posterior.
Los sensores intermedios 544, 546 se utilizan para impedir la descarga de producto del regulador 40 en caso de que entren varios productos en la cinta de selección 510. Si los sensores intermedios 544, 546 se bloquean durante más de una cantidad de tiempo predeterminada, por ejemplo, un segundo, la lógica de control indica al transportador regulador 40 que haga una pausa en la liberación del siguiente producto hasta que el sensor se desbloquee durante al menos un tiempo establecido.
La interfaz entre el regulador 40 y la cinta de selección 510 incluye un conjunto de sensores 461 para el control del producto. Los sensores 461 pueden ser una serie de ojos fotoeléctricos que se extienden lateralmente a lo ancho del regulador en el extremo de transferencia del regulador 40.
El sistema de inducción de productos 10 emplea técnicas de control para proporcionar un rendimiento óptimo. Las técnicas de control pueden utilizarse de forma independiente o conjunta.
Una primera técnica de control, representada en el diagrama de la FIG. 14, regula la velocidad y el flujo de los artículos en el separador 30 para reducir el número de artículos que se encuentran uno al lado del otro. La primera técnica de control controla los motores 252, 325 y 326 basándose en los datos de los sensores. En la etapa 1410, el sensor 327 detecta una afluencia súbita de producto, medida por la cantidad de tiempo que el sensor 327 está bloqueado. Por ejemplo, si el sensor 327 se bloquea durante más de tres segundos, indicando que los artículos están agrupados, los motores 252, 325 y-o 326 disminuyen su velocidad en la etapa 1420. Si no se detecta ninguna afluencia súbita, los motores siguen funcionando normalmente en la etapa 1430. El transportador de alineación 320 puede seguir funcionando a la velocidad estándar.
Los transportadores ralentizados pueden volver a la velocidad máxima cuando el sensor 327 se desbloquea durante un cierto tiempo, como por ejemplo tres segundos. Si el sensor se desbloquea 327 por un tiempo prolongado, como diez minutos, uno o más de los transportadores pueden entrar en modo de espera. Los transportadores se activan y vuelven a la velocidad normal cuando el sensor del transportador inclinado 255 detecta el producto a través de un arranque en cascada.
La FIG. 15 ilustra otra técnica de control que utiliza un sensor. Si el sensor 328 del transportador de alineación 320 detecta una gran afluencia de producto en la etapa 1510, entonces los motores 252, 325, 326, 332 y 334 disminuyen su velocidad en la etapa 1520. Si el sensor no detecta una afluencia súbita, los motores funcionan normalmente en la etapa 1530.
El sensor de regulador lleno 426 y el sensor de regulador vacío 428 pueden utilizarse para regular la velocidad del separador 30 y del transportador inclinado 25. Por ejemplo, a una velocidad de funcionamiento estándar, el transportador inclinado 25 es capaz de suministrar entre 3000 y 4000 paquetes por hora, preferente y aproximadamente 3600 paquetes. Si el sensor de regulador vacío 438 está despejado durante más de un periodo de tiempo especificado, como por ejemplo un segundo, el transportador inclinado 25 se acelera. Si el regulador está lleno, indicado por el sensor de regulador lleno 426, el transportador inclinado puede reducir la velocidad o detenerse temporalmente. La FIG. 16 ilustra una técnica de control del transportador de inducción basada en el sensor de regulador vacío. La lógica de control regula la velocidad del separador 30 a medida que el regulador 40 se llena y se vacía. Por ejemplo, en la etapa 1610, el sensor de regulador vacío 428 detecta que el regulador está bajo si el sensor está desbloqueado. En respuesta, la lógica de control aumenta la velocidad de los motores 252, 325, 326, 332 y-o 334 en la etapa 1620 para llenar el regulador 40. Si el sensor no detecta un regulador bajo, los motores funcionan normalmente en la etapa 1630.
La FIG. 17 ilustra las etapas tomadas para controlar el regulador en base a una señal del sensor de regulador lleno 426. Si el sensor de regulador lleno 426 está bloqueado, indicando que el regulador está lleno o casi lleno en la etapa 1710, los controles ralentizan los motores 252, 325, 326, 332 y-o 334 en la etapa 1720 para disminuir el número de artículos que pasan al regulador 40. Si la etapa de detección en la etapa 1710 indica la ausencia de bloqueo, los motores funcionan normalmente en la etapa 1730.
La FIG. 18 ilustra una técnica de control utilizada para dividir un grupo de artículos múltiples que fluyen como un solo artículo en el regulador 40. Si un sensor 460 en una zona de acumulación particular 410 detecta una aglomeración de artículos, por ejemplo si un ojo fotoeléctrico 460 está bloqueado por más tiempo del necesario para un solo artículo en la etapa 1810, los controles señalan al motor de la zona de acumulación adyacente corriente abajo para que se detenga y reinicie para desagrupar los artículos en la etapa 1820. Si el sensor no detecta ninguna aglomeración, el motor y la zona de regulación funcionan normalmente.
Por ejemplo, se espera que los paquetes transportados en la industria de procesamiento de correo bloqueen un ojo fotoeléctrico durante una cantidad de tiempo preestablecida. Por ejemplo, una caja de 30,48 cm que se mueve a 1,2192 m/s bloqueará el ojo fotoeléctrico durante 0,25 segundos. Si el ojo fotoeléctrico está bloqueado durante más de 0,25 segundos, hay una alta probabilidad de que dos paquetes se muevan juntos. Una vez que el ojo fotoeléctrico de una zona de regulación está bloqueado durante más de 0,25 segundos, los controles ponen en espera la zona de regulación por debajo del ojo fotoeléctrico. La primera caja, ya avanzada a la siguiente zona, debe separarse y crear un hueco entre los paquetes.
El producto más largo puede ser más largo que una zona de regulación, lo que requiere que varios transportadores trabajen juntos para mover el producto.
La FIG. 19 ilustra las etapas involucradas en el control de la liberación de los artículos desde el regulador 40 a la cinta de selección 510 para su procesamiento por el operador 52. Por ejemplo, si se detectan varios artículos y se liberan al mismo tiempo, el controlador 70 puede aumentar el tiempo de procesamiento manual para el operador retrasando la liberación de un artículo del regulador a la cinta de selección. En la etapa 1910, se monitoriza el conjunto de sensores 461 en la descarga del regulador. Si más de un sensor de la zona se bloquea en la etapa 1920, lo que indica que hay varios artículos agrupados o un paquete grande con una orientación incorrecta, los controles amplían el retraso antes de activar el motor de la última zona de acumulación para liberar el siguiente artículo a la cinta de selección en la etapa 1920. El retraso permite al operador disponer de más tiempo para gestionar el flujo de producto. Si no se bloquean varios sensores, el regulador libera el siguiente paquete en la cinta de selección con un retraso estándar en la etapa 1930.
La FIG. 20 ilustra otro procedimiento para retrasar la liberación de los productos en la cinta de selección 510 si así lo desea el operador 52 para proporcionar más tiempo para gestionar los productos en la cinta de selección. En la etapa 2010, los sensores 461 entre el regulador 40 y la cinta de selección 510 se bloquean durante más de un periodo de tiempo seleccionado, como por ejemplo un segundo. Si los sensores 461 están bloqueados durante un periodo de tiempo superior al seleccionado, la liberación del regulador se detiene hasta que los sensores se desbloqueen en la etapa 2020. Los sensores 461 pueden ser bloqueados manualmente por el operador o por el operador reteniendo varios artículos para que éstos bloqueen los sensores. La pausa de la liberación del regulador en la etapa 2020 permite al operador más tiempo para realizar la función de selección cuando sea necesario. Si los sensores no están bloqueados, el regulador 40 libera el siguiente artículo a la cinta de selección 510 con el retraso estándar en la etapa 2030.
Preferentemente, el regulador pasa los artículos al operador y éste procesa los artículos en la cinta de selección con una separación que coincide con la de los portadores en un clasificador posterior.
El sensor de cabecera de la cinta de selección puede utilizarse para detectar un atasco de producto. Si el sensor de cabecera se bloquea por más de un tiempo seleccionado, como por ejemplo tres segundos, la cinta de selección y todos los transportadores anteriores se detienen o reducen su velocidad.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento de preparación de un flujo de artículos (280) para su procesamiento utilizando un sistema de transportador por inducción, el sistema de transportador por inducción comprende:
un transportador de singularización (310) para formar una serie de artículos singularizados (280);
un transportador de alineación (320) que comprende una cinta estrecha (324) adyacente a un lado del transportador de alineación y una cinta de empuje de artículos (322) opuesta a la cinta estrecha (324) para empujar los artículos (280) hacia la cinta estrecha;
un transportador regulador (40) para recibir y regular artículos (280);
una cinta de selección (50) para transportar los artículos (280) más allá de un operador (52) a un ritmo acompasado;
un conjunto de sensores (461) en una interfaz entre el regulador (40) y la cinta de selección (50); y
un controlador (70) para controlar la liberación de un artículo (280) desde el regulador (40) a la cinta de selección (50), basándose en una medición del conjunto de sensores (461);
el procedimiento comprende las etapas de:
singularizar los artículos (280) usando el transportador de singularización (310);
alinear la serie de artículos singularizados (280) usando el transportador de alineación (320);
regular la serie de artículos singularizados y alineados (280) utilizando el regulador (40) para formar una serie de artículos regularizados (280); y
pasar los artículos del regulador a un operador (52) a un ritmo seleccionado acompasado, controlando la liberación de un artículo del regulador (40) a la cinta de selección (50) basándose en una medición del conjunto (461) de sensores.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el operador procesa los artículos en la cinta de selección con una separación que coincide con la separación de los portadores en un clasificador corriente abajo.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, comprende además la etapa de desapilar los artículos (280) utilizando un transportador de desapilado (25).
4. El procedimiento de la reivindicación 3, en el que el transportador de desapilado comprende una cinta transportadora (25) que se extiende con una inclinación.
5. El procedimiento de la reivindicación 3 comprende además la etapa de ajustar una velocidad de al menos uno de los transportadores de desapilado (25) y del transportador de singularización en función de una medida de llenado del regulador (40).
6. El procedimiento de la reivindicación 3 comprende además la etapa de detener uno de entre el transportador de desapilado (25) y el transportador de singularización (310) cuando el regulador (40) está lleno.
7. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el transportador de singularización (310) comprende cintas opuestas (311, 312, 313, 314) que tienen medios de empuje de artículos para empujar los artículos hacia el centro del transportador de singularización (310).
8. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además la etapa de ajustar una velocidad del transportador de alineación (320) en función de una medición de llenado del regulador (40).
9. El procedimiento de la reivindicación 1, en el que el transportador regulador comprende una serie de rodillos o una serie de cintas; o en el que el transportador regulador comprende una serie de zonas de rodillos (410a-410l), incluyendo cada zona de rodillos una pluralidad de rodillos controlados conjuntamente y un sensor (460) para detectar el producto en la zona de rodillos (410a-410l).
10. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además la etapa de ralentizar el ritmo seleccionado acompasado al que se pasan los artículos (280) al operador (52) basándose en una medición de artículos en el regulador (40).
11. El procedimiento de la reivindicación 1, que comprende además la etapa de ajustar una velocidad de al menos una parte del regulador (40) basándose en una medición de los artículos en el regulador.
12. Un sistema de transportador por inducción (10), que comprende:
un transportador de singularización (310) para formar una serie de artículos singularizados (280);
un transportador regulador (40) para recibir y regular artículos (280);
una cinta de selección (50) para transportar los artículos (280) más allá de un operador (52) a un ritmo seleccionado acompasado;
un conjunto de sensores (461) en una interfaz entre el regulador (40) y la cinta de selección (50); y un controlador (70) para controlar la liberación de un artículo (280) desde el regulador (40) a la cinta de selección (50), basándose en una medición del conjunto de sensores (461);
caracterizado porque
el sistema de transportador por inducción comprende además un transportador de alineación (320) que comprende una cinta estrecha (324) adyacente a un lado del transportador de alineación y una cinta de empuje de artículos (322) opuesta a la cinta estrecha (324) para empujar los artículos (280) hacia la cinta estrecha;
y el transportador regulador (40) comprende una serie de zonas de rodillos (480a-480l), y cada zona de rodillos incluye una pluralidad de rodillos controlados conjuntamente y un sensor (460) para detectar el producto en la zona de rodillos (480a-480l).
13. El sistema de transportador por inducción de la reivindicación 12, en el que el conjunto de sensores (461) comprende una serie de ojos fotoeléctricos espaciados lateralmente a través de un extremo de transferencia del regulador (40).
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